Casos de éxito – Página 9 – Goaltech Engineering Solutions

Benefíciese de la recopilación de datos automática e interconectada y de la documentación detallada del flujo de trabajo durante la fabricación de placas de circuito impreso.

Producto: Opcenter
Industria: Medica

Cuando tenemos que tomar una decisión complicada por un problema en la cadena de suministro u otro imprevisto, Opcenter nos permite simular y comparar diferentes escenarios.
Florian Funke, Production Scheduler
Siemens Healthineers

Exigencias rigurosas de la industria de equipos médicos
La fabricación de placas de circuitos impresos (PCB) exige precisión, duplicación perfecta, altas velocidades, gestión experta de materias primas y materiales raros y flexibilidad. Esto incluye el uso de robots y equipos especializados de alta tecnología para trabajar de forma integral en lotes dedicados en líneas de producción cambiantes. Todo el proceso exige una gran precisión, expertos y procesos perfeccionados, sin olvidar la obtención y entrega de esas costosas materias primas y componentes de alta tecnología.

Aplíquelo ahora a la industria de equipos médicos, altamente regulada y exigente. Si cree que las placas de circuito impreso de su smartphone u ordenador portátil son muy complejas, imagínese el escrutinio que requieren las placas médicas de un escáner de tomografía computarizada (TC), un ecógrafo, un escáner de fotones o un equipo de resonancia magnética (RM).

Para garantizar una atención al paciente segura y fiable, los PCB médicos embarcados deben cumplir una plétora de normas y reglamentos estrictos, incluida la aprobación de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Conformidad Europea (CE). Además de las listas de factores de salud y seguridad (restricciones de gestión térmica y problemas de interferencias electromagnéticas (EMI)), las normativas también incluyen normas sobre cómo un fabricante diseña y construye la propia PCB médica.

“Producimos miles de placas de circuito impreso médicas y componentes para todo tipo de equipos de Siemens Healthineers”, explica Jochen Raaber, programador de producción de Siemens Healthineers, con sede en Erlangen (Alemania). “Cada PCB tiene que cumplir unos estándares de calidad exigentes. Como planificadores de la producción de PCB, nuestro trabajo es asegurarnos de que tenemos los materiales adecuados en el lugar adecuado y a tiempo. Estos son los retos a los que nos enfrentamos hoy en día”.

Para superar estos retos, los planificadores de producción de PCB de Siemens Healthineers aprovecharon el software Opcenter™ Scheduling Surface Mount Technology (SMT), que forma parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator.

Convertir la complejidad en una ventaja competitiva
El equipo de planificación de Siemens Healthineers tiene que gestionar diversos productos y requisitos de los clientes con distintos grados de complejidad de PCB en función de las especificaciones finales de los equipos médicos. Con un entorno de programación en continuo cambio, entregas justo a tiempo (JIT), plazos de entrega de la producción y escasez de materias primas y componentes, es crucial crear una ventaja a partir de los cambios en procesos complejos.

“Descubrimos que, para tener éxito, necesitábamos basarnos más en los procesos que en los productos”, explica Florian Funke, programador de producción de Siemens Healthineers. “Es una de las razones clave por las que recurrimos al equipo de Opcenter y a su solución dedicada para la programación y planificación SMT”.

Una parte fundamental de la fabricación de PCB médicas es SMT, que es una técnica de montaje en la que los componentes se fijan y conectan a la superficie de la PCB mediante procesos de soldadura por lotes. Las conexiones entre el planificador y el taller deben funcionar bien para lograr este resultado.

Anteriormente, el equipo de planificación utilizaba una hoja de cálculo muy personalizada para la planificación del ensamblaje a la planta de producción. Como expertos, se dieron cuenta de que podían tomar las decisiones correctas basándose en la experiencia. Sin embargo, sabían que podían mejorar utilizando una herramienta mejor. Una herramienta que probaron fue el software Opcenter Scheduling SMT.

“Lo que nos gustó de utilizar Opcenter Scheduling SMT es que cubre todos los aspectos básicos de nuestro trabajo, como los programas de producción, la frecuencia, los cambios en tiempo real cuando se trata de nuevos productos o tiradas cortas y las capacidades de documentación, que son importantes en la industria de equipos médicos”, dice Funke. “Pero donde realmente vimos valor fue en las mejoras de nuestro flujo de trabajo de órdenes de trabajo a gran escala. Esto nos interesaba mucho”.

Integración de SAP y ASM
Siemens Healthineers utilizó Opcenter Scheduling SMT para adaptar las nuevas funciones de extracción automática de datos de tres importantes fuentes de flujo de trabajo. Esto incluye: 1) maquinaria, configuraciones de línea y disponibilidad de recursos desde el taller; 2) órdenes de trabajo, programaciones y horas de trabajo desde un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) (en este caso, SAP) y 3) disponibilidad y ubicación de materiales desde los sistemas de la cadena de suministro.

El equipo ha completado recientemente una integración con SAP para publicar datos de órdenes de trabajo XML directamente para la fabricación de PCB. Mediante Opcenter Scheduling SMT recoge automáticamente los archivos y procesa las órdenes de trabajo con un esfuerzo mínimo por parte del equipo de planificación. Después de este éxito, el equipo tenía curiosidad por ver cómo se podía aprovechar Opcenter para gestionar un nuevo flujo de trabajo de proceso para un nuevo producto.

“Cuando se trata de introducir PCB para nuevos productos, no necesitamos hacer mucho”, dice Funke. “Con Opcenter, no es necesario buscar datos de otras fuentes, lo que solía llevar horas o incluso días si algo se perdía o no estaba interconectado”. Con Opcenter Scheduling SMT, todo está interconectado. Sólo tenemos que seleccionar productos similares, piezas y datos de componentes directamente desde nuestro software ASM. Opcenter recoge automáticamente todos los datos necesarios de SAP y del ASM. Carga todas las listas en aproximadamente un minuto. Es una forma extremadamente rápida de obtener los datos que faltan para un nuevo producto”.

“Como todos nuestros datos están agregados en un único lugar dentro de nuestro proceso Opcenter, no perdemos tiempo buscándolos en varias fuentes”, dice Raaber. “Los datos que utilizamos ahora están creados específicamente para nosotros y en un único lugar, lo que resulta óptimo para nuestro equipo de programación.”

Mayor flexibilidad
Los planificadores de Siemens Healthineers también se alegraron al saber que podían utilizar Opcenter Scheduling SMT para asignar automáticamente órdenes de trabajo a líneas individuales con su optimizador de programación de fábrica, Multiline, incluyendo la alineación de las órdenes de trabajo por agrupación y secuenciación.

“En comparación con otras soluciones, Opcenter Scheduling SMT es mucho más flexible”, afirma Raaber. “Puedes personalizarlo exactamente como lo necesitas para la programación de la producción más compleja”.

El equipo puede incluso adaptar los criterios de optimización a sus necesidades exactas de SMT y de la línea de producción. Esto cubre criterios de programación vitales, como el tiempo de producción, el recuento de grupos, las fechas de vencimiento, las piezas que faltan, etc.

“Trabajamos con grupos y configuraciones fijas”, explica Funke. “La herramienta hace gran parte del trabajo por nosotros. Al utilizarla, todo se coloca automáticamente en la configuración correcta y se asigna rápidamente a la línea correcta según la orden de trabajo o el producto. Nosotros nos limitamos a comprobarlo. Hoy en día hay muy poca recuperación manual. Podemos trabajar cómodamente con un equipo de dos personas por turno, mientras que antes necesitábamos tres personas en la planta para hacer bien el trabajo”.

Mejorar el tiempo de inactividad
El objetivo es optimizar el proceso global de producción, ya que el tiempo de inactividad puede entorpecer a los equipos más organizados. Los planificadores de Siemens Healthineers esperaban utilizar Opcenter para reducir el tiempo de inactividad y optimizar los lotes de producción. Como demostraron la reciente escasez mundial de chips y los problemas de la cadena de suministro, cuanto más puedan analizar y compensar los imprevistos, como un envío atascado en tránsito o la escasez de chips estándar o cobre, más fácil le resultará a Siemens Healthineers cumplir los compromisos de entrega puntual en sus entornos de producción.

“Cuando tenemos que tomar una decisión difícil debido a un problema en la cadena de suministro u otro acontecimiento inesperado, el uso de Opcenter nos permite simular y comparar diferentes escenarios”, dice Funke. “Incluso podemos introducir nuestra experiencia y preferencias añadiendo peso a los distintos criterios. Luego sólo tenemos que elegir las opciones y la programación que mejor funcionen para la producción global”.

“El software se adapta a lo que viene en el proceso de producción y nos deja flexibilidad para tomar las decisiones correctas con conocimiento de causa”, dice Raaber. “Creo que este es el punto fuerte clave de aprovechar Opcenter Scheduling SMT”.

El equipo de la planta de Erlangen se puso en marcha con facilidad después de tres días de soporte de instalación y formación práctica. Pueden utilizar Opcenter Scheduling SMT para hacer el trabajo pesado, desde importar pedidos de SAP y otras fuentes hasta optimizar las agrupaciones SMT para el mejor cambio posible y señalar problemas de producción de PCB, incluida la disponibilidad de material. Además, aprovechar la capacidad de análisis hipotético de Opcenter Scheduling SMT resulta práctico en un mundo en constante cambio en el que las expectativas de producción de alta tecnología de Siemens Healthineers requieren una experiencia en programación precisa, práctica y sobre la marcha.

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Petróleo y gas: Simulación para mejorar la seguridad en el sector

Producto: Simcenter
Industria: Petrolera

¿Cómo apoya la simulación las normas y procedimientos de seguridad del sector del petróleo y el gas?

Descubra algunas iniciativas de seguridad innovadoras respaldadas por la simulación de ingeniería avanzada y el gemelo digital.

¿Es una plataforma petrolífera un lugar de trabajo peligroso? Claro que lo es. Expuestos a los elementos, manejando maquinaria pesada y compleja, tratando con hidrocarburos inflamables: los trabajadores de la plataforma no pueden tomarse sus tareas a la ligera.

Tanto el entorno de una plataforma petrolífera como el de las refinerías o los lugares de transporte son entornos propensos a los accidentes.

Caídas, derrames, choques, quemaduras… ¿Cómo pueden los agentes del sector reducir a cero el número de incidentes de seguridad?

En este artículo, compartimos algunos datos sobre la situación de la seguridad en el sector del petróleo y el gas y exploramos algunas iniciativas que pueden ayudar a reducir aún más las cifras.

La situación de la salud y la seguridad en el sector: mejor de lo esperado

Todos hemos visto imágenes de accidentes trágicos. Pozos petrolíferos en llamas, plataformas que naufragan en el mar. Escenarios para una increíble superproducción de Hollywood. Pero no la realidad a la que queremos enfrentarnos. Los accidentes pertenecen a los libros de historia o sólo deberían vivir en la imaginación de los escritores de ficción. Y las empresas de petróleo y gas deben aspirar a un informe de cero incidentes.

Por suerte, las perspectivas son mejores de lo que temíamos. Veamos las cifras.

Según el informe anual de 2019 de UK Oil & Gas, entre 1996 y 2007 se produjeron 21 accidentes mortales en el sector petrolero británico. Entre 2007 y 2018, sin embargo, solo hubo cinco. Además, según el informe de seguridad de 2019 de la Asociación Internacional de Productores de Petróleo y Gas, las víctimas mortales del sector en todo el mundo se habían reducido de 30 en 2017 a 27 en 2018. (fuente: OHS online)

Si observamos el gráfico siguiente, vemos una tendencia general positiva en Estados Unidos, en particular una reducción de los incidentes no mortales.

Los tres objetivos de las normas y procedimientos de seguridad de la industria del petróleo y el gas
¿Por qué deben preocuparse por la seguridad las empresas del sector del petróleo y el gas?

La seguridad es crucial por tres razones principales:
En primer lugar, las medidas de seguridad ayudan a proteger a los trabajadores. Como ya hemos señalado, los trabajadores se desenvuelven en un entorno peligroso. Las medidas de seguridad ayudan a preservar sus vidas y a minimizar los riesgos de incidentes no mortales. Del mismo modo, las empresas no deben ignorar las posibles consecuencias indirectas de un entorno laboral difícil, como las enfermedades cardiovasculares derivadas de un estrés excesivo.
En segundo lugar, ayudan a proteger los activos. La industria del petróleo y el gas es una industria intensiva en capital. Una forma de evitar la erosión de los beneficios es salvaguardar los activos existentes e incluso prolongar su vida operativa. Garantizar que los equipos funcionen con seguridad tanto en condiciones normales como extremas a lo largo de su vida útil prevista o ampliada es fundamental.
Por último, ayudan a proteger el medio ambiente. Ahora más que nunca, la política de buen gobierno de una empresa debe tener en cuenta las preocupaciones ecológicas. Los vertidos, por ejemplo, no son infrecuentes. Unas medidas adecuadas ayudan a evitar incendios, caídas o emanaciones de gases que ponen en peligro la salud de los trabajadores y dañan el medio ambiente. Y si se produce un suceso tan perjudicial, las medidas adecuadas ayudarán a contener el daño.
Entonces, ¿cuál es la clave para alcanzar el objetivo de cero incidentes? Las medidas de seguridad, la prevención de accidentes y las tecnologías innovadoras son elementos de éxito.

El papel de las normas y procedimientos de seguridad en la industria del petróleo y el gas
La reducción de los incidentes es el resultado de la experiencia, el aprendizaje de los errores, la creación de consejos de seguridad y la exploración de medidas preventivas. Por ejemplo, el Instituto Americano del Petróleo contribuyó activamente a mejorar la seguridad estableciendo normas aplicadas en todo el sector. De hecho, muchas medidas de seguridad y prevención se aplican a la industria del petróleo y el gas.

Algunas medidas concretas son
Un entorno de trabajo limpio y ordenado
Una señalización clara
Equipos de protección laboral adecuados (cascos, guantes, etc.)
Maquinaria y equipos en buen estado
El uso adecuado de tecnologías de mejora de la seguridad
En este último punto, las tecnologías de mejora de la seguridad son de naturaleza variada. Entre ellas se incluyen:

El uso de drones o robots para minimizar la exposición humana a los peligros causados por los elementos o el funcionamiento de equipos mecánicos.
Técnicas de automatización que eliminan la necesidad de que los trabajadores realicen tareas tediosas y repetitivas
Tecnologías de simulación para predecir y prevenir sucesos perjudiciales
El uso de un gemelo digital para el mantenimiento predictivo
Otras medidas de seguridad intangibles son
Formación periódica y adecuada
Procedimientos claros y adecuados
Revisión periódica de los procedimientos para ajustarlos a la realidad del entorno de trabajo
Atención a la salud física pero también mental del trabajador
Esfuerzos para crear una cultura de la seguridad en toda la empresa
Crear una cultura de la seguridad es esencial para las empresas modernas de petróleo y gas (sobre este tema, lea el artículo de McKinsey: Transformar la cultura de la seguridad: Insights from the trenches at a leading oil and gas company).

Pero las medidas de seguridad no siempre tienen una connotación positiva. Las empresas también las perciben como una fuente de preocupación, ya sea porque son difíciles de aplicar, porque son demasiado restrictivas o porque no dan los resultados esperados.

En Simcenter, creemos que la simulación y el gemelo digital forman parte de la solución. De hecho, estas tecnologías ayudan eficazmente a las empresas a implantar procedimientos de seguridad adecuados y a ejecutar acciones preventivas y correctivas.

¿Cómo pueden ayudar la simulación y el gemelo digital?
Las tecnologías de simulación y gemelo digital se han mencionado anteriormente en este artículo como tecnologías que mejoran la seguridad. A continuación, desarrollamos un poco más y explicamos por qué estas tecnologías pueden resultar realmente eficaces para mejorar la seguridad en la industria del petróleo y el gas.

Garantizar la seguridad de los procesos
La seguridad de los procesos es fundamental en todas las instalaciones de producción y procesamiento de petróleo y gas. Mediante el uso de gemelos digitales, es posible simular sucesos relacionados con la seguridad. A continuación, los resultados y los datos que los acompañan pueden utilizarse para diseñar y operar los activos con el máximo conocimiento para minimizar los riesgos de seguridad de los procesos.

Por ello, Simcenter ofrece una gama de soluciones para simular el comportamiento único de sistemas y procesos.

Estas soluciones ofrecen oportunidades para:

Crear gemelos digitales para visualizar y comprender los comportamientos del mundo real
Evaluar el impacto de la disposición en eventos y consecuencias relacionados con la seguridad
Simular comportamientos reales relacionados con el flujo, la transferencia de calor, la respuesta estructural y los sistemas de control.
Modelar sucesos planificados y no planificados, como escapes y dispersión de gases.

Gestionar las interacciones entre la instalación y el entorno.
Aplicar la exploración del espacio de diseño para identificar nuevos métodos que aumenten la seguridad de los procesos.
Gestionar todos los datos de simulación y análisis en un único lugar

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Aprovechar la digitalización para acelerar los plazos de producción y garantizar la calidad de la trazabilidad – El caso de MicroPort

Producto: Opcenter
Industria: Medicina

El alto rendimiento es fundamental

MicroPort CRM (Cardiac Rhythm Management) es una unidad de negocio de MicroPort Scientific Corporation que fabrica marcapasos, desfibriladores implantables, cables de estimulación y monitores Holter para pacientes con trastornos del ritmo cardiaco. Las soluciones de MicroPort CRM son productos de Clase III, lo que significa que están estrictamente regulados por las autoridades normativas y deben tener el máximo nivel de calidad.

Más allá de un sistema basado en papel

Antes de la introducción de MES en 2014, la trazabilidad era totalmente manual y todas las grabaciones de los sistemas de prueba que se utilizaban para comprobar las características electrónicas de los dispositivos, los números de lote y los materiales utilizados para la fabricación de los productos eran gestionados y firmados de forma separada y paralela por el operario.

Se gastaba una enorme cantidad de trabajo en realizar la actividad de trazabilidad en papel.

Este fue el impulso para implantar el software Opcenter™, un sistema de ejecución de fabricación (MES). Forma parte de la cartera Xcelerator™, la cartera completa e integrada de software y servicios de Siemens Digital Industries Software. Y hoy en día muchas máquinas de la planta de producción MicroPort CRM reciben información de Opcenter MES.

“Opcenter nos permitió controlar la producción: registrar todos los datos relacionados con la producción y buscar, recuperar y consumir una cantidad masiva de datos, pero también nos permite controlar y evitar errores durante el flujo de fabricación”, – dice Federico Carnovale, director de tecnología de la información (TI) en MicroPort CRM.

Carnovale continúa destacando la importancia de la trazabilidad: “Si no tenemos una trazabilidad completa de un producto, no podemos vender ese producto, así que tenemos que desecharlo. Hoy en día, con un sistema que dirige la ejecución de la fabricación, podemos evitar este tipo de problemas y el consiguiente rechazo”.

Opcenter merece la pena

“Uno de los beneficios que obtuvimos con este sistema fue que, con la enorme cantidad de datos recopilados en un único repositorio digital, añadimos la posibilidad de realizar informes analíticos. Antes de Opcenter era más difícil crear informes con datos en directo procedentes directamente de una fábrica” – dice Carnovale.

“Si nos fijamos en las plantas industriales, podemos imaginar que un gran porcentaje de la línea de tiempo de la fabricación se gasta en firmar, escribir, perder, imprimir: eliminar todo esto significa acelerar el tiempo de entrega de la producción y esto es un beneficio para la digitalización de la fabricación” – dice Fadi Fakhouri, Director de TI en MicroPort CRM

“A menudo nos auditan entidades de certificación y recientemente hemos recibido elogios del organismo notificado por nuestro sistema de trazabilidad y la solidez de nuestra estabilidad. Podemos proporcionar a los auditores información en tiempo real, recuperar los datos cuando quieran y demostrar la fiabilidad de los datos que desean sin demora”. – afirma Alessandro Starace, Director de Gestión de Datos de MicroPort CRM

Integración de Opcenter con otros sistemas de la fábrica

Opcenter está integrado con el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) de la empresa y está interconectado directamente con sus máquinas de pruebas y fabricación y con los sistemas de automatización, que interactúan en tiempo real.

Esta integración es clave porque, por ejemplo, una máquina que debe fabricar una pieza debe obtener información sobre la instrucción de fabricación inmediatamente en tiempo real antes de ejecutar la fabricación. A su vez, tiene que proporcionar información al sistema sobre la operación que acaba de realizar porque la siguiente operación puede producirse unos segundos más tarde. Por tanto, es necesario disponer de un medio de comunicación que sea extremadamente rápido.

El etiquetado es otro aspecto clave en la industria de los productos sanitarios. El etiquetado del producto se realiza con un software que gestiona el etiquetado de todos los productos en el sistema MicroPort CRM. En este caso MES proporciona información que es consumida por el software de etiquetado para producir etiquetas.

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Maximizar la eficiencia: Integración de la planificación del diseño en la producción de baterías

Producto: Tecnomatix
Industria: Baterías

La producción de baterías se desarrolla en un panorama dinámico de fabricación. La eficiencia es la piedra angular del éxito. En ningún lugar es esto más evidente que en el ámbito de la producción de baterías para automóviles, donde la precisión y la optimización son primordiales. En EBZ Group, un faro de innovación en la industria del transporte, Louisa Christin, gestora de proyectos senior en planificación de la producción, lidera la mejora de la producción de baterías mediante la integración de la planificación del diseño en la simulación del flujo de materiales.

Liberar el potencial

El viaje de Louisa Christin al mundo de la ingeniería mecánica en la Universidad de Ciencias Aplicadas Ravensburg-Weingarten sentó las bases para su trabajo pionero en EBZ. Desde que se incorporó a la empresa en 2018, es responsable de proyectos de planificación de la producción, centrándose especialmente en las instalaciones de producción de carrocerías y baterías. Su experiencia se extiende a la simulación del flujo de materiales, donde ha sido fundamental en la implementación de simulaciones estáticas y dinámicas utilizando el software Siemens Tecnomatix Plant Simulation.

El poder de la integración
En su conferencia, Louisa arrojará luz sobre las sinergias entre la planificación del diseño y la simulación del flujo de materiales, haciendo hincapié en las ventajas de su integración en el contexto de la producción de baterías. Combinando estas metodologías, las empresas pueden obtener información muy valiosa sobre sus procesos de producción, lo que se traduce en una mayor eficiencia, una reducción de los costes y una mejora de la calidad.

Afrontar los retos
Basándose en experiencias del mundo real, Louisa presentará tres casos de uso convincentes del negocio de proyectos de EBZ. Cada caso proporcionará una visión global del proyecto, destacando las diferencias entre la producción de baterías en la simulación de flujo de materiales con y sin implementación de layout. Los asistentes comprenderán en profundidad la evolución de la producción de baterías en la simulación del flujo de materiales y los retos encontrados en el camino.

Obtener beneficios
Louisa se adentrará en el corazón de cada caso de uso, debatiendo los mayores retos a los que se ha enfrentado y las estrategias empleadas para superarlos. Los asistentes podrán conocer los beneficios tangibles que se han derivado de la integración de la planificación del diseño en la simulación del flujo de materiales, como el aumento del rendimiento, la optimización del uso de los recursos y la racionalización de los procesos.

Al integrar a la perfección la planificación del diseño con la simulación del flujo de materiales, las líneas automatizadas de producción de baterías diseñadas por EBZ no sólo optimizan la eficiencia, sino que también nos impulsan hacia un futuro en el que la precisión y la innovación convergen para impulsar la industria del automóvil.
Louisa Christin, production planning, EBZ Group

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La startup espacial rumana OX Origin puede contar con Simcenter y otras herramientas de Siemens Xcelerator gracias al Siemens Startup Program

Producto: Simcenter
Industria: Componentes espaciales

Una tarde, mientras navegaba por LinkedIn, Ilie Ciobanu vio un anuncio sobre el Siemens Startup Program, que forma parte de la cartera de soluciones Xcelerator de Siemens. Él y su socio, Alex Bugnar, habían creado recientemente su startup espacial, una consultoría de diseño y análisis de simulación, OX Origin, situada en el corazón de Transilvania, en Cluj-Napoca (Rumanía). Como expertos espaciales experimentados y nativos digitales, OX Origin diseña sistemas y componentes espaciales complejos que son piezas únicas de alta tecnología, diseñadas según los estándares de rendimiento del entorno espacial.

“Cuando iniciamos nuestra propia consultoría en 2019, queríamos ofrecer a nuestros clientes espaciales esa misma fluidez entre NX y Simcenter con la que cuentan muchos especialistas espaciales, y también la capacidad de trabajar con todos los solvers y procesadores prepost de Siemens, como Simcenter Nastran y Simcenter Femap.” Ilie Ciobanu, cofundador de OX Origin, añade: “Sabía que Simcenter ofrecía, con diferencia, más y mejor conectividad entre los procesos de diseño y análisis. Estaba mucho más integrado en comparación con otras herramientas”.

Ilie Ciobanu había trabajado mucho con Simcenter y NX al principio de su carrera para Thales Alenia y, como nativo digital, conocía la potencia y la excelencia del combo NX/Simcenter cuando se trataba de diseño y cualificación espacial.

“Gracias a su precisión y a sus herramientas integradas de validación de simulaciones, Simcenter y NX están presentes en todo el ámbito espacial, tanto si se trabaja en la primera revisión preliminar del diseño de un complejo componente electromecánico para paneles solares como si se preparan las pruebas finales de cualificación de un sistema opto-mecánico para un telescopio de observación”, explica Ciobanu. “Así que, naturalmente, cuando empezamos, invertimos en dos licencias de Simcenter 3D, que se adaptaron según nuestros requisitos de trabajo: proyectos típicos de ingeniería espacial en el campo de la ingeniería mecánica y de sistemas”.

“Queríamos un par de licencias completas, y teníamos curiosidad por integrar algunas de las otras herramientas de Siemens en nuestros procesos internos y de clientes, pero como startup, el presupuesto estaba simplemente fuera de nuestro alcance en ese momento”, explica el cofundador Alex Bugnar, OX Origin.

Un programa de puesta en marcha adaptado a la ingeniería avanzada
Puede imaginarse su entusiasmo cuando descubrieron que Siemens ofrece varias opciones de programas de puesta en marcha adaptados a diversas necesidades de desarrollo de productos y presupuestos. Una de las que llamó la atención de Ilie fue Siemens Xcelerator for Design, que incluía NX for Design, un paquete de ingeniería avanzada de herramientas de simulación Simcenter y el software Teamcenter.

Ilie Ciobanu envió un correo electrónico diciendo que estaba interesado en los programas para nuevas empresas Siemens Xcelerator y especialmente en las herramientas digitales que sabía que se encontraban con frecuencia en la industria espacial, incluidas las soluciones de simulación y pruebas Simcenter, NX y herramientas más recientes como Teamcenter Share (antes Xcelerator Share).

Un socio de Siemens dispuesto a ayudar a las startups espaciales
Poco después recibió noticias del programa Xcelerator Startup de Siemens a través de Digital Twin, un socio de Siemens con sede en Bucarest (Rumanía).

Juntos, consolidaron un paquete asequible de soluciones espaciales dedicadas de NX, Simcenter y Teamcenter y las adaptaron al flujo de trabajo de OX Origin.

“Digital Twin nos ayudó mucho en lo que respecta al programa de puesta en marcha y al soporte de software. Simcenter es una herramienta muy avanzada y siempre surgen novedades en las que el equipo de Digital Twin estuvo encantado de ayudar”, explica Ciobanu.

“Durante mi estancia en Thales Alenia Space, pude comprobar la potencia de la combinación Simcenter/NX y la excelente conectividad e integración entre NX para el aspecto de diseño y Simcenter para análisis más avanzados, como el trabajo con elementos finitos y sistemas. El flujo de trabajo paso a paso integrado en el software es muy intuitivo, pero necesitábamos ayuda para ponernos al día con los nuevos avances, como el análisis térmico espacial, los cálculos de costes y las herramientas de colaboración basadas en la nube.”

En busca de un proceso mejor
Como saben los chicos de OX Origin, la industria espacial es un lugar exigente para la ingeniería: todo, cada paso y cada minúsculo detalle se escudriña, se comprueba dos y tres veces, se verifica y se controla la calidad. Las reglas no se doblan. Todos los implicados en el proceso siguen unos procesos de desarrollo estrictos y específicos, paso a paso, que pueden llevar mucho tiempo.

Al ser una empresa pequeña, OX Origin se sorprendió al descubrir que también podían ahorrar mucho tiempo utilizando Teamcenter. Tenían la impresión de que Teamcenter funcionaba bien en las empresas aeroespaciales más grandes para rastrear datos y procesos, así que se alegraron de descubrir Teamcenter Share, una versión de colaboración escalable, segura y basada en la nube.

“Teamcenter Share fue una grata sorpresa. Es una buena solución para la industria espacial porque puedes añadir fácilmente socios externos y sincronizar archivos con mayor seguridad e integridad de los datos; tuve una excelente experiencia práctica con esa herramienta y la probamos enseguida con los proyectos de nuestros principales clientes”, dice Ciobanu.

“Como consultores, es muy difícil encontrar tiempo. Cualquier cosa que nos ayude a ahorrar tiempo, como Teamcenter Share, es muy valiosa.” Y añade: “Menos tareas administrativas en nuestro proceso libera tiempo de ingeniería para otros clientes y proyectos también”, añade Bugnar.

Seguridad en la nube
OX Origin apreció el hecho de que la plataforma Xcelerator de Siemens esté segura en la nube. Esto no sólo facilitó la colaboración con los clientes y las garantías de seguridad vitales, sino que también facilitó el trabajo interno.

“No siempre estamos en el mismo lugar o país y nuestros subcontratistas y clientes están repartidos por toda Europa”, explica Bugnar. “Con las herramientas de Siemens, puedes tener a dos personas trabajando en el proyecto casi simultáneamente desde prácticamente cualquier lugar sin que el trabajo del otro se vea afectado ni se crucen los cables. Podemos examinar dos problemas o más al mismo tiempo”, concluye Bugnar. “Es como un cupón de ingeniería 2×1 para nuestros clientes. No sólo nos ahorra un 50% de tiempo, sino también dinero”.

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[3D BREAK] (EXT) – Caso 4.14: Fundidora Morelia

Revolución en los sistemas de refrigeración de automóviles con ESTRA y Opcenter MES

Producto: Opcenter
Industria: Automóvil

Un socio de confianza para la refrigeración de vehículos

Los sistemas de refrigeración de vehículos son indispensables, ya que no sólo mejoran el confort de los ocupantes, sino que mantienen la temperatura interna correcta del vehículo y protegen los componentes clave. Prolongan la vida útil de los motores y garantizan un rendimiento adecuado, reduciendo las emisiones nocivas de los gases de escape. Por lo tanto, las mayores empresas de automoción quieren componentes de alta calidad, lo que significa cooperar con socios que puedan garantizar la calidad de sus productos.

ESTRA Automotive Systems (ESTRA) es líder mundial en la industria de sistemas de refrigeración para automóviles. Lleva operando con su nombre actual desde 2019, pero su historia en la industria de la automoción se remonta a 1998. Fue entonces cuando comenzó a construir su posición, especializándose en el diseño, validación y producción de componentes y sistemas térmicos para vehículos. Hoy en día, sus operaciones incluyen oficinas y centros tecnológicos en todo el mundo, así como 14 plantas de producción, incluida una en Zabrze, Polonia.

Aquí es donde la empresa fabrica módulos de refrigeración para la cadena cinemática de los vehículos, incluidos condensadores refrigerados por líquido, intercambiadores de calor, radiadores y condensadores. Gracias a sus muchos años de experiencia y competencias en sistemas de refrigeración, ESTRA ofrece soluciones para motores de combustión interna (ICE) y vehículos eléctricos e híbridos. Para estos tipos de vehículos, ESTRA proporciona soluciones adaptadas a sus características únicas y las fabrica con la máxima atención al detalle.

Uso de Opcenter para un MES global

El sector de la automoción exige a las empresas que cumplan estrictos requisitos de calidad del producto, validación de procesos y certificación. Con la creciente sofisticación de los automóviles y sus sistemas, las expectativas de los fabricantes en cuanto a la calidad de los componentes individuales de los socios externos también están cambiando. Debido a estos estrictos requisitos y procesos de fabricación, ESTRA buscó e implantó un sistema de ejecución de fabricación (MES), que integró en sus mercados asiáticos. Sin embargo, integrar este sistema a escala mundial significaba que el sistema actual no sería suficiente debido a los problemas de soporte y estandarización.

Al construir una nueva fábrica en Polonia, ESTRA empezó a buscar soluciones globales estandarizadas que tuvieran un soporte local completo. Querían una solución que permitiera una supervisión y un control precisos de los procesos de producción en tiempo real para detectar y responder rápidamente a cualquier irregularidad y situación imprevista. Con la ayuda de ASKOM, socio certificado de gestión de operaciones de fabricación (MOM) de Siemens Digital Industries Software, la empresa decidió integrar el software Opcenter™, que forma parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator, en la planta de Zabrze. El uso de Opcenter proporcionó a la empresa una gama completa de servicios y asistencia técnica implantados localmente.

“Queríamos encontrar una solución de alcance mundial que contara con el apoyo técnico local que necesitábamos”, afirma Waldemar Wojtasz, coordinador de MES y responsable del cambio en ESTRA. “Pudimos alcanzar nuestros objetivos cooperando con Siemens y ASKOM”.

Cuando se implantó Opcenter, la planta empleó soluciones para adaptarse al diseño del condensador de uno de sus principales fabricantes de equipos originales (OEM) de automoción. El siguiente paso fue utilizar Opcenter Execution Discrete, un sistema de ejecución de la producción, para gestionar operaciones de montaje complejas. Utilizando su versión base con funcionalidades básicas, ESTRA pudo recopilar datos para crear una solución personalizada que les permitiera desarrollar productos establecidos mientras evolucionaban el sistema.

“La flexibilidad de la solución era fundamental para nosotros”, afirma Wojtasz. “Queríamos implantar una solución que se adaptara a nosotros, a nuestras necesidades y a la naturaleza de la producción, en lugar de tener que adaptarnos a las tecnologías. Esta fue, sin duda, una valiosa ventaja de cooperar con ASKOM y Siemens”.

Mejora de la calidad de la producción

Aprovechando Opcenter Execution Discrete, que utiliza un conjunto de funcionalidades estándar y específicas de la empresa, los trabajadores de ESTRA pueden gestionar más eficazmente las órdenes de producción, llevando a cabo los procesos de producción con mayor rapidez y manteniendo al mismo tiempo unos estándares de alta calidad. Dado que las máquinas verifican la mayoría de los componentes, lo que contribuye a reducir los errores, la empresa puede garantizar la calidad del producto y detectar cualquier deficiencia en una fase más temprana. Esto permite a la empresa tomar medidas para evitar y minimizar situaciones en las que sería necesaria una acción correctiva.

Dado que la gestión de etiquetas y el control de calidad de la planta de ESTRA están más automatizados y son más precisos, la empresa puede reducir el riesgo de productos defectuosos. Además, al utilizar Opcenter Execution Discrete, la empresa pudo introducir la trazabilidad completa del proceso de producción. Esto es importante en el sector de la automoción para el seguimiento de cada componente, desde el momento en que la materia prima entra en producción hasta el producto final. ESTRA puede almacenar la información durante los próximos 30 años.

Gracias al MES, que actúa como sistema nervioso y cerebro de la fábrica, la empresa puede gestionar digitalmente grandes cantidades de información y reducir el papeleo. “El MES es como un sistema policial que mantiene el orden”, explica Wojtasz. “Cada radiador que producimos tiene su propia identidad en el sistema, recibiendo un código en su núcleo en el proceso para rastrear y registrar su historial. Así es como ESTRA, y nuestros clientes, saben exactamente dónde ha estado el producto y cómo se ha comportado durante cada fase de producción.”

Al integrar Opcenter Execution con la planificación de recursos empresariales (ERP) de SAP, ESTRA pudo proporcionar un flujo coherente de información entre los sistemas empresariales y de producción. Esto ayudó a la empresa a aumentar su eficacia operativa y a mejorar la gestión de los datos de las órdenes de producción y de los materiales. Al transferir datos entre el sistema y la línea de producción en tiempo real, pudieron crear un tiempo de ciclo planificado, reduciendo el tiempo de ciclo de producción a menos de 1 minuto.
Además, al integrar Opcenter Execution con el estándar Open Platform Communications Unified Architecture (OPC UA) en los sistemas de automatización de varios proveedores, ESTRA pudo automatizar aún más los procesos de producción. Dado que las empresas recopilan los datos del proceso directamente de las máquinas, los sistemas proporcionan valiosa información sobre el rendimiento de la línea de producción, optimizando y evitando los tiempos de inactividad. El equipo de producción tiene acceso a diversos indicadores clave de rendimiento (KPI) en tiempo real y los utiliza para tomar decisiones rápidas, garantizando la eficiencia y competitividad de la fábrica en el sector de la automoción.

Además, ESTRA creó un proceso de producción más flexible y mejoró la transparencia de la empresa mediante la integración vertical de la tecnología de la información (TI) y la tecnología operativa (TO). Por ejemplo, pudieron conectar el taller con la planta superior.
“Tener estos conocimientos al alcance de la mano nos permite responder a problemas de diversa gravedad”, afirma Wojtasz. “Gracias a Opcenter, podemos responder a problemas triviales relacionados con la disposición de las piezas del producto en la línea de producción hasta problemas más importantes como la falta de información que podría dar lugar a medidas correctivas.”

Hacia una mayor automatización

La fábrica de ESTRA en Zabrze está en constante evolución, ya que la empresa incorpora periódicamente nuevas máquinas y líneas de producción. ESTRA está implementando estas mejoras para satisfacer las necesidades específicas de los clientes y automatizar aún más la fábrica.

Los próximos pasos incluyen la implantación de un plan de mantenimiento preventivo para reducir aún más los tiempos de inactividad. Utilizando un sistema MES para organizar los datos recogidos en tiempo real de las máquinas, la empresa puede acceder a la información para definir el alcance del trabajo de mantenimiento de la línea y el parque de maquinaria.

Además, ESTRA pretende integrar el software Teamcenter®, que también forma parte de Siemens Xcelerator, para conseguir un proceso de fabricación de bucle cerrado y una solución que incluya la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), ERP y MES. Esto podría proporcionar a la fábrica de ESTRA más oportunidades de crecimiento, permitiendo un intercambio de información sin fisuras y la interacción en los mundos físico y virtual. Además, la empresa puede dar un paso más hacia la consecución de la excelencia operativa y reforzar su posición en el sector de la automoción.

A medida que evoluciona la industria de la automoción, se abren nuevas oportunidades a través de las tecnologías; sin embargo, esto puede causar problemas de calidad de producción, validación y certificación. Fabricantes como ESTRA están aprovechando el apoyo de socios de confianza, como Siemens y ASKOM, y las soluciones disponibles en su búsqueda de la excelencia y la innovación. “Gracias a Opcenter, nuestros clientes obtienen mejores productos y nosotros ahorramos dinero al minimizar el número de acciones correctivas”, afirma Wojtasz. ESTRA constituye un modelo para otras empresas, ya que muestra cómo cumplir eficazmente las rigurosas normas del sector y las expectativas de los clientes, manteniendo al mismo tiempo la seguridad y eficacia de los procesos”.

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Opcenter ayuda a un fabricante de dispositivos médicos a reducir la liberación de material de días a minutos

Producto: Opcenter
Industria: Medica

Terumo Americas es un líder mundial en la industria de dispositivos médicos que fabrica dispositivos de mantenimiento y soporte vital de clase III en cuatro divisiones desde hace 50 años, incluidos sistemas intervencionistas, dispositivos de terapia de inyección e infusión y dispositivos de administración de fármacos.

La implementación de MES basada en Siemens de Terumo Americas hace más de una década resultó en la reducción de NCR y quejas en un 40 – 60%. En 2018, se basaron en este éxito inicial con una iniciativa de transformación digital más grande. Con SAP S/4HANA seleccionado como su ERP, el liderazgo de Terumo Americas seleccionó a Siemens como su socio estratégico para la gestión de operaciones de fabricación (MOM), implementando Siemens Opcenter Execution for Medical Device and Diagnostics. Estos servirían como los principales sistemas empresariales para sus fábricas digitales en todo el mundo.

“Nos propusimos construir nuestras fábricas digitales del futuro. Se trataba de transformar nuestra forma de hacer negocios”. – Kalyan Balsubramanian, vicepresidente y director de información de Terumo Americas.

Terumo implantó Siemens Opcenter en sus instalaciones de Puerto Rico el mismo día que SAP. Lograron lo que consideraban el pináculo de los objetivos MES, la generación de eDHR. Simultáneamente, pusieron en marcha su mayor centro en Elkton, Maryland.

“Ambas implantaciones fueron un éxito rotundo”, afirma Rick Larrieu, Vicepresidente de Aplicaciones e Infraestructura de TI Globales de Terumo Americas. “Aprovechamos la experiencia de Siemens para que nos ayudara a elaborar la hoja de ruta y el plan de implantación. Aprendimos mucho de esa experiencia, lo que nos ayudará a adaptarnos para futuras implementaciones, así como nuestra integración con equipos de automatización.”

El objetivo de Terumo Americas era integrar su capa de logística empresarial, ERP, con su capa de operaciones de fabricación, MOM, y conectarse con la automatización y los sensores – en última instancia, construir el marco para la Industria 4.0. Al mismo tiempo, Terumo necesitaba escalar su producción no solo de productos de calidad, sino de procesos de calidad. La complejidad de sus requisitos de conformidad, especialmente con la FDA estadounidense, era desalentadora.

“La transición a los eDHR ha sido de suma importancia, antes teníamos que revisar una pila de papeles de 5 pulgadas de grosor para la liberación de cada lote de material, lo que nos llevaba un día entero o más. Con Opcenter, podemos liberar lotes en menos de 30 minutos”.

Rick Larrieu Vicepresidente de Aplicaciones e Infraestructura de TI Global Terumo Americas

El entorno de fabricación sin papel proporcionado por Siemens Opcenter supuso una transformación para la productividad, así como la racionalización de los procesos de calidad. Terumo descubrió que las no conformidades de sus productos anteriores se debían al papeleo y a errores en la introducción de datos. Como el MES controlaba cada uno de los puntos de entrada de datos, pudieron reducir drásticamente las no conformidades.

Otro impacto de la digitalización fue en la cultura de la organización de fabricación. “No se trataba de una iniciativa tecnológica”, afirma Balsubramanian.

“Aprovechamos la experiencia de Siemens para que nos ayudara a construir la hoja de ruta y el plan de implantación. Aprendimos mucho de esa experiencia, lo que nos ayudará a adaptarnos para futuras implementaciones, así como nuestra integración con equipos de automatización.”

Rick Larrieu Vicepresidente de aplicaciones e infraestructura de TI globales Terumo Americas

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Impulsar la fabricación farmacéutica sostenible con software de simulación de fábricas

Producto: Tecnomatix
Industria: Farmacéutica

Descubra cómo las soluciones Siemens Tecnomatix Plant Simulation y Opcenter ayudan a digitalizar la fabricación farmacéutica para lograr una eficiencia sostenible.

En el corazón de Glasgow, Escocia, el Medicines Manufacturing Innovation Centre (MMIC) encabeza un viaje transformador dentro de la industria farmacéutica. CPI, catalizador de la innovación tecnológica, inauguró el MMIC, líder mundial, para subir el listón de la fabricación farmacéutica redefiniendo el futuro de la producción farmacéutica con tecnología digital de vanguardia, experiencia colaborativa y prácticas de fabricación más sostenibles. El MMIC es una colaboración única entre CPI y 23 organizaciones asociadas de todos los sectores.

MMIC es un centro de innovación colaborativo de acceso abierto específico para la fabricación farmacéutica, lo que significa que trabajan con numerosos socios, como gigantes de la industria como GSK, Pfizer y Novartis, así como socios de empresas, instituciones académicas y organismos gubernamentales Su colaboración para la fabricación farmacéutica tiene como objetivo ofrecer innovación que impulse nuevos procesos y productos en la industria farmacéutica utilizando soluciones de digitalización de Siemens para abordar cuestiones como el desarrollo de procesos de fabricación más sostenibles.

El singular reto de la fabricación farmacéutica
MMIC trabaja con empresas farmacéuticas, así como con empresas tecnológicas y fabricantes de equipos que proporcionan tecnología para ayudar a la industria. Sin embargo, uno de los retos del centro tiene que ver con mantener el verdadero sentido de la colaboración a través de la digitalización mediante la creación de una arquitectura estándar que permita a las fábricas construir de forma coherente. Esto incluye agilizar los procesos, acelerar el desarrollo y reducir los residuos y el consumo de energía, que es donde entra en juego la Simulación de Planta de la cartera Tecnomatix®. Al crear un gemelo digital basado en datos reales, Tecnomatix permite a los operarios optimizar los procesos, minimizar los residuos y mejorar la eficiencia. El gemelo digital es el motor de innovación del centro. Con él, las empresas farmacéuticas pueden diseñar desde el producto individual más pequeño hasta los procesos de fabricación, pasando por toda la fábrica, y detallar y ajustar cada uno de ellos según sea necesario. Desde identificar qué materiales funcionan bien hasta almacenar los productos acabados, Tecnomatix Plant Simulation permite a los operarios elegir los módulos adecuados, realizar pruebas y evitar cuellos de botella.

La herramienta que más hemos utilizado para nuestros gemelos digitales de diseño es Tecnomatix. Nuestros socios industriales fijan nuestra ambición digital y mi equipo la cumple.

El éxito de la gran farmacéutica también radica en el aprovechamiento de Siemens Opcenter™ Execution junto con Tecnomatix. Esta integración perfecta entre el software de fabricación digital de Siemens es un ejemplo perfecto de cómo la cartera Siemens Xcelerator garantiza una experiencia optimizada para los usuarios de software. Opcenter es un elemento clave del gemelo digital, que garantiza que la ejecución de la fabricación se realiza correctamente y proporciona una trazabilidad completa del producto y del proceso. MMIC puede garantizar ahora el seguimiento de la información, el control regulado de los procesos y la simplificación de los procesos de aprobación. Con cuadros de mando personalizados que consolidan los datos de varios sistemas, el personal puede tomar decisiones más rápidas y con más información, impulsando la eficiencia y la agilidad.

La simulación de planta Tecnomatix y el software Opcenter impulsan el éxito de la fabricación
En el núcleo de la innovación se encuentra el gemelo digital, impulsado por Tecnomatix. El software de simulación de fábrica permite a las empresas farmacéuticas diseñar y ajustar todos los aspectos de los procesos de fabricación, desde productos individuales hasta fábricas enteras. Mediante la simulación de escenarios y la identificación de soluciones óptimas, Tecnomatix impulsa la eficiencia y minimiza los residuos. Por no mencionar que los datos en tiempo real mejoran aún más la precisión de la simulación, gracias a los servicios de localización en tiempo real (RTLS) de Simatic®, que proporcionan información sobre el movimiento de objetos dentro de las instalaciones. Esta integración cierra el bucle entre la simulación y la realidad, facilitando la mejora y optimización continuas.

Más allá del aumento de la eficiencia, el centro adopta la sostenibilidad como principio básico. En colaboración con los consultores de Siemens, MMIC pudo implantar la automatización, optimizar los procesos y adoptar soluciones de edificios inteligentes para reducir su huella de carbono. La lucha por la sostenibilidad es primordial para MMIC, que cuenta con las soluciones de digitalización de Siemens. Tecnomatix Plant Simulation surge como piedra angular en el camino de la industria farmacéutica hacia la sostenibilidad y la eficiencia. Mediante la optimización de procesos, la reducción de residuos y la adopción de la digitalización, MMIC sienta un precedente para las prácticas de fabricación limpias y sostenibles. Con Tecnomatix como factor impulsor del éxito, el futuro de la fabricación farmacéutica se presenta más brillante, ecológico y eficiente que nunca.

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OKQ8 crea una gestión digital de depósitos preparada para el futuro

Producto: Opcenter
Industria: Combustible

La principal empresa de combustible de Suecia utiliza la cartera Digital Enterprise de Siemens y su socio PlantVision para la transformación digital en la industria del petróleo y el gas

OKQ8, una de las mayores empresas de combustible de Suecia, ha aumentado la fiabilidad operativa con una solución de gestión de depósitos totalmente automática. Gracias al partner de soluciones Siemens Digital Industries Software, PlantVision AB, y a la cartera Siemens Digital Enterprise, OKQ8 ha automatizado por completo el proceso de carga y descarga de combustible, con un control y una trazabilidad totales en un sistema moderno y preparado para el futuro.

OKQ8 luchaba por racionalizar la gestión de sus depósitos. Necesitaban una mejor trazabilidad, fiabilidad y asistencia al usuario para satisfacer las necesidades de seguimiento de sus clientes. Querían crear una solución más estable y eficaz utilizando productos y recursos de implantación de confianza.

OKQ8 eligió la cartera Siemens Xcelerator y PlantVision como sus socios para la transformación digital. Utilizando el software Siemens SIMATIC PCS 7, COMOS, SMIT y Opcenter Execution Process, OKQ8 sabía que contaba con soluciones de confianza que habían sido probadas en el sector. La experiencia de PlantVision con esta cartera completa de productos garantizó el éxito del proyecto.

“Es fantástico disponer de integración entre todos los sistemas”, afirma Johan Bergstrand, ingeniero de automatización de PlantVision. “Tener una plataforma estandarizada e integrada con COMOS, SIMIT, Opcenter Execution Process y SIMATIC PCS 7 conecta todo en una sola base de datos. La gestión de recetas, las E/S y toda la información están en el mismo sitio y sincronizadas entre los sistemas. Es ingeniería inteligente”.

OKQ8 afirma que la manipulación, que consiste en la carga, descarga, niveles de inventario, administración y facturación, está ahora totalmente automatizada. El resultado es una solución fiable, moderna, preparada para el futuro y mucho más eficiente y trazable para la gestión de depósitos, que también puede utilizarse para el seguimiento y la documentación.

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