Casos de éxito – Goaltech Engineering Solutions

Cómo HOLON obtiene datos 3D confiables con escaneo 3D de grado metrológico

Producto: MetraSCAN
Industria: Vehículos autónomos

Contexto: movilidad autónoma con estándares automotrices probados

HOLON es una división independiente del Grupo Benteler que apuesta por una nueva generación de movilidad: ilimitada, accesible y sostenible. Apoyándose en la amplia experiencia de Benteler en ingeniería, industrialización y electromovilidad, HOLON aplica estándares automotrices ampliamente probados a una categoría completamente nueva: vehículos autónomos y totalmente eléctricos para uso diario.

Su vehículo insignia, el HOLON urbano, está diseñado para operar en condiciones reales de movilidad pública, incluyendo centros urbanos densos, zonas rurales, aeropuertos, campus universitarios y recintos feriales. Con capacidad de hasta 15 pasajeros y una velocidad de operación de 60 km/h (37 mph), el vehículo establece nuevos estándares en seguridad, confort de marcha, accesibilidad y calidad de fabricación.

Mantener este nivel de calidad exige procesos de control dimensional confiables desde las primeras etapas de desarrollo hasta la producción en serie.

El reto: datos 3D confiables para la producción segura de vehículos autónomos

En el desarrollo de vehículos autónomos, la seguridad no admite concesiones. Cada decisión de diseño y manufactura depende de datos precisos, repetibles y totalmente confiables.

Como fabricante de vehículos recién establecido, HOLON no contaba aún con un departamento interno de metrología. Si bien se evaluaron diversas soluciones ya utilizadas dentro del Grupo Benteler, ninguna se alineaba completamente con los requerimientos específicos de HOLON, particularmente en la medición del chasis de acero soldado de la carrocería.

Durante la fase de prototipo, el equipo necesitaba una solución capaz de:

Medir estructuras completas de carrocería rápidamente y con alta precisión
Operar directamente en el entorno de producción
Ser utilizada por personal sin amplia experiencia previa en metrología
Ofrecer portabilidad sin sacrificar exactitud
Integrar los datos sin fricciones en ZEISS Inspect, el software estándar del ecosistema Benteler

Además, el proveedor debía cumplir con estrictos requisitos de protección de datos, un aspecto crítico en el desarrollo de vehículos autónomos.

Evaluación tecnológica: encontrar el sistema adecuado y el socio correcto

HOLON evaluó varias tecnologías de metrología óptica con el objetivo de encontrar no solo un sistema, sino también un socio tecnológico confiable que pudiera acompañar su crecimiento hacia la producción en serie.

Tras este análisis, FARO Creaform se destacó como el proveedor que mejor cumplía con los requisitos técnicos, operativos y de seguridad de la empresa. En particular, el MetraSCAN 3D, combinado con el sistema de seguimiento óptico C-Track, fue identificado como la solución más adecuada para su aplicación en planta.

La solución: precisión de grado metrológico directamente en producción

HOLON seleccionó el MetraSCAN 3D por su capacidad de captura rápida y precisa, incluso en condiciones reales de producción. Gracias a su portabilidad y diseño liviano, los técnicos pueden realizar mediciones directamente en el área de ensamblaje, eliminando la necesidad de trasladar componentes grandes y complejos a un laboratorio de metrología dedicado.

Entre los factores clave que influyeron en la decisión destacan:

Alta precisión metrológica para estructuras de gran tamaño
Velocidad de adquisición de datos, compatible con ritmos de producción
Operación intuitiva, con una curva de aprendizaje corta
Portabilidad total, sin comprometer la exactitud
Integración directa con ZEISS Inspect, permitiendo flujos de inspección consistentes

Tras una breve capacitación, los técnicos de HOLON pudieron operar el sistema de forma independiente. El soporte continuo de FARO Creaform —incluyendo atención técnica ágil y actualizaciones de software confiables— aseguró una implementación fluida y una alta confiabilidad a largo plazo.

“Después de una exhaustiva investigación, elegimos el MetraSCAN 3D. Es portátil, rápido y ofrece el nivel de precisión que nuestra empresa exige, lo que lo hace ideal para nuestros requerimientos.”
Eduard Ebel, Ingeniería de Calidad en HOLON

Resultados: aseguramiento de calidad integrado al proceso productivo

Al operar el sistema directamente en planta, junto al ensamblaje, HOLON logró integrar el aseguramiento de calidad de forma natural dentro del proceso productivo, permitiendo reaccionar inmediatamente ante cualquier desviación dimensional.

“Operamos el sistema directamente en la planta de producción, justo al lado del ensamblaje. Esto nos permite integrar el aseguramiento de calidad sin problemas en el proceso productivo y responder de inmediato ante cualquier desviación.”
Eduard Ebel, Ingeniería de Calidad en HOLON

El MetraSCAN 3D ha demostrado ser la opción más efectiva frente a otras soluciones ópticas evaluadas, destacando especialmente en velocidad de captura y confiabilidad de los datos en condiciones reales de producción.

Impacto a largo plazo: datos confiables para la movilidad del futuro

El compromiso de HOLON con el futuro de la movilidad autónoma exige soluciones de medición que brinden confianza absoluta en cada dato generado. La tecnología de FARO Creaform ha demostrado alinearse plenamente con estos estándares, aportando una combinación sólida de precisión, velocidad y repetibilidad.

“La combinación de velocidad, confiabilidad y datos de escaneado precisos nos brinda la confianza para implementar consistentemente nuestros altos estándares de calidad.”
Eduard Ebel, Ingeniería de Calidad en HOLON

Con una planta de producción en serie ya en fase de planificación, HOLON prevé ampliar sus capacidades de aseguramiento de calidad. El portafolio de soluciones de FARO Creaform ofrece opciones escalables para acompañar este crecimiento, posicionándose como un socio tecnológico clave a futuro.

Conclusión

En un entorno donde la seguridad, la precisión y la confianza no son negociables, la colaboración entre HOLON y FARO Creaform fortalece el desarrollo de vehículos autónomos de alta calidad. La adopción del MetraSCAN 3D ha permitido a HOLON optimizar sus procesos, garantizar datos confiables y sentar bases sólidas para la producción en serie, contribuyendo directamente a su misión de dar forma al futuro de la movilidad autónoma.

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HARTING: Creando los conectores del futuro con Siemens Xcelerator

Producto: NX
Industria: Conectores

Contexto: Conectividad industrial para la nueva era eléctrica

HARTING es un líder global en la industria de conectores industriales, con más de 80 años de experiencia desarrollando y fabricando soluciones de conectividad críticas para diversas industrias. Como empresa familiar con sede en Alemania, HARTING ha consolidado su posición como un actor clave en sectores como automatización industrial, transporte y energía, donde la confiabilidad y el desempeño de los conectores son fundamentales.

Ante los retos actuales de la industria —transición energética, electrificación de infraestructuras y resiliencia de las cadenas de suministro— HARTING ha apostado por la transformación digital como pilar estratégico para seguir innovando y mantenerse a la vanguardia. En este camino, la adopción del portafolio de Siemens Xcelerator ha sido un habilitador clave para modernizar su proceso de desarrollo de productos de forma integral.

Tecnología utilizada y cómo funciona

Diseño y validación virtual con Designcenter NX y Simcenter 3D

HARTING utiliza Designcenter NX™ como base para el desarrollo de nuevos conectores, aprovechando sus capacidades avanzadas de diseño y simulación. A partir de la geometría inicial del conector, los ingenieros asignan materiales y validan objetivos internos de peso y desempeño.

Mediante Simcenter™ 3D, los diseños se someten a simulaciones para evaluar su comportamiento bajo diferentes condiciones, lo que permite validar el desempeño antes de construir prototipos físicos. Este enfoque virtual ha permitido a HARTING reducir hasta en un 40% los costos asociados al prototipado físico, al disminuir significativamente el número de iteraciones necesarias.

Además, se realizan análisis de tolerancias, “tolerance stack-up” y estudios de variación para asegurar el cumplimiento con GD&T y las tolerancias de manufactura desde las primeras etapas del diseño.

Gestión del ciclo de vida del producto con Teamcenter

Una vez validado el diseño, toda la información del producto se gestiona en Teamcenter®, proporcionando a los equipos una visión completa del estado del producto. La plataforma permite analizar en detalle las características de cada componente y gestionar cambios de ingeniería de manera controlada, asegurando trazabilidad y colaboración entre áreas.

Proyectos destacados impulsados por Siemens Xcelerator

La All Electric Society

HARTING juega un rol activo en la visión de la All Electric Society, que busca una infraestructura completamente electrificada, apoyada en energías renovables y redes inteligentes. Este enfoque cobra especial relevancia ante los retos globales actuales en las cadenas de suministro y la necesidad de reducir la huella de carbono.

Como lo señala Norbert Gemmeke, Managing Director de HARTING, la electrificación de múltiples sectores requiere una gran cantidad de conectividad estandarizada, un área donde la experiencia de HARTING es crítica para habilitar el acoplamiento entre sectores y el uso eficiente de energías renovables.

Conectores para maquinaria off-highway

En el sector agrícola, HARTING participa activamente en la implementación de estándares definidos por la Agricultural Industry Electronics Foundation (AEF). Un ejemplo es el desarrollo de conectores de alto voltaje para maquinaria off-highway, donde el cumplimiento de estándares y la confiabilidad del producto son esenciales.

Utilizando Designcenter NX y Simcenter 3D, HARTING desarrolla y valida estos conectores desde el diseño inicial hasta la verificación dimensional, asegurando robustez y conformidad con los requerimientos de manufactura antes de su liberación.

Conectores para líneas de potencia ferroviaria

Otro foco estratégico para HARTING es el desarrollo de conectores para trenes de carga. Estos conectores deben operar de manera confiable bajo condiciones extremas, incluyendo variaciones severas de temperatura.

Gracias al uso de herramientas de simulación, el equipo puede analizar el comportamiento del conector en ambientes de calor y frío, optimizando el diseño para lograr soluciones más ligeras y compactas. El resultado ha sido el desarrollo de un conector significativamente más liviano y con ahorro de espacio frente a diseños anteriores, sin comprometer el desempeño.

Ingeniería inmersiva y Generative AI

Mirando hacia el futuro, HARTING explora tecnologías emergentes como Generative AI e Ingeniería Inmersiva. En colaboración con socios tecnológicos, la empresa utiliza inteligencia artificial para extraer información clave y reducir el tiempo de ingeniería necesario para desarrollar nuevos conectores.

Estos diseños se integran directamente en Designcenter NX, donde pueden revisarse dentro de entornos de Immersive Engineering, permitiendo la colaboración remota entre equipos globales. Este enfoque facilita la toma de decisiones de diseño de manera virtual y refuerza la estrategia de transformación digital de la compañía.

Como menciona Florian Hofmann, Innovation Engineer en HARTING, el objetivo es automatizar las tareas rutinarias para que los ingenieros puedan concentrarse en los retos de diseño más relevantes.

Resultados clave del proyecto

Reducción de hasta 40% en costos de prototipado físico gracias a la validación virtual.
Desarrollo de conectores más ligeros y compactos, especialmente en aplicaciones ferroviarias.
Mejora en la colaboración global mediante ingeniería inmersiva y gestión centralizada de datos.
Aceleración del desarrollo de nuevos productos alineados con la visión de la All Electric Society.

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Caso de éxito: Cómo Nemak transformó la reparación de moldes con escaneo 3D portátil de Creaform

Producto: HandySCAN
Industria: Industria automotriz

Precisión en el escaneo 3D que devuelve las reparaciones de moldes al buen camino

En la industria automotriz europea, la fundición a presión de aluminio vive un momento crítico. Las plataformas de vehículos eléctricos exigen componentes más ligeros, los OEM ajustan sus tolerancias dimensionales y proveedores Tier 1 como Nemak deben lograr tiempos de ciclo más cortos, trazabilidad completa y reparaciones impecables en moldes cada vez más complejos.

Nemak, líder mundial en soluciones ligeras de aluminio, atiende a los principales fabricantes automotrices con componentes para e‑movilidad, estructuras, chasises y tren motriz. Solo en 2023, sus 24,000 empleados en 38 plantas generaron 5.0 mil millones de USD en ingresos.

Pero en su planta de España, un problema silencioso estaba emergiendo:
el mantenimiento de moldes se había convertido en un cuello de botella.

El desafío: Reparaciones basadas en intuición y verificaciones manuales

Cada reparación exigía un trabajo artesanal: mediciones manuales, decisiones basadas en experiencia y validaciones visuales. A veces funcionaba… y otras veces, la mínima desviación geométrica llevaba a defectos, retrabajos o incluso paros de producción.

“Necesitábamos una forma de realizar reparaciones más rápidas y precisas.
El enfoque artesanal se estaba volviendo demasiado exigente para el volumen y la complejidad de nuestro trabajo.”
— Iñigo Etxabe, Líder del Equipo de Metrología en Nemak

Los moldes están expuestos a ciclos repetidos de calor, presión y desgaste. Una deformación mínima puede comprometer toda la pieza. Detectar esas desviaciones con métodos tradicionales era lento y dependía de un ojo experto, dejando poco margen de error.

El riesgo era claro:

Retrasos innecesarios
Reparaciones poco predecibles
Defectos ocultos que regresaban a producción
Costos elevados por paros o retrabajos

Nemak necesitaba datos precisos, visibles y confiables.

La solución: HandySCAN BLACK™|Series + Inspection

Después de evaluar varias alternativas, Nemak eligió la combinación de:

HandySCAN BLACK™|Series, escáner 3D portátil de grado metrológico
Inspection, módulo de inspección de la Creaform Metrology Suite™

¿Por qué esta tecnología fue la elegida?

Beneficios clave identificados por Nemak

Escáner ligero y verdaderamente portátil, ideal para usar junto al molde.
Precisión metrológica, incluso en condiciones de taller.
Software integrado, diseñado para inspección de piezas.
Curva de aprendizaje corta: los técnicos dominaron el sistema en semanas.
Integración sencilla: no requirió cambios drásticos en los procesos existentes.

La implementación fue más rápida de lo previsto.

“Todo salió mejor de lo que esperábamos. La incorporación fue mucho más rápida de lo que pensábamos.”
— Iñigo

Primer caso crítico: Reparaciones guiadas por datos, no por intuición

Uno de los primeros proyectos con HandySCAN BLACK™|Elite fue la reparación de un molde afectado por repetidos esfuerzos térmicos.

Nuevo flujo de trabajo adoptado por Nemak

Escaneo directo en el taller
Captura completa de las áreas dañadas, sin mover el molde.
Comparación inmediata con el CAD original
Inspection reveló cada desviación geométrica, mostrando exactamente dónde y cuánto se había deformado el molde.
Plan de reparación basado en datos
Los técnicos identificaron qué superficies requerían mecanizado correctivo y cuáles debían mantenerse intactas.

Resultado: lo que antes era intuición, ahora era un proceso claro, visual y medible.

“La precisión del escaneo hace que la reparación sea mucho más predecible.
Ya no estamos adivinando. Sabemos exactamente el trabajo que se debe realizar.”
— Iñigo

Resultados: Reparaciones más rápidas, predecibles y confiables

A medida que el equipo integró el escaneo 3D en su rutina de mantenimiento, los beneficios se volvieron evidentes:

Impactos directos en el proceso

Reparaciones más rápidas gracias a la visibilidad total de la geometría.
Eliminación de verificaciones manuales repetitivas.
Reducción significativa de errores y suposiciones.
Menos interrupciones en producción.
Mayor confianza del equipo técnico en cada reparación entregada.

La transición del enfoque artesanal a uno basado en datos permitió que los moldes regresaran a producción con mayor calidad y en menos tiempo.

“El trabajo es más rápido y confiable. Se nota en el día a día.”
— Iñigo

Lo que sigue para Nemak

Gracias a los resultados obtenidos, la compañía ya planifica:

Inspecciones durante procesos de aprobación
Integración más profunda con la gestión del ciclo de vida del molde
Flujos correctivos aún más avanzados

“Ahora tenemos una base sólida. El objetivo es seguir refinando nuestro proceso a medida que evolucionan las demandas de producción.”
— Iñigo

Explora más casos de éxito en fundición a presión

Si deseas conocer cómo otras empresas transforman su manufactura con tecnologías de escaneo 3D, te puede interesar el caso de EXCO Engineering y su enfoque de alta precisión.

Cómo Magove mejoró el control dimensional y la calidad con el HandySCAN 3D de Creaform

Producto: HandySCAN
Industria: Automotriz y aeroespacial

Magove es una firma mexicana de ingeniería especializada en inspección dimensional y control de calidad para las industrias automotriz y aeroespacial. Reconocida por su compromiso con la precisión y la innovación tecnológica, la empresa busca constantemente herramientas que mejoren la confiabilidad de las mediciones y la eficiencia operativa.

Con la demanda creciente de sus clientes por resultados de inspección más rápidos y precisos, Magove identificó la necesidad de una solución de escaneo 3D portátil y de alto rendimiento, capaz de ofrecer resultados repetibles tanto en planta como en campo.

Retos en los procesos de inspección

Antes de adoptar la tecnología de medición 3D de Creaform, Magove dependía de métodos de inspección manual que requerían configuraciones fijas, ajustes de alineación y experiencia del operador. Estas técnicas tradicionales solían prolongar los tiempos de inspección y limitaban la capacidad de mantener una exactitud constante.

Como recuerda Diego, Gerente de Operaciones de Magove:

“Antes de tener esta solución, batallábamos con datos incompletos de nuestros clientes y de nuestros propios procesos. Eso afectaba los tiempos de entrega y dificultaba garantizar la exactitud.”

Tecnología implementada y cómo funcionó

Tras evaluar varias opciones, Magove eligió el HandySCAN 3D de Creaform por su exactitud, portabilidad y facilidad de integración. Este escáner portátil de grado metrológico permitió a los ingenieros realizar mediciones rápidas y precisas directamente en el área de producción, sin mover piezas pesadas ni realizar configuraciones complejas.

Uno de los mayores beneficios fue la portabilidad:

“El éxito de esta implementación radica en la portabilidad,” comenta Diego. “Podemos llevar el escáner a la pieza, medir en tiempo real y verificar si está dentro de tolerancia, todo sin interrumpir la producción.”

La implementación fue fluida. El software intuitivo de Creaform y su soporte técnico ágil facilitaron la incorporación del escáner a las operaciones diarias. En cuestión de días, los ingenieros realizaban análisis dimensionales completos y generaban informes detallados de inspección que mejoraron la trazabilidad y la confianza en los resultados.

Resultados obtenidos

La adopción del HandySCAN 3D trajo mejoras tangibles para Magove:

Reducción de más del 50% en los tiempos de medición frente a métodos tradicionales.
Aumento de la exactitud y repetibilidad de las mediciones.
Inspecciones en planta o en campo con mayor confiabilidad de datos y menos errores de alineación.

Como señala Eduardo:

“Con estas tecnologías, hemos reducido nuestro tiempo de medición en más del 50% comparado con los métodos tradicionales.”

En menos de un año, Magove logró un retorno de inversión completo, gracias a la reducción de reprocesos, la minimización de tiempos muertos y la mayor satisfacción del cliente.

Alianza estratégica que impulsa la innovación

Más allá de la tecnología, Magove atribuye parte de su éxito a la colaboración con Agsa Tech, representante local de Creaform en México.

“La alianza estratégica con Agsa Tech complementó perfectamente nuestro portafolio de servicios,” explica Eduardo. “Se integró de forma natural en nuestro proceso y nos permitió desarrollar soluciones de ingeniería más rápido y con mayor precisión.”

Motivados por estos resultados, Magove planea extender el uso de las soluciones de escaneo 3D de Creaform a nuevos proyectos, reforzando su liderazgo en ingeniería de precisión y aseguramiento de calidad.

Tres puntos clave que marcaron la diferencia

Portabilidad total en inspección dimensional: medición directa sobre la pieza, en tiempo real y sin interrumpir la producción.
>50% de reducción de tiempos: inspecciones mucho más rápidas que con métodos tradicionales.
Mayor confiabilidad y trazabilidad: informes detallados y resultados repetibles que fortalecen la confianza del cliente.

Innovación que simplifica la precisión

La experiencia de Magove demuestra cómo la innovación puede simplificar flujos de trabajo complejos de inspección. Al integrar el HandySCAN 3D, la empresa mejoró su eficiencia y calidad sin interrumpir sus operaciones, estableciendo nuevos estándares en la industria.

Con Creaform, Magove continúa fortaleciendo su reputación como socio confiable en ingeniería, ofreciendo precisión, confiabilidad e innovación en cada proyecto.

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Cómo MAJESTY GOLF utiliza Simcenter para predecir y optimizar el sonido de impacto desde las primeras etapas de diseño

MAJESTY GOLF Co., Ltd. es un fabricante japonés de equipamiento de golf de lujo con sede en Tokio, fundado originalmente como Maruman en 1971. Tras un proceso de rebranding enfocado en su posicionamiento premium y su expansión global, la marca MAJESTY se ha consolidado como un referente en precisión, elegancia y desempeño, integrando materiales avanzados y tecnología de alto nivel en cada uno de sus productos.
Con una base de clientes exigente y acostumbrada a jugar en algunos de los campos de golf más prestigiosos del mundo, MAJESTY GOLF produce algunos de los sets de palos más exclusivos del mercado. Más allá del lujo, la marca es reconocida por su excelencia técnica, la calidad de sus materiales —como titanio, aleaciones ultraligeras, composites y acabados especiales— y un enfoque artesanal que combina innovación con más de 50 años de experiencia en ingeniería y diseño.

El reto: diseñar desempeño, estética y sonido como atributos de marca
Para MAJESTY GOLF, el rendimiento de un palo no se limita a la distancia o la precisión del golpe. El sonido de impacto es un atributo clave que genera confianza, satisfacción y una conexión emocional inmediata con el jugador.

Los principales desafíos del equipo de I+D incluían:

Crear palos de golf de lujo con alto desempeño técnico.
Superar las expectativas del cliente en apariencia, sensación y sonido de impacto.
Diseñar una firma acústica metálica tradicional utilizando materiales innovadores.
Reducir el tiempo y el costo asociados al prototipado físico acústico.
Contar con herramientas de ingeniería que permitieran evaluar el sonido desde la etapa conceptual.

La importancia de la acústica en el diseño del producto
Desde las primeras fases de concepción de un nuevo palo, la acústica es uno de los factores que el equipo de MAJESTY GOLF considera de forma prioritaria.
“El sonido de un gran golpe es música para los oídos de cualquier golfista”, explica Hideki Kimura, chief product officer de MAJESTY GOLF.
Los palos están dirigidos principalmente a golfistas de velocidad de swing moderada que juegan por placer, pero que esperan excelencia en cada detalle de su equipamiento. En este contexto, el sonido comunica calidad, precisión y desempeño, reforzando la identidad de marca.

La solución: simulación acústica con NX, Simcenter y Teamcenter
Para abordar estos retos, MAJESTY GOLF adoptó un enfoque de ingeniería digital basada en simulación, utilizando soluciones de Siemens Digital Industries Software:

NX™ para diseño CAD.
Simcenter™ 3D Structures junto con Simcenter Nastran para análisis estructural.
Simcenter™ 3D Acoustics para simulaciones acústicas avanzadas.
Teamcenter® para la gestión de datos de diseño e ingeniería.

Esta solución integrada —parte del portafolio Siemens Xcelerator— permitió al equipo crear un sistema dedicado de simulación acústica, capaz de analizar tanto respuestas en frecuencia como respuestas transitorias, replicando digitalmente el comportamiento del palo al impactar la bola.
El uso de un gemelo digital permitió combinar análisis modal, selección de materiales, estudios estructurales y simulación del sonido de impacto desde etapas muy tempranas, incluso antes de fabricar el primer prototipo físico.

Superando las limitaciones del enfoque tradicional

Antes de implementar esta solución, los ingenieros acústicos utilizaban técnicas clásicas basadas en análisis modal y comparaciones experimentales con prototipos físicos.
Este proceso presentaba varias limitaciones:

Requería meses de trabajo por prototipo.
Involucraba ensayo y error para correlacionar sonido real con predicciones.
Resultaba particularmente complejo en palos con estructuras huecas, como drivers y maderas, donde la interacción entre la vibración del material y el aire interno influye significativamente en el sonido.

Incluso con frecuencias naturales similares, dos cabezas podían generar respuestas acústicas completamente diferentes debido a variaciones en geometría, materiales y amortiguamiento, dificultando la predicción temprana del sonido.

Desarrollo de un sistema acústico dedicado
Trabajando estrechamente con Digital Process Ltd., partner de Siemens, el equipo de MAJESTY GOLF desarrolló un sistema de simulación acústica basado en Simcenter 3D Acoustics.

Este sistema permite:

Evaluar cómo los materiales seleccionados afectan la respuesta estructural y acústica.
Predecir el sonido de impacto correcto antes de fabricar moldes o prototipos.
Equilibrar requisitos de desempeño, estética, materiales y firma sonora.
Reducir la dependencia de prototipos físicos costosos.

Esto es especialmente relevante considerando los materiales utilizados, como aleaciones de titanio o acabados especiales, donde cada iteración física representa un costo elevado en tiempo, mano de obra y materiales.

La implementación del sistema de simulación acústica generó mejoras contundentes en el proceso de desarrollo de producto:

Reducción del 94% en el tiempo de prototipado acústico, pasando de aproximadamente tres meses a solo cinco días.
Capacidad para validar una firma sonora lista para mercado en cinco días mediante simulación.
Reducción de costos de prototipado y mano de obra al digitalizar tareas repetitivas.
Posible reducción total del tiempo de desarrollo de nuevos prototipos hasta en seis meses.
Menor desperdicio de materiales, contribuyendo a un proceso más sostenible.

“Como usuarios avanzados de NX, realmente apreciamos la potencia de las herramientas de Siemens y las posibilidades de diseño sin fricción. Para nuestra siguiente etapa en ingeniería acústica digital, sabíamos que necesitábamos las mejores herramientas del mercado.”
Shuhei Tanibuchi, Research Lead, MAJESTY GOLF

Preparando el futuro del diseño acústico

Actualmente, el equipo utiliza el sistema para estudiar nuevos materiales, como fibras de carbono de alta tecnología, y cómo estos influyen en la evolución de la firma sonora de los palos MAJESTY, que tiende hacia tonos más altos manteniendo una percepción metálica potente.
A futuro, MAJESTY GOLF busca:

Crear una base de datos de materiales y comportamiento acústico.
Integrar la predicción de sonido directamente en el flujo de desarrollo de producto.
Avanzar hacia un enfoque de desarrollo completamente basado en sistemas, con simulaciones cada vez más precisas desde el primer diseño.

Gracias al uso de NX, Simcenter y Teamcenter, MAJESTY GOLF ha transformado la forma en que diseña uno de los atributos más emocionales y diferenciadores de sus productos: el sonido. La simulación acústica temprana no solo ha acelerado el desarrollo, sino que ha permitido reforzar la identidad de marca, optimizar costos y mantener el más alto nivel de calidad artesanal y técnica que caracteriza a MAJESTY GOLF.

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Empoderando a los clientes con soluciones Siemens

Producto: Plant Simulation
Industria: Maquinaria industrial

Comenzando como una oficina de diseño alemana en 1988, KS Industry Solutions Sp. z.o.o. ha evolucionado para ofrecer soluciones de diseño asistido por computadora (CAD), manufactura asistida por computadora (CAM) e ingeniería asistida por computadora (CAE) a empresas de todos los tamaños.

La compañía ha sido un socio experto confiable de Siemens Digital Industries Software desde 2011, entregando tecnología de clase mundial respaldada por una sólida experiencia local. Su objetivo es ayudar a los clientes con soluciones avanzadas de Industria 4.0, gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y gemelo digital. Sus ofertas incluyen NX™, TIA Portal, Teamcenter®, Solid Edge® y el portafolio Tecnomatix®.

KS Industry Solutions se convirtió en socio de Siemens para ofrecer capacidades líderes en la industria para modelar, analizar y optimizar sistemas de producción. También busca empoderar a los clientes con herramientas que minimicen riesgos, mejoren la eficiencia y aceleren la toma de decisiones.

Superando desafíos industriales mediante la transformación digital

Muchas industrias enfrentan retos similares al invertir en nuevas líneas de producción: reducir cuellos de botella, optimizar la logística, garantizar seguridad y ergonomía en operaciones manuales, disminuir el tiempo de lanzamiento al mercado y minimizar riesgos de inversión.

KS Industry Solutions aborda estos desafíos apoyando a los clientes en proyectos completos, desde la prueba de concepto hasta la implementación a gran escala. Su experiencia incluye la creación de modelos de simulación realistas, estudios de optimización, capacitación y soporte en esfuerzos de transformación digital. Al proporcionar un gemelo digital de los sistemas de producción, ayudan a validar conceptos antes de implementarlos, reduciendo costos, riesgos y tiempos.

“Nuestra misión es empoderar a los fabricantes con tecnología de gemelo digital que reduzca riesgos y genere valor empresarial medible”,
Marcin Korzekwa, CEO de KS Industry Solutions

Para esto, utilizan Plant Simulation del portafolio Tecnomatix para modelar sistemas de producción y flujos logísticos, junto con Process Simulate y NX Mechatronics Concept Designer para la puesta en marcha virtual.

Resultados medibles para mejorar la producción

Un proveedor automotriz aumentó su throughput en 15% y redujo tiempos de ciclo gracias a la integración de Plant Simulation.
Un cliente de defensa validó su inversión y aceleró la puesta en marcha usando Plant Simulation y NX Mechatronics Concept Designer.
Con NX CAD, los clientes reducen errores de diseño hasta en 30%, acelerando el desarrollo.
La puesta en marcha virtual con Process Simulate y NX Mechatronics reduce tiempos hasta en 20%.
Con TIA Portal, se disminuye el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de programación entre 15% y 25%.

En promedio, los clientes de KS Industry Solutions aumentan la eficiencia de producción entre 10% y 20%, reducen riesgos de inversión en 25% a 40% y disminuyen tiempos de implementación hasta en 30%

Liderando como expertos en gemelo digital

Al asociarse con Siemens, KS Industry Solutions ha fortalecido su credibilidad y ampliado su portafolio con soluciones avanzadas de Industria 4.0. Su meta es convertirse en líder en Plant Simulation y gemelo digital en Europa Central y del Este, ayudando a los fabricantes a adoptar prácticas más eficientes y resilientes.

“Plant Simulation no es solo una herramienta, es un habilitador estratégico para una producción más inteligente, segura y eficiente.”
Grzegorz Traczyk, Vice CEO y Director Técnico, KS Industry Solutions

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Caso de Éxito: Simulación CFD en la Nube para Soluciones Marítimas Críticas

Producto: Simcenter
Industria: Marina

DNV Maritime Advisory es líder en consultoría y análisis para el sector marítimo, ofreciendo servicios que abarcan desde resistencia del casco y cavitación de hélices hasta aerodinámica en superestructuras. Con la presión global por reducir emisiones y mejorar la eficiencia energética, la simulación se ha convertido en una herramienta esencial para garantizar operabilidad y sostenibilidad en embarcaciones.

En 2023, la normativa de la IMO exige que buques mayores a 400 GT cumplan con el índice de eficiencia energética (EEXI), lo que implica cálculos precisos y soluciones rápidas para optimizar el rendimiento. En este contexto, DNV enfrentó un desafío crítico: resolver un problema de seguridad en un crucero donde los gases de escape eran absorbidos por las tomas de HVAC, afectando la operación y poniendo en riesgo la experiencia de los pasajeros.

Tecnología Aplicada

Para abordar este reto, el equipo utilizó Simcenter™ STAR-CCM+™, parte del portafolio Siemens Xcelerator, para realizar simulaciones CFD de alta fidelidad. Además, integraron Simcenter X, una solución en la nube sobre AWS que permite ejecutar simulaciones directamente desde la plataforma, escalando recursos de manera inmediata.

Gracias a estas herramientas:

Se reprodujo el escenario real con precisión.
Se evaluaron múltiples opciones de diseño para extender la altura del sistema de escape.
Se validó la solución bajo diferentes condiciones ambientales en tiempo récord.

Resultados Clave

Reducción drástica en tiempos de análisis: El uso de Simcenter X permitió ejecutar simulaciones simultáneas sin limitaciones de hardware, acelerando la toma de decisiones.
Solución viable y segura: Se diseñó una modificación que podía implementarse a bordo sin necesidad de astillero, evitando costos y retrasos.
Cumplimiento normativo y mejora operativa: El proyecto no solo resolvió el problema inmediato, sino que contribuyó a la eficiencia energética y a la preparación para regulaciones como EEXI.

Cita del cliente:
“No creo que hubiéramos podido resolver el proyecto tan rápido sin Simcenter X. Realmente cumplió: tuvimos una solución y un cliente satisfecho al final.”
— Dr. Cosmin Ciortan, Principal Specialist, DNV Maritime Advisory

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Polipol impulsa su transformación digital con Siemens Xcelerator

Producto: NX
Industria: Muebles

Contexto de la empresa

Polipol es una de las compañías líderes en Europa en la fabricación de muebles tapizados, con sede en Alemania. Fundada en 1990, cuenta con más de 8,000 empleados en 9 ubicaciones internacionales y genera ventas anuales superiores a 500 millones de euros. Su diferenciador radica en la artesanía tradicional, creando productos con identidad y confort, como sofás, camas y sillones únicos.

El reto

La creciente demanda de los clientes trajo consigo mayor complejidad en los productos, mientras que la colaboración entre múltiples sedes afectaba la productividad. Polipol identificó que la tradición por sí sola no era suficiente para competir en un mercado acelerado. Era necesario acortar tiempos de desarrollo, mejorar la colaboración y garantizar la calidad desde el inicio.

La solución: Siemens Xcelerator

Para afrontar estos desafíos, Polipol adoptó herramientas clave del portafolio Siemens Xcelerator, integrando:

Designcenter NX™: Cada pieza, estructura, tela y componente se modela digitalmente con precisión, creando representaciones completas para el diseño.
Teamcenter®: Centraliza requisitos, definiciones de materiales y metadatos, estableciendo una fuente única de verdad para más de 500 productos.
Immersive Engineering: Con tecnología de visualización inmersiva y dispositivos HMD de Sony, los equipos exploran proporciones, materiales y texturas en entornos virtuales, haciendo visible el “alma” del producto antes de fabricarlo.

“Desde que uso Immersive Engineering, todo es más intuitivo. Ya no trabajo con mouse y teclado; ahora puedo crear muebles con mis manos.”
— Sophia Schnute, CAD Developer en Polipol

Resultados obtenidos

La combinación de estas soluciones ha permitido a Polipol:

Reducción significativa en tiempos de desarrollo por modelo.
Ahorro en costos gracias a un flujo digital más eficiente.
Mayor control en iteraciones de diseño, asegurando transparencia y calidad de datos desde el inicio.

Con esta transformación, Polipol está lista para fusionar la artesanía tradicional con tecnologías del futuro, ofreciendo productos que combinan emoción, confort y procesos inteligentes.

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Goaltech impulsa la transformación digital con su serie de webinars sobre Tecnomatix

En Goaltech, nuestro compromiso con la innovación y la capacitación tecnológica nos llevó a organizar una serie de webinars especializados en Tecnomatix de Siemens, una plataforma líder para la simulación y optimización de procesos de manufactura. Esta iniciativa tuvo como objetivo acercar a ingenieros y líderes de la industria electrónica a herramientas que permiten reducir costos, mejorar la eficiencia y acelerar el time-to-market.

Una serie diseñada para la industria

Durante esta serie, abordamos temas clave para la manufactura electrónica, incluyendo:

Simulación de eventos y flujos de producción para anticipar cuellos de botella.
Balanceo de carga en múltiples líneas SMT, optimizando recursos y tiempos.
Integración con Teamcenter para una gestión digital completa de procesos.

Los primeros webinars fueron impartidos por Sergio Armendáriz, experto en manufactura digital, y posteriormente evolucionamos hacia Process Simulate, con sesiones dirigidas por Isaac Guevara, enfocadas en la simulación avanzada de procesos y robótica.

Resultados que marcan la diferencia

La serie concluyó con gran éxito, logrando:

Alta participación de profesionales de empresas líderes en México.
Interacción activa mediante preguntas y análisis de escenarios reales.
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Francisco Aragon: Cómo Siemens Opcenter APS Transformó la Planificación en una Empresa Global

Producto: Opcenter
Industria: Productos del hogar

Francisco Aragon es una compañía química española ubicada en la región de Murcia, reconocida por sus productos para el hogar que seguramente has visto en los estantes del supermercado: velas aromáticas, varillas de fragancia, insecticidas y aerosoles. Su portafolio abastece a algunos de los principales minoristas de España, pero su alcance va mucho más allá.

Lo que comenzó como una operación local se ha convertido en un negocio global. Hoy, Francisco Aragon produce para clientes en toda Europa y está expandiéndose hacia Estados Unidos, Sudamérica y otros mercados. Este crecimiento no solo representa expansión, sino un cambio profundo en la forma de operar.

El Desafío: Escalar sin Perder el Control

La rápida internacionalización trajo consigo un costo oculto: la complejidad operativa. Como lo describe Miguel Castro, CIO de Francisco Aragon, la empresa enfrentaba una verdadera “explosión” de complejidad en su planificación de producción.

Con dos plantas en España, más de 35 líneas especializadas y más de 1,000 SKUs, la compañía debía responder a preguntas críticas:
¿Cómo mantener el control operativo mientras se escala globalmente?

Antes de implementar Siemens Opcenter APS, Francisco Aragon enfrentaba problemas como:

Crecimiento acelerado de la complejidad: Diversificación de mercados y cadenas de suministro.
Cambio de modelo de negocio: De make-to-stock a make-to-order, lo que exigía una planificación completamente distinta.
Inestabilidad en los programas de producción: Congelación de solo 2-4 días, cambios constantes en la programación y estrés en el personal.

La Solución: Siemens Opcenter APS

Tras evaluar opciones, Francisco Aragon eligió Siemens Opcenter APS por su capacidad para:

Gestionar restricciones complejas en más de 35 líneas y miles de SKUs.
Escalar junto con la empresa en nuevos mercados.
Integrarse con procesos existentes y formar parte del ecosistema Siemens para futuras iniciativas de transformación digital.

Resultados Clave: Estabilidad y Agilidad

La implementación de Opcenter APS generó mejoras significativas en tres indicadores principales:

Adherencia a órdenes:
Antes: 65-75% → Después: 85-90%
Impacto: Mayor cumplimiento de compromisos con clientes.
Periodo congelado:
Antes: 2-4 días → Después: 12-15 días
Impacto: Menos cambios diarios, mayor eficiencia y reducción de estrés en planta.
Visibilidad a largo plazo:
Alcance: 12+2 meses
Impacto: Planificación estratégica con anticipación a fluctuaciones del mercado y gestión proactiva de la cadena de suministro.

Además, la empresa logró reducir la complejidad, aumentar la agilidad y mejorar la toma de decisiones con datos confiables.

Más Allá de la Eficiencia: Compromiso con la Sostenibilidad

Francisco Aragon no solo busca eficiencia, sino también sostenibilidad, integrando química, ingeniería y ciencia de materiales para equilibrar rentabilidad y responsabilidad ambiental.

El Futuro: Ecosistema Digital Siemens

Impulsados por el éxito con Opcenter APS, la compañía explora nuevas soluciones como Mendix para desarrollo low-code y Teamcenter para integrar procesos y eliminar silos de información, avanzando hacia una plataforma unificada bajo un mismo paradigma digital.

Conclusión:
Francisco Aragon demuestra cómo la tecnología adecuada permite escalar globalmente sin perder control operativo. Con Siemens Opcenter APS, la empresa ha logrado estabilidad, visibilidad y eficiencia, sentando las bases para una transformación digital integral.

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