Opcenter ayuda a un fabricante de dispositivos médicos a reducir la liberación de material de días a minutos

Producto: Opcenter
Industria: Medica

Terumo Americas es un líder mundial en la industria de dispositivos médicos que fabrica dispositivos de mantenimiento y soporte vital de clase III en cuatro divisiones desde hace 50 años, incluidos sistemas intervencionistas, dispositivos de terapia de inyección e infusión y dispositivos de administración de fármacos.

La implementación de MES basada en Siemens de Terumo Americas hace más de una década resultó en la reducción de NCR y quejas en un 40 – 60%. En 2018, se basaron en este éxito inicial con una iniciativa de transformación digital más grande. Con SAP S/4HANA seleccionado como su ERP, el liderazgo de Terumo Americas seleccionó a Siemens como su socio estratégico para la gestión de operaciones de fabricación (MOM), implementando Siemens Opcenter Execution for Medical Device and Diagnostics. Estos servirían como los principales sistemas empresariales para sus fábricas digitales en todo el mundo.

“Nos propusimos construir nuestras fábricas digitales del futuro. Se trataba de transformar nuestra forma de hacer negocios”. – Kalyan Balsubramanian, vicepresidente y director de información de Terumo Americas.

Terumo implantó Siemens Opcenter en sus instalaciones de Puerto Rico el mismo día que SAP. Lograron lo que consideraban el pináculo de los objetivos MES, la generación de eDHR. Simultáneamente, pusieron en marcha su mayor centro en Elkton, Maryland.

“Ambas implantaciones fueron un éxito rotundo”, afirma Rick Larrieu, Vicepresidente de Aplicaciones e Infraestructura de TI Globales de Terumo Americas. “Aprovechamos la experiencia de Siemens para que nos ayudara a elaborar la hoja de ruta y el plan de implantación. Aprendimos mucho de esa experiencia, lo que nos ayudará a adaptarnos para futuras implementaciones, así como nuestra integración con equipos de automatización.”

El objetivo de Terumo Americas era integrar su capa de logística empresarial, ERP, con su capa de operaciones de fabricación, MOM, y conectarse con la automatización y los sensores – en última instancia, construir el marco para la Industria 4.0. Al mismo tiempo, Terumo necesitaba escalar su producción no solo de productos de calidad, sino de procesos de calidad. La complejidad de sus requisitos de conformidad, especialmente con la FDA estadounidense, era desalentadora.

“La transición a los eDHR ha sido de suma importancia, antes teníamos que revisar una pila de papeles de 5 pulgadas de grosor para la liberación de cada lote de material, lo que nos llevaba un día entero o más. Con Opcenter, podemos liberar lotes en menos de 30 minutos”.

  • Rick Larrieu Vicepresidente de Aplicaciones e Infraestructura de TI Global Terumo Americas

El entorno de fabricación sin papel proporcionado por Siemens Opcenter supuso una transformación para la productividad, así como la racionalización de los procesos de calidad. Terumo descubrió que las no conformidades de sus productos anteriores se debían al papeleo y a errores en la introducción de datos. Como el MES controlaba cada uno de los puntos de entrada de datos, pudieron reducir drásticamente las no conformidades.

Otro impacto de la digitalización fue en la cultura de la organización de fabricación. “No se trataba de una iniciativa tecnológica”, afirma Balsubramanian.

“Aprovechamos la experiencia de Siemens para que nos ayudara a construir la hoja de ruta y el plan de implantación. Aprendimos mucho de esa experiencia, lo que nos ayudará a adaptarnos para futuras implementaciones, así como nuestra integración con equipos de automatización.”

  • Rick Larrieu Vicepresidente de aplicaciones e infraestructura de TI globales Terumo Americas

Impulsar la fabricación farmacéutica sostenible con software de simulación de fábricas

Producto: Tecnomatix
Industria: Farmacéutica

Descubra cómo las soluciones Siemens Tecnomatix Plant Simulation y Opcenter ayudan a digitalizar la fabricación farmacéutica para lograr una eficiencia sostenible.

En el corazón de Glasgow, Escocia, el Medicines Manufacturing Innovation Centre (MMIC) encabeza un viaje transformador dentro de la industria farmacéutica. CPI, catalizador de la innovación tecnológica, inauguró el MMIC, líder mundial, para subir el listón de la fabricación farmacéutica redefiniendo el futuro de la producción farmacéutica con tecnología digital de vanguardia, experiencia colaborativa y prácticas de fabricación más sostenibles. El MMIC es una colaboración única entre CPI y 23 organizaciones asociadas de todos los sectores.

MMIC es un centro de innovación colaborativo de acceso abierto específico para la fabricación farmacéutica, lo que significa que trabajan con numerosos socios, como gigantes de la industria como GSK, Pfizer y Novartis, así como socios de empresas, instituciones académicas y organismos gubernamentales Su colaboración para la fabricación farmacéutica tiene como objetivo ofrecer innovación que impulse nuevos procesos y productos en la industria farmacéutica utilizando soluciones de digitalización de Siemens para abordar cuestiones como el desarrollo de procesos de fabricación más sostenibles.

El singular reto de la fabricación farmacéutica
MMIC trabaja con empresas farmacéuticas, así como con empresas tecnológicas y fabricantes de equipos que proporcionan tecnología para ayudar a la industria. Sin embargo, uno de los retos del centro tiene que ver con mantener el verdadero sentido de la colaboración a través de la digitalización mediante la creación de una arquitectura estándar que permita a las fábricas construir de forma coherente. Esto incluye agilizar los procesos, acelerar el desarrollo y reducir los residuos y el consumo de energía, que es donde entra en juego la Simulación de Planta de la cartera Tecnomatix®. Al crear un gemelo digital basado en datos reales, Tecnomatix permite a los operarios optimizar los procesos, minimizar los residuos y mejorar la eficiencia. El gemelo digital es el motor de innovación del centro. Con él, las empresas farmacéuticas pueden diseñar desde el producto individual más pequeño hasta los procesos de fabricación, pasando por toda la fábrica, y detallar y ajustar cada uno de ellos según sea necesario. Desde identificar qué materiales funcionan bien hasta almacenar los productos acabados, Tecnomatix Plant Simulation permite a los operarios elegir los módulos adecuados, realizar pruebas y evitar cuellos de botella.

La herramienta que más hemos utilizado para nuestros gemelos digitales de diseño es Tecnomatix. Nuestros socios industriales fijan nuestra ambición digital y mi equipo la cumple.

El éxito de la gran farmacéutica también radica en el aprovechamiento de Siemens Opcenter™ Execution junto con Tecnomatix. Esta integración perfecta entre el software de fabricación digital de Siemens es un ejemplo perfecto de cómo la cartera Siemens Xcelerator garantiza una experiencia optimizada para los usuarios de software. Opcenter es un elemento clave del gemelo digital, que garantiza que la ejecución de la fabricación se realiza correctamente y proporciona una trazabilidad completa del producto y del proceso. MMIC puede garantizar ahora el seguimiento de la información, el control regulado de los procesos y la simplificación de los procesos de aprobación. Con cuadros de mando personalizados que consolidan los datos de varios sistemas, el personal puede tomar decisiones más rápidas y con más información, impulsando la eficiencia y la agilidad.

La simulación de planta Tecnomatix y el software Opcenter impulsan el éxito de la fabricación
En el núcleo de la innovación se encuentra el gemelo digital, impulsado por Tecnomatix. El software de simulación de fábrica permite a las empresas farmacéuticas diseñar y ajustar todos los aspectos de los procesos de fabricación, desde productos individuales hasta fábricas enteras. Mediante la simulación de escenarios y la identificación de soluciones óptimas, Tecnomatix impulsa la eficiencia y minimiza los residuos. Por no mencionar que los datos en tiempo real mejoran aún más la precisión de la simulación, gracias a los servicios de localización en tiempo real (RTLS) de Simatic®, que proporcionan información sobre el movimiento de objetos dentro de las instalaciones. Esta integración cierra el bucle entre la simulación y la realidad, facilitando la mejora y optimización continuas.

Más allá del aumento de la eficiencia, el centro adopta la sostenibilidad como principio básico. En colaboración con los consultores de Siemens, MMIC pudo implantar la automatización, optimizar los procesos y adoptar soluciones de edificios inteligentes para reducir su huella de carbono. La lucha por la sostenibilidad es primordial para MMIC, que cuenta con las soluciones de digitalización de Siemens. Tecnomatix Plant Simulation surge como piedra angular en el camino de la industria farmacéutica hacia la sostenibilidad y la eficiencia. Mediante la optimización de procesos, la reducción de residuos y la adopción de la digitalización, MMIC sienta un precedente para las prácticas de fabricación limpias y sostenibles. Con Tecnomatix como factor impulsor del éxito, el futuro de la fabricación farmacéutica se presenta más brillante, ecológico y eficiente que nunca.

OKQ8 crea una gestión digital de depósitos preparada para el futuro

Producto: Opcenter
Industria: Combustible

La principal empresa de combustible de Suecia utiliza la cartera Digital Enterprise de Siemens y su socio PlantVision para la transformación digital en la industria del petróleo y el gas

OKQ8, una de las mayores empresas de combustible de Suecia, ha aumentado la fiabilidad operativa con una solución de gestión de depósitos totalmente automática. Gracias al partner de soluciones Siemens Digital Industries Software, PlantVision AB, y a la cartera Siemens Digital Enterprise, OKQ8 ha automatizado por completo el proceso de carga y descarga de combustible, con un control y una trazabilidad totales en un sistema moderno y preparado para el futuro.

OKQ8 luchaba por racionalizar la gestión de sus depósitos. Necesitaban una mejor trazabilidad, fiabilidad y asistencia al usuario para satisfacer las necesidades de seguimiento de sus clientes. Querían crear una solución más estable y eficaz utilizando productos y recursos de implantación de confianza.

OKQ8 eligió la cartera Siemens Xcelerator y PlantVision como sus socios para la transformación digital. Utilizando el software Siemens SIMATIC PCS 7, COMOS, SMIT y Opcenter Execution Process, OKQ8 sabía que contaba con soluciones de confianza que habían sido probadas en el sector. La experiencia de PlantVision con esta cartera completa de productos garantizó el éxito del proyecto.

“Es fantástico disponer de integración entre todos los sistemas”, afirma Johan Bergstrand, ingeniero de automatización de PlantVision. “Tener una plataforma estandarizada e integrada con COMOS, SIMIT, Opcenter Execution Process y SIMATIC PCS 7 conecta todo en una sola base de datos. La gestión de recetas, las E/S y toda la información están en el mismo sitio y sincronizadas entre los sistemas. Es ingeniería inteligente”.

OKQ8 afirma que la manipulación, que consiste en la carga, descarga, niveles de inventario, administración y facturación, está ahora totalmente automatizada. El resultado es una solución fiable, moderna, preparada para el futuro y mucho más eficiente y trazable para la gestión de depósitos, que también puede utilizarse para el seguimiento y la documentación.

BASF reduce el tiempo de producción por lotes entre un 5 y un 10%.

Gracias a Siemens Opcenter, una empresa química líder racionaliza su producción con la fabricación digital

BASF, una de las mayores empresas químicas del mundo, ha alcanzado los más altos niveles de excelencia operativa mediante la racionalización de la producción de sus soluciones de protección de cultivos para la gestión del suelo, la salud de las plantas, el control de plagas y la agricultura digital. Su producto Xemium® es un fungicida activo y seguro para el medio ambiente que permite una protección altamente fiable de los cultivos para obtener mayores rendimientos, ayudando a los agricultores a combinar la rentabilidad con la protección del medio ambiente.

La producción de Xemium se realiza las 24 horas del día, los 365 días del año, e implica procesos continuos y por lotes, así como análisis de laboratorio para el control de calidad y el envasado al final de la línea. BASF buscaba una solución digital que le ayudara a producir y envasar sus fungicidas de forma fiable, mejorar la transparencia de la producción y maximizar la productividad. Eligieron Siemens Opcenter como base para la fabricación digital.

Opcenter permitió a BASF crear una integración vertical de procesos, cerrando la brecha digital entre los sistemas ERP y SCADA. El control de calidad se integró en todos sus procesos de producción digitalizados, con escáneres portátiles que mejoraron la adquisición de datos de las operaciones.

El resultado fue un proceso digital completo que agilizó las operaciones de fabricación y redujo el tiempo de producción por lotes entre un 5% y un 10%. Pudieron eliminar 5 días de papeleo manual al mes digitalizando sus procesos y capturando los datos de producción automáticamente. El suministro de fungicidas a sus clientes se realizó con mayor puntualidad, promoviendo una agricultura sostenible y de alto rendimiento.

GROB automatiza la fabricación de máquinas CNC para la industria del automóvil

Producto: NX CAM
Industria: Auotmotriz

GROB-WERKE GmbH & Co. KG (GROB) es una empresa familiar y fabricante líder de plantas de producción y máquinas CNC para la industria del automóvil, desde centros de mecanizado universales hasta sistemas de producción y montaje totalmente automatizados.

GROB se enfrenta a varios retos empresariales, entre ellos

  • Diseñar equipos punteros para la producción de automóviles
  • Utilizar la estandarización para gestionar un alto nivel de personalización
  • Depender de la colaboración global en ingeniería
  • Mantener su posición de liderazgo en una industria competitiva

GROB debe gran parte de su éxito a la capacidad de anticiparse y responder rápidamente a las tendencias cambiantes del mercado utilizando un alto nivel de automatización. Con la cartera de software Xcelerator de Siemens, los ingenieros de GROB pueden diseñar, ingeniar y fabricar equipos de producción y máquinas CNC para la industria del automóvil.

Automatizar máquinas CNC en la industria del automóvil con NX CAM
Los ingenieros de GROB crean un gemelo digital de cada máquina y línea de producción utilizando NX. También utilizan NX CAM para crear automáticamente programas CNC utilizando el mecanizado basado en características. Esta capacidad ayuda a los programadores de GROB a crear una biblioteca de reglas de mecanizado que contiene tipos de taladros, cajeras y definiciones de superficies estándar, incluidas las herramientas necesarias para las operaciones de mecanizado. Antes de enviar los programas CNC a las máquinas herramienta, los ingenieros simulan procesos de mecanizado completos utilizando las funciones de simulación de mecanizado de NX CAM, lo que garantiza una producción sin errores en el taller.

Para mejorar la colaboración, los ingenieros intercambian modelos 3D entre las instalaciones de producción, utilizando Teamcenter como eje central de información. A continuación, estos modelos se programan localmente mediante CNC, lo que facilita a los ingenieros de cada planta el ajuste de los programas CNC en función de los recursos y equipos disponibles.

El uso de NX CAM para el mecanizado basado en características nos ayudó a automatizar el trabajo de diseño y programación CNC. Al reconocer el 95 por ciento de los tipos de taladros estándar GROB y entre el 70 y el 80 por ciento de otras características, el reconocimiento automático de características ha reducido el tiempo de programación CNC en un 30 por ciento y ha reducido considerablemente el número de herramientas diferentes utilizadas.

W.A. Pfeiffer hace crecer el negocio con la fabricación digital

Producto: NX Manufacturing
Industria: Componentes

W. Andreas Pfeiffer – Maschinen- und Apparatebau fabrica componentes de precisión para una amplia variedad de aplicaciones, como dispositivos ópticos, maquinaria y tecnología médica. Esta empresa relativamente pequeña pero de gran éxito compite a escala mundial con sólo 25 empleados y 16 máquinas CNC en sus instalaciones de producción de la pintoresca localidad de Zirndorf, Alemania.

Mediante el uso de las capacidades de fabricación digital de Siemens Xcelerator, W.A. Pfeiffer transformó sus operaciones, fabricando productos de alta calidad y haciendo crecer continuamente el negocio, a pesar del mercado global altamente competitivo.

Creación de un proceso de fabricación digital sin fisuras
Al ser una empresa pequeña, W.A. Pfeiffer se enfrentaba a dificultades para crecer y aumentar nuevas capacidades en sus instalaciones, ya que éstas no pueden ampliarse físicamente. Andreas Pfeiffer, CEO, reconoce las difíciles circunstancias, pero sabe que adoptar la digitalización proporcionaría a sus operaciones una ventaja competitiva. “El objetivo es lograr una mayor automatización de la producción y conectividad de extremo a extremo para poder reducir los tiempos de preparación y minimizar los tiempos de producción”, afirma Andreas Pfeiffer, CEO.

Para eliminar estos retos, W.A. Pfeiffer opera ahora como una cadena digital CAD/CAM/CNC integral para transformar el negocio en un taller mecánico digital.

Para W.A. Pfeiffer, el software Teamcenter PLM ayuda a gestionar todos los datos del proceso de fabricación de piezas, que comienza con el pedido del cliente. Los datos 3D se transfieren sin problemas de Teamcenter a NX CAD/CAM para generar programas para las máquinas CNC. Mediante Mcenter, anteriormente SINUMERIK Integrate, los programas CNC y las listas de herramientas se transfieren sin problemas a la producción.

Al integrar la planificación de pedidos en el proceso de fabricación digital, W.A. Pfeiffer observó mejoras inmediatas en los tiempos de preparación y producción. Opcenter APS les ayuda a acceder a información detallada sobre las órdenes de producción y a supervisar la utilización de los recursos.

Las relaciones con los clientes y proveedores de W.A. Pfeiffer han avanzado significativamente, y la colaboración interna se ha agilizado gracias a la gama de soluciones de software de Siemens.

Mecanizado de alto rendimiento con NX CAM
El software NX CAM ha ayudado a W.A. Pfeiffer a mejorar la productividad tanto en la fase de planificación como en la de producción. La empresa aprovecha las funciones avanzadas de NX para crear estrategias innovadoras de mecanizado de alta velocidad y generar programas NC específicos para cada máquina mediante el postprocesamiento basado en la nube.

Gracias a la simulación basada en código G de NX, los ingenieros pueden verificar digitalmente las operaciones generadas. Esta capacidad avanzada les permite evaluar y optimizar los procesos antes de transferirlos a la producción, ahorrando tiempo de configuración y aumentando el tiempo de actividad de la máquina. NX CAM de Siemens ayuda a la empresa a ru

Las ventajas del taller mecánico digital
Esta empresa, de gran éxito y a la vez ligera, confía en las soluciones digitales de Siemens para crecer y ampliar continuamente su negocio de fabricación. Con la introducción de NX CAM, Teamcenter, Opcenter APS y Mcenter, W.A. Pfeiffer consiguió una mayor automatización, una conectividad integral sin fisuras y plazos de entrega más cortos.

La utilización de tecnologías avanzadas de sendas ayudó a W. Andreas Pfeiffer a reducir el ciclo de mecanizado en un 25%, al tiempo que se prolongaba la vida útil de las herramientas. Espero que podamos reducir los tiempos de preparación hasta un 50 % en total”.

Andreas Pfeiffer, CEO

Wipro PARI reduce el tiempo de puesta en servicio en un 70

Producto: Tecnomatix
Industria: Automatización

Un importante desarrollador de automatización utiliza Tecnomatix Process Simulate de Siemens para validar una línea de montaje de motores en tres meses

Wipro PARI es una empresa líder mundial en el desarrollo de sistemas de automatización y robótica fundada en 1990. Con sede en Pune (India), entre sus clientes figuran fabricantes de equipos originales (OEM) de automoción de renombre como Daimler, Mahindra, Ford, FCA, TATA, VinFast, Renault Nissan y el Grupo PSA. Wipro PARI diseña, fabrica e instala sistemas automatizados completos, incluidas líneas de varias estaciones para el mecanizado y el ensamblaje de componentes del tren de potencia.

Wipro PARI buscaba digitalizar sus esfuerzos de ingeniería manual. La empresa quería reducir el trabajo de fabricación, eliminar los errores de software inesperados que retrasaban el proceso de puesta en marcha física y acelerar el tiempo desde la puesta en marcha de la máquina hasta la producción en vivo.

Wipro PARI seleccionó Process Simulate de la gama Tecnomatix® de Siemens para su solución de puesta en servicio virtual (CV). El proceso de puesta en marcha virtual utiliza tecnología de simulación para crear un gemelo digital de una planta para probar los cambios antes de implementarlos físicamente. La VC permite a los fabricantes realizar una verificación virtual de principio a fin, el diseño de sistemas mecánicos y de control, así como el análisis de riesgos y de modos y efectos de los fallos (FMEA). En última instancia, esta solución permite a los ingenieros evitar costosas modificaciones.

Al incorporar la verificación virtual a un proyecto de un fabricante de equipos originales de automoción para una gran línea de mecanizado, Wipro PARI minimizó las repeticiones de trabajo hasta en un 50 por ciento y redujo el plazo de entrega hasta en un 10 por ciento. “La puesta en marcha virtual nos permite validar y optimizar el rendimiento de los equipos para todos los casos de uso y modos de fallo complejos en una fase temprana del ciclo de vida del proyecto”, afirma el Dr. Ranjit Date, director ejecutivo (CEO) de Wipro PARI.

Wipro PARI completó otro proyecto de capital riesgo para aumentar el volumen de producción de una línea de montaje de motores en tres meses, desde el diseño hasta la puesta en marcha en el taller. En condiciones normales, este trabajo podría haber durado entre seis y ocho meses. Además de mejorar la fiabilidad del proceso y resolver problemas de diseño y proceso desde el principio, redujeron el tiempo de puesta en marcha in situ en un 70 porciento.

“Con la solución de Siemens, hemos mejorado significativamente la rampa de rendimiento y mitigado los riesgos”, afirma Date. También han mejorado la colaboración entre el diseño y la fabricación al eliminar las barreras entre los ingenieros mecánicos, eléctricos y de control.

El software de simulación de Siemens impulsa la fabricación digital de Continental

Producto: Tecnomatix
Industria: Automotriz

El ámbito de la automatización inteligente es complejo y abarca la integración de tecnologías avanzadas y sistemas inteligentes para mejorar y automatizar los procesos industriales. Explore la convergencia de la simulación y la automatización inteligente entre Siemens Digital Industries Software y Continental, uno de los principales actores en tecnología de automoción, dedicado a soluciones de movilidad sostenible y conectada. Explore cómo el software de simulación de Siemens en la cartera Tecnomatix® impulsa la transformación de la fabricación digital de Continental. Sumérjase en el intrincado mundo en el que Process Simulate y Plant Simulation ayudan a coordinar una sinfonía de eficiencia para Continental.

Fundada en 1871, Continental es conocida por ser pionera en tecnologías que garantizan soluciones seguras, eficientes, inteligentes y asequibles para vehículos, máquinas y transporte. Jakub Hamernik, Continental Smart Automation Manager, arroja luz sobre el profundo impacto de cómo el software de Siemens permite una digitalización sin fisuras en el taller, transformando procesos y aplicaciones para mejorar los plazos de producción y la eficiencia. Siemens y Continental, colaboradores desde hace mucho tiempo en PLC y sistemas de control, han profundizado su asociación en los últimos años, centrándose especialmente en la simulación de fabricación. Un aspecto fundamental de esta colaboración es el desarrollo de la fábrica gemela digital, concretamente la recopilación de datos de la línea de producción para su futura optimización, seguimiento y análisis.

Una nueva norma: colaboración para mejorar la eficiencia de la fabricación
En el centro de esta colaboración se encuentra el reto de racionalizar el flujo del proceso desde la materia prima hasta el final de la producción. Los productos de simulación de Siemens, que forman parte de la cartera Tecnomatix, desempeñan un papel fundamental a la hora de proporcionar información exhaustiva del proceso mucho antes de la entrega de la línea de producción. Esto supone un cambio significativo con respecto a la norma anterior, en la que los ingenieros de Continental dedicaban entre tres y cinco años a esta tarea. Con Siemens, esta duración se ha reducido a un notable año y medio, estableciendo un nuevo estándar en la industria.

Gracias a los productos de Siemens, tenemos toda la información relevante desde el punto de vista del proceso preparada meses antes de la entrega de la línea de producción. Antes, los ingenieros tardaban entre 3 y 5 años en hacerla. Ahora podemos hacerla en 1,5 años”.

Jakub Hamernik, Continental, Smart Automation Manager 

En un entorno dinámico en el que los fabricantes de equipos originales (OEM) actualizan con frecuencia sus modelos de automóviles, Continental reconoce el imperativo de suministrar nuevos productos de forma eficiente y puntual. Las soluciones de software de Siemens permiten a Continental satisfacer estas demandas, facilitando la optimización de la eficiencia global de los equipos (OEE) en las líneas de producción.

La visión de Continental se extiende más allá de la planta de producción, con el objetivo de integrar los productos de Siemens con su sistema de ejecución de fabricación (MES) y su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). El objetivo es establecer un gemelo digital completo de la fábrica, llevando de forma efectiva las aplicaciones de TI a la planta de producción. Este enfoque global proporcionará información sobre todo el proceso de principio a fin, permitiendo la supervisión en tiempo real de las mercancías, el progreso de la producción y los plazos de entrega.

Del concepto a la realidad: La asociación estratégica de Siemens y Continental
Un momento de revelación para Continental se produjo cuando su línea de producción realizó una transición perfecta sin colisiones. El tiempo de ciclo derivado de la simulación era exacto, lo que permitió a Continental iniciar la producción inmediatamente después de la activación, un “efecto sorpresa” que resonó tanto en Jakub como en la dirección de Continental.

Teamcenter Easy Plan hace lo que dice

Producto: Teamcenter
Industria: Electrodomésticos

Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances
Nos encanta saber cómo las herramientas Teamcenter y Siemens Xcelerator ayudan a nuestros clientes a alcanzar el éxito. Esta historia analiza el despliegue global de Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances. Tuvimos la suerte de ir directamente al corazón de Alemania, a la planta de BSH en Giengen, para ver los resultados de primera mano.

No sé cuántos de ustedes han ido a comprar un nuevo frigorífico últimamente, pero la selección parece alucinantemente interminable comparada con lo que yo recuerdo de mi primera compra de frigoríficos en los años noventa. Antes, bastaba con medir el espacio, calcular el presupuesto y, listo, se iba al distribuidor local (Siemens) a comprar un modelo clásico blanco de pie con un pequeño congelador encima.

Hoy, todo esto ha cambiado. O al menos la mayor parte. Probablemente busque en Internet opiniones e ideas, quizá busque en Google el mejor precio y las mejores prestaciones, y entonces empiezan las decisiones difíciles: ¿qué frigorífico elegir?

Marcas, modelos y más
En primer lugar, ¿quieres uno independiente o uno empotrado? ¿Qué tamaño exactamente? ¿Y los acabados: inox, cristal negro, un color o simplemente blanco? ¿Brillante, mate o intermedio? ¿El frigorífico arriba y el congelador abajo? ¿O viceversa? ¿Puertas laterales americanas? ¿Puertas francesas? ¿Cajones en el centro? ¿Tecnología puerta en puerta? ¿Heladora artesanal? Y dispensadores de agua de todas las formas y tamaños… No sólo ¿cómo elegir uno? ¿Cómo se fabrica toda esta variedad? A principios de este año, tuvimos la suerte de visitar BSH Home Appliances en Giengen, Alemania, para escuchar cómo Teamcenter Easy Plan ayuda.

BSH Home Appliances es uno de los mayores fabricantes de su clase en el mundo y el número uno en Europa. BSH fabrica frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, placas de inducción, aspiradoras sin cable, cafeteras espresso y mucho más para marcas conocidas y respetadas como Bosch, Siemens, NEFF y Gaggenau.

Con 62.000 empleados y 41 plantas en todo el mundo (en el momento de publicar este blog), BSH gestiona una enorme cartera con cientos de variantes de productos a escala mundial. La producción puede variar desde plantas que sólo fabrican lavadoras hasta plantas como la de Giengen, que sólo fabrica frigoríficos y congeladores empotrables. Otras plantas de BSH se centran en pequeños electrodomésticos innovadores, como cafeteras espresso y aspiradoras sin cable. En la mayoría de los casos, cada una de las 41 plantas de BSH fabrica variantes de productos para más de una marca.

“Imagínese una línea de producción con varios cientos de productos”, dice Philipp Winter, consultor empresarial de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory. “Nuestras líneas de producción tienen que adaptarse constantemente, así como los operarios de línea y los planificadores”.

Complejidad de la planificación de la fabricación
Dependiendo de la planta, los operarios podrían fabricar veinticinco modelos de frigoríficos empotrables Siemens seguidos de 25 modelos Bosch con diferentes diseños de bandeja y luego otros modelos diferentes para otras marcas, todo en la misma línea. Otras plantas pueden tener líneas robotizadas que fabrican modelos de electrodomésticos ligeramente diferentes para cada tipo de consumidor de la cartera.

Es difícil imaginar cómo se empieza a organizar un proceso de producción tan complejo a escala mundial. Pero Philipp Winter, consultor de negocios de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory, y su colega, Sacha Weckend, ingeniero industrial responsable de la implementación de Teamcenter Easy Plan en la planta de Giengen, Alemania, estuvieron encantados de explicar cómo cuentan con las herramientas de Siemens para la planificación de la fabricación.

Como ven, BSH utiliza el software Teamcenter® para gestionar toda su base de datos de desarrollo de productos. En 2015, BSH amplió esto a todos los datos de fabricación y planificación, integrando Teamcenter y la cartera Tecnomatix®, que forman parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios, en su ecosistema de fábrica digital.

En la mayoría de los emplazamientos de BSH, los ingenieros y planificadores industriales locales tienen acceso a herramientas como Easy Plan, que se basa en Teamcenter, Process Simulate de la cartera Tecnomatix y Line Designer. Estas herramientas permiten a BSH organizar y optimizar las líneas de producción para obtener el máximo rendimiento en plantas distribuidas por todo el mundo, esquemas complejos de variación de productos, equilibrado de líneas, productividad y eficiencia de la producción, cuestiones de salud y seguridad humanas, robótica e incluso robots colaborativos (cobotics).

Teamcenter Easy Plan es muy fácil de usar
“En algún momento se llega a un límite en el que se necesita un software especial para afrontar y desafiar esta complejidad en la fabricación”, afirma Winter. “Hemos aprovechado las soluciones de fabricación digital de la cartera Siemens Xcelerator durante muchos años. Esto ha dado como resultado un gemelo digital preciso de nuestro ecosistema de fábrica. Ahora hemos añadido Easy Plan, que es nuestro software de planificación más reciente, para realizar nuestro equilibrado de líneas y toda nuestra gestión del tiempo en las líneas de producción.”

“Tenemos tiempos de ciclo específicos para nuestras líneas de montaje”, dice Sasha Weckend. “Para cada estación de trabajo intentamos encontrar la cantidad perfecta de contenido de trabajo. Easy Plan se aprende muy rápido. Para mí es fácil formar a nuevos compañeros, aprendices y estudiantes. La interfaz de usuario es bastante intuitiva. Si ha trabajado con un navegador de Internet, sabrá dónde tiene que hacer clic con Easy Plan. Easy Plan es muy fácil de usar. Creo que por eso la implantación es tan sencilla”.

Así pues, gracias a un software muy especial de Siemens, a un gemelo digital preciso del ecosistema de la fábrica de BSH y a la facilidad de uso de Teamcenter Easy Plan, parece que BSH Home Appliances está en el buen camino para abordar con éxito la complejidad de los procesos y productos modernos para fabricar los frigoríficos (y electrodomésticos) que querremos comprar en el futuro.

Avanzando rápido en la innovación: REJOOL

Producto: Teamcenter
Industria: Energía

En el paisaje en constante evolución de hoy en día, la innovación no es solo una palabra de moda; es la fuerza vital del progreso. En Siemens, estamos comprometidos a empoderar a los pioneros y visionarios que se atreven a redefinir lo posible. Uno de esos innovadores es REJOOL, una startup de compresión de hidrógeno que está lista para revolucionar la industria de la energía limpia.

Una visión de cambio
Con sede en Witzenhausen, Alemania, REJOOL tiene como objetivo abrir una nueva era de soluciones energéticas sostenibles. Su tecnología pionera de compresión de hidrógeno, PIONYR, promete remodelar la forma en que aprovechamos y utilizamos el hidrógeno, desbloqueando un futuro más limpio y verde para las generaciones venideras.

Colaborando para el progreso
Reconociendo la importancia de una sólida infraestructura digital, REJOOL recurrió al portfolio de Xcelerator como Servicio de Siemens para obtener apoyo. Esta suite de software industrial habilitado para la nube ofreció la base perfecta para que REJOOL estableciera un hilo digital en sus procesos de desarrollo, fabricación y cadena de suministro.

Impulsando la innovación con Siemens Xcelerator
Teamcenter X es una solución de Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM) basada en la nube que ayudó a REJOOL a lograr una colaboración fluida y capacidades de gestión de datos, asegurando que cada interesado tuviera acceso a información de producto actualizada siempre que la necesitara y dondequiera que se encontrara.

Rompiendo silos, construyendo puentes
En el mundo interconectado de hoy, la colaboración es clave. REJOOL reconoció la importancia de la colaboración efectiva, tanto interna como con socios externos. Para facilitar esto, recurrieron a Teamcenter Share, la aplicación colaborativa de Siemens diseñada para compartir y colaborar en datos de manera fluida.

Implementar una forma de trabajo completamente digital desde el principio es de suma importancia. La sinergia entre NX de Siemens, Teamcenter X y Teamcenter Share nos ayuda a optimizar el trabajo digital, haciéndolo más eficiente que nunca.

Stephan Hillebrand, CTO de REJOOL


Abriendo camino hacia un futuro más limpio
La industria del hidrógeno tiene la clave para desbloquear un futuro con menos emisiones de carbono, y REJOOL está a la vanguardia de esta transformación. Al adoptar tecnología de vanguardia del portfolio de Xcelerator como Servicio de Siemens, REJOOL no solo está construyendo un negocio, sino también liderando un futuro más limpio y sostenible para todos.

Klaus Löckel, Director General de Siemens Digital Industries Software:

Es otro gran ejemplo de pioneros en todo el espectro de la industria que recurren a Xcelerator de Siemens. Con el enfoque SaaS de Siemens, podemos ofrecer un conjunto de herramientas asequibles y listas para la producción que permiten a las startups evitar el costo y el tiempo asociados con las implementaciones tradicionales.

Mirando hacia adelante
A medida que REJOOL continúa empujando los límites de la innovación, Siemens se presenta como un socio firme, comprometido a apoyar su camino en cada paso del camino. Juntos, continuaremos impulsando el progreso, fomentando la colaboración y desbloqueando nuevas posibilidades en la búsqueda de un futuro más brillante y limpio.

Para obtener más información sobre cómo Siemens está apoyando a startups como REJOOL con su portfolio de software industrial Xcelerator como Servicio listo para la nube, visita Siemens Digital Transformation Cloud. Únete a nosotros mientras redefinimos lo posible y allanamos el camino para un mañana más sostenible.

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