Casos de éxito – Página 8 – Goaltech Engineering Solutions

Automatización y normalización de la planificación de ingeniería de PCB

Producto: Valor
Industria: Electronica

Estandarizar y unificar las operaciones de fabricación
Connect Group NV (Connect Group) es un contratista multinacional de servicios de fabricación electrónica (EMS) que presta servicios de ensamblaje de placas de circuitos impresos (PCB) y ensamblaje de cables para diversos clientes de los sectores de automoción, ferrocarril, sanidad, infraestructuras, defensa y aviónica. La empresa tiene su sede en Kampenhout (Bélgica) y dispone de instalaciones de producción en Bélgica, Países Bajos, Alemania, Rumanía y República Checa.

Connect Group se fundó en 1987 y, en los últimos años, ha adquirido una serie de fabricantes europeos de electrónica, entre ellos IKOR, una empresa con sedes en España, China y México. Wouter Peene, director de operaciones de Connect Group, tuvo que coordinar las actividades de sus nuevas filiales y reorganizar las prácticas de trabajo de toda la empresa.

«Mi objetivo era estandarizar y unificar las operaciones de fabricación en todos nuestros centros», dice Peene. «No fue una tarea fácil. Teníamos máquinas de distintos proveedores en cada centro. Todos nuestros departamentos de ingeniería y pruebas utilizaban software y metodologías diferentes, incluidas soluciones heredadas como UNICAM 6.2 y Test-Expert 7.3. Además, utilizábamos mucho software y metodologías diferentes. Además, utilizábamos muchos procesos manuales, como la inspección de placas fuera de línea, para descubrir el posicionamiento y la rotación incorrectos de los componentes.

«Al principio, queríamos seguir utilizando parte de nuestro software heredado existente para aprovechar nuestros conocimientos y ahorrar tiempo y dinero. Pero ninguna de las soluciones existentes podía dar soporte a todas nuestras operaciones. Carecían de interfaces para muchas de nuestras máquinas y no podían generar la documentación que necesitábamos.

«Necesitábamos una solución integral que sirviera para todos nuestros centros de producción», afirma Peene.

La solución Valor
Dado que Connect Group ya utilizaba el software Valor™ Process Preparation en algunas de sus fábricas, la empresa decidió ampliar su uso del software para acceder a más de sus capacidades de ingeniería. Valor Process Preparation forma parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios.

«Ya utilizábamos la función vPlan en Valor Process Preparation y nos dimos cuenta de que podíamos beneficiarnos de funciones adicionales», dice Peene. «Por ejemplo, utilizábamos la herramienta de stencil automatizado de Valor Process Preparation en toda la organización. Conseguir el stencil correcto requiere unos conocimientos especiales de los que no siempre se disponía. El uso de la herramienta de estarcido nos ayudó a reducir los errores de soldadura y el plazo de entrega requerido por el proveedor de servicios de corte por estarcido».

«Actualmente, utilizamos la función de cinta adhesiva virtual para verificar la posición y polaridad de los componentes antes de iniciar la producción. El enfoque integral de gemelo digital nos permite acortar el proceso de verificación y reducir el tiempo de inactividad. El uso de Valor Process Preparation nos permite conectarnos a todas nuestras máquinas, por lo que podemos implementarlo como una solución para toda la empresa.»

Connect Group utilizó Valor Process Preparation y la completa base de datos de componentes del software Valor Parts Library para simular con precisión la forma de cada componente. «El uso de Valor Parts Library nos ayuda a eliminar costosos errores de diseño antes de iniciar la producción», afirma Peene.

Además, Connect Group utilizó el software Valor NPI, la plataforma local de diseño para fabricación (DFM) de Siemens. «Ofrecemos Valor NPI DFM como servicio a nuestros clientes», explica Bart Allaert, responsable del grupo de tecnología como servicio de la empresa. “Forma parte del concepto shift left, que anima al diseñador a ser consciente de las limitaciones de fabricación”.

«Utilizan DFM para asegurarse de que su diseño es fabricable, así pasamos menos tiempo después retocando el diseño para ellos. A continuación, utilizamos Valor NPI para realizar comprobaciones y generar un análisis del montaje y las pruebas de la PCB. El uso de Valor NPI nos ayuda a lanzar al mercado productos de mayor calidad, más rápidamente, como parte de una estrategia de First Time Right», afirma Allaert.

Retorno de la inversión
Connect Group estableció un equipo de ejecución con Siemens que impartió sesiones de formación para implantar una solución para todos los centros de producción en pocos meses. La solución centralizada permitió a Connect Group trasladar fácilmente la producción entre centros siempre que fuera necesario.

Tras la implantación de la solución de Siemens, Connect Group informó de un retorno de la inversión (ROI) en seis meses basado en un aumento de los beneficios de la empresa de aproximadamente 400.000 euros al año gracias a la mejora de la mano de obra y a la reducción del tiempo de inactividad en sus líneas de producción.

Los principales factores de rentabilidad de Connect Group son la ingeniería de productos, las pruebas con sonda volante (FBT) y la migración de proyectos.

La solución de ingeniería de productos ayudó a los ingenieros a reducir las necesidades de mano de obra en unas dos horas por proyecto, multiplicadas por 2.500 proyectos al año, lo que supone un total de 5.000 horas.

El uso de Valor Process Preparation ahorró a los ingenieros de Connect Group unas dos horas de programación FPT por proyecto, multiplicado por 500 proyectos al año, lo que supone un total de 1.000 horas.

Cuando se trasladaba un proyecto a otro centro, el proceso duraba una media de ocho horas. Con Valor Process Preparation, la tarea se completa ahora en cuestión de minutos. Connect Group migra una media de 75 proyectos al año, lo que supone un ahorro de 600 horas.

Como resultado, Connect Group ha reducido las necesidades de mano de obra en 6.600 horas al año. Además, cada uno de los factores mencionados contribuyó a reducir el tiempo de inactividad de la línea. Estas mejoras ayudaron a la empresa a mejorar su rentabilidad en 400.000 euros al año.

Funciones adicionales para el futuro
«Para optimizar nuestro uso de la solución de Siemens, hemos solicitado funciones adicionales que están programadas para próximas versiones. Siemens comprende perfectamente nuestros requisitos y nos ayuda a adaptar el software a nuestras necesidades», afirma Peene.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Alcanzar las estrellas: Las 10 ideas de Tom Stoumbos sobre la exploración espacial

Producto: Simcenter
Industria: Espacial

La exploración espacial es uno de los campos más exigentes de la ingeniería. Las condiciones implacables y la necesidad de una tecnología precisa y fiable plantean retos formidables. Recientemente, en el podcast Engineer Innovation, Tom Stoumbos, Director de Ingeniería de Northrop Grumman, compartió sus ideas sobre por qué la exploración espacial es a la vez difícil y estimulante. Profundizó en el papel fundamental que desempeñan la simulación, las pruebas, la IA y la gestión de datos.

Desde la oficina central en el cosmos, donde las estrellas se alinean y los cohetes se elevan, tenemos las 10 mejores citas de Tom. Abróchate el cinturón porque estamos a punto de lanzarnos a algunas reflexiones estelares.

«Operar en el mundo virtual es mucho más fácil que los prototipos en el mundo real, con todas las limitaciones de volumen, espacio y masa que eso conlleva. »

9
«La exploración lunar fue un éxito de los años sesenta. Trabajamos duro juntos con muchos menos recursos para lograr algo inconcebible y ahora, 50 años después, sigue siendo difícil.»

8
«Los modelos son complejos, lo que significa… que hay mucha fidelidad. Por ejemplo, un vehículo espacial, se compone de un montón de subsistemas. No se trata sólo de la estructura. Tenemos motores, tenemos mecanismos, tenemos articulaciones complejas que tenemos que simular o hacer funcionar. Tenemos software que controla los brazos robóticos. Así que tenemos que asegurarnos de que entendemos cómo se controlan estas cosas desde el sistema de control de ese vehículo espacial. »

7
«En el mundo virtual, puedes hacer actualizaciones de diseño rápidamente… puedes involucrar a la IA a través de algoritmos personalizados que buscan soluciones óptimas basadas en restricciones de diseño».

6
«Es difícil establecer un lugar de lanzamiento aquí en la Tierra, más aún en la Luna que no tiene infraestructura».

5
La simulación es fundamental para la exploración espacial
«La simulación es fundamental para mejorar las operaciones de las misiones y las decisiones de diseño».

4
«Basamos gran parte de nuestro trabajo en HEEDS. Creemos que es una herramienta inestimable para dar ese primer paso de unir todos los solucionadores que estamos utilizando y permitirnos hacer estos diseños de experimentos o simulaciones Monte Carlo para nuestras misiones de forma rápida y eficiente.»

3
«Con el aumento exponencial de la potencia de cálculo… tenemos que asegurarnos de que los algoritmos están bien concebidos y nos ayudan a alcanzar esa solución óptima, pero [la IA y el aprendizaje automático] definitivamente lo hacen mucho más rápido»

2
«La IA es definitivamente mucho más rápida… podemos ahorrar el 50% del tiempo de comercialización si nos involucramos tan pronto como podamos con la IA y el ML».

Y por último, la cita número 1 de Tom Stoumbos:
«Teamcenter Simulation te permite hacer un seguimiento de las herramientas que utilizas, los requisitos a los que las vinculas y todos los datos que se han generado… se pueden buscar fácilmente».

Nuevas fronteras en la exploración espacial
La exploración espacial es un campo exigente pero gratificante que amplía los límites del conocimiento y la capacidad humanos. Las ideas de Tom Stoumbos subrayan la importancia de unos procesos sólidos de simulación y ensayo y el potencial transformador de la IA y la gestión de datos. A medida que sigamos explorando el cosmos, estas tecnologías desempeñarán un papel cada vez más vital para garantizar el éxito de nuestras misiones.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Los exoesqueletos Wandercraft permiten caminar a los usuarios de sillas de ruedas

Producto: Simcenter
Industria: Exoesqueleto

Recuperar a los usuarios de sillas de ruedas
Millones de personas están confinadas en sillas de ruedas por enfermedad o lesión. A pesar de algunos avances en la tecnología de las sillas de ruedas, la falta de progresos significativos desde su invención sigue siendo insuficiente para proporcionar a las personas la capacidad de ponerse de pie y caminar. En primer lugar, está el aspecto social de estar a una altura diferente de quienes te rodean. En segundo lugar, la posición sentada prolongada asociada al uso de la silla de ruedas puede provocar problemas de salud, como reducción de la densidad ósea, osteoporosis, atrofia muscular, úlceras por presión, espasmos, cambios en la tensión arterial, problemas articulares e incluso afecciones cardiovasculares.

Nicolas Simon tiene varios familiares que padecen Charcot-Marie-Tooth, una enfermedad degenerativa que en sus fases avanzadas suele obligar a los pacientes a utilizar una silla de ruedas.

Sin cura conocida, Simon quería ofrecer una alternativa. Así que en 2012 fundó Wandercraft con el objetivo de desarrollar un exoesqueleto que permitiera a las personas con discapacidad por debajo de la cintura volver a caminar.

La empresa ha construido e implantado el Atalante X en entornos de rehabilitación en hospitales, pero quiere ampliar esa visión más allá de un entorno sanitario. «Queremos dar más autonomía a las personas y que puedan utilizar estos exoesqueletos en el mundo real, no sólo en un entorno controlado con un médico o un fisioterapeuta», afirma Fabien Expert, Director de Tecnología (CTO) de Wandercraft. «Sólo en Estados Unidos, calculamos que hay 300.000 personas con lesiones medulares que podrían beneficiarse del exoesqueleto en su forma actual. A medida que adaptemos el diseño en futuras versiones, esperamos hacerlo apto para aún más personas ampliándolo a otras patologías, rehabilitación de ictus y esclerosis múltiple.»

Para lograr este objetivo, Wandercraft adoptó el software Simcenter™ Madymo™ de Siemens Digital Industries Software. Simcenter Madymo, que se desarrolló principalmente para la industria del automóvil, se utiliza para desarrollar con mayor rapidez mejores soluciones de seguridad para ocupantes y peatones. Simcenter Madymo forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Mitigar el riesgo de nuevas lesiones
Sacar el dispositivo a la calle es un gran paso. «La seguridad es absolutamente fundamental», explica Expert. «Las personas a las que ayudamos pueden desplazarse solas en silla de ruedas. El exoesqueleto les permite ponerse de pie y caminar, pero tenemos que mitigar el riesgo de que sufran más lesiones. Por ejemplo, si se cayeran y sufrieran fracturas o lesiones en la cabeza, estarían en una situación aún peor que antes».

Como el exoesqueleto ya resultaba funcional, Wandercraft necesitaba adaptarlo para proteger a los usuarios y que no temieran la posibilidad de sufrir un accidente que les causara lesiones adicionales a largo plazo.

Sistema de airbag personal
Wandercraft se inspiró en los airbags que se utilizan en los vehículos, ya que están diseñados para amortiguar los impactos sobre las personas y minimizar las lesiones. El exoesqueleto está diseñado para que el centro de masa del sistema esté en la espalda, de modo que si se produce un fallo eléctrico o un desequilibrio, la persona que lo utilice caería de forma natural hacia atrás. Esto significa que podrían instalar el airbag en la espalda para proteger al usuario.

Sin embargo, garantizar la eficacia del airbag exigió un análisis y una evaluación considerables. Tenía que ser fácil de añadir al exoesqueleto sin estorbar al usuario, pero también proporcionar suficiente protección para reducir significativamente el riesgo de lesiones en caso de caída.

«Primero teníamos que saber si era factible», explica Expert. «Debemos ser capaces de detectar que se está produciendo una caída y desplegar el airbag en menos de medio segundo. Era importante determinar si sería mejor utilizar varios airbags o sólo uno, y acertar con el tamaño para que ofreciera suficiente protección sin añadir demasiado peso al exoesqueleto.»

Construir prototipos físicos para probar esto habría sido un proceso que habría llevado mucho tiempo porque cada airbag tenía que hacerse a mano. Utilizar maniquíes físicos tampoco proporcionaría datos completos sobre las posibles lesiones de los usuarios. Wandercraft necesitaba una solución más rápida que pudiera reproducir completamente el cuerpo humano y predecir lo bien que lo protegía el airbag durante una caída.

Combinar el AEF con la simulación multicuerpo
Al principio, Wandercraft utilizaba una herramienta de simulación de análisis de elementos finitos (AEF), pero no era suficiente para obtener los datos que necesitaban. «No teníamos forma de modelar con precisión al paciente para saber qué lesiones podía sufrir», explica Maxime Beck, jefe de ingeniería mecánica. «Teníamos una herramienta de simulación multicuerpo independiente, pero necesitábamos una solución que combinara ambas cosas».

Para ayudarles, Wandercraft se puso en contacto con la Universidad de Estrasburgo. «La universidad nos presentó Simcenter Madymo», explica Beck. «Podíamos medir la aceleración y la velocidad angular, pero no sabíamos cómo utilizarlas para predecir el impacto en el paciente. La Universidad de Estrasburgo nos enseñó a crear la simulación con Simcenter Madymo y a utilizar sus modelos de cuerpo humano para medir el efecto en el usuario».

«El hecho de que Simcenter Madymo se haya utilizado para simulaciones de seguridad en vehículos nos ayudó mucho, ya que tiene muchos modelos de cómo debe funcionar un airbag. Con Simcenter Madymo pudimos cotejar los resultados de la simulación con los de las pruebas físicas, lo que nos dio confianza para seguir adelante. Luego pudimos optimizar con cada iteración sin tener que crear un nuevo prototipo cada vez que cambiábamos el diseño.

Diseño simplificado y menor tiempo de desarrollo
Uno de los resultados más importantes de la simulación fue determinar cuántos airbags debían utilizarse, sobre todo para maximizar la seguridad, pero también para que el dispositivo fuera lo más rentable posible. «La simulación nos permitió experimentar con varios airbags, pero descubrimos que no añadían más protección para el usuario», explica Beck. »Cada airbag necesita su propio mecanismo de gas y activación, así que cuantos más haya, más compleja es la configuración. Saber que un airbag grande ofrecía tanta protección como dos o tres más pequeños significaba que podíamos reducir la complejidad, lo que hacía que toda la unidad fuera más fácil y barata de fabricar.»

De hecho, tener un solo airbag no sólo es más rentable, sino también más seguro. Un sistema multiairbag depende de que cada airbag se active en el momento exacto. Si uno falla, es como si no hubiera protección. Cuanto más complejo es un sistema, más posibilidades hay de que falle. Por eso, al tener un solo airbag y un solo disparador, el sistema es inmediatamente más fiable.

Expert afirma que el uso de Simcenter Madymo también ahorró mucho tiempo de desarrollo de ingeniería: «Los prototipos físicos le llevaban a un ingeniero tres días cada vez. Y se trata de un proceso tan único que sólo contábamos con una persona con los conocimientos necesarios. Sin la simulación, habríamos tenido que esperar tanto tiempo entre cada iteración para probar nuestras teorías. Habría llevado tanto tiempo alcanzar el diseño óptimo que sencillamente no habría sido práctico».

«Una vez construido el prototipo, se tarda otro día entero en configurar la prueba, pero podemos configurar una simulación con los parámetros que queramos en sólo un par de horas».

Normativa, mejoras y novedades
Ahora que Wandercraft confía en la seguridad de su exoesqueleto, la empresa está realizando más pruebas para superar la normativa necesaria. «Esperamos conseguir la autorización reglamentaria completa antes de finales de 2025», afirma Expert. «Entonces podremos sacarlo al mercado y veremos a la gente utilizar nuestro exoesqueleto en la vida cotidiana».

Pero eso es sólo el principio. Gracias a la simulación que hizo posible el primer dispositivo, Wandercraft seguirá haciendo uso de él a medida que mejoren futuros productos. «Hemos conseguido el primer objetivo de sacar a los pacientes de la silla de ruedas», dice Expert. «Pero el objetivo es darles más. Sabemos que pedirán más una vez que empiecen a experimentar su nueva libertad, ya sea la que no han tenido desde una lesión o la que nunca han tenido por haber nacido con una determinada afección. Tenemos la intención de trabajar en funciones adicionales para satisfacer esa demanda. «Gracias a Simcenter Madymo, siempre podremos garantizar que los dispositivos con estas nuevas funciones serán seguros para los usuarios».

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Reducción de la probabilidad de error de diseño en un 25

Producto: Capital
Industria: Agricultura

Mejorar el trabajo y la calidad de vida de los agricultores
El Grupo Carraro se fundó en 1932 con el objetivo de mejorar el trabajo y la calidad de vida de los agricultores. Diseña y fabrica soluciones para maquinaria agrícola, desde tractores hasta cosechadoras. Desde la creación de su división de ejes y transmisiones, el Grupo Carraro se ha convertido en un socio clave para los principales fabricantes mundiales de maquinaria agrícola. Esta organización global cuenta con nueve plantas de fabricación y más de 3.000 empleados.

Además, Carraro Group está creando un nuevo paradigma en el sector de la maquinaria agrícola con la introducción de sus modelos de tractores híbridos y una línea de productos eTransmission de impacto cero, diseñados para vehículos híbridos y totalmente eléctricos. El reducido equipo de 11 ingenieros eléctricos y de arneses de la empresa crea unos 50 arneses al año.

“En la actualidad, nos centramos en reducir las emisiones y maximizar la eficiencia de las máquinas de movimiento de tierras y los equipos para huertos y viñedos”, afirma Paolo Righetti, director del centro de competencia eléctrica de Carraro Agritalia, la división de tractores del Grupo Carraro. “La tecnología, la innovación y las personas son nuestros pilares, los puntos de partida para posicionarnos como el fabricante líder mundial de engranajes y sistemas de transmisión”.

Seguir el ritmo de la producción acelerada
En 2014, el rápido crecimiento de Carraro Agritalia impulsó a su atareado equipo de investigación y desarrollo (I+D) a buscar nuevas herramientas para racionalizar el cableado eléctrico y el diseño de los mazos de cables.

“El diseño del cableado y los mazos es fundamental para Carraro Agritalia, porque es el corazón de los vehículos que fabricamos”, afirma Righetti. Sin embargo, los cambiantes requisitos de diseño para crear cadenas cinemáticas para maquinaria pesada suponen un reto para las herramientas primitivas de simulación y análisis. Para dar cabida al creciente número de complejas características, funciones y sistemas operativos de los productos basados en software, se requiere una sofisticada validación y gestión de revisiones del software.

“Nuestro entorno de diseño eléctrico era suficiente cuando estábamos empezando”, explica Righetti. “Sin embargo, a medida que ampliamos nuestro equipo y empezamos a asumir más proyectos, realizar un seguimiento rápido y eficaz de los errores y solucionarlos se convirtió en algo fundamental, y la herramienta que teníamos instalada lo hacía lento y engorroso.” La herramienta existente no ofrecía la posibilidad de realizar comprobaciones de reglas de diseño (DRC), que era un paso importante a medida que la empresa aumentaba el volumen de proyectos.

El equipo de I+D de Carraro Agritalia necesitaba una solución que pudiera integrar el diseño de los arneses con el cableado, de modo que los datos pudieran transferirse fácilmente y reutilizarse a lo largo del desarrollo. También necesitaban minimizar los errores y reducir el tiempo necesario para la asignación de piezas eliminando las tediosas tareas manuales. La capacidad de generar automáticamente informes personalizados también era esencial.

“Reducir los errores durante el diseño es de vital importancia”, afirma Righetti. “Los errores de fabricación pueden retrasar significativamente la producción y requerir cambios manuales que consumen mucho tiempo antes de que la fabricación pueda continuar”. Los errores de diseño que persisten en el producto acabado pueden dar lugar a retiradas obligatorias, lo que repercute en la credibilidad de la marca entre clientes y clientes potenciales. “Para evitar fallos posteriores a la producción, necesitábamos un sistema de gestión de datos de una sola fuente y una forma de probar y validar los diseños al principio del proceso, cuando es más fácil corregirlos”, explica Righetti.

Integración de la biblioteca de códigos para permitir una verificación temprana y eliminar errores
Como parte del despliegue, Righetti trabajó con Har-Tech para crear una biblioteca de modelos de componentes eléctricos que se correspondieran con los símbolos eléctricos y el código de Carraro Agritalia e integró esta biblioteca en la herramienta Capital Essentials.

Además, Har-Tech creó listas de comprobación y sesiones de prueba automáticas para validar los esquemas antes de crear el prototipo, lo que permitió al equipo de I+D de Carraro Agritalia realizar la primera fase de validación y comprobaciones antes de realizar el primer pedido de arneses.

Al simplificar el proceso de diseño y verificación de los complejos y modernos diseños de cables y arneses, Capital Essentials está ayudando a Carraro Agritalia a establecerse en el mercado de los tractores eléctricos. Según el informe de investigación Global Autonomous Electric Tractor Market 2021, se prevé que crezca a una tasa de crecimiento anual compuesto (CAGR) del 32,7 por ciento de 2021 a 2027 y alcance alrededor de 4.233,50 millones de dólares en 2027.

Obtener una ventaja competitiva con menos errores y tiempos de prueba más rápidos
Desde la implantación de Capital Essentials, el equipo de I+D de Carraro Agritalia ha ampliado su uso de Capital Essentials de dos licencias a siete, reduciendo sustancialmente los costes y aumentando la productividad. Han reducido la probabilidad de errores de diseño en un 25 por ciento, han aumentado el equipo funcional para comprender claramente la conectividad y el comportamiento de los circuitos y corregir cualquier problema en una fase temprana del ciclo de diseño. Har-Tech será parte integrante de ese proceso y tiene previsto introducir la simulación en el proceso de diseño para la continuidad, así como las direcciones y cálculos de caída de tensión y corriente. De este modo, los ingenieros de Carraro Agritalia podrán trabajar con mayor rapidez y precisión que con los sistemas tradicionales.

“Nuestro objetivo es mejorar la vida de los trabajadores que manejan maquinaria agrícola y de construcción”, afirma Righetti. “Con Capital Essentials en nuestra caja de herramientas, podemos ofrecer maquinaria de máxima calidad al mercado con mayor rapidez, reducir los gastos generales y los riesgos operativos y cumplir nuestra promesa de reducir las emisiones al tiempo que maximizamos la eficiencia de las máquinas.”

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Mejora de la inspección óptica automatizada con la preparación de procesos Valor de Siemens

Producto: Valor
Industria: Inspección óptica

A medida que la tecnología sigue avanzando, la demanda de procesos racionalizados que puedan gestionar diseños complejos y diversos tipos de productos es cada vez mayor. MIRTEC, reconocido especialista en soluciones de inspección óptica, ha reconocido esta necesidad y ha dado un importante paso adelante al integrar el software Valor™ Process Preparation de Siemens en sus máquinas de inspección óptica automatizada (AOI) y de inspección de pasta de soldadura (SPI).

Complejidad en los procesos de fabricación
Los proveedores de servicios de fabricación electrónica y los fabricantes por contrato a menudo se enfrentan a retos a la hora de adaptarse a entornos de alta mezcla. Con diversos formatos de diseño y fuentes de datos como Gerber y ODB++, la programación manual de máquinas AOI y SPI puede llevar mucho tiempo y ser propensa a errores. La necesidad de una transición fluida del diseño a la programación es fundamental para optimizar la eficiencia de la producción y mantener unos estándares de alta calidad.

La solución: La colaboración de MIRTEC con Siemens
A través de una asociación estratégica global, MIRTEC ha unido fuerzas con Siemens Digital Industries Software para aprovechar las capacidades avanzadas de Valor Process Preparation. Esta integración permite a los clientes de MIRTEC agilizar la programación de máquinas AOI/SPI, facilitando una programación precisa de la inspección directamente desde los archivos de diseño. Mediante la automatización de este proceso, MIRTEC pretende mejorar la productividad de fabricación y elevar el proceso de introducción de nuevos productos (NPI) a niveles de eficacia sin precedentes.

Agilización de la programación para mejorar la eficacia
Valor Process Preparation de Siemens es compatible con una amplia gama de máquinas de ensamblaje y tipos de productos. Permite a los fabricantes de electrónica automatizar y simplificar las tareas de programación, reduciendo el tiempo y el esfuerzo necesarios para configurar los equipos de inspección. Esta automatización no sólo ahorra un tiempo valioso, sino que también minimiza la posibilidad de errores que podrían afectar a la calidad de la producción.

El impacto: Elevar los estándares de fabricación
La colaboración entre MIRTEC y Siemens aporta beneficios tangibles a los ingenieros y fabricantes de electrónica de todo el mundo. Al adoptar la digitalización y la automatización, se elimina la necesidad de placas físicas ensambladas para programar los equipos de inspección. Esto no sólo acelera la fase de programación, sino que también optimiza el resultado global de calidad, reduciendo el tiempo de depuración y mejorando la eficiencia operativa.

Enfoque centrado en el cliente
Chanhwa Park, CEO de MIRTEC, subraya la importancia de esta asociación para ofrecer soluciones coherentes y fiables a escala mundial. La oferta combinada de las máquinas líderes del sector de MIRTEC con el software Valor Process Preparation de Siemens infunde confianza a los clientes, reafirmando el compromiso de MIRTEC de satisfacer las necesidades cambiantes de los fabricantes de productos electrónicos”.

Reflexiones finales
En conclusión, la integración del software Valor Process Preparation de Siemens con las máquinas AOI y SPI de MIRTEC supone un avance significativo en la fabricación de productos electrónicos. Esta colaboración subraya el compromiso con la innovación y la eficiencia, y permite a los fabricantes desenvolverse con mayor facilidad y precisión en entornos de alta mezcla. A medida que la tecnología sigue evolucionando, este tipo de asociaciones allanan el camino para mejorar la productividad y la calidad en el ámbito de la inspección óptica automatizada.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

[Hyster Yale] ¿Cómo convertir una carretilla elevadora convencional en una carretilla eléctrica?

Producto: Simcenter
Industria: Maquinaria pesada

El volumen estimado de movimiento internacional de mercancías para 2020 era de unos 4 millones de toneladas diarias. O una media de 1,3 millones de contenedores manipulados diariamente. Para optimizar su logística en los principales puertos y terminales, FREIT utiliza equipos de manipulación de contenedores fiables y de alto rendimiento. Hyster-Yale es uno de los mayores proveedores de equipos de manipulación. Ofrece a sus clientes una amplia gama de productos y opciones de potencia.

Como operación global responsable, la empresa ha empezado a abordar las preocupaciones climáticas y medioambientales. Para ello, se ha centrado en las emisiones de sus equipos de manipulación. Para mantener su posición como líder del mercado de maquinaria pesada para carretillas elevadoras, Hyster-Yale tiene que considerar la conversión de sus máquinas de versiones alimentadas por combustible a versiones totalmente eléctricas. Convertir una máquina de 120 toneladas de peso bruto (80 para la máquina y 40 toneladas para la carga levantada) en un vehículo eléctrico no es un proceso sencillo. De hecho, debería ofrecer un rendimiento operativo similar o superior al de una máquina convencional durante los ciclos de trabajo.

Rob Damen es ingeniero de proyectos en Hyster Yale, con sede en los Países Bajos. Forma parte del equipo de Innovación y Proyectos del Centro de Desarrollo de Carretillas Elevadoras Yale de Hyster. Se centra en las pruebas y la simulación del equipo. Durante el último evento Siemens Realize Live, Rob explicó cómo, con su equipo, consiguieron convertir un manipulador de contenedores cargados en una máquina electrificada. Ese vehículo se encuentra ahora en fase de pruebas. El equipo utilizó la simulación para explorar virtualmente todas las posibilidades. Llegaron a un diseño que se ajustaba a todas las expectativas y normativas del mercado sin comprometer el tiempo de desarrollo ni el coste.

Conozca su kilovatio
Antes de explorar cuáles eran las opciones de potencia para la electrificación, el equipo de ingeniería modeló virtualmente el camión actual. Utilizando Simcenter Amesim, la solución de simulación de sistemas de Simcenter, el equipo capturó el comportamiento de la máquina en un entorno virtual. Analizaron los flujos de energía a través de distintas zonas de la máquina. Para ello, dividieron el modelo de máquina en diferentes sistemas y subsistemas. También identificaron todos los parámetros de los componentes de la máquina que podían capturar virtualmente en el modelo.

A partir de ese modelo del camión, el grupo de Rob pudo identificar dónde podían simplificar y hacer algunas suposiciones, pero manteniendo un modelo que ofreciera resultados precisos. “Pudimos desarrollar nuestro modelo gracias a componentes predefinidos en Simcenter Amesim”, afirma Rob.

Para que el modelo fuera aún más representativo de un sistema real, el equipo instrumentó un camión en sus instalaciones. Allí capturaron datos sobre pasos de ciclo predefinidos. Ese análisis les permitió comparar los resultados de los datos de prueba (velocidad del vehículo, altura de elevación, velocidad/potencia/par del motor, consumo de combustible, etc.) con los resultados del modelo Simcenter Amesim para refinar y validar el modelo.

Recopilación de datos reales sobre diferentes limitaciones de funcionamiento y uso para optimizar el sistema de recuperación de energía
Uno de los principales hallazgos identificados durante esta prueba comparativa fue la necesidad de mejorar la recuperación de energía. Durante las campañas de medición, el equipo de Rob identificó una oportunidad para recuperar hasta un 15% de energía potencial, especialmente durante las fases de descenso de carga y frenado. Esta energía puede recuperarse utilizando almacenamiento eléctrico.

Explorar y validar virtualmente el concepto de máquina eléctrica de Hyster Yale
“Una vez que obtuvimos nuestro modelo de referencia y nuestro ciclo de trabajo de la carretilla, por fin estábamos preparados para llegar a un concepto de cadena cinemática eléctrica que se ajustara a las necesidades de la carretilla”, explica Rob. El grupo hizo la selección basándose en la clasificación de categorías y conceptos de cadena cinemática para determinar el concepto mejor valorado.

El equipo eligió un enfoque híbrido que combina pila de combustible y batería. En este caso, la batería puede almacenar y aprovechar la energía recuperada al bajar la carga y frenar. Este sistema permite recargar la batería y mejora la vida útil del sistema.

En esa fase, Rob convirtió el modelo de referencia convencional en la versión electrificada. A partir de ese concepto definido, el grupo pudo evaluar virtualmente con precisión dónde podría producirse la recuperación de energía durante el frenado y la bajada de carga. Este siguiente paso en la evaluación comparativa virtual mediante Simcenter Amesim ayudó a definir 3 aspectos principales. El estado de carga de la batería, cómo dimensionarla y el consumo de hidrógeno.

El análisis del modelo para la estrategia adoptada abrió el debate a una nueva serie de cuestiones sobre la gestión térmica de la batería, relacionadas con el calor disipado y la definición de la estrategia de refrigeración de la batería. Rob explica que “la lista de temas que podemos cubrir con la simulación es muy amplia. Sin duda es algo positivo para nosotros. De hecho, puede ayudar a reducir un gran número de pruebas físicas. Es una ventaja en términos de tiempo y costes de desarrollo para nuestra empresa”.

Desarrollar un sistema de recuperación de energía al bajar la carga
Uno de los aspectos más destacados del proyecto es el desarrollo del sistema de recuperación de energía en el descenso de la carga, en el que Rob y su equipo colaboraron estrechamente con el proveedor de Hyster-Yale. “En esa colaboración, el uso de Simcenter Amesim facilitó la respuesta a preguntas que requieren datos específicos con nuestros proveedores”. El sistema utiliza un motor eléctrico en la elevación de la carga, pero divide el flujo en dos motores durante el descenso, ya que es casi el doble de rápido y, con ello, la potencia también es el doble.

“A partir de nuestro modelo de simulación inicial, continuamos con el trabajo detallado de los sistemas de la carretilla”. El equipo trabajó en simulaciones 3D basadas en un diseño de modelo eléctrico avanzado. Después realizaron pruebas en una máquina para comparar los resultados de la simulación y los de la vida real de la versión electrificada del vehículo. “Los resultados del banco de pruebas y los de los modelos Simcenter Amesim coincidieron realmente bien”, concluye Rob.

Próximo paso: ir más rápido y profundizar en los detalles para el futuro proyecto de electrificación
“Con esa experiencia en manipuladores de contenedores cargados, ahora estamos preparados para iniciar un nuevo proyecto en otra de nuestras grandes máquinas”. Para ese nuevo proyecto, Rob y su equipo utilizarán un enfoque similar. Con lo aprendido en el proyecto anterior, son capaces de ir más rápido y profundizar en los detalles a lo largo de todo el proceso. “Nos beneficiamos claramente de Simcenter Amesim en nuestro proyecto de innovación. Nos ha permitido simular, analizar y ajustar los sistemas de la carretilla en muy poco tiempo”.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Modal Survey Testing para un viaje indemne al espacio

Producto: Simcenter
Industria: Espacial

Todas las estructuras tienen frecuencias naturales, y a menudo es la característica más importante de la estructura, sobre todo cuando se trata de la respuesta dinámica. Muy a menudo, las vibraciones deben investigarse para cuantificar de algún modo la respuesta estructural, de modo que pueda evaluarse su implicación en factores como el rendimiento y la fatiga.

Los ensayos modales son una técnica muy útil y ampliamente utilizada para verificar e investigar este comportamiento. Examina las frecuencias naturales, las formas modales y la amortiguación de una estructura y ayuda a los ingenieros a comprender cómo responderá un diseño a distintas cargas dinámicas.

En la industria espacial, esta técnica también se conoce como ensayo de estudio modal y su objetivo es calibrar y aumentar la precisión del modelo de dinámica estructural de elementos finitos (FE) de naves espaciales y lanzadores espaciales. Los modelos validados son importantes, entre otras cosas, para la predicción de las características vibratorias del lanzador, la estabilidad aeroelástica y los entornos dinámicos a los que se someten las cargas útiles y los equipos de a bordo durante el lanzamiento.

Un ensayo de estudio modal consiste en inyectar fuerzas, utilizando agitadores electrodinámicos o, en algunos casos, también un martillo de impacto modal, en una serie de entradas cuidadosamente elegidas. En el caso de la excitación con agitadores, se suele utilizar la excitación aleatoria por ráfagas porque es rápida y eficaz. Cuando se requieren niveles de excitación más elevados, o para la evaluación de características no lineales, se utilizan técnicas de seno escalonado. Las fuerzas se miden durante la prueba, junto con las aceleraciones de respuesta en muchos puntos de la estructura. Durante esta prueba, la nave espacial se monta en condiciones de contorno bien conocidas, sujeta o libre, o una combinación de ellas. Durante la excitación, se miden las FRF.

Tras la prueba, se aplica la tecnología de ajuste de curvas modales para extraer información modal: frecuencias de resonancia, valores de amortiguación y formas modales. Los resultados del ensayo se utilizan para validar el modelo de EF completo y correlacionar las frecuencias, las formas modales y los supuestos de amortiguación. Las formas de los modos y las frecuencias significativas son las que más contribuyen a las cargas de la interfaz lanzador/nave espacial y a las cargas internas.

Este proceso se ilustra esquemáticamente a continuación. Muestra cómo los primeros modelos de elementos finitos de la nave espacial pueden utilizarse en Simcenter 3D Structural Dynamics para realizar análisis previos a las pruebas y diseñar de forma óptima la campaña de pruebas. A continuación, Simcenter Testlab y Simcenter SCADAS se utilizan para medir de forma eficaz y fiable las FRF y determinar con precisión el mejor modelo modal experimental. Por último, se aprovechan los resultados experimentales para correlacionar el modelo preliminar con los resultados experimentales y actualizar el modelo de EF para que refleje mejor la realidad.

Un buen ejemplo de un programa en el que se ha realizado una prueba de estudio modal es el proyecto Bartolomeo de Airbus Defense & Space, llevado a cabo por el Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR). El hardware de Simcenter SCADAS Mobile se ha utilizado como equipo de medición crítico para la prueba de estudio modal que tenía por objeto actualizar el modelo de simulación FE de la plataforma Bartolomeo. Esto permitió al equipo simular y predecir aspectos que sólo podían hacerse mediante simulación y análisis, como la forma en que la plataforma se acoplaría al lanzador.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Un fabricante de bombas de agua utiliza el software MOM para adoptar la digitalización

Producto: Opcenter
Industria: Bombas de agua

Mejorar las tecnologías de movimiento y gestión del agua
Fundada en 1975, DAB Pumps S.p.A. (DAB Pumps) es una organización multinacional con siete centros de producción, 12 sucursales de ventas y una plantilla total de más de 1.500 trabajadores especializada en tecnologías de movimiento y gestión del agua. Las características distintivas de las tecnologías de DAB Pumps son la fiabilidad, la calidad y la eficiencia. El objetivo es identificar soluciones de instalación, uso y mantenimiento más sencillas para aplicaciones domésticas, residenciales, civiles y comerciales, así como para sistemas de riego agrícola.

Siemens facilita la transformación digital
DAB Pumps se refiere a su estrategia de transformación digital como la Evolución Digital DAB (DDE). La DDE respalda una nueva estrategia digital que vincula los valores de DAB Pumps con las nuevas oportunidades digitales.

«Estamos trabajando para construir una cultura digital de mentalidad abierta, desarrollando proyectos innovadores y atractivos y diseñando soluciones en las que la tecnología trabaje para las personas», afirma Sandro Stramare, director ejecutivo (CEO) del grupo DAB Pumps.

Según Paolo Menon, director de operaciones (COO) del grupo DAB Pumps, «Nuestra fábrica del futuro representa un paso importante para cerrar el círculo entre nuestros clientes y las fábricas. Es una forma de interconectar todos los elementos que crean valor y es un proceso eficaz de extremo a extremo que respalda un nuevo conjunto de servicios y productos conectados para transformar la experiencia del cliente.”

Buscando facilitar una transformación digital exitosa, DAB Pumps comparó múltiples soluciones de software mediante el uso de una evaluación de abastecimiento digital para encontrar la más adecuada para su empresa. Tras una búsqueda exhaustiva, DAB Pumps decidió que la cartera de soluciones Manufacturing Operations Management (MOM) de Siemens Digital Industries Software era la que mejor se adaptaba a sus necesidades.

«Escaneamos muchas soluciones en el mercado y acudimos a Siemens porque pensamos que la dimensión más importante es la voluntad de convertirse en un socio y no simplemente en un proveedor», afirma Enrico Pana, director de logística de grupo y director digital de operaciones de DAB Pumps. «Siemens está cumpliendo nuestras expectativas en términos de integración con sistemas de terceros, características de fabricación discretas y soluciones estándar.»

DAB Pumps fabrica lo que el cliente quiere, y para tener el mejor tiempo de comercialización y productos conectados del mercado, se adhieren al método de producción ajustada de minimizar los residuos sin sacrificar la productividad.

La solución de Siemens, Opcenter Execution Discrete, ayudó a cambiar el proceso de fabricación de DAB Pumps. Les permite realizar un seguimiento de cada paso del proceso de sus productos, serializar cada bomba de agua e introducir un mejor control/visibilidad de la gestión sobre el proceso de producción y la fabricación sin papel.

Además, DAB Pumps emplea Opcenter Intelligence y Opcenter AS de Siemens para que sus procesos sean más eficientes mediante una utilización eficaz de los recursos.

Opcenter Intelligence se utiliza para mapear con precisión el proceso de producción de DAB Pumps proporcionando un sistema centralizado integrado con las funciones empresariales para eliminar el uso de papel al tiempo que se mejora la visibilidad y el control sobre los procesos/datos de producción. El uso de Opcenter AS permite a DAB Pumps gestionar de forma más eficiente su plan de producción para satisfacer las necesidades cambiantes de sus clientes.

Retos empresariales y técnicos
DAB Pumps se enfrentaba a importantes retos empresariales a la hora de gestionar la producción y satisfacer las necesidades de fluidos de sus clientes. La empresa identificó dos razones para estos retos: En primer lugar, había dificultades para compartir información dentro de la empresa, lo que conducía a un enfoque de silo, y en segundo lugar, había una visibilidad limitada dentro de la empresa de las actividades de producción.

Los retos técnicos a los que se enfrentaba DAB Pumps se debían principalmente a la gran cantidad de actividades manuales, el uso significativo de papel y la disponibilidad muy limitada de datos compartidos digitalmente relacionados con actividades críticas y realizados por operarios con amplia experiencia y conocimientos (instrucciones de trabajo, resultados de pruebas, no conformidades). DAB Pumps se enfrentaba a problemas como el uso de software de hojas de cálculo para la programación manual y el software de gestión del trabajo en curso (WIP), así como el inventario manual y la recopilación de datos de calidad a mano o que se dejaban en estaciones automáticas.

Ventajas de las soluciones de Siemens
Al introducir una solución de sistema de ejecución de fabricación (MES)/MOM basada en Opcenter Execution Discrete y Opcenter AS, se eliminó en gran medida el problema de los datos aislados. Esto se debe a que ahora existe un nivel de comunicación bidireccional entre la planificación de recursos empresariales (ERP), los sistemas empresariales de gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y la planta de producción, lo que permite un control mayor e inmediato del negocio en la planta de producción. Asimismo, el uso de Opcenter Execution Discrete permitió la compatibilidad inmediata con WIP, el seguimiento y el control de inventario. Además, mejoró las actividades de los operarios gracias a las funciones de instrucciones de trabajo electrónicas (EWI) y al control de calidad manual y automático, al tiempo que facilitó la creación de un archivo centralizado de datos de calidad. Opcenter AS está integrado con Opcenter Execution Discrete para crear un enfoque de programación proactivo, que proporcionó a DAB Pumps fechas de entrega más precisas, sincronización de la demanda de suministros y utilización eficaz de los recursos.

El uso de la programación de la producción de Opcenter AS mejora la sincronización de los procesos de fabricación de DAB Pumps, proporcionando una mayor visibilidad y control. Esto permite a DAB Pumps aumentar la utilización de los recursos y las entregas a tiempo, al tiempo que reduce los niveles de inventario y los residuos.

DAB Pumps utiliza Opcenter Intelligence a nivel de planta para mejorar la colaboración y el intercambio de datos entre la planta y los sistemas de la empresa. A medida que se combinan los datos de diferentes fuentes, se pueden poner en un nuevo contexto o agregarse para proporcionar a los jefes de equipo una perspectiva diferente y más completa de las operaciones, independientemente de dónde se originaron los datos.

Optimización de toda la cadena de valor mediante la digitalización
«La digitalización no fue una cuestión de elección para DAB Pumps», afirma Stramare. “Nos estamos adaptando a lo que ocurre a nivel mundial. DAB Pumps adoptó la digitalización principalmente para crear valor dentro de nuestra empresa. Creemos que la digitalización de nuestra empresa aumenta la creación de valor en todas las áreas de la empresa, y creemos que la digitalización no es sólo un cambio de época a nivel económico mundial, sino que ayuda a las empresas a aumentar la eficiencia, y mejora y crea valor en los procesos de producción y ventas. Esta es la razón principal por la que DAB Pumps cree firmemente en la digitalización y está impulsando la digitalización de sus procesos.”

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

+Mejora de la intralogística entre un 25 y un 35%: Simulación y análisis reveladores de la intralogística manual frente a la automatizada y la integración ASRS mediante Plant Simulation.

Producto: Tecnomatix
Industria: Autoinyectores

Exploración de la automatización en la fabricación de autoinyectores: Un análisis comparativo para la producción de dispositivos médicos
SHL Medical; Lu Yi-Chi y Luigi Fumagalli;
Los procesos de fabricación de dispositivos médicos han experimentado importantes transformaciones, especialmente en el ámbito de la automatización. En la Conferencia de usuarios de Plant Simulation 2024, profundizamos en un análisis comparativo de la intralogística manual frente a la automatizada y la integración del sistema de almacenamiento y recuperación automatizados (ASRS) a través de Plant Simulation, arrojando luz sobre el viaje transformador dentro de la fabricación de autoinyectores.

Breve presentación de SHL Medical

Fundada con la noble ambición de mejorar la vida de los pacientes que dependen de soluciones de autoinyección, SHL Medical es pionera en avances que fomentan la independencia del paciente y mejoran su experiencia sanitaria. A través de asociaciones con las principales empresas farmacéuticas y biotecnológicas, ofrecemos productos de alta calidad y plataformas fiables, que permiten a millones de pacientes cada año y catalizan un cambio positivo en el ecosistema de los dispositivos médicos y la atención sanitaria.

A qué nos dedicamos
En SHL Medical, nos especializamos en el diseño, desarrollo y fabricación de soluciones de autoinyección, ofreciendo un conjunto completo de servicios desde el diseño hasta la construcción y fabricación por contrato. Nuestra cartera incluye autoinyectores, inyectores-bolígrafo y sistemas innovadores de administración especializada adaptados a formulaciones de gran volumen y alta viscosidad.

Antecedentes y objetivo
La transición de los procesos manuales a la automatización en la fabricación de autoinyectores para dispositivos médicos supone un cambio de paradigma con profundas implicaciones operativas. Nuestro estudio, que utiliza la Simulación de Planta Tecnomatix, pretende mostrar las mejoras en la eficiencia de la producción, el control de inventarios y la integración global de procesos que se consiguen mediante la automatización en la fabricación de dispositivos médicos. Centrándonos en la optimización de la estrategia operativa, nuestro objetivo es proporcionar un análisis comparativo y conocimientos prácticos sobre la integración de la automatización para mejorar el rendimiento operativo en áreas clave de la producción de dispositivos médicos.

Afrontar los retos de la complejidad con la simulación de planta
Navegar por las complejidades de la implantación de la automatización exige superar varios retos. Desde la dependencia de los datos y la colaboración de los proveedores hasta las pruebas de integración, cada obstáculo es único. Sin embargo, la Simulación de Planta de Tecnomatix emerge como una potente solución, permitiendo la adaptación de datos, guiando a los proveedores con requisitos precisos y minimizando los costosos procesos de prueba y error.

Desarrollo de modelos de simulación
Un elemento central de nuestro análisis es el desarrollo de un sólido modelo de simulación que englobe los datos de producción, el diseño de la distribución, el flujo de operaciones y la estrategia intralogística. Mediante la elaboración meticulosa de una representación virtual de las operaciones de fabricación, obtenemos información muy valiosa sobre la dinámica de las fases de producción manuales y automatizadas.

Análisis de resultados
Nuestro análisis profundiza en dos aspectos clave: la evaluación de las operaciones y la comparación del rendimiento. Evaluando meticulosamente los requisitos, probando soluciones e implementando ajustes de optimización, desvelamos las ventajas tangibles de la automatización. Desde importantes ahorros de personal hasta una mayor eficiencia operativa y mejoras intralogísticas, los datos subrayan el impacto transformador de la automatización en la fabricación de autoinyectores.

Análisis de los resultados: Comparación de resultados
Este segmento se adentra en un análisis comparativo entre las fases de producción manual y automatizada, haciendo hincapié en los cambios transformadores logrados mediante la automatización y los ajustes de optimización subsiguientes. Utilizando el software de simulación de plantas como una potente herramienta, los datos que se presentan a continuación tienen importancia para la transición a sistemas automatizados, ayudando en la toma de decisiones estratégicas y en la inversión.

Beneficios
-Ahorro del 60% de personal: La automatización reduce drásticamente la necesidad de manipulación manual y supervisión, lo que se traduce en una disminución sustancial de los costes de mano de obra.
Disminución del nivel de inventario entre un 15% y un 25%: Los sistemas automatizados facilitan un control más preciso del inventario, lo que se traduce en una notable reducción del exceso de existencias y de las necesidades de espacio de almacenamiento.
+25% de eficiencia operativa: La mejora de la automatización favorece la rapidez de los movimientos de materiales y la eficacia de la gestión, mejorando así la estabilidad y el rendimiento generales.
+Entre un 25% y un 35% de mejora de la intralogística: Los flujos de trabajo automatizados optimizados agilizan los procesos de manipulación de materiales, reduciendo los retrasos y aumentando la productividad. Además, el sistema de almacenamiento y recuperación automatizados (ASRS) utiliza eficazmente el espacio limitado, maximizando la eficiencia del almacenamiento.
Conclusión
A medida que navegamos por el panorama en constante evolución de la tecnología médica, la automatización emerge como catalizador de la innovación y la eficiencia. Mediante análisis meticulosos y perspectivas estratégicas, SHL Medical sigue encabezando iniciativas transformadoras que redefinen los límites de lo posible en la fabricación de autoinyectores. Únase a nosotros para dar forma al futuro de la asistencia sanitaria, innovación a innovación.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Innovación por naturaleza gracias a la convergencia TI/OT

Producto: Opcenter
Industria: Agricultura

Dando nueva forma a la industria de la fécula de patata
Royal Avebe, líder mundial en el mercado de la fécula de patata, lleva más de un siglo transformando el sector. Avebe fue fundada por agricultores de los Países Bajos en 1919. Desde entonces, el pequeño grupo de agricultores ha crecido hasta contar con más de 2000 miembros en los Países Bajos y Alemania.

En la actualidad, Avebe produce fécula y proteínas de patata, que se utilizan en aplicaciones alimentarias e industriales. Para sacar el máximo partido de la patata, siempre están buscando soluciones y productos innovadores. Como cualquier otra empresa que opera en un mercado dinámico, Avebe afronta su buena dosis de retos, entre ellos mantenerse al día de las cambiantes necesidades de los clientes y las tendencias del mercado.

A medida que las preferencias de los consumidores se inclinan por productos más sanos, naturales y de etiquetado limpio, Avebe trabaja continuamente para mantenerse a la vanguardia. Mediante la inversión en investigación y desarrollo, Avebe se esfuerza por crear soluciones basadas en almidón que no solo satisfagan los requisitos dietéticos en evolución, sino que también mejoren la calidad y el sabor de los productos alimenticios.

El viaje hacia la digitalización de Avebe con Siemens y ATS Global
En su incesante búsqueda de la innovación y la sostenibilidad, Avebe reconoció la necesidad de adoptar la transformación digital para hacer frente a los retos de su sector. Para lograrlo, se asociaron con Siemens, líder tecnológico mundial, y ATS Global, un socio de soluciones de confianza especializado en la integración de TI y OT.

A través de esta colaboración estratégica, Avebe se embarcó en un viaje de digitalización que revolucionó sus procesos de producción. Aprovechando las soluciones integradas de TI/OT de vanguardia de Siemens, Avebe pudo, por un lado, reducir la carga de trabajo de los operarios y, por otro, obtener información sin precedentes sobre sus operaciones, lo que les permitió optimizar la eficiencia, aumentar la productividad y garantizar una calidad uniforme en todas sus líneas de producción.

La implementación de las tecnologías avanzadas de Siemens, como las plataformas de Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y las herramientas de análisis de datos, permitió a Avebe capturar datos en tiempo real de sus instalaciones de producción. Con estos datos, Avebe puede supervisar los indicadores clave de rendimiento, identificar cuellos de botella y tomar decisiones basadas en datos para impulsar la mejora continua.

ATS Global desempeñó un papel fundamental en la perfecta integración de los sistemas de TI y OT de Avebe. Entregaron un sistema MES/MOM que incluía la integración en ERP y en la planta de producción.

La ventaja de contar con un socio tanto en TI como en OT es que puede encontrar soluciones a problemas que usted aún no tiene.
Jan Hessel Veurink, Manufacturing IT Engineer at Avebe

«Estamos utilizando nuestros conocimientos con nuestros clientes porque nos dimos cuenta hace mucho tiempo de que las TI y OT son tan complejas que es muy difícil para los clientes seguirlas. Si tienes que discutir esto con puntos únicos, se vuelve muy complicado muy rápidamente”, dice Rob Valent, Global Partner Manager en ATS Global “y nuestros clientes quieren un socio que les ayude básicamente a reducir la complejidad y no añadir complejidad.”

Al adoptar la digitalización, Avebe puede abordar de frente la creciente demanda de soluciones sostenibles. Mediante procesos de producción optimizados y un control preciso de los recursos, Avebe redujo significativamente los residuos, minimizó el impacto medioambiental y allanó el camino hacia un futuro más sostenible.

«La ventaja de trabajar con una empresa como Siemens es que ofrece una cartera tan amplia de soluciones IT / OT, que podemos seleccionar las soluciones que mejor se adapten a las necesidades del cliente», afirma Rob

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

+ More