Revolución en los sistemas de refrigeración de automóviles con ESTRA y Opcenter MES

Producto: Opcenter
Industria: Automóvil

Un socio de confianza para la refrigeración de vehículos

Los sistemas de refrigeración de vehículos son indispensables, ya que no sólo mejoran el confort de los ocupantes, sino que mantienen la temperatura interna correcta del vehículo y protegen los componentes clave. Prolongan la vida útil de los motores y garantizan un rendimiento adecuado, reduciendo las emisiones nocivas de los gases de escape. Por lo tanto, las mayores empresas de automoción quieren componentes de alta calidad, lo que significa cooperar con socios que puedan garantizar la calidad de sus productos.

ESTRA Automotive Systems (ESTRA) es líder mundial en la industria de sistemas de refrigeración para automóviles. Lleva operando con su nombre actual desde 2019, pero su historia en la industria de la automoción se remonta a 1998. Fue entonces cuando comenzó a construir su posición, especializándose en el diseño, validación y producción de componentes y sistemas térmicos para vehículos. Hoy en día, sus operaciones incluyen oficinas y centros tecnológicos en todo el mundo, así como 14 plantas de producción, incluida una en Zabrze, Polonia.

Aquí es donde la empresa fabrica módulos de refrigeración para la cadena cinemática de los vehículos, incluidos condensadores refrigerados por líquido, intercambiadores de calor, radiadores y condensadores. Gracias a sus muchos años de experiencia y competencias en sistemas de refrigeración, ESTRA ofrece soluciones para motores de combustión interna (ICE) y vehículos eléctricos e híbridos. Para estos tipos de vehículos, ESTRA proporciona soluciones adaptadas a sus características únicas y las fabrica con la máxima atención al detalle.

Uso de Opcenter para un MES global

El sector de la automoción exige a las empresas que cumplan estrictos requisitos de calidad del producto, validación de procesos y certificación. Con la creciente sofisticación de los automóviles y sus sistemas, las expectativas de los fabricantes en cuanto a la calidad de los componentes individuales de los socios externos también están cambiando. Debido a estos estrictos requisitos y procesos de fabricación, ESTRA buscó e implantó un sistema de ejecución de fabricación (MES), que integró en sus mercados asiáticos. Sin embargo, integrar este sistema a escala mundial significaba que el sistema actual no sería suficiente debido a los problemas de soporte y estandarización.

Al construir una nueva fábrica en Polonia, ESTRA empezó a buscar soluciones globales estandarizadas que tuvieran un soporte local completo. Querían una solución que permitiera una supervisión y un control precisos de los procesos de producción en tiempo real para detectar y responder rápidamente a cualquier irregularidad y situación imprevista. Con la ayuda de ASKOM, socio certificado de gestión de operaciones de fabricación (MOM) de Siemens Digital Industries Software, la empresa decidió integrar el software Opcenter™, que forma parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator, en la planta de Zabrze. El uso de Opcenter proporcionó a la empresa una gama completa de servicios y asistencia técnica implantados localmente.

“Queríamos encontrar una solución de alcance mundial que contara con el apoyo técnico local que necesitábamos”, afirma Waldemar Wojtasz, coordinador de MES y responsable del cambio en ESTRA. “Pudimos alcanzar nuestros objetivos cooperando con Siemens y ASKOM”.

Cuando se implantó Opcenter, la planta empleó soluciones para adaptarse al diseño del condensador de uno de sus principales fabricantes de equipos originales (OEM) de automoción. El siguiente paso fue utilizar Opcenter Execution Discrete, un sistema de ejecución de la producción, para gestionar operaciones de montaje complejas. Utilizando su versión base con funcionalidades básicas, ESTRA pudo recopilar datos para crear una solución personalizada que les permitiera desarrollar productos establecidos mientras evolucionaban el sistema.

“La flexibilidad de la solución era fundamental para nosotros”, afirma Wojtasz. “Queríamos implantar una solución que se adaptara a nosotros, a nuestras necesidades y a la naturaleza de la producción, en lugar de tener que adaptarnos a las tecnologías. Esta fue, sin duda, una valiosa ventaja de cooperar con ASKOM y Siemens”.

Mejora de la calidad de la producción

Aprovechando Opcenter Execution Discrete, que utiliza un conjunto de funcionalidades estándar y específicas de la empresa, los trabajadores de ESTRA pueden gestionar más eficazmente las órdenes de producción, llevando a cabo los procesos de producción con mayor rapidez y manteniendo al mismo tiempo unos estándares de alta calidad. Dado que las máquinas verifican la mayoría de los componentes, lo que contribuye a reducir los errores, la empresa puede garantizar la calidad del producto y detectar cualquier deficiencia en una fase más temprana. Esto permite a la empresa tomar medidas para evitar y minimizar situaciones en las que sería necesaria una acción correctiva.

Dado que la gestión de etiquetas y el control de calidad de la planta de ESTRA están más automatizados y son más precisos, la empresa puede reducir el riesgo de productos defectuosos. Además, al utilizar Opcenter Execution Discrete, la empresa pudo introducir la trazabilidad completa del proceso de producción. Esto es importante en el sector de la automoción para el seguimiento de cada componente, desde el momento en que la materia prima entra en producción hasta el producto final. ESTRA puede almacenar la información durante los próximos 30 años.

Gracias al MES, que actúa como sistema nervioso y cerebro de la fábrica, la empresa puede gestionar digitalmente grandes cantidades de información y reducir el papeleo. “El MES es como un sistema policial que mantiene el orden”, explica Wojtasz. “Cada radiador que producimos tiene su propia identidad en el sistema, recibiendo un código en su núcleo en el proceso para rastrear y registrar su historial. Así es como ESTRA, y nuestros clientes, saben exactamente dónde ha estado el producto y cómo se ha comportado durante cada fase de producción.”

Al integrar Opcenter Execution con la planificación de recursos empresariales (ERP) de SAP, ESTRA pudo proporcionar un flujo coherente de información entre los sistemas empresariales y de producción. Esto ayudó a la empresa a aumentar su eficacia operativa y a mejorar la gestión de los datos de las órdenes de producción y de los materiales. Al transferir datos entre el sistema y la línea de producción en tiempo real, pudieron crear un tiempo de ciclo planificado, reduciendo el tiempo de ciclo de producción a menos de 1 minuto.
Además, al integrar Opcenter Execution con el estándar Open Platform Communications Unified Architecture (OPC UA) en los sistemas de automatización de varios proveedores, ESTRA pudo automatizar aún más los procesos de producción. Dado que las empresas recopilan los datos del proceso directamente de las máquinas, los sistemas proporcionan valiosa información sobre el rendimiento de la línea de producción, optimizando y evitando los tiempos de inactividad. El equipo de producción tiene acceso a diversos indicadores clave de rendimiento (KPI) en tiempo real y los utiliza para tomar decisiones rápidas, garantizando la eficiencia y competitividad de la fábrica en el sector de la automoción.

Además, ESTRA creó un proceso de producción más flexible y mejoró la transparencia de la empresa mediante la integración vertical de la tecnología de la información (TI) y la tecnología operativa (TO). Por ejemplo, pudieron conectar el taller con la planta superior.
“Tener estos conocimientos al alcance de la mano nos permite responder a problemas de diversa gravedad”, afirma Wojtasz. “Gracias a Opcenter, podemos responder a problemas triviales relacionados con la disposición de las piezas del producto en la línea de producción hasta problemas más importantes como la falta de información que podría dar lugar a medidas correctivas.”

Hacia una mayor automatización

La fábrica de ESTRA en Zabrze está en constante evolución, ya que la empresa incorpora periódicamente nuevas máquinas y líneas de producción. ESTRA está implementando estas mejoras para satisfacer las necesidades específicas de los clientes y automatizar aún más la fábrica.

Los próximos pasos incluyen la implantación de un plan de mantenimiento preventivo para reducir aún más los tiempos de inactividad. Utilizando un sistema MES para organizar los datos recogidos en tiempo real de las máquinas, la empresa puede acceder a la información para definir el alcance del trabajo de mantenimiento de la línea y el parque de maquinaria.

Además, ESTRA pretende integrar el software Teamcenter®, que también forma parte de Siemens Xcelerator, para conseguir un proceso de fabricación de bucle cerrado y una solución que incluya la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), ERP y MES. Esto podría proporcionar a la fábrica de ESTRA más oportunidades de crecimiento, permitiendo un intercambio de información sin fisuras y la interacción en los mundos físico y virtual. Además, la empresa puede dar un paso más hacia la consecución de la excelencia operativa y reforzar su posición en el sector de la automoción.

A medida que evoluciona la industria de la automoción, se abren nuevas oportunidades a través de las tecnologías; sin embargo, esto puede causar problemas de calidad de producción, validación y certificación. Fabricantes como ESTRA están aprovechando el apoyo de socios de confianza, como Siemens y ASKOM, y las soluciones disponibles en su búsqueda de la excelencia y la innovación. “Gracias a Opcenter, nuestros clientes obtienen mejores productos y nosotros ahorramos dinero al minimizar el número de acciones correctivas”, afirma Wojtasz. ESTRA constituye un modelo para otras empresas, ya que muestra cómo cumplir eficazmente las rigurosas normas del sector y las expectativas de los clientes, manteniendo al mismo tiempo la seguridad y eficacia de los procesos”.

Opcenter ayuda a un fabricante de dispositivos médicos a reducir la liberación de material de días a minutos

Producto: Opcenter
Industria: Medica

Terumo Americas es un líder mundial en la industria de dispositivos médicos que fabrica dispositivos de mantenimiento y soporte vital de clase III en cuatro divisiones desde hace 50 años, incluidos sistemas intervencionistas, dispositivos de terapia de inyección e infusión y dispositivos de administración de fármacos.

La implementación de MES basada en Siemens de Terumo Americas hace más de una década resultó en la reducción de NCR y quejas en un 40 – 60%. En 2018, se basaron en este éxito inicial con una iniciativa de transformación digital más grande. Con SAP S/4HANA seleccionado como su ERP, el liderazgo de Terumo Americas seleccionó a Siemens como su socio estratégico para la gestión de operaciones de fabricación (MOM), implementando Siemens Opcenter Execution for Medical Device and Diagnostics. Estos servirían como los principales sistemas empresariales para sus fábricas digitales en todo el mundo.

“Nos propusimos construir nuestras fábricas digitales del futuro. Se trataba de transformar nuestra forma de hacer negocios”. – Kalyan Balsubramanian, vicepresidente y director de información de Terumo Americas.

Terumo implantó Siemens Opcenter en sus instalaciones de Puerto Rico el mismo día que SAP. Lograron lo que consideraban el pináculo de los objetivos MES, la generación de eDHR. Simultáneamente, pusieron en marcha su mayor centro en Elkton, Maryland.

“Ambas implantaciones fueron un éxito rotundo”, afirma Rick Larrieu, Vicepresidente de Aplicaciones e Infraestructura de TI Globales de Terumo Americas. “Aprovechamos la experiencia de Siemens para que nos ayudara a elaborar la hoja de ruta y el plan de implantación. Aprendimos mucho de esa experiencia, lo que nos ayudará a adaptarnos para futuras implementaciones, así como nuestra integración con equipos de automatización.”

El objetivo de Terumo Americas era integrar su capa de logística empresarial, ERP, con su capa de operaciones de fabricación, MOM, y conectarse con la automatización y los sensores – en última instancia, construir el marco para la Industria 4.0. Al mismo tiempo, Terumo necesitaba escalar su producción no solo de productos de calidad, sino de procesos de calidad. La complejidad de sus requisitos de conformidad, especialmente con la FDA estadounidense, era desalentadora.

“La transición a los eDHR ha sido de suma importancia, antes teníamos que revisar una pila de papeles de 5 pulgadas de grosor para la liberación de cada lote de material, lo que nos llevaba un día entero o más. Con Opcenter, podemos liberar lotes en menos de 30 minutos”.

  • Rick Larrieu Vicepresidente de Aplicaciones e Infraestructura de TI Global Terumo Americas

El entorno de fabricación sin papel proporcionado por Siemens Opcenter supuso una transformación para la productividad, así como la racionalización de los procesos de calidad. Terumo descubrió que las no conformidades de sus productos anteriores se debían al papeleo y a errores en la introducción de datos. Como el MES controlaba cada uno de los puntos de entrada de datos, pudieron reducir drásticamente las no conformidades.

Otro impacto de la digitalización fue en la cultura de la organización de fabricación. “No se trataba de una iniciativa tecnológica”, afirma Balsubramanian.

“Aprovechamos la experiencia de Siemens para que nos ayudara a construir la hoja de ruta y el plan de implantación. Aprendimos mucho de esa experiencia, lo que nos ayudará a adaptarnos para futuras implementaciones, así como nuestra integración con equipos de automatización.”

  • Rick Larrieu Vicepresidente de aplicaciones e infraestructura de TI globales Terumo Americas

OKQ8 crea una gestión digital de depósitos preparada para el futuro

Producto: Opcenter
Industria: Combustible

La principal empresa de combustible de Suecia utiliza la cartera Digital Enterprise de Siemens y su socio PlantVision para la transformación digital en la industria del petróleo y el gas

OKQ8, una de las mayores empresas de combustible de Suecia, ha aumentado la fiabilidad operativa con una solución de gestión de depósitos totalmente automática. Gracias al partner de soluciones Siemens Digital Industries Software, PlantVision AB, y a la cartera Siemens Digital Enterprise, OKQ8 ha automatizado por completo el proceso de carga y descarga de combustible, con un control y una trazabilidad totales en un sistema moderno y preparado para el futuro.

OKQ8 luchaba por racionalizar la gestión de sus depósitos. Necesitaban una mejor trazabilidad, fiabilidad y asistencia al usuario para satisfacer las necesidades de seguimiento de sus clientes. Querían crear una solución más estable y eficaz utilizando productos y recursos de implantación de confianza.

OKQ8 eligió la cartera Siemens Xcelerator y PlantVision como sus socios para la transformación digital. Utilizando el software Siemens SIMATIC PCS 7, COMOS, SMIT y Opcenter Execution Process, OKQ8 sabía que contaba con soluciones de confianza que habían sido probadas en el sector. La experiencia de PlantVision con esta cartera completa de productos garantizó el éxito del proyecto.

“Es fantástico disponer de integración entre todos los sistemas”, afirma Johan Bergstrand, ingeniero de automatización de PlantVision. “Tener una plataforma estandarizada e integrada con COMOS, SIMIT, Opcenter Execution Process y SIMATIC PCS 7 conecta todo en una sola base de datos. La gestión de recetas, las E/S y toda la información están en el mismo sitio y sincronizadas entre los sistemas. Es ingeniería inteligente”.

OKQ8 afirma que la manipulación, que consiste en la carga, descarga, niveles de inventario, administración y facturación, está ahora totalmente automatizada. El resultado es una solución fiable, moderna, preparada para el futuro y mucho más eficiente y trazable para la gestión de depósitos, que también puede utilizarse para el seguimiento y la documentación.

BASF reduce el tiempo de producción por lotes entre un 5 y un 10%.

Gracias a Siemens Opcenter, una empresa química líder racionaliza su producción con la fabricación digital

BASF, una de las mayores empresas químicas del mundo, ha alcanzado los más altos niveles de excelencia operativa mediante la racionalización de la producción de sus soluciones de protección de cultivos para la gestión del suelo, la salud de las plantas, el control de plagas y la agricultura digital. Su producto Xemium® es un fungicida activo y seguro para el medio ambiente que permite una protección altamente fiable de los cultivos para obtener mayores rendimientos, ayudando a los agricultores a combinar la rentabilidad con la protección del medio ambiente.

La producción de Xemium se realiza las 24 horas del día, los 365 días del año, e implica procesos continuos y por lotes, así como análisis de laboratorio para el control de calidad y el envasado al final de la línea. BASF buscaba una solución digital que le ayudara a producir y envasar sus fungicidas de forma fiable, mejorar la transparencia de la producción y maximizar la productividad. Eligieron Siemens Opcenter como base para la fabricación digital.

Opcenter permitió a BASF crear una integración vertical de procesos, cerrando la brecha digital entre los sistemas ERP y SCADA. El control de calidad se integró en todos sus procesos de producción digitalizados, con escáneres portátiles que mejoraron la adquisición de datos de las operaciones.

El resultado fue un proceso digital completo que agilizó las operaciones de fabricación y redujo el tiempo de producción por lotes entre un 5% y un 10%. Pudieron eliminar 5 días de papeleo manual al mes digitalizando sus procesos y capturando los datos de producción automáticamente. El suministro de fungicidas a sus clientes se realizó con mayor puntualidad, promoviendo una agricultura sostenible y de alto rendimiento.

Racionalización de los procesos de planificación y programación para lograr entregas a tiempo en una media del 96 al 98 por ciento de las ocasiones.

Producto: Opcenter
Industria: Aeroespacial y defensa

Applied Composites, fundada en 1982, es líder mundial en el sector de los materiales compuestos y ofrece soluciones de materiales compuestos para fuselajes de aviones, motores, sistemas de defensa y misiones, vehículos de lanzamiento y estructuras de satélites. En conjunto, la empresa aspira a ofrecer estratégicamente servicios de ingeniería, apoyo programático y capacidades de fabricación verticalmente integradas a clientes de los sectores aeroespacial y de defensa. Applied Composites cuenta con un largo historial de satisfacción del cliente gracias a su enfoque en la mejora de sus procesos para reducir tiempo y costes.

Sin embargo, a medida que Applied Composites crecía, se dieron cuenta de los problemas relacionados con la planificación, la programación y sus procesos generales. Como solución, la empresa consultó con Lean Scheduling International (LSI), parte de ATS Global (ATS), socio de Siemens Digital Industries Software. Esto llevó a la empresa a aprovechar el software Opcenter™ como solución, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Hacer frente a los retos del crecimiento empresarial
Aunque el crecimiento empresarial parece una situación en la que todos salen ganando, conlleva ciertos retos. Applied Composites se dio cuenta de que cada vez era más difícil gestionar la planificación, la programación y los procesos en general, especialmente cuando el crecimiento de la empresa afectaba a todas las áreas. A medida que crecía la base de clientes, aumentaba la cantidad de trabajo, lo que hacía necesario aumentar el número de empleados. Con estos problemas agravados, el entorno de trabajo de la planta también se resintió, creando estrés entre los trabajadores por no saber dónde estaban los productos y provocando que se perdieran pedidos. Además, el hecho de no saber qué materiales necesitarían para determinados trabajos o de no poder programar suficientes empleados para hacer funcionar las máquinas disponibles estaba provocando el retraso de la empresa.

Durante este periodo, Applied Composites utilizaba hojas de cálculo y software de planificación de recursos empresariales (ERP) para crear un informe de producción detallado con todos los trabajos de los clientes y las fechas de entrega. El software ERP establecía las fechas de los materiales utilizando su función integrada de planificación de necesidades de materiales (MRP); sin embargo, este sistema tenía defectos. No tenía en cuenta el utillaje como limitación, que es crucial para programar con precisión las operaciones posteriores en el proceso de fabricación. Debido a esto, Michael Moses, el programador principal de Applied Composites, tenía que programar de 6 a 8 semanas después de recibir el informe del proceso MRP.

Además, John Pettit, director de operaciones de Applied Composites, describe los retos de la función del supervisor en el primer paso operativo (laminado). En primer lugar, tendría que consultar el informe diario. A continuación, organizar la gestión diaria del taller. Esto incluía averiguar cuáles eran las fechas de entrega, saber que tenían que tener todo en su departamento al menos cuatro semanas antes de la fecha prevista y dar a los demás departamentos una semana para terminar. En general, el proceso no era óptimo y dejaba margen para el error.

Applied Composites sabía que tenía que encontrar la manera de superar estos problemas, especialmente en lo que se refiere a la programación y la planificación. “En general, queríamos tener una indicación clara de lo que podíamos entregar”, dice Moses.

Trabajar en equipo para encontrar una solución
Para encontrar una solución, Applied Composites solicitó ayuda a LSI. Al principio, la empresa tuvo problemas para adaptarse a una solución que tenía un enfoque alternativo de la programación frente a su software ERP original, lo que provocó que la primera implantación no fuera un éxito. Sin embargo, una vez que la empresa confió en la sugerencia de LSI de utilizar Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS), pudieron implantarlo con éxito.

Mediante el uso de minipruebas de concepto, LSI trabajó con Applied Composites para sugerir y recopilar datos con los que impulsar su programación. Además, al tener un enfoque práctico para configurar los modelos y validar los requisitos de datos, las empresas pueden probar varios escenarios de validación.

En general, Applied Composites eligió Opcenter APS como solución de programación y planificación por su capacidad para gestionar requisitos de programación complejos con múltiples restricciones activas durante todo el proceso de fabricación. Esto era algo que el anterior software ERP de la empresa no podía hacer.

Superar las limitaciones de planificación y programación
Antes de integrar Opcenter APS, Applied Composites experimentó numerosas limitaciones utilizando su antigua solución. Entre ellas, la falta de visibilidad de la disponibilidad de materiales, la dependencia de los conocimientos triviales del programador y del supervisor de taller, un entorno estresante y caótico, cantidades exponenciales de tiempo dedicado a la programación de la producción y ninguna solución para ayudar al programador en la toma de decisiones. Sin embargo, gracias a Opcenter APS, pudieron superar la mayoría de ellas.

Para superar estas limitaciones, gracias a Opcenter APS, Applied Composites pudo configurar modelos para tener en cuenta todas las restricciones, desde los materiales hasta las herramientas o los moldes, pasando por las capacidades de los operarios. A partir de ahí, podían crear eficazmente una programación de acuerdo con la capacidad real de la planta y no con una estimación. Con estas configuraciones, la empresa también podía mejorar sus procesos de programación, ya que el software podía tomar automáticamente muchas de las decisiones de programación. Anteriormente, el programador tardaba horas en crear un informe de alto nivel y luego lo utilizaba para crear una programación en una hoja de cálculo, aprovechando los conocimientos y datos de múltiples fuentes.

En cuanto a la visibilidad, con Opcenter APS, los trabajadores podían ver en qué punto de la planta se encontraban los pedidos, informar a los clientes de los plazos de entrega reales frente a los plazos de entrega estándar y ver si había algún problema potencial aguas abajo. Además, la capacidad de establecer fechas y calendarios precisos de demanda de material fue innovadora para la empresa. Ahora podían programar más de 30.000 operaciones de forma rápida y sencilla, ahorrando tiempo y esfuerzo manual.

Anteriormente, los supervisores de departamento gestionaban la programación y procesaban las operaciones posteriores simultáneamente, lo que les hacía perder oportunidades de maximizar el rendimiento y reducir los tiempos de cambio. Además, Applied Composites consideró asignar tres programadores para gestionar las actividades de la planta; sin embargo, con Opcenter APS, necesitaron un programador maestro, lo que redujo la necesidad de más trabajadores para una tarea específica.

En general, gracias a esta solución, Applied Composites puede generar una programación fácil de seguir, lo que les ayuda a limitar la toma de decisiones en el taller y a reducir el estrés y la desorganización.

El uso de Opcenter APS lo une todo, nos da la oportunidad de ser francos con nuestros clientes y de ayudarles a identificar qué es lo que va a contribuir más al éxito del programa.

Michael Moses, Jefe de programación

Robopac avanza hacia un aumento de la capacidad de producción del 50% con Siemens Opcenter

Producto: Opcenter
Industria: Soluciones de maquinaria

El fabricante mundial de soluciones de maquinaria de envasado lanza la Robopac Smart Factory

Desde 1982, Robopac fabrica soluciones de final de línea, como envolvedoras semiautomáticas con tecnología inteligente, enfardadoras industriales, máquinas de retractilado, encajadoras y soluciones de envasado a medida. La empresa se ha convertido en un líder mundial en el sector del envasado, con siete plantas de fabricación (cinco en Italia, una en EE.UU. y una en Brasil) y nueve filiales en todo el mundo. Robopac tiene capacidad para fabricar 50.000 máquinas al año. Hace hincapié en las soluciones de envasado de alto rendimiento con extrema atención a la economía circular.

Robopac ha experimentado una demanda creciente tanto en el volumen de máquinas que fabrica como en la variedad de productos que ofrece. “Nuestros clientes solicitan cada vez más productos personalizados”, explica Alessandro Manduchi, director de operaciones de Robopac. “Robopac ofrece un número muy elevado de configuraciones para cada una de nuestras máquinas de envasado, y este es uno de nuestros diferenciadores clave”.

Para seguir el ritmo de la demanda de productos personalizados sin comprometer el tiempo del ciclo de fabricación ni la calidad, Robopac está haciendo que su proceso de producción sea más flexible y capaz. La empresa ha iniciado recientemente el proyecto “Robopac Smart Factory”, que incluye (1) una reorganización del sistema de producción y la distribución industrial y (2) la digitalización de los procesos y operaciones principales.

Para sus esfuerzos de digitalización, Robopac seleccionó la plataforma de gestión de operaciones de fabricación (MOM) Opcenter de Siemens. El equipo tecnológico de Robopac determinó que Opcenter es ideal para respaldar el crecimiento de volumen previsto de la empresa, al tiempo que garantiza una mayor eficiencia, flexibilidad y calidad de los procesos, así como la fiabilidad del servicio para los clientes de Robopac. “Siemens ofreció una solución completa de extremo a extremo para nuestros procesos de programación, fabricación, generación de informes y control de calidad en el área de producción”, resume Manduchi.

Opcenter se ha integrado con el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) y el sistema de gestión de almacenes (WMS) de Robopac. La plataforma MOM también ha ayudado a Robopac a implantar plenamente los vehículos de guiado automático (AGV) a lo largo de la línea de producción. Opcenter está apoyando a la fábrica inteligente de Robopac de varias maneras:

  • Optimizando la programación avanzada de las órdenes de producción
  • Reducción de las actividades manuales y en papel en el taller
  • Orquestando y supervisando todo el flujo de producción, incluido el movimiento de los AGV.
  • Garantizar la supervisión en tiempo real y la trazabilidad completa mediante cuadros de mando de línea
  • Crear un hilo digital que vincule la gestión de la producción y la calidad.

Robopac lleva años trabajando en técnicas de producción ajustada y mejora continua de procesos. “Incluso en este contexto de buenos resultados”, informa Manduchi, “el proyecto Smart Factory ha demostrado que la tecnología, impulsada por las capacidades y habilidades humanas, puede contribuir a nuevas mejoras que conduzcan a la excelencia. Quedamos absolutamente impresionados por la flexibilidad y facilidad de uso de la solución Opcenter, que nos permitió alcanzar rápidamente los objetivos de nuestra iniciativa Robopac Smart

  • Factory.”

Aumentar las ventas en un 100%

Producto: Opcenter
Industria: Transportadores de tornillos

Producción de sinfines de alta calidad
Con sede en Edewecht, en el norte de Alemania, C. E. Schneckenflügel GmbH lleva 40 años garantizando la producción de sinfines de alta calidad para transportadores de tornillo. Hoy en día, las exigencias de sus clientes van más allá de una producción mecánica puramente sólida. Estas demandas se centran en procesos de producción y flujos de trabajo óptimos, así como en la automatización y digitalización para obtener los vuelos de tornillo exactos de forma rápida y a bajo coste. La empresa optó por el software Opcenter™ advanced planning and scheduling (APS) para la planificación detallada de la producción. Este forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. La implantación corrió a cargo del socio de soluciones de Siemens, A+B Solutions GmbH, especializado en soluciones digitales en el sector de la fabricación.

Rolf Eiting, director general de C.E. Schneckenflügel, cree que la digitalización es la única forma de establecer la competitividad de la empresa para su futuro. “Cuando se fundó la empresa hace 40 años, estábamos condicionados por los procesos de producción mecánicos y manuales utilizados para fabricar nuestros vuelos seccionales”, afirma Eiting. “Hoy, nos aseguramos de que los procesos sean los más modernos para ofrecer el mejor rendimiento al mejor precio”.

Aumentar las ventas un 100
Esta actitud impregna ahora todas las áreas. Eiting reconoció que invertir en equipos de producción es sólo una cara de la moneda. Invertir en digitalización aumenta significativamente la productividad y las ventas. “Hace cinco años, empezamos a invertir sistemáticamente en digitalización. Esta decisión estratégica nos llevó a aumentar las ventas un 100% sin necesidad de aumentar significativamente nuestro equipo”. Eiting continúa: “por aquel entonces, generábamos 2,3 millones de euros con 14 empleados y ahora generamos 4,5 millones de euros con 17 empleados. También hemos reducido el plazo medio de entrega en un 50 por ciento. Además, la tasa de error se ha reducido drásticamente, mientras que el rendimiento del material ha aumentado”.

Implantación de un sistema centralizado de control de la producción
C. E. Schneckenflügel recibió el premio “Große VR-Mittelstandspreis Weser-Ems” 2020 por su ejemplar optimización y digitalización. La empresa también entró en la lista de las 100 empresas alemanas con mayor crecimiento en 2020, según una encuesta de la revista alemana Focus en colaboración con Statista. Entretanto, el sistema de control de la producción ha contribuido significativamente al éxito de la empresa. “Hasta hace unos años, no teníamos ningún control electrónico de la producción. El jefe de producción y el jefe de ventas pasaban 20 minutos al día discutiendo qué pedidos estaban pendientes y cuáles tenían que salir”, continúa Eiting. “Entonces, empezamos a reconstruir nuestro sistema ERP: infra:NET. Este ofrecía un módulo con control de la producción, que inicialmente implanté para obtener información precisa sobre el uso de la producción.

Por desgracia, la aceptación del equipo fue baja debido a la interfaz de usuario. Cuando descubrí Opcenter APS de A+B Solutions, quedé inmediatamente electrizado. Nos impresionó la interfaz gráfica de usuario. Lo que nos impidió hacer un pedido inmediatamente fue la cuestión de la conexión con nuestro sistema ERP existente”.

Conseguir una nueva asociación ERP
El fabricante de software de planificación de recursos empresariales (ERP) iN|ES GmbH de Calw (Alemania) buscaba un sustituto para el módulo anterior de control de la producción. Éste había sido creado por una pequeña empresa de sistemas cuyo propietario se jubiló e interrumpió el desarrollo. Por ello, iN|ES se asoció con A+B Solutions. Dado que Opcenter APS se ofrece y distribuye en todo el mundo en el sector de las industrias de software, representaba un factor de seguridad considerable para iN|ES en términos de consistencia y seguridad futura. Nada se interpuso en el camino de esta cooperación, ya que ambos tienen tamaños y estructuras similares, lo que beneficia la combinación de ERP y control de producción.

Incorporación con éxito de Opcenter APS
El primer beneficiario de la cooperación es Eiting. Como iniciador, ahora se beneficia del papel de piloto. “Una vez establecida la cooperación, introdujimos Opcenter APS directamente e inmediatamente tuvimos grandes experiencias. Tras cinco días de formación y familiarización por parte de A+B Solutions, ya éramos capaces de trabajar con el sistema”, continúa Eiting. “Nuestro jefe de producción también utiliza el software para la planificación intensiva de la producción”. El siguiente paso es vincular el sistema al sistema de registro de tiempos del personal de Reiner SCT. Los datos maestros de máquinas y personal son necesarios para una planificación exhaustiva de la capacidad. Con el acoplamiento al sistema de registro de tiempos del personal, el intercambio de datos queda automatizado.

Ahorro de material con la automatización
La automatización es el aspecto más importante para Eiting. Corre como un hilo por toda la empresa. “Si hay una oportunidad de automatizar un paso de trabajo, la aprovechamos. Actualmente, no hay ninguna entrada manual, salvo para los datos de los pedidos. Nadie en nuestra empresa se ocupa del mantenimiento permanente de los datos”, explica Eiting. “Incluso el envío y la entrega al transitario se hacen automáticamente. Toda la información necesaria fluye de los sistemas, como ERP, al sistema de control de producción.

El sistema de control de la producción suministra al sistema de corte por plasma los datos del pedido y muestra cuándo se puede producir el pedido y en qué prensa. Se encarga de la generación automática de los planes de producción y los calendarios de trabajo, así como de la transferencia al sistema de corte de chapa, donde se lleva a cabo de forma independiente la anidación óptima. El sistema de control de la producción indica cuándo puede realizarse el corte como muy tarde. Si el plan de anidado no es óptimo, se cancela y el sistema espera a ver si llega otro pedido con el mismo grosor de chapa. Así se ahorra material porque hay menos desperdicio. Todo el proceso de trabajo es totalmente automático y siempre tenemos un estado actualizado. En la segunda fase de trabajo, los anillos cortados se prensan en los husillos. A partir de los datos del sistema de control de producción, los pedidos se distribuyen a las prensas”.

Plazos de entrega cortos
En C. E. Schneckenflügel, el plazo entre el pedido y la entrega es relativamente corto. Los husillos se cortan de chapa en forma de anillos y luego se prensan para darles forma. El cliente selecciona el tipo y el grosor de chapa deseados, así como los parámetros de los husillos, de un stock de 400 toneladas. Todo el proceso de producción depende exclusivamente de los pedidos: la producción sólo comienza cuando se recibe un pedido. En cuanto se recibe una solicitud, el interesado recibe un presupuesto en 24 horas. Una vez recibido el pedido, se emite un compromiso de entrega vinculante en un plazo de cinco a diez días, independientemente de si se trata de un diseño estándar o especial. Si debe ser más rápido, entra en vigor la opción exprés. Esta rapidez requiere una planificación detallada y precisa de la producción.

Mantener las promesas de fecha de entrega
C. E. Schneckenflügel tiene unos 2.500 clientes activos. La frecuencia y el volumen de sus pedidos varían considerablemente y pueden ir desde pedidos muy pequeños de 100 euros hasta varias decenas de miles de euros. “Nuestro objetivo es facilitar al máximo los pedidos a los clientes y entregarlos lo antes posible con la mejor calidad. Si prometemos una fecha de entrega, hay que cumplirla. Logramos este objetivo con Opcenter APS y la planificación detallada de la producción de A+B Solutions. Opcenter APS es la base de la alta productividad que hemos alcanzado hoy en día. Es el software central de nuestra producción”, afirma Eiting.

Uso de Opcenter Scheduling para una planificación detallada
A+B Solutions ayudó a adaptar Opcenter APS a los procesos de fabricación de C. E. Schneckenflügel. Para lograr un alto grado de automatización de los procesos con plazos de entrega cortos, la atención se centra en Opcenter Scheduling. Gracias a este módulo, los procesos de producción pueden planificarse con mucha antelación y controlarse a corto plazo. La licencia distingue entre planificadores y visualizadores. Entre los planificadores se encuentran Eiting y Andre Bergenthal, director de producción de C. E. Schneckenflügel. La información sobre la capacidad de producción y el estado de los pedidos sólo puede consultarse en el departamento de ventas. Así se tramitan unos 100 pedidos semanales. Cada pedido se divide en cinco o seis operaciones, lo que da como resultado hasta 600 operaciones gestionadas semanalmente por Opcenter Scheduling.

Resolución de problemas de proceso con A+B Solutions
Eiting está satisfecho con el rendimiento de A+B Solutions en términos de consultoría, configuración y personalización. “Al asociarnos con A+B Solutions, pudimos resolver en profundidad nuestras preocupaciones. Estamos muy satisfechos con la implantación. Nuestro jefe de producción, el equipo y los especialistas de A+B Solutions se entendieron rápidamente”, prosigue Eiting. “Desde nuestro punto de vista, es crucial mostrar voluntad de cambio para expresar claramente los propios deseos y tener presente el proyecto de control inteligente de la producción”. La recompensa es un claro aumento de la productividad, más eficaz que las inversiones clásicas en personas y máquinas.


Actualmente, está en proyecto la implantación de un generador de presupuestos que extrae directamente de los sistemas toda la información sobre precios de chapa actualizados diariamente, plazos de producción y fecha de entrega. El presupuesto se genera en cuestión de minutos, en línea. Opcenter APS desempeña un papel clave en este proceso, ya que el sistema determina con precisión la capacidad de producción actual y la prevista.

El uso de Opcenter Scheduling para la planificación detallada de la producción convierte a C. E. Schneckenflügel en un pionero digital en la industria. “Nuestro equipo se entusiasmó con la planificación digital detallada de la producción una vez implantado este sistema. Todo el mundo reconoce las ventajas que nos aporta Opcenter APS y las oportunidades que nos abre”, afirma Eiting. “Esta orientación moderna nos hace más atractivos como empleador y establece nuestra competitividad. Hoy, a pesar de una mayor carga de trabajo, tenemos una visión mucho mejor de la producción y los procesos fluidos. Como resultado, estamos mucho más relajados de trabajar con mayor eficiencia. A+B Solutions realmente nos dio alas digitales con Siemens Opcenter APS”.

Si prometemos una fecha de entrega, hay que cumplirla. Logramos este objetivo con Opcenter APS y la planificación detallada de la producción de A+B Solutions.

Rolf Eiting, Managing Director
C.E. Schneckenflügel GmbH

El software de reducción de llamadas falsas de AOI aumenta el rendimiento de la primera pasada en un 42%.

Producto: Opcenter
Industria: Electrónica

Opcenter Intelligence se adapta perfectamente a nuestras necesidades. Siempre buscamos soluciones técnicas innovadoras y el uso de Opcenter AOI FCR nos ha permitido lograr mejoras significativas con un esfuerzo reducido, algo de lo que también se han beneficiado los clientes.

Tobias Morlock, Director de Procesos y Tecnología (Fabricación)
Siemens Rastatt

Reducción de falsos positivos

Siemens Rastatt, que forma parte de Siemens AG, desarrolla, fabrica y comercializa productos y sistemas para la tecnología de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) en Rastatt (Alemania). Sus productos se utilizan en diversas aplicaciones, como quemadores de aire forzado, calderas, sistemas de calefacción alternativos y plantas industriales. Siemens Rastatt ofrece soluciones de sistemas completos, así como controles, actuadores, válvulas, sistemas de control automático de quemadores de gasóleo y gas y equipos de prueba asociados.

Sus componentes se encuentran en calderas residenciales y en sistemas más grandes, como los de los aeropuertos. También se utilizan en la industria; por ejemplo, en los equipos de secado de las líneas de pintura de los principales fabricantes de automóviles.

Siemens Rastatt tiene cuatro líneas de producción y cada una incluye una máquina de inspección óptica automatizada (AOI) para comprobar los conjuntos de placas de circuitos impresos (PCBA) de sus productos. El rendimiento de la primera pasada (FPY) era sólo del 60% y del 40% restante, el 97,5% eran llamadas falsas.

“Cada vez que la AOI detecta un error potencial, un operario debe comprobar la placa manualmente”, afirma Tobias Morlock, responsable de procesos y tecnología (fabricación) de Siemens Rastatt. “Requiere tiempo, pero también conduce a lo que se conoce en el sector como ‘fatiga de alarma’ y, con el tiempo, el operario cometerá más errores involuntariamente y tenderá a aprobar una placa defectuosa, que sólo se descubrirá más tarde en el proceso de producción. Esto provocaba mayores gastos generales y pérdidas.

“Normalmente, pedíamos a nuestros expertos en AOI que optimizaran los ajustes de la máquina para disminuir el nivel de resultados falsos. El proveedor de máquinas AOI ofrecía una solución parcial que ayudaba a optimizar manualmente el proceso. Utilizábamos esa solución, pero nos proporcionaba una ayuda limitada. Cuando conocimos la nueva solución de Siemens Digital Industries Software, la probamos y nos alegramos de ver mejores resultados”.

Siemens Rastatt adoptó el software Opcenter™ Intelligence AOI False Call Reduction (FCR), que ayudó a mejorar su FPY inicial en un 42 por ciento sin ningún esfuerzo adicional por parte de sus expertos en AOI. Opcenter Intelligence forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. El uso de Siemens Xcelerator permite a los clientes acelerar su transformación digital a escala.

Siemens Rastatt analizó varias soluciones de inteligencia artificial (IA). La mayoría de las soluciones requerían un esfuerzo adicional para integrar y desarrollar interfaces para máquinas e implementar hardware, etc.

“El enorme beneficio de usar Opcenter Intelligence AOI False Call Reduction fue que obtuvimos un paquete completo de un socio responsable que opera por sí mismo y proporciona una solución terminada”, dice Morlock.

“Opcenter Intelligence encaja perfectamente con nuestras necesidades. Siempre estamos buscando soluciones técnicas innovadoras y el uso de Opcenter AOI FCR permitió una mejora significativa con un esfuerzo reducido, del que también se beneficiaron los clientes”.

Una de las grandes ventajas de Opcenter AOI FCR es que es una solución SaaS que reduce significativamente el esfuerzo por nuestra parte. Estaba completamente lista para integrarse en nuestras máquinas AOI. Pasaron menos de 12 semanas desde las primeras conversaciones hasta el inicio de la puesta en marcha. Doce semanas después iniciamos la fase de funcionamiento con éxito”.

Con Opcenter Intelligence AOI FCR, se genera un modelo de IA a partir de datos de mediciones de AOI y datos clasificados por el operador. Las preocupaciones relativas a escapes o deslizamientos se abordan en la fase de evaluación. A continuación, los modelos se validan para demostrar que tienen una precisión igual o superior a la línea de base.

El modelo de IA se despliega en la planta de producción en dispositivos Siemens Industrial Edge y recibe datos de medición en tiempo real de la AOI. La plataforma Industrial Edge ofrece funciones descentralizadas y locales de adquisición, análisis y transferencia de datos. Además, permite al usuario desplegar cualquier software de forma rápida y fiable en la planta de producción, lo que reduce la complejidad y los costes de las tecnologías de la información (TI) al proporcionar funcionalidades de gestión del ciclo de vida de las aplicaciones (ALM) y de los dispositivos periféricos. Además, el ecosistema Industrial Edge proporciona un manejo seguro de los datos en producción mediante el uso de hardware de grado industrial.

El uso de Opcenter Intelligence no requiere que los expertos de dominio del cliente tengan conocimientos de Industrial Edge, ya que está cubierto por el ciclo de vida de la IA.

La IA consume los datos de medición y emite una decisión: por ejemplo, ¿es la tarjeta una llamada falsa o potencialmente un error real? El resultado se obtiene antes de que el operario tenga que comprobar la tarjeta, lo que ahorra tiempo y esfuerzo. La IA es sistemáticamente más precisa que el operario y se cometen menos errores al decidir si se ha producido un error real o falso.

Opcenter Intelligence AOI FCR está integrado en las cuatro líneas de producción. El resultado de la IA se integra perfectamente en la estación de pruebas sin interrumpir la experiencia de usuario habitual del operario.

Siemens proporciona soporte completo

La implementación de Opcenter Intelligence AOI FCR por parte de Siemens Rastatt tuvo varias claves de éxito: no requiere conocimientos de IA ni formación del usuario y la implementación fue intuitiva y rápida. La solución se puede utilizar lista para usar (OOTB) y los expertos en AOI no experimentan ningún cambio en su experiencia de usuario.

El factor clave es la perfecta integración con la infraestructura del cliente y la continua actualización y perfeccionamiento de los modelos por parte de Siemens. Los servicios de operación de aprendizaje automático se utilizan para optimizar continuamente la disponibilidad y el rendimiento de los modelos.

“Lo bueno de Opcenter Intelligence AOI FCR es que obtienes toda la solución de una sola fuente”, dice Morlock. “Eso hace que sea fácil y rápido de implementar. Siemens Digital Industries Software lo hace todo en segundo plano. Eso nos ayuda a centrar nuestros recursos en tareas más importantes”.

“Gracias a la solución inteligente de Siemens Digital Industries Software, la implantación fue muy rápida. Nos proporcionaron un paquete completo de SaaS, incluidas interfaces terminadas y probadas para nuestra máquina AOI. Gracias al acceso remoto a nuestros datos, Siemens Digital Industries Software puede trabajar y optimizar la IA en segundo plano sin ningún esfuerzo adicional por nuestra parte.”

Siemens Rastatt espera utilizar Opcenter Intelligence AOI FCR para profundizar y configurar los parámetros de AOI para impactar directamente en el FPY en el origen, y aprovechar la IA para explorar el enrutamiento de placas buenas secuencialmente. También están considerando utilizarlo como parte de la automatización del taller y para el análisis de componentes.

La gran ventaja de utilizar Opcenter Intelligence AOI False Call Reduction fue que obtuvimos un paquete completo de un socio responsable que funciona por sí solo y proporciona una solución acabada.

Tobias Morlock, Director de Procesos y Tecnología (Fabricación)
Siemens Rastatt

Reducción del tiempo de planificación manual para la fabricación de materiales plásticos

Producto: Opcenter
Industria: Plástico

No saber ni ver el futuro y planificar el día a día era una pesadilla. Entonces, conocí Opcenter Scheduling, el mejor programa para programar la producción.

Mitja Pavlic, Jefe del Departamento de Planificación
Plastoform Šmarjeta

Fabricación de material plástico termoformable

Plastoform es uno de los principales fabricantes europeos de materiales plásticos termoformables para los sectores de la automoción, la agricultura y la náutica. Con sede en Šmarješke Toplice (Eslovenia), Plastoform fabrica productos y piezas utilizados en maquinaria industrial, vehículos recreativos y especiales, autobuses, equipos médicos, unidades de juego y mucho más. Plastoform emplea el proceso de termoformado, un método para moldear láminas de plástico en formas tridimensionales mediante calor. Su línea de producción también consta de recorte por control numérico computerizado (CNC), tecnología de espuma de poliuretano (PU), acabado textil y escaneado 3D.

La empresa se distingue de sus competidores por su gran adaptabilidad a las necesidades de diseño del cliente, su capacidad de fabricación interna de utillaje, su mejora continua proactiva y reactiva, su control de procesos y su flexibilidad. Actualmente, sus tecnologías constan de 20 máquinas de termoformado y 19 máquinas de recorte CNC de 5 ejes.

Optimización de la programación de la producción
Plastoform descubrió que la preparación de sus máquinas le hacía perder tiempo durante la producción. Sus máquinas CNC suelen tardar 20 minutos en configurarse, mientras que sus máquinas más complicadas tardan alrededor de una hora. Además, necesitaba una forma de gestionar los pedidos en su proceso de producción y sus herramientas existentes no eran eficientes.

Con el objetivo de aumentar la eficacia de la planificación, Plastoform buscaba un sistema de información moderno que pudiera integrar con su sistema existente de planificación de recursos empresariales (ERP) para apoyar la programación de la producción. Quería aumentar la eficacia de la planificación creando programas para periodos de tiempo más largos y optimizando sus máquinas y herramientas.

“La mayoría de la gente piensa que planificar es un trabajo estresante. Lo es si no se dispone de las herramientas necesarias”, explica Mitja Pavlic, responsable del departamento de planificación de Plastoform.

Uso de Opcenter Scheduling para aumentar la eficacia de la planificación
Ser capaz de mirar lejos en el futuro de la producción permite al equipo descubrir cuellos de botella y áreas de mejora. Por ello, Plastoform seleccionó el software Opcenter™ Scheduling, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Plastoform trabajó con el socio de soluciones de Siemens, INEA d.o.o., especializado en resolver problemas complejos de operaciones y cadena de suministro en la fabricación. INEA instaló Opcenter Scheduling y ofreció información valiosa sobre la planificación de la producción y la eficiencia de la programación detallada, además de proporcionar una hoja de ruta de operaciones.

A diferencia del anterior sistema de programación de Plastoform, Opcenter Scheduling tiene en cuenta las restricciones de fabricación existentes, como materiales, herramientas, operarios y capacidad para la generación del programa de producción. Las versiones out-of-the-box (OOTB) de Opcenter Scheduling proporcionan una interfaz interactiva para comprender la carga de trabajo actual en el taller y el impacto de los cambios diarios en la entrega al cliente.

“No conocer ni ver el futuro y la planificación diaria era una pesadilla. Entonces conocí Opcenter Scheduling, el mejor programa para programar la producción”, explica Pavlic.

La incorporación de Opcenter Scheduling ayudó a Plastoform a sortear los obstáculos operativos y a mejorar la planificación de la producción y la programación detallada. Permitió al equipo probar múltiples opciones de producción y, en última instancia, reducir los cuellos de botella. “La planificación eficiente es un reto clave para garantizar un servicio y unos productos de calidad a nuestros clientes. Después de introducir Opcenter Scheduling, puedo decir que por fin veo el futuro”, afirma Pavlic.

Ampliar el horizonte de planificación
Cuando Plastoform sintió que controlaba mejor su programación de la producción y había ampliado su horizonte de planificación, probó el concepto de reducir los niveles de existencias e impulsar las entregas justo a tiempo (JIT) haciendo que los materiales se entregaran directamente en el área de producción según fuera necesario. En algunos proyectos, redujo los niveles de existencias en más de un 90% durante un programa de producción de 14 días y consiguió entregas JIT estables.

Con programas de producción más largos, Plastoform podía proporcionar fechas de entrega precisas y permitir a sus proveedores entregar justo a tiempo cuando se necesitaban los materiales. El uso de Opcenter Scheduling permitió al equipo programar automáticamente 20.000 horas de trabajo, frente a las 8.000 horas de trabajo programadas manualmente anteriormente con muchas dificultades. Plastoform también redujo el número de configuraciones semanales aumentando la eficacia de la planificación y optimizando el utillaje. Esto aumentó el tiempo de producción en un 8%.

Otra ventaja de un horizonte de planificación más largo es que permite al equipo ofrecer fechas de entrega más precisas, lo que se traduce en una mayor satisfacción del cliente con las entregas puntuales.

Plastoform es un excelente ejemplo de lo que se puede hacer con la herramienta y el equipo adecuados. Como resultado del uso de Opcenter Scheduling, mejoró sus datos ERP, el proceso de programación y la calidad de toda la cadena de suministro”, explica Helena Trdan Campa, responsable del proyecto Opcenter Scheduling en INEA.

Tras ver los resultados positivos de la primera implantación de Opcenter Scheduling, Plastoform está pensando en ampliar su sistema con una configuración adicional de Opcenter Scheduling para mejorar aún más su proceso de programación de última generación.

Plastoform es un excelente ejemplo de lo que se puede hacer con la herramienta y el equipo adecuados. Como resultado del uso de Opcenter Scheduling, mejoró sus datos ERP, el proceso de programación y la calidad de toda la cadena de suministro.

Helena Trdan Campa, Directora del proyecto de programación Opcenter
INEA d.o.o

Masaba Canada: Mejora de la eficiencia operativa en la fabricación de equipos mineros gracias a Opcenter

Producto: Opcenter
Industria: Maquinaria pesada

Opcenter APS ayuda a Masaba Canada a mejorar las entregas a tiempo en un 15 por ciento: Líder en equipos de minería
Masaba Inc. es un fabricante de equipos de minería y áridos. Masaba Canadá se estableció por primera vez en 2009, cuando Masaba Mining experimentaba una gran demanda de sus equipos. Las instalaciones se encontraban originalmente en Brampton, Ontario, hasta 2013, cuando Masaba Canadá se trasladó a unas instalaciones más grandes en Clarksburg, Ontario, debido al crecimiento del mercado canadiense. Masaba ofrece una línea completa de transportadores portátiles y estacionarios y tolvas de sobretensión y maquinaria para trituración, cribado y lavado. Masaba también diseña equipos a medida según las especificaciones del cliente. Todos los equipos de la empresa están diseñados para soportar algunos de los entornos de trabajo más duros.

Demanda creciente
“Hemos observado un aumento de la demanda de plantas de mayor tonelaje, configuración reducida y construcción permanente a medida”, afirma John Elmes, director de fabricación de Masaba Canadá. “El trabajo de Elmes incluye la gestión del personal y los plazos de los proyectos, así como la supervisión de la entrega de los productos y la compra de materiales para los sistemas de minería. La planta canadiense de Masaba cuenta con seis departamentos -sierra, maquinaria, fabricación, chorro de arena, pintura y montaje- que producen sistemas de manipulación de materiales permanentes y móviles.

Productividad para la temporada alta
Los clientes de Masaba suelen solicitar cambios de diseño una vez que la producción de su pedido está en marcha. “La adición de características adicionales por parte de los clientes durante el proceso de construcción, que puede cambiar por completo el producto final, el número de horas de producción y recursos materiales para la orden de trabajo, es uno de nuestros principales retos”, explica Elmes. Como los sistemas de Masaba están destinados a clientes mineros y de áridos, la mayoría de los proyectos tienen que estar listos a principios de marzo, cuando llega el buen tiempo. “Todo el mundo quiere la misma fecha de entrega, pero las fechas de los pedidos fluctúan, lo que añade complejidad operativa”, dice Elmes. “Masaba quería aumentar la productividad mediante una producción eficiente. La empresa esperaba mejorar la planificación y programación de la producción utilizando las capacidades de su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Las herramientas de planificación y programación del sistema ERP se basaban en el modelo de planificación de capacidad infinita, que planifica las actividades de producción de forma regresiva a partir de un modelo de capacidad infinita.

El sistema de planificación y programación de Masaba se basa en una fecha de entrega fija para el cliente y no tiene en cuenta las limitaciones de recursos, el trabajo existente ni los compromisos de los recursos. Masaba necesitaba una solución de planificación y programación que reconociera sus limitaciones de recursos de producción y permitiera a los directivos determinar el impacto de los nuevos pedidos o los cambios de los clientes en la producción actual. Una solución de este tipo ayudaría a Masaba a mejorar la precisión y flexibilidad de la planificación y programación, y a actualizar los cambios en las prioridades, la programación y los planes de inventario. “Nuestro mayor reto con los equipos hechos a medida es entender los plazos de entrega y ajustarnos a lo que ocurre en la planta de producción”, dice Elmes.


La solución: Opcenter APS

En 2019, Masaba seleccionó el software Opcenter™ Adavanced Planning and Scheduling (APS) de Siemens para ayudar a navegar y mejorar la planificación de la producción y la programación detallada. Opcenter APS forma parte de la familia Opcenter de soluciones de gestión de operaciones de fabricación, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. Masaba confió en la experiencia de SNic Solutions, un socio de soluciones de Siemens especializado en resolver problemas complejos de operaciones y cadena de suministro en la fabricación. SNic Solutions proporcionó e instaló Opcenter APS y ofreció valiosos conocimientos sobre planificación de la producción y eficiencias de programación detalladas para Masaba, además de proporcionar una hoja de ruta de operaciones. A diferencia del módulo de planificación de la producción de su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP), el software de programación Opcenter APS tiene en cuenta las limitaciones de fabricación existentes, como materiales, herramientas, operarios y capacidad para generar programas de producción. Las versiones listas para usar del software proporcionan una interfaz interactiva para comprender la carga actual en el taller y el impacto de los cambios diarios en la entrega al cliente. Las versiones avanzadas disponen de una interfaz de programación de aplicaciones (API) que ha permitido a SNic Solutions crear extensiones específicas para la industria de la ingeniería de precisión, la fabricación de neumáticos, la producción de alimentos, los plásticos, los envases y otras aplicaciones.

¿Añadir maquinaria o personal?
Una de las decisiones clave en la planificación de la fabricación es si aumentar la capacidad añadiendo maquinaria o personal. Tras la introducción de la programación de la producción Opcenter de Siemens, Masaba se dio cuenta de que aumentar el número de máquinas no siempre era la solución. La visibilidad del software MOM en las operaciones de producción de Masaba reveló que la utilización del personal podía lograr una mayor eficiencia que la adición de más máquinas. Con Opcenter, Masaba puede reubicar fácilmente al personal a medida que cambian los proyectos y los plazos. “Opcenter nos permite reasignar trabajadores a diferentes departamentos y ver cómo afecta al calendario”, afirma Elmes. “Una característica esencial del software para Masaba es la posibilidad de realizar experimentos hipotéticos. Con una demanda incierta, Masaba quería asegurarse de que su fabricación cumpliera los pedidos que producen ingresos en lugar de ampliar los inventarios de sus distribuidores. Con Opcenter, los programadores de producción pueden insertar una nueva orden de trabajo entre dos ya existentes y determinar con precisión el impacto de la reprogramación. Esto dio a Masaba la capacidad de asignar órdenes de fabricación a la planta de producción que eran de “fabricación bajo pedido” frente a “fabricación contra stock”.

Los aumentos de eficiencia continúan en Masaba a medida que la empresa supera la primera fase de la implantación de Opcenter. Masaba pudo ampliar la utilización de su departamento de fabricación, compuesto por nueve personas, añadiendo una tercera orden de trabajo al departamento. El software reconoció, mediante gráficos de uso de la capacidad, que dos órdenes de trabajo sólo necesitaban alcanzar el 60 por ciento de finalización para una semana concreta, lo que permitió añadir una tercera orden de trabajo. “Opcenter elimina estas ineficiencias y demuestra que añadir más maquinaria no siempre es la solución”, afirma Elmes.

Integración optimizada con ERP
En 2020, Masaba amplió la integración de Opcenter con el sistema ERP de la empresa. SNic Solutions añadió su extensión aceleradora de pedidos, que importa listas de materiales (BOM) del sistema ERP de la empresa directamente a Opcenter.

Respuestas rápidas para los clientes
El enfoque de Masaba centrado en los datos y su ruptura con los antiguos enfoques operativos también ofrece respuestas rápidas a los clientes sobre los plazos de entrega o los cambios en el alcance del proyecto. “Masaba siempre está mejorando la capacidad de respuesta y la experiencia del cliente, y Opcenter nos ha ayudado a entender los plazos de nuestras órdenes de trabajo y a responder rápidamente a los clientes sobre las fechas de entrega”, afirma Elmes. Las eficiencias operativas reveladas por el software de planificación y programación de la producción están ayudando a las empresas a reducir el gasto en maquinaria. “La programación de la producción, como primer paso de la transformación digital en la gestión de las operaciones de fabricación, está mejorando el cumplimiento de los plazos y ayudando a los clientes a evitar gastos de capital innecesarios”, afirma Nikhil Joshi, fundador de SNic Solutions. Además de aumentar la eficiencia de la fabricación, Masaba descubrió que su departamento de ventas podía utilizar Opcenter para comunicar los plazos de los proyectos con mayor rapidez y proporcionar más datos a sus clientes basándose en los plazos calculados. Masaba mejoró sus entregas a tiempo en un 15% en 2020, un logro fundamental en un sector en el que los plazos de entrega son complejos.

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