Descubra cómo las soluciones Siemens Tecnomatix Plant Simulation y Opcenter ayudan a digitalizar la fabricación farmacéutica para lograr una eficiencia sostenible.
En el corazón de Glasgow, Escocia, el Medicines Manufacturing Innovation Centre (MMIC) encabeza un viaje transformador dentro de la industria farmacéutica. CPI, catalizador de la innovación tecnológica, inauguró el MMIC, líder mundial, para subir el listón de la fabricación farmacéutica redefiniendo el futuro de la producción farmacéutica con tecnología digital de vanguardia, experiencia colaborativa y prácticas de fabricación más sostenibles. El MMIC es una colaboración única entre CPI y 23 organizaciones asociadas de todos los sectores.
MMIC es un centro de innovación colaborativo de acceso abierto específico para la fabricación farmacéutica, lo que significa que trabajan con numerosos socios, como gigantes de la industria como GSK, Pfizer y Novartis, así como socios de empresas, instituciones académicas y organismos gubernamentales Su colaboración para la fabricación farmacéutica tiene como objetivo ofrecer innovación que impulse nuevos procesos y productos en la industria farmacéutica utilizando soluciones de digitalización de Siemens para abordar cuestiones como el desarrollo de procesos de fabricación más sostenibles.
El singular reto de la fabricación farmacéutica MMIC trabaja con empresas farmacéuticas, así como con empresas tecnológicas y fabricantes de equipos que proporcionan tecnología para ayudar a la industria. Sin embargo, uno de los retos del centro tiene que ver con mantener el verdadero sentido de la colaboración a través de la digitalización mediante la creación de una arquitectura estándar que permita a las fábricas construir de forma coherente. Esto incluye agilizar los procesos, acelerar el desarrollo y reducir los residuos y el consumo de energía, que es donde entra en juego la Simulación de Planta de la cartera Tecnomatix®. Al crear un gemelo digital basado en datos reales, Tecnomatix permite a los operarios optimizar los procesos, minimizar los residuos y mejorar la eficiencia. El gemelo digital es el motor de innovación del centro. Con él, las empresas farmacéuticas pueden diseñar desde el producto individual más pequeño hasta los procesos de fabricación, pasando por toda la fábrica, y detallar y ajustar cada uno de ellos según sea necesario. Desde identificar qué materiales funcionan bien hasta almacenar los productos acabados, Tecnomatix Plant Simulation permite a los operarios elegir los módulos adecuados, realizar pruebas y evitar cuellos de botella.
La herramienta que más hemos utilizado para nuestros gemelos digitales de diseño es Tecnomatix. Nuestros socios industriales fijan nuestra ambición digital y mi equipo la cumple.
El éxito de la gran farmacéutica también radica en el aprovechamiento de Siemens Opcenter™ Execution junto con Tecnomatix. Esta integración perfecta entre el software de fabricación digital de Siemens es un ejemplo perfecto de cómo la cartera Siemens Xcelerator garantiza una experiencia optimizada para los usuarios de software. Opcenter es un elemento clave del gemelo digital, que garantiza que la ejecución de la fabricación se realiza correctamente y proporciona una trazabilidad completa del producto y del proceso. MMIC puede garantizar ahora el seguimiento de la información, el control regulado de los procesos y la simplificación de los procesos de aprobación. Con cuadros de mando personalizados que consolidan los datos de varios sistemas, el personal puede tomar decisiones más rápidas y con más información, impulsando la eficiencia y la agilidad.
La simulación de planta Tecnomatix y el software Opcenter impulsan el éxito de la fabricación En el núcleo de la innovación se encuentra el gemelo digital, impulsado por Tecnomatix. El software de simulación de fábrica permite a las empresas farmacéuticas diseñar y ajustar todos los aspectos de los procesos de fabricación, desde productos individuales hasta fábricas enteras. Mediante la simulación de escenarios y la identificación de soluciones óptimas, Tecnomatix impulsa la eficiencia y minimiza los residuos. Por no mencionar que los datos en tiempo real mejoran aún más la precisión de la simulación, gracias a los servicios de localización en tiempo real (RTLS) de Simatic®, que proporcionan información sobre el movimiento de objetos dentro de las instalaciones. Esta integración cierra el bucle entre la simulación y la realidad, facilitando la mejora y optimización continuas.
Más allá del aumento de la eficiencia, el centro adopta la sostenibilidad como principio básico. En colaboración con los consultores de Siemens, MMIC pudo implantar la automatización, optimizar los procesos y adoptar soluciones de edificios inteligentes para reducir su huella de carbono. La lucha por la sostenibilidad es primordial para MMIC, que cuenta con las soluciones de digitalización de Siemens. Tecnomatix Plant Simulation surge como piedra angular en el camino de la industria farmacéutica hacia la sostenibilidad y la eficiencia. Mediante la optimización de procesos, la reducción de residuos y la adopción de la digitalización, MMIC sienta un precedente para las prácticas de fabricación limpias y sostenibles. Con Tecnomatix como factor impulsor del éxito, el futuro de la fabricación farmacéutica se presenta más brillante, ecológico y eficiente que nunca.
Un importante desarrollador de automatización utiliza Tecnomatix Process Simulate de Siemens para validar una línea de montaje de motores en tres meses
Wipro PARI es una empresa líder mundial en el desarrollo de sistemas de automatización y robótica fundada en 1990. Con sede en Pune (India), entre sus clientes figuran fabricantes de equipos originales (OEM) de automoción de renombre como Daimler, Mahindra, Ford, FCA, TATA, VinFast, Renault Nissan y el Grupo PSA. Wipro PARI diseña, fabrica e instala sistemas automatizados completos, incluidas líneas de varias estaciones para el mecanizado y el ensamblaje de componentes del tren de potencia.
Wipro PARI buscaba digitalizar sus esfuerzos de ingeniería manual. La empresa quería reducir el trabajo de fabricación, eliminar los errores de software inesperados que retrasaban el proceso de puesta en marcha física y acelerar el tiempo desde la puesta en marcha de la máquina hasta la producción en vivo.
Wipro PARI seleccionó Process Simulate de la gama Tecnomatix® de Siemens para su solución de puesta en servicio virtual (CV). El proceso de puesta en marcha virtual utiliza tecnología de simulación para crear un gemelo digital de una planta para probar los cambios antes de implementarlos físicamente. La VC permite a los fabricantes realizar una verificación virtual de principio a fin, el diseño de sistemas mecánicos y de control, así como el análisis de riesgos y de modos y efectos de los fallos (FMEA). En última instancia, esta solución permite a los ingenieros evitar costosas modificaciones.
Al incorporar la verificación virtual a un proyecto de un fabricante de equipos originales de automoción para una gran línea de mecanizado, Wipro PARI minimizó las repeticiones de trabajo hasta en un 50 por ciento y redujo el plazo de entrega hasta en un 10 por ciento. “La puesta en marcha virtual nos permite validar y optimizar el rendimiento de los equipos para todos los casos de uso y modos de fallo complejos en una fase temprana del ciclo de vida del proyecto”, afirma el Dr. Ranjit Date, director ejecutivo (CEO) de Wipro PARI.
Wipro PARI completó otro proyecto de capital riesgo para aumentar el volumen de producción de una línea de montaje de motores en tres meses, desde el diseño hasta la puesta en marcha en el taller. En condiciones normales, este trabajo podría haber durado entre seis y ocho meses. Además de mejorar la fiabilidad del proceso y resolver problemas de diseño y proceso desde el principio, redujeron el tiempo de puesta en marcha in situ en un 70 porciento.
“Con la solución de Siemens, hemos mejorado significativamente la rampa de rendimiento y mitigado los riesgos”, afirma Date. También han mejorado la colaboración entre el diseño y la fabricación al eliminar las barreras entre los ingenieros mecánicos, eléctricos y de control.
El ámbito de la automatización inteligente es complejo y abarca la integración de tecnologías avanzadas y sistemas inteligentes para mejorar y automatizar los procesos industriales. Explore la convergencia de la simulación y la automatización inteligente entre Siemens Digital Industries Software y Continental, uno de los principales actores en tecnología de automoción, dedicado a soluciones de movilidad sostenible y conectada. Explore cómo el software de simulación de Siemens en la cartera Tecnomatix® impulsa la transformación de la fabricación digital de Continental. Sumérjase en el intrincado mundo en el que Process Simulate y Plant Simulation ayudan a coordinar una sinfonía de eficiencia para Continental.
Fundada en 1871, Continental es conocida por ser pionera en tecnologías que garantizan soluciones seguras, eficientes, inteligentes y asequibles para vehículos, máquinas y transporte. Jakub Hamernik, Continental Smart Automation Manager, arroja luz sobre el profundo impacto de cómo el software de Siemens permite una digitalización sin fisuras en el taller, transformando procesos y aplicaciones para mejorar los plazos de producción y la eficiencia. Siemens y Continental, colaboradores desde hace mucho tiempo en PLC y sistemas de control, han profundizado su asociación en los últimos años, centrándose especialmente en la simulación de fabricación. Un aspecto fundamental de esta colaboración es el desarrollo de la fábrica gemela digital, concretamente la recopilación de datos de la línea de producción para su futura optimización, seguimiento y análisis.
Una nueva norma: colaboración para mejorar la eficiencia de la fabricación En el centro de esta colaboración se encuentra el reto de racionalizar el flujo del proceso desde la materia prima hasta el final de la producción. Los productos de simulación de Siemens, que forman parte de la cartera Tecnomatix, desempeñan un papel fundamental a la hora de proporcionar información exhaustiva del proceso mucho antes de la entrega de la línea de producción. Esto supone un cambio significativo con respecto a la norma anterior, en la que los ingenieros de Continental dedicaban entre tres y cinco años a esta tarea. Con Siemens, esta duración se ha reducido a un notable año y medio, estableciendo un nuevo estándar en la industria.
Gracias a los productos de Siemens, tenemos toda la información relevante desde el punto de vista del proceso preparada meses antes de la entrega de la línea de producción. Antes, los ingenieros tardaban entre 3 y 5 años en hacerla. Ahora podemos hacerla en 1,5 años”.
Jakub Hamernik, Continental, Smart Automation Manager
En un entorno dinámico en el que los fabricantes de equipos originales (OEM) actualizan con frecuencia sus modelos de automóviles, Continental reconoce el imperativo de suministrar nuevos productos de forma eficiente y puntual. Las soluciones de software de Siemens permiten a Continental satisfacer estas demandas, facilitando la optimización de la eficiencia global de los equipos (OEE) en las líneas de producción.
La visión de Continental se extiende más allá de la planta de producción, con el objetivo de integrar los productos de Siemens con su sistema de ejecución de fabricación (MES) y su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). El objetivo es establecer un gemelo digital completo de la fábrica, llevando de forma efectiva las aplicaciones de TI a la planta de producción. Este enfoque global proporcionará información sobre todo el proceso de principio a fin, permitiendo la supervisión en tiempo real de las mercancías, el progreso de la producción y los plazos de entrega.
Del concepto a la realidad: La asociación estratégica de Siemens y Continental Un momento de revelación para Continental se produjo cuando su línea de producción realizó una transición perfecta sin colisiones. El tiempo de ciclo derivado de la simulación era exacto, lo que permitió a Continental iniciar la producción inmediatamente después de la activación, un “efecto sorpresa” que resonó tanto en Jakub como en la dirección de Continental.
Estun utiliza la tecnología de simulación y puesta en marcha virtual de Siemens para acelerar el diseño, validar y desplegar líneas de producción de baterías y fotovoltaicas a un coste menor. En el ámbito de la fabricación inteligente, la adopción generalizada de gemelos digitales y depuración virtual es cada vez más importante. Analizando de forma proactiva el diseño de la línea de producción, los procesos de fabricación y la lógica de control y el código que rige el equipo de automatización en el ámbito digital, se pueden aplicar rápidamente los ajustes y optimizaciones oportunos. Esto no sólo garantiza una depuración precisa in situ, sino que también acelera el proceso de lanzamiento del producto.
Al utilizar la digitalización y la simulación en el diseño y la implementación del equipo de automatización, Estun Automation Co. redujo el tiempo de puesta en marcha in situ de las líneas de producción en un 30% y los costes de puesta en marcha integral en un 20%, ayudando a los clientes a reducir costes, acortar el periodo de producción y mejorar la eficiencia.
Optimizar la puesta en marcha de la línea de producción, el tiempo de ciclo, el coste y la calidad al mismo tiempo Fundada en 1993, ESTUN AUTOMATION CO., LTD (Estun) es pionera en el campo del control de movimiento y la robótica industrial, así como en soluciones completas en China. Con tres décadas de robótica avanzada e innovación, Estun se ha convertido en una marca internacional reconocida y respetada al adherirse a la misión corporativa de “Automatización para todos”. Estun opera en 64 países y regiones de todo el mundo, proporcionando a los clientes servicios comerciales inmediatos, cómodos y completos.
Al tiempo que vende robots industriales y productos de automatización, Estun también se centra en las industrias ventajosas de China, como la de las baterías de litio, la fotovoltaica y la de las nuevas energías, proporcionando específicamente líneas de producción automatizadas para las empresas fabricantes de estos campos. Por ejemplo, Estun permite el despliegue de producción de robots desarrollados para la industria de las baterías de litio, que son adecuados para varios tipos de líneas de montaje de módulos de celdas de batería cilíndricas y cuadradas de gran tamaño. Estos robots permiten una mayor eficiencia durante la producción de baterías de almacenamiento de energía y baterías de potencia, lo que es reconocido y favorecido por varias empresas líderes de baterías de litio en China.
La necesidad de una solución de fabricación personalizada en un mercado de baterías complejo Varios fabricantes del sector de las baterías fabrican productos y tipos únicos y especializados basados en las distintas sustancias químicas utilizadas en las baterías, como las de iones de litio, fosfato de hierro y litio y plomo-ácido. Existen notables diferencias en la forma del producto y el proceso de fabricación para producir estos tipos de baterías, debido principalmente a las variaciones en los productos químicos utilizados. Además, las diferencias en los tipos de baterías van más allá de la composición química y pueden variar debido a la forma mecánica de las celdas, los módulos y los paquetes de baterías adaptados a los distintos clientes. Por lo tanto, es esencial personalizar los equipos de fabricación para satisfacer los requisitos exclusivos de cada tipo de batería, teniendo en cuenta tanto la composición química como las diversas configuraciones mecánicas.
Como estas variaciones de las baterías ilustran las complejidades matizadas entre la composición química y el diseño mecánico, abordar estas distinciones multifacéticas se convierte en algo esencial en la búsqueda de soluciones de fabricación personalizadas. El rápido desarrollo del mercado de las nuevas energías está acelerando el ritmo del ciclo de iteración del producto del cliente y su frecuencia es cada vez mayor. Por lo tanto, la gran demanda de productos relacionados con las baterías ha superado las capacidades de los equipos de hardware tradicionales, que normalmente dependen de la depuración de la línea de producción in situ. Si fabricantes como Estun confían en los equipos de hardware tradicionales, los costes se vuelven demasiado elevados y el ciclo de producción es difícil de controlar, lo que dificulta la adaptación a la demanda competitiva del mercado.
Para acelerar la entrega de equipos de automatización para la fabricación de baterías de litio y fotovoltaicas, Estun debe transformar sus operaciones tradicionales para acortar el ciclo de desarrollo y depuración de la línea de producción. La adopción de la digitalización permitirá a Estun acelerar la producción y garantizar la calidad. Y lo que es más importante, ayudará a Estun a recuperar rápidamente el capital, reducir los elevados costes de desarrollo y depuración de la línea de producción in situ y realizar un control inmediato del proceso de producción.
Tecnomatix Process Simulate es imprescindible para la puesta en marcha virtual de líneas de producción Estun comenzó a utilizar las capacidades de puesta en servicio virtual del software de simulación industrial Process Simulate de Siemens, de la cartera Tecnomatix®, para impulsar la transformación del proceso de I+D de la empresa. Tras el diseño asistido por ordenador (CAD), los ingenieros construyen gemelos digitales en Process Simulate para los equipos de producción y los procesos de fabricación, incluidos los transportadores y accesorios de células y módulos, y los robots que trabajan con plataformas giratorias para recoger y colocar piezas. El gemelo digital realiza la visualización de todo el proceso y, al mismo tiempo, ayuda a los ingenieros a comprobar automáticamente las interferencias mecánicas y evitar múltiples problemas durante el proceso de despliegue físico.
Los ingenieros de producción también pueden utilizar la función de simulación de eventos cíclicos de Tecnomatix Process Simulate para construir la lógica de un proceso de producción y, a continuación, implementar dicha lógica a través de un programa PLC de Siemens. Todas las trayectorias del robot, la lógica de control del PLC y el código se verifican y los problemas se ponen virtualmente en marcha antes de instalar el equipo en el taller. Esto supone un importante ahorro de tiempo y esfuerzo para Estun a la hora de realizar la puesta en marcha in situ de líneas de producción automatizadas para sus clientes.
Esta solución se utiliza en un entorno digital para el diseño, validación y optimización de sistemas mecánicos, robóticos y de automatización completos para líneas de producción automatizadas en la fabricación de baterías de litio y fotovoltaicas, permitiendo la puesta en marcha de líneas con la máxima independencia de los equipos de hardware, lo que resulta en una carga prácticamente nula en el inventario corporativo y una mejora significativa en el uso eficiente del capital corporativo sin el riesgo de dañar costosos activos de hardware.
Tecnomatix Process Simulate es compatible con la programación fuera de línea (OLP) de más de 30 marcas de robots industriales de todo el mundo, incluidas las “Cuatro Grandes”: ABB, Fanuc, KUKA y Yaskawa. Tecnomatix Process Simulate ayuda a fabricantes como Estun a integrar sus robots en el proceso de producción en un breve periodo de tiempo.
Un desarrollo colectivo: la tecnología de programación offline también reduce el tiempo y el coste de depuración de la línea de producción La colaboración entre Estun y Siemens es integral, ya que no sólo utiliza Tecnomatix Process Simulate para la depuración virtual, sino que también incluye el desarrollo conjunto de paquetes de programación offline para robots industriales, que integra los modelos de robot de Estun (bibliotecas de modelos 3D, OLP, etc.) con el software Process Simulate. Esta integración simula con precisión las secuencias de movimiento del robot y genera automáticamente el código de control del robot que puede descargarse al controlador físico del robot para controlar los dispositivos de hardware, proporcionando una experiencia de usuario más eficiente y eficaz a los clientes de Estun.
Una empresa de ingeniería de automoción utiliza el software de puesta en servicio virtual de Tecnomatix para satisfacer mejor los requisitos de los clientes y aumentar la eficacia operativa
Ingemat es una empresa española de ingeniería que ofrece servicios de automatización robótica para diferentes sectores industriales, especializada en proyectos llave en mano a medida para la industria de la automoción. Sus servicios abarcan el diseño de la instalación, el montaje, el ensamblaje y la puesta en marcha para cumplir los requisitos del cliente en cuanto a tiempo de ciclo y calidad. Las principales tecnologías utilizadas en sus proyectos son la soldadura, el engatillado, el pegado, el remachado y el clinchado.
Por qué Ingemat adoptó la tecnología de puesta en servicio virtual
El diseño, el despliegue y la construcción de una línea de producción siempre se han basado en un proceso secuencial: a la instalación de los dispositivos le sigue la instalación de los robots y la garantía de un funcionamiento sin problemas de los equipos. A continuación, el equipo y los robots se integran con la automatización del controlador lógico programable (PLC) hasta que se puede producir un prototipo cualificado.
Pero este proceso en cascada lleva mucho tiempo y es costoso, ya que implica una depuración masiva de los robots y el código de control y hay que ocuparse de la instalación física y los problemas de cableado. También requiere utilizar varios prototipos caros que no siempre están disponibles a tiempo. Esto hace que los ingenieros trabajen con limitaciones de tiempo y niveles de estrés elevados, especialmente en el sector de la automoción, donde se imponen normas de alta calidad.
Los elevados estándares de la industria automovilística exigen que Ingemat trabaje de forma eficiente y con el menor número de errores posible para cumplir los plazos y los hitos de costes. Por ello, adoptaron Process Simulate en la cartera Tecnomatix® de software de fabricación digital para la simulación robótica y la puesta en servicio virtual.
“Diría que, basándome en la experiencia adquirida en los últimos años, la selección de Process Simulate como herramienta para la puesta en servicio virtual ha sido la elección correcta.”
Oscar Vázquez, Subdirector de Ingeniería Eléctrica del Ingemat
Process Simulate ayuda a Ingemat a impulsar la eficiencia operativa
Los proyectos en Ingemat comienzan con el diseño mecánico y la simulación, mientras que el diseño eléctrico avanza en paralelo. Tras completar o avanzar en el diseño mecánico y la simulación hasta una fase madura, se inicia la programación offline del robot (OLP) y la programación del PLC, seguidas de la puesta en marcha virtual.
Utilizando Process Simulate, Ingemat ha realizado proyectos de puesta en servicio virtual con diferentes marcas de robots como ABB, KUKA, Fanuc, Yaskawa y Kawasaki, todo ello en conexión con PLC emitidos por Siemens y Allen-Bradley, así como con hardware definido a medida.
Esta metodología que utiliza Process Simulate permite a Ingemat paralelizar el trabajo y desplazar la mayoría de las tareas de ingeniería hacia la izquierda en la línea de tiempo del proyecto, realizándolas en el back office.
Al permitir que los departamentos de mecánica, robótica y control colaboren en la misma plataforma, los programas de los robots y el código de control de automatización para los PLC y las interfaces hombre-máquina (HMI) se validan en el entorno virtual antes de su entrega al taller.
Como resultado, la fase de puesta en servicio física es mucho más corta y eficiente, ya que requiere menos esfuerzo de depuración y menos activos de prototipos, lo que permite al personal de puesta en servicio virtual centrarse en la calidad del conjunto producido en lugar de en la depuración del código del programa.
Por qué Process Simulate fue la elección correcta para Ingemat
En un proyecto típico, Ingemat implementa la puesta en servicio virtual en una zona robotizada, que incluye hasta 10 robots que realizan diversas tareas.
Una vez que el técnico de puesta en servicio virtual configura el entorno de ingeniería, se tarda entre 2 y 3 semanas en probar el escenario de producción y finalizar la fase de puesta en servicio virtual mediante la colaboración entre los programadores de PLC y robots.
En consecuencia, los programas de los robots y los códigos de los PLC se validan en el entorno virtual y ya se encuentran en un estado maduro cuando llegan a la planta de producción por primera vez, lo que se traduce en lo siguiente
90% de preparación de la línea antes de la implantación física
reducción del 40% del tiempo de depuración
10% de ahorro en el coste total
En conclusión, el equipo de puesta en servicio virtual de Ingemat está encantado con su colaboración con Siemens. El software Process Simulate ha sido la elección correcta para realizar la puesta en servicio virtual para ellos y sus clientes.
Producto: Tecnomatix Industria: Líneas de Producción
En el mundo de la integración de sistemas de automatización de servicio completo, donde equipos globales colaboran diligentemente para diseñar soluciones intrincadas, no se puede exagerar la importancia de una colaboración eficaz y de la gestión de la complejidad. Empresas como Valiant TMS comprenden perfectamente este reto.
Valiant TMS no es un integrador de sistemas de automatización de servicio completo cualquiera, son pioneros en su campo. Su misión gira en torno a la planificación, construcción y ejecución de líneas de producción automatizadas, con especial atención a industrias como la automoción comercial y la fabricación pesada. Valiant TMS utiliza Process Simulate en la cartera Tecnomatix® de software de fabricación digital para simular y validar sus líneas de producción digitales.
Más recientemente, el líder integrador de sistemas de servicio completo comenzó a integrar Siemens Process Simulate Collaborate en su flujo de trabajo, una herramienta de colaboración de simulación 3D que extiende los estudios de Process Simulate a la nube para impulsar la productividad y mejorar la toma de decisiones.
Escuche a Michael Schaubmayr, Group Manager de Simulación de Ingeniería Mecánica de Valiant TMS, hablar de su descubrimiento de Process Simulate Collaborate y del valor que aporta. Explore cómo la empresa aprovecha la potencia de Process Simulate Collaborate para mejorar la comunicación y la colaboración en los estudios elaborados con Process Simulate mientras continúan planificando, construyendo y ejecutando la próxima generación de líneas de producción automatizadas.
Una vez finalizado el estudio de Process Simulate, necesitábamos compartir el resultado con diferentes consumidores. Process Simulate Collaborate es una herramienta perfecta para compartir el resultado de la simulación de forma fácil y eficaz”.
Michael Schaubmayr, Jefe de Grupo Simulación Ingeniería Mecánica, Valiant TMS
Desvelar el reto global: la gestión de la complejidad La automatización en industrias como la automoción y la fabricación pesada no consiste simplemente en crear máquinas que funcionen bien; se trata de orquestar una sinfonía de tecnología, ingeniería y colaboración global. La plantilla de Valiant TMS se extiende por todo el mundo, lo que requiere una coordinación perfecta a través de fronteras y husos horarios, y aquí radica el reto: la gestión de la complejidad.
Valiant TMS utiliza Siemens Process Simulate durante todo el ciclo de vida de su gemelo digital. Empiezan con la simulación y avanzan hacia la programación fuera de línea y la puesta en servicio virtual, construyendo meticulosamente el modelo gemelo digital completo. Esto incluye desde la integración de nubes de puntos hasta la programación detallada de robots con comportamiento lógico.
La gestión de la complejidad se convierte en un reto crítico a medida que el panorama de la producción se hace cada vez más flexible. Esta complejidad no se limita únicamente a la ingeniería, sino que se extiende también al proceso de documentación de los estudios de simulación. Valiant TMS reconoció la necesidad de herramientas eficaces de documentación y colaboración, especialmente cuando se trata de los resultados de simulación de los estudios de Process Simulate.
Identificar la necesidad de colaboración en simulación basada en la nube Tradicionalmente, Valiant TMS dedicaba casi el 20% de su tiempo a tareas de documentación de simulaciones. Por ello, Schaubmayr insiste en la necesidad de un método eficaz de colaboración en los estudios de Process Simulate. En lugar de compartir la rica información del estudio de Process Simulate, los ingenieros pueden pasarse horas o incluso días recreando PowerPoints o películas del último estudio para recibir comentarios en los que las aportaciones se recogen a través de medios desconectados, como correos electrónicos o reuniones ad hoc.
De hecho, dedicamos casi el 20% de nuestro tiempo a estas tareas de documentación. Y utilizando Process Simulate Collaborate, esperamos contribuir a reducirlo al mínimo”, afirma Schaubmayr.
Schaubmayr destaca cómo, tras completar un estudio de Process Simulate, Valiant TMS necesitaba una forma racionalizada de compartir el resultado del estudio de simulación con diversas partes interesadas y usuarios finales. De lo contrario, recurrían a métodos no colaborativos y manuales para recoger aportaciones y aplicar cambios en un estudio. Process Simulate Collaborate surgió como la herramienta perfecta para esta tarea, ofreciendo un medio fácil y eficaz de compartir y colaborar en los resultados de la simulación.
La próxima generación de líneas de producción automatizadas Valiant TMS se ha comprometido a adoptar nuevas tecnologías, lo que demuestra su dedicación a mantenerse a la vanguardia de la automatización industrial. Siemens Process Simulate Collaborate no es sólo una herramienta para ellos; es un catalizador para la transformación, impulsando la eficiencia y fomentando la colaboración. La historia de Michael Schaubmayr no es sólo una historia de éxito; es un testimonio del poder de la colaboración y la adaptabilidad en el mundo de la automatización.
La fabricación fotovoltaica en la industria solar se enfrenta a exigencias cada vez más diversas, que requieren que las empresas equilibren la eficiencia económica con una visión sostenible para nuestro planeta. Para cumplir estas exigentes normas, es esencial disponer de tecnologías integradas y sofisticadas en toda la cadena de valor, desde la producción de polisilicio y el corte de lingotes hasta la fabricación de células y el montaje de módulos. El software de simulación de plantas Tecnomatix de Siemens Digital Industries Software es una potente herramienta que permite a empresas como M10 Solar Equipment GmbH optimizar sus operaciones, lo que se traduce en un notable ahorro de tiempo de más del 30%.
Presentación de M10 Solar Equipment GmbH M10 Solar Equipment GmbH, fabricante líder de sistemas automáticos para la producción de módulos fotovoltaicos, se dedica a impulsar la transición energética mundial. Centrándose en la tecnología de conexión ECA (adhesivo conductor de electricidad) junto con la tecnología esquemática, M10 desarrolló la máquina Surface para permitir la implementación a escala industrial de este innovador enfoque de fabricación de módulos. La misión de la empresa es suministrar a los mercados europeo y mundial tecnología de maquinaria de vanguardia que impulse la revolución de las energías renovables.
La importancia de la simulación en el desarrollo La simulación desempeña un papel fundamental en el proceso de desarrollo de M10. Utilizando el software Plant Simulation para fabricación fotovoltaica, la empresa pudo modelar con precisión sus objetivos de producir 12.010 tiras por hora. Este enfoque basado en la simulación les permitió optimizar las líneas de producción, agilizar los procesos, reducir las distancias recorridas por los empleados, minimizar los tiempos de inactividad de las máquinas, acortar los tiempos de preparación y optimizar el consumo de energía. Gracias a la colaboración con Siemens, M10 logró sus objetivos y obtuvo un ahorro de tiempo significativo de más del 30% durante toda la duración del proyecto.
Impulsar la innovación y la colaboración La colaboración entre Siemens y M10 para la fabricación fotovoltaica aportó ventajas significativas y permitió la creación de nuevos estándares industriales en automatización. Esta asociación permitió a todas las partes implicadas alinear perfectamente sus conocimientos y aprovechar tecnologías innovadoras, proporcionando una ventaja competitiva en el floreciente panorama de la producción europea, especialmente en Alemania. Al trabajar juntas como iguales con objetivos compartidos, ambas empresas pudieron prestarse un fuerte apoyo mutuo y lograr resultados notables. Estos esfuerzos apoyaron el crecimiento de la industria solar, especialmente en la producción de vidrio solar, contribuyendo a la revitalización de las cadenas de valor europeas e impulsando la transición hacia las energías renovables.
Conclusión El software de simulación de plantas Tecnomatix de Siemens ha desempeñado un papel crucial a la hora de permitir a M10 Solar Equipment GmbH conseguir un notable ahorro de tiempo de más del 30% en sus procesos de fabricación de energía solar fotovoltaica. Aprovechando este potente software de simulación, M10 Solar Equipment GmbH optimizó su línea de producción, lo que se tradujo en una reducción de las ineficiencias operativas y una mejora de la productividad. Esta historia de éxito muestra el inmenso potencial de la colaboración entre empresas innovadoras y el impacto que puede tener en la industria solar, la transición energética y el crecimiento general de las prácticas de fabricación sostenibles.
Producto: Tecnomatix Industria: Automotriz y Transporte
CSR Nanjing Puzhen Co., Ltd. (Puzhen), fundada en 1908, es una empresa de investigación y fabricación y un proveedor de servicios integrados para el transporte ferroviario de pasajeros y equipos de transporte ferroviario urbano en China. La empresa fabrica vehículos de tránsito ferroviario urbano, unidades múltiples interurbanas, tranvías modernos, así como automóviles de pasajeros e importantes piezas básicas.
A medida que China comenzó a renovar sus líneas de tránsito ferroviario y a expandir el transporte de tránsito ferroviario urbano e interurbano en 2004, Puzhen entró en un período de gran crecimiento. En 2014, las ventas anuales de la empresa alcanzaron los 10.000 millones de yenes, frente a los menos de 2.000 millones de yenes de 2004. En 2015, Puzhen inició oficialmente la producción en masa de su tren interurbano de alta velocidad de clase de 200 kilómetros por hora (km/h) para la provincia de Guandong.
Además de un continuo auge en la industria de fabricación de equipos de transporte ferroviario, el rápido crecimiento de Puzhen también se puede atribuir a sus persistentes esfuerzos en investigación, desarrollo y fabricación para mejorar su capacidad de innovación. Puzhen comenzó a implementar la gestión ajustada desde el principio y ha aplicado información avanzada y sistemas digitales como el diseño asistido por computadora (CAD), la fabricación asistida por computadora (CAM), la gestión de datos de productos (PDM) y la planificación de recursos empresariales (ERP) en la investigación y desarrollo (I+D) y procesos de fabricación para facilitar la integración eficiente y colaborativa entre el diseño y la fabricación.
En 2013, Puzhen decidió implementar dos soluciones del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software: el software Teamcenter® y la cartera Tecnomatix®. El objetivo era mejorar la planificación, gestionar y controlar mejor los proyectos de desarrollo de diseño, mejorar la colaboración entre los procesos de diseño y aumentar la calidad y la productividad de los procesos. Dos años después de la implementación, la empresa ha logrado logros significativos en el diseño y la colaboración en la fabricación a lo largo del ciclo de vida del producto. Además, ha creado un proceso de fabricación e I+D basado en información uniforme y completo, lo que mejora en gran medida la I+D y la fabricación de productos innovadores.
Puzhen utiliza Teamcenter para el diseño ligero y la planificación de procesos basados en modelos 3D completos.
Alianza con Siemens Digital Industries Software
Puzhen tiene una tradición de realizar investigaciones técnicas sólidas y gestión de la información. Durante la última década, la empresa trabajó en la construcción de una plataforma de diseño y fabricación digital. Adoptó software CAD 2D y 3D y software de análisis de simulación para el diseño de productos digitales e invirtió millones en la construcción de un sistema PDM que permitiría compartir los recursos de diseño. Puzhen construyó un sistema de I+D y una plataforma de prueba adaptada a su idea de gestión ajustada. La empresa desarrolló e implementó un sistema de información comercial práctico y basado en la ciencia para la planificación estratégica. Basado en PLM y tecnologías de la información selectas, Puzhen ha realizado una innovación integrada en vehículos terminados y ha dominado tecnologías centrales en áreas como control de red, aleaciones de aluminio y fabricación de carrocerías de acero inoxidable,
El problema era que las herramientas de software anteriores y el sistema PDM debían actualizarse debido a la estandarización insuficiente y la falta de profundidad de la aplicación. El primer sistema PDM de Puzhen, aunque liviano, conveniente y suficiente para la gestión de procesos y datos básicos, no se pudo ampliar para cubrir otras unidades comerciales, incluidos los procesos y la fabricación. Por lo tanto, Puzhen decidió introducir un sistema PLM más completo y potente para ayudar con la colaboración y la integración, desde I+D y diseño hasta planificación y fabricación de procesos.
Después de una evaluación y un análisis largos y detallados de empresas y productos similares tanto en el país como en el extranjero, en función de las capacidades técnicas, la experiencia industrial, las capacidades de servicio, los costos y otras consideraciones, Puzhen determinó que las soluciones de Siemens Digital Industries Software podrían satisfacer mejor sus necesidades medias. y requisitos de aplicaciones a largo plazo.
Teamcenter es una potente solución colaborativa de gestión de datos de productos (cPDM) que ha sido aplicada ampliamente por grandes y medianos fabricantes de todo el mundo. Teamcenter permite a las empresas acelerar la implementación, aumentar la productividad, mejorar la colaboración tanto dentro como fuera de la empresa y ampliar el control sobre todo el proceso del ciclo de vida del producto, mientras que su arquitectura uniforme proporciona a las empresas una solución PLM completa e integral.
Tecnomatix es un sistema de fabricación digital que integra I+D y diseño de productos con planificación de procesos, simulación y verificación de procesos y ejecución de fabricación. La combinación de estas dos soluciones es una combinación perfecta para que Puzhen cumpla con sus requisitos de colaboración profunda en I+D y fabricación.
Además de las potentes soluciones y funciones proporcionadas por Teamcenter y Tecnomatix, Puzhen destaca que la amplia experiencia de Siemens Digital Industries Software trabajando con empresas grandes y medianas, especialmente aquellas en la industria de fabricación de equipos de transporte ferroviario, así como las capacidades de servicio técnico de sus equipos de implementación y posventa, también jugaron un papel importante en la decisión. Siemens Digital Industries Software ha acumulado una gran cantidad de experiencia en planificación e implementación de proyectos PLM, ya que sus soluciones se han aplicado ampliamente en muchas empresas de fabricación reconocidas en China y en todo el mundo.
Después de dos años de cooperación, Puzhen señala que, desde el principio, Siemens Digital Industries Software le proporcionó una amplia experiencia en PLM, productos tecnológicos altamente efectivos e importantes servicios de implementación/consultoría. Durante el proceso de implementación e implementación a medio plazo, Puzhen señala que Siemens Digital Industries Software lo ayudó a realizar una gestión y ejecución de proyectos verdaderamente eficiente.
Las plataformas de diseño, proceso y simulación de Puzhen forman un sistema de gestión de procesos de datos de bucle cerrado.
Creación de una plataforma integrada
Al implementar las soluciones de Siemens Digital Industries Software, Puzhen pretendía optimizar el diseño y la gestión de procesos, mejorar la eficiencia de I+D y aumentar las capacidades de simulación de procesos para satisfacer tanto la demanda del mercado de un desarrollo rápido como los requisitos internos de producción ajustada de la empresa. Con ese fin, el liderazgo de Puzhen le dio gran importancia a la implementación del proyecto PLM, discutió repetidamente el proyecto en las reuniones estratégicas de la empresa y siguió de cerca la ejecución del proyecto. En las coyunturas críticas del proyecto, el liderazgo buscó informes del equipo de implementación. El liderazgo requería que el proyecto PLM tuviera en cuenta todas las características comerciales de la empresa, lo que solidificó completamente la mentalidad de gestión de la I+D ajustada.
Con tanta atención y apoyo por parte de la dirección de la empresa, Puzhen ha logrado motivar al personal a participar en todos los niveles técnicos y de gestión. La implementación del proyecto PLM estuvo a cargo del departamento de información técnica, y se formó un equipo de implementación del proyecto de tiempo completo compuesto por personal comercial clave de los departamentos de información, diseño, tecnología y otros. El departamento de información técnica se encargó del control general, la gestión y la promoción en todas las etapas de la implementación, mientras que los departamentos de diseño y tecnología se centraron principalmente en ayudar a resolver problemas comerciales y el trabajo de prueba de usuario relevante.
Siemens Digital Industries Software brindó orientación y soporte durante todo el proceso, brindando información especial en áreas de impacto clave, que incluyen tecnología, negocios, capacitación de conocimientos y gestión de equipos.
Usando esfuerzos de colaboración en múltiples niveles, hasta la fecha, Puzhen ha implementado proyectos de gestión para diseño, proceso, prueba y simulación. Actualmente, la empresa está extendiendo dichos proyectos a sitios de fabricación y otras disciplinas dentro de la organización.
El sistema PLM se ha utilizado para construir cuatro plataformas principales: diseño, planificación de procesos, simulación y pruebas. En total, se han puesto en marcha 102 proyectos, lo que permite a Puzhen recopilar y utilizar una gran cantidad de datos de la plataforma, mejorar la calidad del diseño, reducir significativamente los ciclos de diseño y planificación de procesos, y reducir los costes de fabricación y compra.
Puzhen ha utilizado Teamcenter para formar un flujo de información de ciclo cerrado que lo ha ayudado a realizar seis unificaciones y una única integración. La empresa ha unificado su plataforma de datos de diseño de productos basada en la gestión de proyectos, el control de procesos de I+D, la plataforma de recursos de diseño (código, biblioteca y plantilla de piezas estándar e intercambiables), la plataforma de cambios de ingeniería, la gestión de archivos para la publicación y el almacenamiento de dibujos electrónicos y plataforma de simulación de diseño y verificación de pruebas; y Puzhen ha integrado su cadena de datos de diseño, proceso y producción.
Las seis unificaciones y la integración única han ayudado a Puzhen:
Cree plataformas importantes para el diseño, el proceso y la simulación, formando una gestión de procesos de datos de ciclo cerrado
Implementar funciones de plataforma de gestión de diseño para codificación de archivos, revisión y aprobación de archivos, recursos de diseño, plantilla de archivos, datos de proyectos y archivo electrónico.
Realice una I+D ligera y una planificación de procesos basada en modelos 3D completos
Ofrezca listas de materiales de ingeniería (EBOM) integradas y basadas en plataformas, listas de materiales preliminares (PBOM), listas de materiales de fabricación (MBOM), lo que permite la consistencia de la fuente de datos y la estandarización de la salida
Establezca un proceso de ensamblaje estructural, lo que permite a los ingenieros ver y utilizar directamente la información de la pieza de diseño (incluidos los datos de diseño en 3D) y ver las relaciones y secuencias de ensamblaje ascendentes y descendentes completas, con un diseño de proceso en tiempo real que facilita una toma de decisiones rápida e inteligente.
Establecer un plan de diseño de simulación de planta basado en realidad virtual y tecnología de simulación, que permita a la empresa modelar un proceso de diseño o producción de un producto de manera unificada y detallada; utilizar el diseño, el procesamiento, el ensamblaje y la verificación de productos totalmente digitales; y simular el ciclo de vida completo del producto
Los cuellos de botella potenciales, las rutas críticas y los problemas de logística ahora se identifican fácilmente, lo que permite una mayor producción y una mejor utilización del equipo. Esto reduce notablemente los costes y aumenta la competitividad. Usando la combinación de Teamcenter y Tecnomatix, Puzhen ha acortado el ciclo de diseño en un 30 por ciento mientras duplica la utilización de existencias.
La plataforma de diseño de Puzhen permite la gestión altamente eficiente de funciones: codificación de archivos, revisión y aprobación de archivos, recurso de diseño, plantilla de archivos, datos de proyectos y archivo electrónico, etc.
Puzhen simula una planta digital en 3D usando Tecnomatix.
En el corto plazo
El uso de Teamcenter ha brindado un gran soporte para la gestión de datos comerciales, la consolidación de procesos comerciales y el diseño eficiente de productos, al mismo tiempo que ha permitido a la empresa crear una plataforma uniforme y estandarizada para compartir datos fuera de la empresa que facilita un intercambio de datos comerciales altamente eficiente. Por ejemplo, la plataforma de diseño colaborativo Teamcenter PLM ha facilitado mucho el intercambio de datos entre grupos y departamentos comerciales, eliminando el difícil proceso de capturar problemas que se discutieron durante las primeras etapas del proceso de implementación del proyecto. Puzhen está particularmente impresionado con la facilidad con la que se pueden encontrar los datos.
En el futuro, Puzhen IT planea enfocarse en la construcción de plataformas, el flujo de información, la conexión e interacción inteligentes, la fabricación inteligente y los recursos relacionados para construir una súper plataforma BOM, abrir todo el proceso comercial y construir una autopista digital completa. La empresa espera con ansias las recomendaciones de Siemens Digital Industries Software con respecto a conceptos industriales y técnicos más avanzados, nuevas soluciones pragmáticas y servicios de implementación hábiles. En última instancia, Puzhen espera forjar una asociación aún más estrecha con Siemens PLM Software para obtener ganancias de productividad sostenidas, si no revolucionarias.
Desde que integramos Plant Simulation en nuestro programa, una gran variedad de empresas me han contactado solicitando ayuda para cubrir puestos de simulación de rendimiento de tiempo completo. Y con el lanzamiento del programa de pasantías Plant Simulation, esperamos que ese número crezca.Robert Van Til, Profesor Pawley Presidente Departamento ISE Universidad de Oakland
Preparando a los estudiantes de ingeniería para la Industria 4.0
Ubicada en Rochester, Michigan, la Universidad de Oakland es una universidad pública cuya Escuela de Ingeniería y Ciencias de la Computación es un factor importante en la creciente reputación de la institución. El departamento de Ingeniería Industrial y de Sistemas (ISE) de la escuela se fundó en 2005 y presenta programas de pregrado, maestría y doctorado en ingeniería industrial y de sistemas, gestión de ingeniería e ingeniería de sistemas.
El departamento de ISE se convirtió en socio académico de Siemens Digital Industries Software en 2011. Desde entonces, el departamento ha integrado varias herramientas de la cartera Tecnomatix® de Siemens Digital Industries Software, que incluyen Plant Simulation, el software Jack™ y Process Simulate Robotics, así como soluciones de Teamcenter. ® cartera de software, en cursos de ingeniería de pregrado y posgrado. Y el departamento de ISE actualmente está integrando Insights Hub, la solución de IoT industrial de Siemens, junto con la suite Opcenter® en algunos cursos que forman parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios de Siemens Xcelerator.
Varios graduados del departamento de ISE han obtenido puestos de tiempo completo en más de una docena de empresas que trabajan en varios aspectos de la Industria 4.0, y aproximadamente 10 de esas empresas contratan a estudiantes de la Universidad de Oakland por su conocimiento de Plant Simulation. Debido al uso de Plant Simulation y otras herramientas de Siemens Digital Industries Software, el programa de asociación académica ha ayudado a la Universidad de Oakland a desarrollar relaciones con muchas empresas que antes desconocían los programas del departamento de ISE.
Creación de un curso práctico de simulación de rendimiento
Después de usar Plant Simulation en algunos cursos existentes, el departamento de ISE descubrió que muchos estudiantes, así como las empresas que contrataban a sus graduados, sugirieron el desarrollo de un nuevo curso que profundice en el uso de la herramienta y su aplicación. Esto condujo a la creación de un nuevo curso de medio semestre titulado Aplicaciones PLM – Simulación de rendimiento. El curso combina educación con algo de capacitación, enseñando a los estudiantes a operar Plant Simulation y usar la herramienta para completar varias tareas prácticas de simulación de rendimiento.
Dado que la simulación de eventos discretos de fabricación y otros sistemas se vuelve cada vez más vital para la industria, el curso se enfoca en usar Plant Simulation para construir, ejecutar y analizar simulaciones de sistemas de eventos discretos y presentar los resultados. Los estudiantes aprenden sobre la creación y el uso de un gemelo digital para reducir el riesgo y generar valor. El curso cubre el análisis de requisitos, la creación de modelos, la validación y un análisis de “qué pasaría si”.
Para brindar un mejor servicio a los ingenieros en activo, el curso se ofrece por las tardes. Robert Van Til, profesor de Pawley y presidente del departamento de ISE, dice: “Un gran porcentaje de los estudiantes de nuestros programas de maestría son ingenieros que trabajan a tiempo completo, ya que todos los cursos de posgrado se ofrecen por la noche. También tenemos ingenieros en activo que toman este curso, así como otros cursos relacionados con PLM como estudiantes sin título”.
Aprendizaje experiencial a través del programa de pasantías Plant Simulation
El aprendizaje experiencial permite a los estudiantes tomar los conceptos y técnicas aprendidos en el salón de clases y aplicarlos a problemas del mundo real en un entorno industrial. A través del programa de pasantías Plant Simulation, los estudiantes de ISE de la Universidad de Oakland participan en el aprendizaje experiencial. El programa de prácticas remuneradas consta de cuatro partes:
El departamento de ISE trabaja con las empresas para reclutar y entrevistar a los estudiantes de ISE para que se desempeñen como pasantes de Plant Simulation, y la empresa realiza la selección final.
Al pasante se le paga para que tome el curso Aplicaciones PLM – Simulación de rendimiento para aprender Simulación de plantas durante el semestre de otoño. La compañía también selecciona un proyecto de simulación de rendimiento para el pasante, en consulta con los miembros de la facultad de ISE, durante el semestre de otoño.
Al pasante se le paga para trabajar a tiempo parcial en el proyecto de simulación de rendimiento bajo la supervisión de la empresa con la ayuda de un miembro de la facultad de ISE durante el semestre de invierno, aproximadamente de 12 a 15 horas por semana. El pasante trabaja en el proyecto en el laboratorio de Gestión del ciclo de vida del producto (PLM) de la Universidad de Oakland o en las instalaciones de la empresa mientras toma clases. Si el pasante trabaja principalmente en la Universidad de Oakland, seguirá pasando tiempo en las instalaciones de la empresa para aprender sobre el sistema que se está modelando, recopilar datos, etc.
Al pasante se le paga para trabajar en el proyecto a tiempo completo durante el verano, ya sea en el Laboratorio PLM de la Universidad de Oakland, en las instalaciones de la empresa o en una combinación de las dos ubicaciones.
El programa de pasantías se puso a prueba durante el año escolar 2018-19. Los pasantes de Plant Simulation se colocaron en una empresa aeroespacial y en un fabricante de equipos originales (OEM) de automóviles.
El proyecto de pasantía de la estudiante de pregrado de Oakland ISE, Brianna Walters, en una empresa aeroespacial se centra en el uso de vehículos guiados automatizados (AGV) y vehículos guiados por robots montados (MRGV) para mover piezas y herramientas a través de un modelo tipo taller. Walters señala: “Al principio, la empresa me hizo usar mi modelo Plant Simulation para explorar el software y sus capacidades. A continuación, planeamos analizar la utilización de máquinas y transportadores”.
Si bien Walters originalmente estaba programada para realizar su pasantía durante el verano de 2019, la compañía quedó tan impresionada con su trabajo que la contrataron para un puesto de ingeniería de tiempo completo.
Otro estudiante universitario de ISE, Mick Packard, está haciendo una pasantía en un OEM automotriz. Su proyecto implica varios pasos:
1. Observar a los miembros del equipo de Siemens y de la compañía durante las primeras semanas, observando las acciones y prácticas comerciales del grupo mientras continúa desarrollando el conocimiento de las técnicas de diseño de modelos y simulación de plantas.
2. Cree un modelo gemelo digital de una línea de mecanizado de bloques de motor, luego valide el modelo a un nivel de significancia estadística mientras cumple con los estándares clave de rendimiento.
3. Ejecute pruebas de optimización de paletas y análisis de sensibilidad de búfer utilizando el modelo.
4. Diseñe escenarios hipotéticos basados en la optimización del rendimiento de la línea.
5. Crear un informe sobre el proyecto; desglosando el proceso de construcción del modelo, las características incluidas en el modelo para la reutilización y las pruebas continuas, la precisión del modelo, los resultados de los escenarios hipotéticos, así como los desafíos y las dificultades.
6. Finalmente, presente los resultados a los gerentes de la empresa, miembros del equipo e ingenieros de planta. Además, brinde una oportunidad de transferencia de conocimientos profundos para otros ingenieros de la empresa sobre las prácticas/características del modelo.
“Esta pasantía ha sido una experiencia increíble”, dice Packard. “Es genial tomar las herramientas y técnicas que estamos aprendiendo en nuestras clases de Oakland y aplicarlas a problemas de ingeniería del mundo real”.
El programa de pasantías de Plant Simulation se ofrece a otras grandes empresas, así como a pequeñas y medianas empresas (PYMES). Muchas PYMES están evaluando el valor de integrar herramientas PLM como Plant Simulation en sus operaciones. El programa de pasantías ofrece una forma rentable de realizar un estudio de evaluación de simulación de rendimiento independiente en el sistema existente de una empresa sin comprar una licencia o capacitar al personal existente.
Una vez que se completa el proyecto, el programa de pasantías de Plant Simulation también brinda a las empresas la opción de contratar al pasante, que no solo está capacitado en simulación de eventos discretos y capacitado en el uso de Plant Simulation, sino que también está familiarizado con la empresa.
Los primeros resultados del programa han superado las expectativas de la Universidad de Oakland, ya que la demanda de graduados con experiencia en simulación de rendimiento con Plant Simulation ha superado con creces la oferta.
“Desde que integramos Plant Simulation en nuestro programa, una gran variedad de empresas me han contactado solicitando ayuda para cubrir puestos de simulación de rendimiento de tiempo completo”, dice Van Til. “Y con el lanzamiento del programa de pasantías Plant Simulation, esperamos que ese número crezca”.
Planes para el futuro
La Universidad de Oakland está considerando expandir el programa de pasantías de Plant Simulation a un programa de pasantías de Industria 4.0 con la adición de oportunidades de pasantías que se enfocan en ergonomía y robótica mediante el uso de las herramientas Jack y Process Simulate Robotics, respectivamente. Esto debería ser relativamente sencillo, ya que el departamento de ISE ya ofrece cursos prácticos sobre Jack y Process Simulate Robotics.Inicialmente, la empresa me hizo usar mi modelo Plant Simulation para explorar el software y sus capacidades. A continuación, planeamos observar la utilización de máquinas y transportadores.Brianna Walters, estudiante, pasante en la empresa aeroespacial Oakland University
Producto: Tecnomatix Industria: Automotriz y Transporte
Tecnomatix proporciona una capacidad de alineación de compensación que puede ofrecer una precisión de hasta el 98 por ciento en la simulación de la línea de producción, lo que reduce la cantidad de reprocesamiento en el taller.
He Wei, director de producción Guangzhou MINO Auto Equipment Co., Ltd.
Crecimiento acelerado
Guangzhou MINO Auto Equipment Co., Ltd. (MINO) es el proveedor líder y más grande de equipos automotrices de alta gama en el sur de China. Desde su establecimiento en 2008, MINO ha adquirido una experiencia significativa y se ha convertido en una de las mejores empresas de equipos de automatización en la industria automotriz de China, logrando un crecimiento de ventas anual promedio de más del 200 por ciento.
Desde su fundación, MINO ha experimentado un gran éxito, inversión de capital y expansión. Entre 2010 y 2012, la empresa obtuvo fondos de capital de riesgo de más de 60 millones de renminbi (RMB). En 2013, el Ministerio de Industria y Tecnología de la Información de China otorgó a MINO 6,5 millones de RMB en fondos de apoyo especiales para el sistema de transporte flexible de la empresa, y el sistema de integración de robótica industrial de MINO recibió 3 millones de RMB en fondos de apoyo de la Comisión Económica y de Información de la provincia de Guangdong. . En 2014, la empresa obtuvo fondos de capital de riesgo adicionales de 120 millones de RMB y comenzó la construcción de una nueva instalación en el distrito de Huadu.
Aprovechar Tecnomatix para mejorar la competitividad
Dado que la industria automotriz ha implementado ampliamente aplicaciones de automatización maduras, los fabricantes de automóviles esperan que las líneas de producción en sus instalaciones en China se diseñen utilizando pruebas de simulación y planificación 3D. Hace años, MINO adoptó el software Robcad™ en la cartera de Tecnomatix® para simulación robótica. MINO usó Robcad, una solución del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software, para la simulación mecánica y la programación de robots fuera de línea en celdas de trabajo individuales, pero los programas fuera de línea a menudo requerían que los ingenieros de control depuraran los sistemas de control en el sitio para sincronizar adecuadamente el robots y equipos. Utilizando solo Robcad, la empresa no pudo cumplir con los requisitos de puesta en marcha de toda una línea de producción compleja con controles electrónicos.
Después de una evaluación integral de una amplia gama de criterios para las capacidades de diseño, simulación y análisis y soporte técnico, MINO decidió adoptar una amplia gama de soluciones Tecnomatix.
La cartera de soluciones de fabricación digital de Tecnomatix proporciona capacidades de diseño, análisis, simulación y optimización para plantas, líneas de producción y celdas de trabajo, y ofrece innovación de procesos al vincular todas las disciplinas de fabricación con la ingeniería de productos, incluida la planificación y el diseño del diseño del proceso, la simulación y validación de procesos y ejecución de fabricación.
El uso de Tecnomatix ayuda a MINO a mejorar la calidad y la precisión de los diseños de las líneas de producción. “Al simular toda la línea de producción, podemos identificar defectos y problemas en el diseño para hacer las correcciones necesarias antes de la producción real”, dice He Wei, director de producción de MINO. “Tecnomatix proporciona una capacidad de alineación de compensación que puede ofrecer una precisión de hasta el 98 por ciento en la simulación de la línea de producción, lo que reduce la cantidad de reprocesamiento en el taller”.
Navegando por un proyecto complejo
Para la implementación de la solución Tecnomatix, MINO trabajó en estrecha colaboración con el socio de soluciones de Siemens Digital Industries Software, Guangzhou Gohope Info-tech, que ayudó a navegar el proyecto y brindó servicios de capacitación. Usando la línea de soldadura de carrocería en blanco (BIW), por ejemplo, Guangzhou Gohope colaboró con MINO para desarrollar capacidades independientes de planificación, diseño, simulación y puesta en servicio virtual del proceso de soldadura y realizó capacitación sobre el software para mejorar la eficiencia y la calidad de la empresa en el proceso de carrocería. planificación. La colaboración ayudó a acortar el tiempo de preparación de la fabricación en la línea de producción de carrocerías y mejoró la capacidad de las líneas de soldadura de automóviles de la empresa.
En 2015, con la ayuda de los equipos técnicos de Guangzhou Gohope y Siemens Digital Industries Software, MINO concluyó con éxito el proyecto más grande del año: la fase tres del proyecto de soldadura de automóviles de pasajeros de GAC, que incluye 63 robots KUKA con un nivel de 80 por ciento de automatización y un rendimiento anual esperado de hasta 180.000 unidades. Veinte ingenieros tardaron solo medio año en terminar una serie de pruebas de simulación avanzadas con Tecnomatix. El logro lidera la industria tanto en el tiempo de entrega del proyecto como en la complejidad de la tecnología, y era inimaginable antes de unirse a Guangzhou Gohope.
“Además de la solución Tecnomatix, la amplia experiencia práctica de Guangzhou Gohope en la industria de la automatización, el servicio posventa profesional y los equipos de soporte técnico, y un completo sistema de capacitación técnica se encuentran entre las principales razones que nos impulsaron a entablar una cooperación a largo plazo con ellos. ” dice Zhou Xiaowen, gerente de ingeniería mecánica de MINO.
Mediante la simulación de toda la línea de producción, podemos identificar defectos y problemas en el diseño para realizar las correcciones necesarias antes de la producción real.
He Wei, director de producción Guangzhou MINO Auto Equipment Co., Ltd.
