OKQ8 crea una gestión digital de depósitos preparada para el futuro

Producto: Opcenter
Industria: Combustible

La principal empresa de combustible de Suecia utiliza la cartera Digital Enterprise de Siemens y su socio PlantVision para la transformación digital en la industria del petróleo y el gas

OKQ8, una de las mayores empresas de combustible de Suecia, ha aumentado la fiabilidad operativa con una solución de gestión de depósitos totalmente automática. Gracias al partner de soluciones Siemens Digital Industries Software, PlantVision AB, y a la cartera Siemens Digital Enterprise, OKQ8 ha automatizado por completo el proceso de carga y descarga de combustible, con un control y una trazabilidad totales en un sistema moderno y preparado para el futuro.

OKQ8 luchaba por racionalizar la gestión de sus depósitos. Necesitaban una mejor trazabilidad, fiabilidad y asistencia al usuario para satisfacer las necesidades de seguimiento de sus clientes. Querían crear una solución más estable y eficaz utilizando productos y recursos de implantación de confianza.

OKQ8 eligió la cartera Siemens Xcelerator y PlantVision como sus socios para la transformación digital. Utilizando el software Siemens SIMATIC PCS 7, COMOS, SMIT y Opcenter Execution Process, OKQ8 sabía que contaba con soluciones de confianza que habían sido probadas en el sector. La experiencia de PlantVision con esta cartera completa de productos garantizó el éxito del proyecto.

“Es fantástico disponer de integración entre todos los sistemas”, afirma Johan Bergstrand, ingeniero de automatización de PlantVision. “Tener una plataforma estandarizada e integrada con COMOS, SIMIT, Opcenter Execution Process y SIMATIC PCS 7 conecta todo en una sola base de datos. La gestión de recetas, las E/S y toda la información están en el mismo sitio y sincronizadas entre los sistemas. Es ingeniería inteligente”.

OKQ8 afirma que la manipulación, que consiste en la carga, descarga, niveles de inventario, administración y facturación, está ahora totalmente automatizada. El resultado es una solución fiable, moderna, preparada para el futuro y mucho más eficiente y trazable para la gestión de depósitos, que también puede utilizarse para el seguimiento y la documentación.

BASF reduce el tiempo de producción por lotes entre un 5 y un 10%.

Gracias a Siemens Opcenter, una empresa química líder racionaliza su producción con la fabricación digital

BASF, una de las mayores empresas químicas del mundo, ha alcanzado los más altos niveles de excelencia operativa mediante la racionalización de la producción de sus soluciones de protección de cultivos para la gestión del suelo, la salud de las plantas, el control de plagas y la agricultura digital. Su producto Xemium® es un fungicida activo y seguro para el medio ambiente que permite una protección altamente fiable de los cultivos para obtener mayores rendimientos, ayudando a los agricultores a combinar la rentabilidad con la protección del medio ambiente.

La producción de Xemium se realiza las 24 horas del día, los 365 días del año, e implica procesos continuos y por lotes, así como análisis de laboratorio para el control de calidad y el envasado al final de la línea. BASF buscaba una solución digital que le ayudara a producir y envasar sus fungicidas de forma fiable, mejorar la transparencia de la producción y maximizar la productividad. Eligieron Siemens Opcenter como base para la fabricación digital.

Opcenter permitió a BASF crear una integración vertical de procesos, cerrando la brecha digital entre los sistemas ERP y SCADA. El control de calidad se integró en todos sus procesos de producción digitalizados, con escáneres portátiles que mejoraron la adquisición de datos de las operaciones.

El resultado fue un proceso digital completo que agilizó las operaciones de fabricación y redujo el tiempo de producción por lotes entre un 5% y un 10%. Pudieron eliminar 5 días de papeleo manual al mes digitalizando sus procesos y capturando los datos de producción automáticamente. El suministro de fungicidas a sus clientes se realizó con mayor puntualidad, promoviendo una agricultura sostenible y de alto rendimiento.

W.A. Pfeiffer hace crecer el negocio con la fabricación digital

Producto: NX Manufacturing
Industria: Componentes

W. Andreas Pfeiffer – Maschinen- und Apparatebau fabrica componentes de precisión para una amplia variedad de aplicaciones, como dispositivos ópticos, maquinaria y tecnología médica. Esta empresa relativamente pequeña pero de gran éxito compite a escala mundial con sólo 25 empleados y 16 máquinas CNC en sus instalaciones de producción de la pintoresca localidad de Zirndorf, Alemania.

Mediante el uso de las capacidades de fabricación digital de Siemens Xcelerator, W.A. Pfeiffer transformó sus operaciones, fabricando productos de alta calidad y haciendo crecer continuamente el negocio, a pesar del mercado global altamente competitivo.

Creación de un proceso de fabricación digital sin fisuras
Al ser una empresa pequeña, W.A. Pfeiffer se enfrentaba a dificultades para crecer y aumentar nuevas capacidades en sus instalaciones, ya que éstas no pueden ampliarse físicamente. Andreas Pfeiffer, CEO, reconoce las difíciles circunstancias, pero sabe que adoptar la digitalización proporcionaría a sus operaciones una ventaja competitiva. “El objetivo es lograr una mayor automatización de la producción y conectividad de extremo a extremo para poder reducir los tiempos de preparación y minimizar los tiempos de producción”, afirma Andreas Pfeiffer, CEO.

Para eliminar estos retos, W.A. Pfeiffer opera ahora como una cadena digital CAD/CAM/CNC integral para transformar el negocio en un taller mecánico digital.

Para W.A. Pfeiffer, el software Teamcenter PLM ayuda a gestionar todos los datos del proceso de fabricación de piezas, que comienza con el pedido del cliente. Los datos 3D se transfieren sin problemas de Teamcenter a NX CAD/CAM para generar programas para las máquinas CNC. Mediante Mcenter, anteriormente SINUMERIK Integrate, los programas CNC y las listas de herramientas se transfieren sin problemas a la producción.

Al integrar la planificación de pedidos en el proceso de fabricación digital, W.A. Pfeiffer observó mejoras inmediatas en los tiempos de preparación y producción. Opcenter APS les ayuda a acceder a información detallada sobre las órdenes de producción y a supervisar la utilización de los recursos.

Las relaciones con los clientes y proveedores de W.A. Pfeiffer han avanzado significativamente, y la colaboración interna se ha agilizado gracias a la gama de soluciones de software de Siemens.

Mecanizado de alto rendimiento con NX CAM
El software NX CAM ha ayudado a W.A. Pfeiffer a mejorar la productividad tanto en la fase de planificación como en la de producción. La empresa aprovecha las funciones avanzadas de NX para crear estrategias innovadoras de mecanizado de alta velocidad y generar programas NC específicos para cada máquina mediante el postprocesamiento basado en la nube.

Gracias a la simulación basada en código G de NX, los ingenieros pueden verificar digitalmente las operaciones generadas. Esta capacidad avanzada les permite evaluar y optimizar los procesos antes de transferirlos a la producción, ahorrando tiempo de configuración y aumentando el tiempo de actividad de la máquina. NX CAM de Siemens ayuda a la empresa a ru

Las ventajas del taller mecánico digital
Esta empresa, de gran éxito y a la vez ligera, confía en las soluciones digitales de Siemens para crecer y ampliar continuamente su negocio de fabricación. Con la introducción de NX CAM, Teamcenter, Opcenter APS y Mcenter, W.A. Pfeiffer consiguió una mayor automatización, una conectividad integral sin fisuras y plazos de entrega más cortos.

La utilización de tecnologías avanzadas de sendas ayudó a W. Andreas Pfeiffer a reducir el ciclo de mecanizado en un 25%, al tiempo que se prolongaba la vida útil de las herramientas. Espero que podamos reducir los tiempos de preparación hasta un 50 % en total”.

Andreas Pfeiffer, CEO

Teamcenter Easy Plan hace lo que dice

Producto: Teamcenter
Industria: Electrodomésticos

Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances
Nos encanta saber cómo las herramientas Teamcenter y Siemens Xcelerator ayudan a nuestros clientes a alcanzar el éxito. Esta historia analiza el despliegue global de Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances. Tuvimos la suerte de ir directamente al corazón de Alemania, a la planta de BSH en Giengen, para ver los resultados de primera mano.

No sé cuántos de ustedes han ido a comprar un nuevo frigorífico últimamente, pero la selección parece alucinantemente interminable comparada con lo que yo recuerdo de mi primera compra de frigoríficos en los años noventa. Antes, bastaba con medir el espacio, calcular el presupuesto y, listo, se iba al distribuidor local (Siemens) a comprar un modelo clásico blanco de pie con un pequeño congelador encima.

Hoy, todo esto ha cambiado. O al menos la mayor parte. Probablemente busque en Internet opiniones e ideas, quizá busque en Google el mejor precio y las mejores prestaciones, y entonces empiezan las decisiones difíciles: ¿qué frigorífico elegir?

Marcas, modelos y más
En primer lugar, ¿quieres uno independiente o uno empotrado? ¿Qué tamaño exactamente? ¿Y los acabados: inox, cristal negro, un color o simplemente blanco? ¿Brillante, mate o intermedio? ¿El frigorífico arriba y el congelador abajo? ¿O viceversa? ¿Puertas laterales americanas? ¿Puertas francesas? ¿Cajones en el centro? ¿Tecnología puerta en puerta? ¿Heladora artesanal? Y dispensadores de agua de todas las formas y tamaños… No sólo ¿cómo elegir uno? ¿Cómo se fabrica toda esta variedad? A principios de este año, tuvimos la suerte de visitar BSH Home Appliances en Giengen, Alemania, para escuchar cómo Teamcenter Easy Plan ayuda.

BSH Home Appliances es uno de los mayores fabricantes de su clase en el mundo y el número uno en Europa. BSH fabrica frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, placas de inducción, aspiradoras sin cable, cafeteras espresso y mucho más para marcas conocidas y respetadas como Bosch, Siemens, NEFF y Gaggenau.

Con 62.000 empleados y 41 plantas en todo el mundo (en el momento de publicar este blog), BSH gestiona una enorme cartera con cientos de variantes de productos a escala mundial. La producción puede variar desde plantas que sólo fabrican lavadoras hasta plantas como la de Giengen, que sólo fabrica frigoríficos y congeladores empotrables. Otras plantas de BSH se centran en pequeños electrodomésticos innovadores, como cafeteras espresso y aspiradoras sin cable. En la mayoría de los casos, cada una de las 41 plantas de BSH fabrica variantes de productos para más de una marca.

“Imagínese una línea de producción con varios cientos de productos”, dice Philipp Winter, consultor empresarial de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory. “Nuestras líneas de producción tienen que adaptarse constantemente, así como los operarios de línea y los planificadores”.

Complejidad de la planificación de la fabricación
Dependiendo de la planta, los operarios podrían fabricar veinticinco modelos de frigoríficos empotrables Siemens seguidos de 25 modelos Bosch con diferentes diseños de bandeja y luego otros modelos diferentes para otras marcas, todo en la misma línea. Otras plantas pueden tener líneas robotizadas que fabrican modelos de electrodomésticos ligeramente diferentes para cada tipo de consumidor de la cartera.

Es difícil imaginar cómo se empieza a organizar un proceso de producción tan complejo a escala mundial. Pero Philipp Winter, consultor de negocios de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory, y su colega, Sacha Weckend, ingeniero industrial responsable de la implementación de Teamcenter Easy Plan en la planta de Giengen, Alemania, estuvieron encantados de explicar cómo cuentan con las herramientas de Siemens para la planificación de la fabricación.

Como ven, BSH utiliza el software Teamcenter® para gestionar toda su base de datos de desarrollo de productos. En 2015, BSH amplió esto a todos los datos de fabricación y planificación, integrando Teamcenter y la cartera Tecnomatix®, que forman parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios, en su ecosistema de fábrica digital.

En la mayoría de los emplazamientos de BSH, los ingenieros y planificadores industriales locales tienen acceso a herramientas como Easy Plan, que se basa en Teamcenter, Process Simulate de la cartera Tecnomatix y Line Designer. Estas herramientas permiten a BSH organizar y optimizar las líneas de producción para obtener el máximo rendimiento en plantas distribuidas por todo el mundo, esquemas complejos de variación de productos, equilibrado de líneas, productividad y eficiencia de la producción, cuestiones de salud y seguridad humanas, robótica e incluso robots colaborativos (cobotics).

Teamcenter Easy Plan es muy fácil de usar
“En algún momento se llega a un límite en el que se necesita un software especial para afrontar y desafiar esta complejidad en la fabricación”, afirma Winter. “Hemos aprovechado las soluciones de fabricación digital de la cartera Siemens Xcelerator durante muchos años. Esto ha dado como resultado un gemelo digital preciso de nuestro ecosistema de fábrica. Ahora hemos añadido Easy Plan, que es nuestro software de planificación más reciente, para realizar nuestro equilibrado de líneas y toda nuestra gestión del tiempo en las líneas de producción.”

“Tenemos tiempos de ciclo específicos para nuestras líneas de montaje”, dice Sasha Weckend. “Para cada estación de trabajo intentamos encontrar la cantidad perfecta de contenido de trabajo. Easy Plan se aprende muy rápido. Para mí es fácil formar a nuevos compañeros, aprendices y estudiantes. La interfaz de usuario es bastante intuitiva. Si ha trabajado con un navegador de Internet, sabrá dónde tiene que hacer clic con Easy Plan. Easy Plan es muy fácil de usar. Creo que por eso la implantación es tan sencilla”.

Así pues, gracias a un software muy especial de Siemens, a un gemelo digital preciso del ecosistema de la fábrica de BSH y a la facilidad de uso de Teamcenter Easy Plan, parece que BSH Home Appliances está en el buen camino para abordar con éxito la complejidad de los procesos y productos modernos para fabricar los frigoríficos (y electrodomésticos) que querremos comprar en el futuro.

La expansión de la capacidad productiva de Siemens en Ciudad Juárez impulsará significativamente sus ventas al extranjero

Siemens México, Centroamérica y el Caribe ha inaugurado ITESA 4, una nueva instalación de fabricación con una superficie de 16,000 m², enfocada en la producción de dispositivos para medición y distribución de energía.

La empresa, con una presencia de 130 años en México y casi cuatro décadas en Ciudad Juárez, Chihuahua, resalta que la inversión de más de 300 millones de pesos se orienta hacia la satisfacción de la demanda del mercado norteamericano, especialmente en el sector residencial. Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens en México, Centroamérica y el Caribe, afirmó: “A través de iniciativas como la que estamos presentando hoy, continuaremos colaborando como un socio estratégico de México para fortalecer su posición como líder en electrificación digital, segura y sostenible”.

Durante cuatro etapas de implementación, que concluirán a fines del próximo año, se instalarán cuatro líneas de ensamblaje de productos y se trasladarán seis, especializadas en procesos de fabricación (estampado CNC, plegado de metal, soldadura y pintura) para componentes metálicos y barras de aluminio. Como resultado, se anticipa un aumento de dos dígitos en las operaciones de exportación. “Hemos calculado que esta expansión productiva impulsará nuestras exportaciones en un 16%, lo que nos permitirá satisfacer la demanda de nuestro mercado principal”, subrayó Rolando Calderón, director de manufactura en la región.

María Angélica Granados, secretaria de Innovación y Desarrollo Económico del Estado, destacó la importancia del impacto económico del proyecto y los más de 260 puestos de trabajo directos asociados: “La ampliación de Siemens creará empleo, beneficiando a cientos de familias […] El desarrollo de habilidades laborales en la industria manufacturera agrega valor; se trata de mano de obra especializada […]”.

Durante la ceremonia de apertura, el alcalde Cruz Pérez resaltó el papel fundamental que desempeña el factor humano en los procesos económicos e industriales del área: “Juárez es una potencia industrial gracias a su gente; es el talento y la capacidad de su población lo que coloca a la ciudad en una posición destacada a nivel nacional e internacional”.

Marco Cosío, vicepresidente del negocio de Infraestructura Inteligente de Siemens, afirmó: “Estamos comprometidos con repensar nuestros límites y transformar nuestros procesos para liderar la electrificación de hogares, industrias y comunidades”.

Según la compañía, esta inversión se suma a otras anunciadas recientemente, lo que eleva la inversión total a aproximadamente 2,200 millones de pesos y ha generado más de 1,000 empleos directos.

Racionalización de los procesos de planificación y programación para lograr entregas a tiempo en una media del 96 al 98 por ciento de las ocasiones.

Producto: Opcenter
Industria: Aeroespacial y defensa

Applied Composites, fundada en 1982, es líder mundial en el sector de los materiales compuestos y ofrece soluciones de materiales compuestos para fuselajes de aviones, motores, sistemas de defensa y misiones, vehículos de lanzamiento y estructuras de satélites. En conjunto, la empresa aspira a ofrecer estratégicamente servicios de ingeniería, apoyo programático y capacidades de fabricación verticalmente integradas a clientes de los sectores aeroespacial y de defensa. Applied Composites cuenta con un largo historial de satisfacción del cliente gracias a su enfoque en la mejora de sus procesos para reducir tiempo y costes.

Sin embargo, a medida que Applied Composites crecía, se dieron cuenta de los problemas relacionados con la planificación, la programación y sus procesos generales. Como solución, la empresa consultó con Lean Scheduling International (LSI), parte de ATS Global (ATS), socio de Siemens Digital Industries Software. Esto llevó a la empresa a aprovechar el software Opcenter™ como solución, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Hacer frente a los retos del crecimiento empresarial
Aunque el crecimiento empresarial parece una situación en la que todos salen ganando, conlleva ciertos retos. Applied Composites se dio cuenta de que cada vez era más difícil gestionar la planificación, la programación y los procesos en general, especialmente cuando el crecimiento de la empresa afectaba a todas las áreas. A medida que crecía la base de clientes, aumentaba la cantidad de trabajo, lo que hacía necesario aumentar el número de empleados. Con estos problemas agravados, el entorno de trabajo de la planta también se resintió, creando estrés entre los trabajadores por no saber dónde estaban los productos y provocando que se perdieran pedidos. Además, el hecho de no saber qué materiales necesitarían para determinados trabajos o de no poder programar suficientes empleados para hacer funcionar las máquinas disponibles estaba provocando el retraso de la empresa.

Durante este periodo, Applied Composites utilizaba hojas de cálculo y software de planificación de recursos empresariales (ERP) para crear un informe de producción detallado con todos los trabajos de los clientes y las fechas de entrega. El software ERP establecía las fechas de los materiales utilizando su función integrada de planificación de necesidades de materiales (MRP); sin embargo, este sistema tenía defectos. No tenía en cuenta el utillaje como limitación, que es crucial para programar con precisión las operaciones posteriores en el proceso de fabricación. Debido a esto, Michael Moses, el programador principal de Applied Composites, tenía que programar de 6 a 8 semanas después de recibir el informe del proceso MRP.

Además, John Pettit, director de operaciones de Applied Composites, describe los retos de la función del supervisor en el primer paso operativo (laminado). En primer lugar, tendría que consultar el informe diario. A continuación, organizar la gestión diaria del taller. Esto incluía averiguar cuáles eran las fechas de entrega, saber que tenían que tener todo en su departamento al menos cuatro semanas antes de la fecha prevista y dar a los demás departamentos una semana para terminar. En general, el proceso no era óptimo y dejaba margen para el error.

Applied Composites sabía que tenía que encontrar la manera de superar estos problemas, especialmente en lo que se refiere a la programación y la planificación. “En general, queríamos tener una indicación clara de lo que podíamos entregar”, dice Moses.

Trabajar en equipo para encontrar una solución
Para encontrar una solución, Applied Composites solicitó ayuda a LSI. Al principio, la empresa tuvo problemas para adaptarse a una solución que tenía un enfoque alternativo de la programación frente a su software ERP original, lo que provocó que la primera implantación no fuera un éxito. Sin embargo, una vez que la empresa confió en la sugerencia de LSI de utilizar Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS), pudieron implantarlo con éxito.

Mediante el uso de minipruebas de concepto, LSI trabajó con Applied Composites para sugerir y recopilar datos con los que impulsar su programación. Además, al tener un enfoque práctico para configurar los modelos y validar los requisitos de datos, las empresas pueden probar varios escenarios de validación.

En general, Applied Composites eligió Opcenter APS como solución de programación y planificación por su capacidad para gestionar requisitos de programación complejos con múltiples restricciones activas durante todo el proceso de fabricación. Esto era algo que el anterior software ERP de la empresa no podía hacer.

Superar las limitaciones de planificación y programación
Antes de integrar Opcenter APS, Applied Composites experimentó numerosas limitaciones utilizando su antigua solución. Entre ellas, la falta de visibilidad de la disponibilidad de materiales, la dependencia de los conocimientos triviales del programador y del supervisor de taller, un entorno estresante y caótico, cantidades exponenciales de tiempo dedicado a la programación de la producción y ninguna solución para ayudar al programador en la toma de decisiones. Sin embargo, gracias a Opcenter APS, pudieron superar la mayoría de ellas.

Para superar estas limitaciones, gracias a Opcenter APS, Applied Composites pudo configurar modelos para tener en cuenta todas las restricciones, desde los materiales hasta las herramientas o los moldes, pasando por las capacidades de los operarios. A partir de ahí, podían crear eficazmente una programación de acuerdo con la capacidad real de la planta y no con una estimación. Con estas configuraciones, la empresa también podía mejorar sus procesos de programación, ya que el software podía tomar automáticamente muchas de las decisiones de programación. Anteriormente, el programador tardaba horas en crear un informe de alto nivel y luego lo utilizaba para crear una programación en una hoja de cálculo, aprovechando los conocimientos y datos de múltiples fuentes.

En cuanto a la visibilidad, con Opcenter APS, los trabajadores podían ver en qué punto de la planta se encontraban los pedidos, informar a los clientes de los plazos de entrega reales frente a los plazos de entrega estándar y ver si había algún problema potencial aguas abajo. Además, la capacidad de establecer fechas y calendarios precisos de demanda de material fue innovadora para la empresa. Ahora podían programar más de 30.000 operaciones de forma rápida y sencilla, ahorrando tiempo y esfuerzo manual.

Anteriormente, los supervisores de departamento gestionaban la programación y procesaban las operaciones posteriores simultáneamente, lo que les hacía perder oportunidades de maximizar el rendimiento y reducir los tiempos de cambio. Además, Applied Composites consideró asignar tres programadores para gestionar las actividades de la planta; sin embargo, con Opcenter APS, necesitaron un programador maestro, lo que redujo la necesidad de más trabajadores para una tarea específica.

En general, gracias a esta solución, Applied Composites puede generar una programación fácil de seguir, lo que les ayuda a limitar la toma de decisiones en el taller y a reducir el estrés y la desorganización.

El uso de Opcenter APS lo une todo, nos da la oportunidad de ser francos con nuestros clientes y de ayudarles a identificar qué es lo que va a contribuir más al éxito del programa.

Michael Moses, Jefe de programación

Hyundai Motor Group utiliza la IA para reducir el proceso de optimización de parámetros de 1 semana a 15 minutos

Producto: Simcenter
Industria:
Automotriz

Cambio a la izquierda impulsado por la IA
En el proceso de desarrollo de vehículos, es ventajoso para las empresas desplazarse a la izquierda en el ciclo V tanto como sea posible. Al evitar los cambios de diseño en las últimas fases, los equipos de ingeniería pueden conseguir importantes ahorros de tiempo y costes y ayudar a que los productos lleguen antes al mercado.

La inteligencia artificial (IA) es una herramienta cada vez más popular que permite a los equipos de ingeniería desplazarse hacia la izquierda. Por ejemplo, los ingenieros pueden entrenar redes neuronales para que busquen entre enormes cantidades de datos y modelos de simulación y ayuden a identificar la configuración ideal de un vehículo o componente.

Impulsado por la IA, el esfuerzo por cambiar a la izquierda es más urgente que nunca a medida que el mundo transita hacia un futuro más sostenible con la electrificación. Muchos fabricantes de equipos originales (OEM) están en proceso de transición de la producción de motores de combustión interna (ICE) a vehículos impulsados por baterías. Cada uno de estos vehículos cuenta con años de datos de desarrollo y modelos de simulación que ahora deben adaptarse a la electrificación.

Redes neuronales para fijar objetivos de vehículos


Simcenter Engineering Services y Hyundai Motor Group se asociaron para utilizar la IA con el fin de reducir el proceso de optimización de parámetros para el Genesis GV 80.
Al comienzo de su viaje hacia la electrificación, Hyundai Motor Group (HMG) reconoció la necesidad de implementar la IA para permitir un cambio sin fisuras hacia la izquierda en el proceso de desarrollo de vehículos eléctricos. En 2023, se asociaron con Simcenter Engineering and Consulting services para construir las redes neuronales que les permitirán definir los requisitos basados en la arquitectura en la fase de concepto del desarrollo del vehículo.

Al principio del proceso de diseño (a la izquierda del ciclo en V), los equipos de ingeniería suelen tener una estimación de lo que les gustaría ver en su próxima generación de vehículos, incluida la masa, el tamaño, la tecnología de suspensión, etc. Estas primeras ideas deben explorarse y analizarse de la forma más eficiente posible para definir el diseño y la configuración ideales. El establecimiento de objetivos para atributos como la masa óptima, la cinemática, la facilidad de conducción, la conducción y el manejo proporciona a los equipos de ingeniería indicadores clave de rendimiento (KPI) subjetivos que deben cumplir. Cuanto antes se alcancen estos objetivos, más tiempo y costes ahorrará la empresa.

Ilsoo Jeong, ingeniero de confort, forma parte del equipo de desarrollo virtual de confort de conducción de Hyundai Motor Group. Su equipo se encargó de fijar objetivos para el desarrollo del chasis del Genesis GV 80, que saldrá al mercado en una futura generación como vehículo eléctrico (VE).

“Nuestro objetivo era lograr el máximo confort y maniobrabilidad, por lo que tuvimos que considerar cientos de parámetros del chasis, como la distribución de masas, la cinemática de la suspensión o el sistema de montaje”, explica Jeong. “También tuvimos que considerar cómo tendrían que cambiar estos diseños y configuraciones teniendo en cuenta que el motor de combustión interna se sustituirá por una batería”.

“Además, queríamos poder realizar análisis de sensibilidad para entender rápidamente cómo los cambios en el diseño de un componente pueden afectar al rendimiento de otros. Nos dimos cuenta de que la IA podía ayudarnos a conseguirlo de forma rápida y eficaz. Nos asociamos con Simcenter Engineering and Consulting Services para construir estas redes neuronales porque tenían la mayor experiencia en Simcenter Amesim, nuestra herramienta preferida, y por su amplia experiencia en el proceso de desarrollo de vehículos.”

Optimización de la arquitectura del VE
En otro proyecto, el equipo de Simcenter Engineering Services había colaborado con los ingenieros de HMG para desarrollar una arquitectura en el software Simcenter Amesim que pudiera utilizarse para evaluar diversas maniobras del vehículo y proporcionar un posprocesamiento automático.

Esta arquitectura permitía ponderar criterios por separado -incluidos 52 KPI individuales para cada requisito- para obtener una puntuación global, y podía manejar más de 350 parámetros como entrada.

En este proyecto, Simcenter Engineering Services amplió este trabajo para aplicarlo al chasis. Utilizando los objetivos proporcionados por HMG, los ingenieros de Simcenter generaron más de 200.000 modelos de simulación en Simcenter Amesim y los validaron con vehículos reales. Guardaron los resultados de la simulación en un sistema informático de alto rendimiento (HPC) para que pudieran ejecutarse más rápidamente en el futuro.

“Simcenter Amesim fue la fuerza impulsora de nuestra decisión de seleccionar a Siemens para este proyecto”, explica Jeong. “Sólo Simcenter Amesim tenía las capacidades para realizar el número de simulaciones que necesitábamos, así como la flexibilidad para atributos como la frecuencia NVH. Simcenter Amesim también era ventajoso porque nos permitía trabajar con nuestras propias plantillas en lugar de con una preconfeccionada”. En cuanto a flexibilidad y tiempo de simulación, Simcenter Amesim fue la mejor elección”.

Utilizando el software Simcenter Reduced Order Modeling, Simcenter Engineering Services creó y entrenó una red neuronal para obtener resultados de simulación que permiten la optimización directa de los modelos más adelante en el proceso. Esta red neuronal se integra con el software HEEDS para ayudar a los ingenieros de HMG a identificar la configuración ideal del vehículo.


“Si nuestros objetivos o parámetros cambian, ya no tendremos que empezar todo el proceso desde cero”, afirma Jeong. “Ahora podemos encontrar el conjunto óptimo de parámetros muy rápidamente buscando a través de la red neuronal construida por Simcenter Engineering Services. La posibilidad de recuperar fácilmente los resultados de la simulación nos permite informar rápidamente al equipo de cada subsistema sobre la configuración ideal. Más adelante en el desarrollo, también podremos comparar eficazmente el rendimiento de conducción del vehículo con nuestros objetivos utilizando los datos de referencia recuperados por la red neuronal.”

Ahorro de tiempo gracias a la IA
La colaboración con Simcenter Engineering Services y el uso del software Simcenter han supuesto importantes ventajas en el proceso de ingeniería para el equipo de Jeong.

“Antes de este proyecto, una evaluación de requisitos tardaba dos minutos en ejecutarse en simulación”, afirma Jeong. “Utilizando la red neuronal desarrollada por Simcenter Engineering Services, esto se redujo a una décima de segundo. Del mismo modo, el proceso de optimización de los parámetros de nuestros subsistemas solía durar una semana. Con la ayuda de Simcenter Engineering Services, se ha reducido a 15 minutos”.

Juntos, Jeong y el equipo de Simcenter Engineering Services están trabajando para obtener aún más beneficios de eficiencia de esta red neuronal. Pronto se integrarán con el software Teamcenter para enlazar completamente y proporcionar trazabilidad a parámetros y requisitos. Esto permitirá a un director de programa sin conocimientos de simulación introducir directamente sus requisitos y utilizar parámetros de un proyecto anterior para ejecutar simulaciones directamente en la web. A continuación, podrán predecir el rendimiento del sistema u optimizar los conjuntos de parámetros de los subsistemas, acercando el poder de la simulación de sistemas a los no expertos.

“La cartera Simcenter de Siemens y los servicios de ingeniería Simcenter seguirán siendo un socio de desarrollo especial para HMG”, afirma Jeong. “Nuestras empresas mantienen una sólida relación y estoy deseando colaborar en futuros proyectos”.

Robopac avanza hacia un aumento de la capacidad de producción del 50% con Siemens Opcenter

Producto: Opcenter
Industria: Soluciones de maquinaria

El fabricante mundial de soluciones de maquinaria de envasado lanza la Robopac Smart Factory

Desde 1982, Robopac fabrica soluciones de final de línea, como envolvedoras semiautomáticas con tecnología inteligente, enfardadoras industriales, máquinas de retractilado, encajadoras y soluciones de envasado a medida. La empresa se ha convertido en un líder mundial en el sector del envasado, con siete plantas de fabricación (cinco en Italia, una en EE.UU. y una en Brasil) y nueve filiales en todo el mundo. Robopac tiene capacidad para fabricar 50.000 máquinas al año. Hace hincapié en las soluciones de envasado de alto rendimiento con extrema atención a la economía circular.

Robopac ha experimentado una demanda creciente tanto en el volumen de máquinas que fabrica como en la variedad de productos que ofrece. “Nuestros clientes solicitan cada vez más productos personalizados”, explica Alessandro Manduchi, director de operaciones de Robopac. “Robopac ofrece un número muy elevado de configuraciones para cada una de nuestras máquinas de envasado, y este es uno de nuestros diferenciadores clave”.

Para seguir el ritmo de la demanda de productos personalizados sin comprometer el tiempo del ciclo de fabricación ni la calidad, Robopac está haciendo que su proceso de producción sea más flexible y capaz. La empresa ha iniciado recientemente el proyecto “Robopac Smart Factory”, que incluye (1) una reorganización del sistema de producción y la distribución industrial y (2) la digitalización de los procesos y operaciones principales.

Para sus esfuerzos de digitalización, Robopac seleccionó la plataforma de gestión de operaciones de fabricación (MOM) Opcenter de Siemens. El equipo tecnológico de Robopac determinó que Opcenter es ideal para respaldar el crecimiento de volumen previsto de la empresa, al tiempo que garantiza una mayor eficiencia, flexibilidad y calidad de los procesos, así como la fiabilidad del servicio para los clientes de Robopac. “Siemens ofreció una solución completa de extremo a extremo para nuestros procesos de programación, fabricación, generación de informes y control de calidad en el área de producción”, resume Manduchi.

Opcenter se ha integrado con el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) y el sistema de gestión de almacenes (WMS) de Robopac. La plataforma MOM también ha ayudado a Robopac a implantar plenamente los vehículos de guiado automático (AGV) a lo largo de la línea de producción. Opcenter está apoyando a la fábrica inteligente de Robopac de varias maneras:

  • Optimizando la programación avanzada de las órdenes de producción
  • Reducción de las actividades manuales y en papel en el taller
  • Orquestando y supervisando todo el flujo de producción, incluido el movimiento de los AGV.
  • Garantizar la supervisión en tiempo real y la trazabilidad completa mediante cuadros de mando de línea
  • Crear un hilo digital que vincule la gestión de la producción y la calidad.

Robopac lleva años trabajando en técnicas de producción ajustada y mejora continua de procesos. “Incluso en este contexto de buenos resultados”, informa Manduchi, “el proyecto Smart Factory ha demostrado que la tecnología, impulsada por las capacidades y habilidades humanas, puede contribuir a nuevas mejoras que conduzcan a la excelencia. Quedamos absolutamente impresionados por la flexibilidad y facilidad de uso de la solución Opcenter, que nos permitió alcanzar rápidamente los objetivos de nuestra iniciativa Robopac Smart

  • Factory.”

Valiant TMS aprovecha el software Tecnomatix de Siemens para la simulación y validación de líneas de producción digitales

Producto: Tecnomatix
Industria: Líneas de Producción

En el mundo de la integración de sistemas de automatización de servicio completo, donde equipos globales colaboran diligentemente para diseñar soluciones intrincadas, no se puede exagerar la importancia de una colaboración eficaz y de la gestión de la complejidad. Empresas como Valiant TMS comprenden perfectamente este reto.

Valiant TMS no es un integrador de sistemas de automatización de servicio completo cualquiera, son pioneros en su campo. Su misión gira en torno a la planificación, construcción y ejecución de líneas de producción automatizadas, con especial atención a industrias como la automoción comercial y la fabricación pesada. Valiant TMS utiliza Process Simulate en la cartera Tecnomatix® de software de fabricación digital para simular y validar sus líneas de producción digitales.

Más recientemente, el líder integrador de sistemas de servicio completo comenzó a integrar Siemens Process Simulate Collaborate en su flujo de trabajo, una herramienta de colaboración de simulación 3D que extiende los estudios de Process Simulate a la nube para impulsar la productividad y mejorar la toma de decisiones.

Escuche a Michael Schaubmayr, Group Manager de Simulación de Ingeniería Mecánica de Valiant TMS, hablar de su descubrimiento de Process Simulate Collaborate y del valor que aporta. Explore cómo la empresa aprovecha la potencia de Process Simulate Collaborate para mejorar la comunicación y la colaboración en los estudios elaborados con Process Simulate mientras continúan planificando, construyendo y ejecutando la próxima generación de líneas de producción automatizadas.

Una vez finalizado el estudio de Process Simulate, necesitábamos compartir el resultado con diferentes consumidores. Process Simulate Collaborate es una herramienta perfecta para compartir el resultado de la simulación de forma fácil y eficaz”.

Michael Schaubmayr, Jefe de Grupo Simulación Ingeniería Mecánica, Valiant TMS


Desvelar el reto global: la gestión de la complejidad
La automatización en industrias como la automoción y la fabricación pesada no consiste simplemente en crear máquinas que funcionen bien; se trata de orquestar una sinfonía de tecnología, ingeniería y colaboración global. La plantilla de Valiant TMS se extiende por todo el mundo, lo que requiere una coordinación perfecta a través de fronteras y husos horarios, y aquí radica el reto: la gestión de la complejidad.

Valiant TMS utiliza Siemens Process Simulate durante todo el ciclo de vida de su gemelo digital. Empiezan con la simulación y avanzan hacia la programación fuera de línea y la puesta en servicio virtual, construyendo meticulosamente el modelo gemelo digital completo. Esto incluye desde la integración de nubes de puntos hasta la programación detallada de robots con comportamiento lógico.

La gestión de la complejidad se convierte en un reto crítico a medida que el panorama de la producción se hace cada vez más flexible. Esta complejidad no se limita únicamente a la ingeniería, sino que se extiende también al proceso de documentación de los estudios de simulación. Valiant TMS reconoció la necesidad de herramientas eficaces de documentación y colaboración, especialmente cuando se trata de los resultados de simulación de los estudios de Process Simulate.

Identificar la necesidad de colaboración en simulación basada en la nube
Tradicionalmente, Valiant TMS dedicaba casi el 20% de su tiempo a tareas de documentación de simulaciones. Por ello, Schaubmayr insiste en la necesidad de un método eficaz de colaboración en los estudios de Process Simulate. En lugar de compartir la rica información del estudio de Process Simulate, los ingenieros pueden pasarse horas o incluso días recreando PowerPoints o películas del último estudio para recibir comentarios en los que las aportaciones se recogen a través de medios desconectados, como correos electrónicos o reuniones ad hoc.

De hecho, dedicamos casi el 20% de nuestro tiempo a estas tareas de documentación. Y utilizando Process Simulate Collaborate, esperamos contribuir a reducirlo al mínimo”, afirma Schaubmayr.

Schaubmayr destaca cómo, tras completar un estudio de Process Simulate, Valiant TMS necesitaba una forma racionalizada de compartir el resultado del estudio de simulación con diversas partes interesadas y usuarios finales. De lo contrario, recurrían a métodos no colaborativos y manuales para recoger aportaciones y aplicar cambios en un estudio. Process Simulate Collaborate surgió como la herramienta perfecta para esta tarea, ofreciendo un medio fácil y eficaz de compartir y colaborar en los resultados de la simulación.

La próxima generación de líneas de producción automatizadas
Valiant TMS se ha comprometido a adoptar nuevas tecnologías, lo que demuestra su dedicación a mantenerse a la vanguardia de la automatización industrial. Siemens Process Simulate Collaborate no es sólo una herramienta para ellos; es un catalizador para la transformación, impulsando la eficiencia y fomentando la colaboración. La historia de Michael Schaubmayr no es sólo una historia de éxito; es un testimonio del poder de la colaboración y la adaptabilidad en el mundo de la automatización.

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