OKQ8 crea una gestión digital de depósitos preparada para el futuro

Producto: Opcenter
Industria: Combustible

La principal empresa de combustible de Suecia utiliza la cartera Digital Enterprise de Siemens y su socio PlantVision para la transformación digital en la industria del petróleo y el gas

OKQ8, una de las mayores empresas de combustible de Suecia, ha aumentado la fiabilidad operativa con una solución de gestión de depósitos totalmente automática. Gracias al partner de soluciones Siemens Digital Industries Software, PlantVision AB, y a la cartera Siemens Digital Enterprise, OKQ8 ha automatizado por completo el proceso de carga y descarga de combustible, con un control y una trazabilidad totales en un sistema moderno y preparado para el futuro.

OKQ8 luchaba por racionalizar la gestión de sus depósitos. Necesitaban una mejor trazabilidad, fiabilidad y asistencia al usuario para satisfacer las necesidades de seguimiento de sus clientes. Querían crear una solución más estable y eficaz utilizando productos y recursos de implantación de confianza.

OKQ8 eligió la cartera Siemens Xcelerator y PlantVision como sus socios para la transformación digital. Utilizando el software Siemens SIMATIC PCS 7, COMOS, SMIT y Opcenter Execution Process, OKQ8 sabía que contaba con soluciones de confianza que habían sido probadas en el sector. La experiencia de PlantVision con esta cartera completa de productos garantizó el éxito del proyecto.

“Es fantástico disponer de integración entre todos los sistemas”, afirma Johan Bergstrand, ingeniero de automatización de PlantVision. “Tener una plataforma estandarizada e integrada con COMOS, SIMIT, Opcenter Execution Process y SIMATIC PCS 7 conecta todo en una sola base de datos. La gestión de recetas, las E/S y toda la información están en el mismo sitio y sincronizadas entre los sistemas. Es ingeniería inteligente”.

OKQ8 afirma que la manipulación, que consiste en la carga, descarga, niveles de inventario, administración y facturación, está ahora totalmente automatizada. El resultado es una solución fiable, moderna, preparada para el futuro y mucho más eficiente y trazable para la gestión de depósitos, que también puede utilizarse para el seguimiento y la documentación.

Teamcenter Easy Plan hace lo que dice

Producto: Teamcenter
Industria: Electrodomésticos

Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances
Nos encanta saber cómo las herramientas Teamcenter y Siemens Xcelerator ayudan a nuestros clientes a alcanzar el éxito. Esta historia analiza el despliegue global de Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances. Tuvimos la suerte de ir directamente al corazón de Alemania, a la planta de BSH en Giengen, para ver los resultados de primera mano.

No sé cuántos de ustedes han ido a comprar un nuevo frigorífico últimamente, pero la selección parece alucinantemente interminable comparada con lo que yo recuerdo de mi primera compra de frigoríficos en los años noventa. Antes, bastaba con medir el espacio, calcular el presupuesto y, listo, se iba al distribuidor local (Siemens) a comprar un modelo clásico blanco de pie con un pequeño congelador encima.

Hoy, todo esto ha cambiado. O al menos la mayor parte. Probablemente busque en Internet opiniones e ideas, quizá busque en Google el mejor precio y las mejores prestaciones, y entonces empiezan las decisiones difíciles: ¿qué frigorífico elegir?

Marcas, modelos y más
En primer lugar, ¿quieres uno independiente o uno empotrado? ¿Qué tamaño exactamente? ¿Y los acabados: inox, cristal negro, un color o simplemente blanco? ¿Brillante, mate o intermedio? ¿El frigorífico arriba y el congelador abajo? ¿O viceversa? ¿Puertas laterales americanas? ¿Puertas francesas? ¿Cajones en el centro? ¿Tecnología puerta en puerta? ¿Heladora artesanal? Y dispensadores de agua de todas las formas y tamaños… No sólo ¿cómo elegir uno? ¿Cómo se fabrica toda esta variedad? A principios de este año, tuvimos la suerte de visitar BSH Home Appliances en Giengen, Alemania, para escuchar cómo Teamcenter Easy Plan ayuda.

BSH Home Appliances es uno de los mayores fabricantes de su clase en el mundo y el número uno en Europa. BSH fabrica frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, placas de inducción, aspiradoras sin cable, cafeteras espresso y mucho más para marcas conocidas y respetadas como Bosch, Siemens, NEFF y Gaggenau.

Con 62.000 empleados y 41 plantas en todo el mundo (en el momento de publicar este blog), BSH gestiona una enorme cartera con cientos de variantes de productos a escala mundial. La producción puede variar desde plantas que sólo fabrican lavadoras hasta plantas como la de Giengen, que sólo fabrica frigoríficos y congeladores empotrables. Otras plantas de BSH se centran en pequeños electrodomésticos innovadores, como cafeteras espresso y aspiradoras sin cable. En la mayoría de los casos, cada una de las 41 plantas de BSH fabrica variantes de productos para más de una marca.

“Imagínese una línea de producción con varios cientos de productos”, dice Philipp Winter, consultor empresarial de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory. “Nuestras líneas de producción tienen que adaptarse constantemente, así como los operarios de línea y los planificadores”.

Complejidad de la planificación de la fabricación
Dependiendo de la planta, los operarios podrían fabricar veinticinco modelos de frigoríficos empotrables Siemens seguidos de 25 modelos Bosch con diferentes diseños de bandeja y luego otros modelos diferentes para otras marcas, todo en la misma línea. Otras plantas pueden tener líneas robotizadas que fabrican modelos de electrodomésticos ligeramente diferentes para cada tipo de consumidor de la cartera.

Es difícil imaginar cómo se empieza a organizar un proceso de producción tan complejo a escala mundial. Pero Philipp Winter, consultor de negocios de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory, y su colega, Sacha Weckend, ingeniero industrial responsable de la implementación de Teamcenter Easy Plan en la planta de Giengen, Alemania, estuvieron encantados de explicar cómo cuentan con las herramientas de Siemens para la planificación de la fabricación.

Como ven, BSH utiliza el software Teamcenter® para gestionar toda su base de datos de desarrollo de productos. En 2015, BSH amplió esto a todos los datos de fabricación y planificación, integrando Teamcenter y la cartera Tecnomatix®, que forman parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios, en su ecosistema de fábrica digital.

En la mayoría de los emplazamientos de BSH, los ingenieros y planificadores industriales locales tienen acceso a herramientas como Easy Plan, que se basa en Teamcenter, Process Simulate de la cartera Tecnomatix y Line Designer. Estas herramientas permiten a BSH organizar y optimizar las líneas de producción para obtener el máximo rendimiento en plantas distribuidas por todo el mundo, esquemas complejos de variación de productos, equilibrado de líneas, productividad y eficiencia de la producción, cuestiones de salud y seguridad humanas, robótica e incluso robots colaborativos (cobotics).

Teamcenter Easy Plan es muy fácil de usar
“En algún momento se llega a un límite en el que se necesita un software especial para afrontar y desafiar esta complejidad en la fabricación”, afirma Winter. “Hemos aprovechado las soluciones de fabricación digital de la cartera Siemens Xcelerator durante muchos años. Esto ha dado como resultado un gemelo digital preciso de nuestro ecosistema de fábrica. Ahora hemos añadido Easy Plan, que es nuestro software de planificación más reciente, para realizar nuestro equilibrado de líneas y toda nuestra gestión del tiempo en las líneas de producción.”

“Tenemos tiempos de ciclo específicos para nuestras líneas de montaje”, dice Sasha Weckend. “Para cada estación de trabajo intentamos encontrar la cantidad perfecta de contenido de trabajo. Easy Plan se aprende muy rápido. Para mí es fácil formar a nuevos compañeros, aprendices y estudiantes. La interfaz de usuario es bastante intuitiva. Si ha trabajado con un navegador de Internet, sabrá dónde tiene que hacer clic con Easy Plan. Easy Plan es muy fácil de usar. Creo que por eso la implantación es tan sencilla”.

Así pues, gracias a un software muy especial de Siemens, a un gemelo digital preciso del ecosistema de la fábrica de BSH y a la facilidad de uso de Teamcenter Easy Plan, parece que BSH Home Appliances está en el buen camino para abordar con éxito la complejidad de los procesos y productos modernos para fabricar los frigoríficos (y electrodomésticos) que querremos comprar en el futuro.

Avanzando rápido en la innovación: REJOOL

Producto: Teamcenter
Industria: Energía

En el paisaje en constante evolución de hoy en día, la innovación no es solo una palabra de moda; es la fuerza vital del progreso. En Siemens, estamos comprometidos a empoderar a los pioneros y visionarios que se atreven a redefinir lo posible. Uno de esos innovadores es REJOOL, una startup de compresión de hidrógeno que está lista para revolucionar la industria de la energía limpia.

Una visión de cambio
Con sede en Witzenhausen, Alemania, REJOOL tiene como objetivo abrir una nueva era de soluciones energéticas sostenibles. Su tecnología pionera de compresión de hidrógeno, PIONYR, promete remodelar la forma en que aprovechamos y utilizamos el hidrógeno, desbloqueando un futuro más limpio y verde para las generaciones venideras.

Colaborando para el progreso
Reconociendo la importancia de una sólida infraestructura digital, REJOOL recurrió al portfolio de Xcelerator como Servicio de Siemens para obtener apoyo. Esta suite de software industrial habilitado para la nube ofreció la base perfecta para que REJOOL estableciera un hilo digital en sus procesos de desarrollo, fabricación y cadena de suministro.

Impulsando la innovación con Siemens Xcelerator
Teamcenter X es una solución de Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM) basada en la nube que ayudó a REJOOL a lograr una colaboración fluida y capacidades de gestión de datos, asegurando que cada interesado tuviera acceso a información de producto actualizada siempre que la necesitara y dondequiera que se encontrara.

Rompiendo silos, construyendo puentes
En el mundo interconectado de hoy, la colaboración es clave. REJOOL reconoció la importancia de la colaboración efectiva, tanto interna como con socios externos. Para facilitar esto, recurrieron a Teamcenter Share, la aplicación colaborativa de Siemens diseñada para compartir y colaborar en datos de manera fluida.

Implementar una forma de trabajo completamente digital desde el principio es de suma importancia. La sinergia entre NX de Siemens, Teamcenter X y Teamcenter Share nos ayuda a optimizar el trabajo digital, haciéndolo más eficiente que nunca.

Stephan Hillebrand, CTO de REJOOL


Abriendo camino hacia un futuro más limpio
La industria del hidrógeno tiene la clave para desbloquear un futuro con menos emisiones de carbono, y REJOOL está a la vanguardia de esta transformación. Al adoptar tecnología de vanguardia del portfolio de Xcelerator como Servicio de Siemens, REJOOL no solo está construyendo un negocio, sino también liderando un futuro más limpio y sostenible para todos.

Klaus Löckel, Director General de Siemens Digital Industries Software:

Es otro gran ejemplo de pioneros en todo el espectro de la industria que recurren a Xcelerator de Siemens. Con el enfoque SaaS de Siemens, podemos ofrecer un conjunto de herramientas asequibles y listas para la producción que permiten a las startups evitar el costo y el tiempo asociados con las implementaciones tradicionales.

Mirando hacia adelante
A medida que REJOOL continúa empujando los límites de la innovación, Siemens se presenta como un socio firme, comprometido a apoyar su camino en cada paso del camino. Juntos, continuaremos impulsando el progreso, fomentando la colaboración y desbloqueando nuevas posibilidades en la búsqueda de un futuro más brillante y limpio.

Para obtener más información sobre cómo Siemens está apoyando a startups como REJOOL con su portfolio de software industrial Xcelerator como Servicio listo para la nube, visita Siemens Digital Transformation Cloud. Únete a nosotros mientras redefinimos lo posible y allanamos el camino para un mañana más sostenible.

Enviándolo con Siemens NX

Producto: NX Design
Industria: Bicicletas

Cómo un entusiasta de la bicicleta de montaña diseñó y fabricó su bicicleta personalizada de fibra de carbono desde cero con Siemens NX

Siemens no sólo ofrece productos a las grandes empresas, sino que también las pequeñas y medianas empresas e incluso los particulares pueden suscribirse y beneficiarse de la cartera de software y servicios Siemens Xcelerator. Así lo demuestra este caso:

Hace poco conocimos el proyecto de un alemán aficionado a la bicicleta de montaña, que se hace llamar Tío Bob, y su viaje, que empezó con una pantalla vacía y terminó con una bicicleta de montaña de fibra de carbono hecha a medida.

Debido a una lesión practicando ciclismo, el tío Bob necesitaba un nuevo proyecto para mantenerse entretenido. Es el fundador de una consultoría de ingeniería, por lo que poseía el software Siemens NX CAD y tenía experiencia con él. Así que, en su tiempo libre, empezó directamente a garabatear en Siemens NX con un enfoque de prueba y error y, con las semanas siguientes, sus ideas se convirtieron en un concepto sólido.

Bicicleta de montaña en el bosque
Bob estaba especialmente encantado con las abundantes e individuales opciones de visualización 3D que ofrecía NX, le permitían trabajar de forma creativa y ver el resultado realista de su diseño antes de construirlo.

En cuanto al diseño, el tío Bob ha optado por un enfoque en el que la forma sigue a la función: “Si algo ya parece que no va a durar, seguro que no durará durante las pruebas”.

¿Por qué NX?
Aparte del aspecto del diseño, realmente aprecia NX por la capacidad de probar y verificar sus datos de diseño CAD en herramientas de simulación de análisis de elementos finitos (FEA), que utiliza en su vida profesional diaria, así como con esta moto. “No me he arrepentido de la inversión en Siemens NX, ha merecido la pena y definitivamente me ha ayudado a facilitar los procesos. Antes de NX, tenía que copiar los datos manualmente de un programa a otro. La implantación de NX en Daimler hizo que empezara a buscar soluciones mejores.”

Así que se realizó un estudio de elementos finitos para someter el cuadro y la estructura a pruebas de estrés. Al fin y al cabo, las bicicletas de montaña de este tipo tienen que soportar grandes fuerzas físicas debido a los grandes saltos, el terreno suelto y las altas velocidades. ¡Y su bici lo hizo!

Por ejemplo, sus cálculos dieron como resultado que el cuadro alrededor del eje de pedalier puede soportar saltos o caídas con más de 6.000N. Para las zonas que no superaron las pruebas, se modificó la composición del material compuesto en Siemens NX y se añadieron capas adicionales para reforzarlas.

Empezar a construir con NX

Con un concepto sin defectos listo, diseñó un molde de inyección en Siemens NX que podría utilizar para producir las piezas de fibra de carbono. Gracias a las amplias funciones 3D de Siemens NX, pudo hacer el molde lo más pequeño y eficiente posible. Entonces empezó a trabajar en su garaje: Se moldeó un núcleo de cera que representa la geometría interior del bastidor de carbono. A continuación, envolvió la fibra de carbono y cerró el molde herméticamente. Utilizando vacío y alta presión se inyectó en el molde una renuncia endurecedora. Tras unas horas de templado, la resina se endureció y, al aumentar la temperatura, el núcleo de cera se fundió y salió. Ahora el marco estaba hecho. No se aplicó un barniz porque el tío Joe estaba seguro de que su construcción y los materiales utilizados eran suficientemente duraderos.

Después de eso, el marco fue hecho y el empezó a ensamblar todas las partes del marco hechas a la medida y las partes estándar compradas juntas. Unas semanas más tarde todo estaba hecho, una bicicleta de montaña extrema, que en conjunto sólo pesaba 17 kg, con el cuadro de carbono forjado personalizado construido por NX sólo tomando 3 kg parte de eso. Después de su primer viaje de prueba, Bob estaba más que impresionado:

“¡De locos! Los músculos de la cara doloridos por la sonrisa permanente. Sólo puedo decir: De ensueño. La moto me sienta como un guante”.

La fuerza de Siemens NX
Este caso empresarial muestra la accesibilidad, exactitud y capacidad de predicción de Siemens NX. Construir algo con fibra de carbono era una tarea que sólo los grandes fabricantes se planteaban hace apenas diez años. Con NX de Siemens, ahora incluso los diseñadores con talento pueden planificar y diseñar desde casa estructuras de carbono sin defectos.

Aprovechar la variabilidad del producto para agilizar el desarrollo de aerogeneradores

Producto: Teamcenter
Industria: Eólica

El configurador de productos Teamcenter es una parte importante de nuestra estrategia global de PLM. Al aprovechar una única fuente de verdad para los datos de configuración de productos multidisciplinares a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, ENERCON se posiciona para permanecer a la vanguardia de los avances tecnológicos en la industria de la energía eólica.

Sebastian Heinzel , Propietario de Producto, Consultor Senior PLM
ENERCON

Adaptación a los cambios dinámicos de la industria eólica
La industria eólica se caracteriza por sus retos únicos, entre los que se incluyen las condiciones dinámicas del mercado, los avances tecnológicos y la creciente demanda de personalización por parte de los clientes. ENERCON lleva más de 35 años en el sector eólico desarrollando, produciendo, instalando y manteniendo aerogeneradores. Para racionalizar aún más sus operaciones y mejorar la gestión de la variabilidad, ENERCON se asoció con Siemens Digital Industries Software para adoptar el software Teamcenter® y, en concreto, Teamcenter Product Configurator. Teamcenter forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

ENERCON buscaba agilizar las operaciones de fabricación y mejorar el desarrollo de turbinas eólicas. La empresa se enfrentaba a numerosos retos en un sector altamente complejo y en constante cambio, como la necesidad de personalización, la reducción de los plazos de entrega, la garantía de configuraciones de producto actualizadas y la integración de sistemas de diseño asistido por ordenador (CAD). Al implantar las soluciones de Siemens, la empresa consigue mejoras significativas en la eficacia de los procesos, la colaboración y el tiempo de comercialización, al tiempo que alinea su gestión de listas de materiales (BOM) y amplía sus capacidades para el crecimiento futuro.

Un nuevo enfoque para gestionar la complejidad de los productos
A lo largo de los años, ENERCON se ha enfrentado a varios retos empresariales, como gestionar una línea de productos muy compleja, satisfacer las demandas de personalización de los clientes, reducir los plazos de entrega desde el pedido hasta la oferta, garantizar que las partes interesadas trabajan con configuraciones de productos válidas y actualizadas y abordar las limitaciones de sus sistemas SAP actuales que no les permiten validar el gemelo digital.

ENERCON se dio cuenta de que necesitaba modernizar su enfoque de la gestión de la variabilidad de los productos. En 2018, se embarcó en la búsqueda de una solución que integrara una definición de configuración de producto común en toda su lista de materiales de diseño (DBOM), lista de materiales de ingeniería (EBOM) y lista de materiales de fabricación (MBOM), sirviendo como fuente de verdad fiable para toda su cadena de valor. La implementación de Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON reunir los datos de variabilidad de sus listas de materiales y considerar la perspectiva holística de la cadena de valor. Este esfuerzo coincide con el último proyecto de ENERCON, que está desarrollando el aerogenerador E-175 EP5. Esta turbina tiene uno de los mayores diámetros de rotor para turbinas terrestres en la actualidad. ENERCON tiene previsto seguir aplicando este enfoque de gestión de la variabilidad en el desarrollo de la nueva evolución de su turbina, la E-175 EP5 E2.

El uso del configurador de productos Teamcenter proporcionó a ENERCON configuraciones de producto válidas y construibles. ENERCON aprovechó estas capacidades para configurar sus productos al principio del proceso de desarrollo, eliminando la necesidad de cambios de configuración posteriores en su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Con el acceso a datos valiosos dentro de Teamcenter, los ingenieros de ENERCON pueden validar fácilmente la viabilidad de diferentes configuraciones, asegurando que todas las combinaciones eran válidas y construibles.

La gestión de configuraciones será fundamental para mejorar los procesos de gestión de cambios de ingeniería de la empresa. ENERCON planea convertir su modelo operativo de un enfoque de fabricación contra stock e ingeniería bajo pedido a un enfoque de CTO+E. Este modelo incorpora más repetibilidad y reutilización en el modelo de negocio, sin dejar de apoyar la personalización del cliente. Esto permitirá a ENERCON controlar mejor los cambios rápidos, como los temas de ejecución de salud y seguridad (HSE), la discontinuidad de proveedores, la obsolescencia de piezas y los temas de piezas que faltan. Mediante la aplicación de un enfoque CTO+E, los cambios podrían aplicarse a cualquier variante de producto en cualquier momento entre paquetes de revisión. Utilizando este proceso de gestión de cambios de ingeniería con una columna vertebral de variabilidad común, ENERCON tendrá la capacidad de adaptar sus listas de materiales y procesos de fabricación rápidamente sin poner en peligro los procesos de gestión de la cadena de suministro en sus plantas.

“El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos”, afirma Martin Gorges, responsable de gobernanza PLM de ENERCON.

Uso de Teamcenter para mejorar la colaboración y la comunicación
ENERCON utilizó Teamcenter Product Configurator como configurador digital, lo que permitió mejorar la comunicación y la colaboración entre las partes interesadas a lo largo del ciclo de vida de desarrollo. Al trabajar a partir de una fuente común de información sobre variabilidad, todos los implicados tuvieron acceso a los datos más recientes y precisos, eliminando confusiones y discrepancias. Esto agilizó la colaboración, mejoró la eficiencia y redujo el riesgo de errores causados por datos de configuración obsoletos o incorrectos.

La implementación de Teamcenter Product Configurator dio resultados significativos para ENERCON, permitiéndoles agilizar los procesos internos. ENERCON utilizó con éxito un configurador común en todas las disciplinas, eliminando silos y mejorando la eficiencia de los procesos.

ENERCON está utilizando Teamcenter Product Configurator para proporcionar un configurador digital que sirva como fuente común de información sobre variabilidad. Esto facilita la comunicación y colaboración sin fisuras entre las partes interesadas.

“Al comprender los parámetros del producto que deben adaptarse, ENERCON podrá responder a los pedidos de los clientes con mayor rapidez, acortando los plazos de entrega y mejorando la satisfacción del cliente”, afirma Sebastian Heinzel, consultor sénior de PLM para ENERCON.

El uso de las reglas y restricciones predefinidas en Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON desplegar nuevas funciones e implementar cambios de una manera más eficiente y oportuna. Aunque ENERCON todavía está trabajando en el desarrollo del aerogenerador E-175 EP5, la empresa ya ha experimentado una reducción significativa del tiempo de desarrollo. Además, la consolidación de la gestión de la variabilidad ha simplificado la cadena de valor y garantizado la coherencia de los datos del producto.

Seguir mejorando el proceso de fabricación
De cara al futuro, ENERCON tiene previsto seguir aprovechando las soluciones de Siemens para MBOM, SBOM y fabricación digital. Al ampliar su uso de las soluciones de Siemens, ENERCON pretende mejorar sus procesos de fabricación, mejorar la capacidad de servicio y mantenerse a la vanguardia de los avances tecnológicos en el sector de la energía eólica. “Estamos entrenando muy duro para llegar a conocer todo sobre Teamcenter Product Configurator para que podamos utilizar todas sus capacidades”, dice Sebastian Heinzel, consultor senior PLM para ENERCON.

ENERCON se encuentra en la fase conceptual de un programa PLM que incorporará a Teamcenter la gestión de la configuración de la lista de materiales de ingeniería y de la lista de materiales de fabricación. Esto les permitirá desplegar procesos de fabricación discreta altamente sofisticados, más conocidos en las industrias automovilística y aeroespacial. Con la ayuda de Teamcenter, el objetivo de ENERCON es realizar la planificación previa hasta 36 meses antes de la fabricación y trabajar con acuerdos de programación que muestren las demandas tempranas a los proveedores. Esto les permitirá realizar cambios en las variantes de los productos de forma holística en todas las plataformas, plantas, sistemas y procesos, incluida la planificación previa. Una solución PLM integrada de gestión de la configuración también ayuda a garantizar una producción estable de gran volumen sin paradas de línea, al tiempo que evita el uso de materiales obsoletos o un elevado número de existencias de piezas.

La implementación de Teamcenter Product Configurator será transformadora para los procesos de desarrollo de aerogeneradores y las operaciones de fabricación de ENERCON. Han consolidado una cartera diversificada en una única plataforma, lo que les permite gestionar una variabilidad más compleja. El uso de Teamcenter Product Configurator ha ayudado a ENERCON a estar un paso más cerca de pasar de un enfoque centrado en el diseño a un enfoque centrado en las piezas.

Estos resultados han posicionado a ENERCON para un éxito continuado en una industria que evoluciona rápidamente, mientras sigue aceptando nuevos proyectos. ENERCON espera seguir aprovechando Teamcenter para desarrollar el aerogenerador E-175 EP5 E2 que estará disponible en 2026, así como otros futuros productos de próxima generación.

El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos.

Martin Gorges , Responsable de Gobernanza PLM
ENERCON

Utilización de Opcenter para duplicar con creces la programación con un equipo del mismo tamaño

Producto: Opcenter
Industria: Bicicletas
Trek Bicycle Corporation se fundó en 1976 en Waterloo, Wisconsin, donde sigue teniendo su sede. Diseña y fabrica bicicletas de alta gama, que vende en tiendas especializadas independientes de todo el mundo. Trek fabrica bicicletas de montaña, carretera, trail, descenso, infantiles y fat bikes, así como bicicletas de asistencia eléctrica y de diseño ecológico. Trek también vende ropa y equipamiento técnico.

Todo empezó en el granero rojo
Trek Bicycle Corporation nació en 1976 en un pequeño granero rojo de la localidad rural de Waterloo (Wisconsin). El primer año había cinco soldadores en plantilla, que produjeron poco más de 900 cuadros de acero para los primeros clientes de la empresa. Desde entonces, la empresa ha crecido hasta contar con miles de empleados en las tiendas Trek, instalaciones de pruebas y oficinas de todo el mundo. Muchas cosas han cambiado desde aquellos primeros días, salvo el compromiso de Trek con sus principios fundacionales de fabricar grandes productos y hacer del mundo un lugar mejor para vivir y montar en bicicleta.

Ahora Trek reside en unas instalaciones de investigación y desarrollo (I+D) de categoría mundial, a un kilómetro y medio de la carretera del granero rojo. Desde allí, diseña y fabrica bicicletas y equipamiento para ciclistas de todo el mundo, desde los principiantes hasta los profesionales de los equipos propiedad de Trek que compiten en las pruebas más importantes del mundo, como el Tour de Francia.

Proyecto Uno
El Project One de Trek es un programa que ofrece a los clientes el control sobre el diseño de la bicicleta de carretera, montaña o eléctrica de sus sueños. Si un cliente puede imaginarlo, Trek puede hacerlo realidad en su taller de pintura Project One. Los clientes de Project One tienen la opción de elegir entre una combinación preestablecida de colores, esquemas de pintura y componentes personalizados, o soñar con una idea descabellada para una bicicleta única.

La fabricación, pintura y construcción de las bicicletas Project One se realiza en la sede de Waterloo y en las instalaciones de Hartmannsdorf, Alemania. Trek también fabrica en Waterloo las ruedas de carbono de alta gama para las bicicletas personalizadas.

Trek ha conseguido que el proceso de fabricación de bicicletas personalizadas sea ágil, rápido y sencillo para los clientes, tomando todas las medidas posibles para minimizar los plazos de entrega. Eso ha sido un reto cuando hay escasez de piezas, pero el software Opcenter™, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios, ha permitido a Trek ver el panorama completo, priorizar los componentes para las bicicletas de los clientes y asignar piezas para construir de la manera más eficiente posible.

“Gracias a Opcenter Advanced Planning & Scheduling, somos capaces de ver con antelación que vamos a tener las piezas disponibles para construir el doble de lo que antes era posible”, afirma Eric Schultz, director de programación maestra de Trek.

La transformación digital favorece la fabricación bajo pedido
El programa Trek Project One es un negocio de fabricación por encargo de gran variedad y bajo volumen. Su creciente dependencia de las herramientas digitales ofrece la mejor experiencia a sus clientes y socios. Cuando un cliente realiza un pedido, se genera una fecha de producción basada en la disponibilidad de piezas y la capacidad en el momento del pedido. Trek prevé los componentes que necesita comprar en función de lo que cree que serán las preferencias del cliente, en lugar de comprar componentes para una cantidad fija de producción por modelo.

La transformación digital de Trek permite al cliente diseñar la bicicleta de sus sueños en una pantalla, realizar su pedido a través de su tienda de bicicletas local, obtener una estimación del plazo de entrega, obtener notificaciones por correo electrónico/foto durante el proceso de pintura y construcción y, en última instancia, hacer realidad su concepto en forma física.

“Anteriormente, utilizábamos informes SQL y funciones estándar en nuestro sistema ERP que funcionaban bien a pequeña escala, pero que a gran escala no eran sostenibles”, afirma Mike Lodl, director de fabricación global. “Sabíamos que con el continuo crecimiento del negocio el proceso actual no sería sostenible sin añadir más y más programadores”.

Las limitaciones de la forma de trabajar existente impedían a Trek probar nuevos escenarios, realizar análisis de capacidad a más largo plazo a medida que surgían problemas en la cadena de suministro y mover las fechas de las órdenes de trabajo y de los pedidos de venta, lo que suponía un proceso manual que consumía mucho tiempo y limitaba el crecimiento.

Optimización de los plazos de entrega
Para Project One, el uso de Opcenter permite a Trek obtener información en tiempo real, combinarla con la disponibilidad de piezas y capacidad y entregar una bicicleta de primera calidad a sus clientes y distribuidores en el menor tiempo posible, siendo tan transparente y útil como sea posible a lo largo del proceso.

“El calendario dinámico de Opcenter nos ayuda realmente a optimizar los plazos de entrega a nuestros clientes en función de cómo estamos trabajando y operando en cada uno de nuestros departamentos”, afirma Schultz.

Antes de la pandemia, Trek se enfrentaba a problemas normales de la cadena de suministro y de inventario, como retrasos, materiales no conformes, desastres naturales que afectaban a la entrega o una variedad de otros problemas logísticos. Cuando un componente clave se retrasaba, Trek tenía que mover manualmente cientos o miles de fechas de órdenes de trabajo y pedidos de venta, y luego tenían que encontrar trabajo para volver a llenar el calendario y mantener la planta en funcionamiento.

“Este era un proceso increíblemente lento y manual”, dice Schultz. “Al ser un proceso necesario, pero sin valor añadido, sabíamos que debíamos intentar automatizar o acelerar el proceso con algún tipo de solución de software”.

“No había una forma eficaz de agilizar el trabajo o planificar la producción si nuestro equipo de cadena de suministro y logística conseguía que los componentes llegaran antes.

“Había días que me pasaba horas introduciendo fechas manualmente, pero ahora gracias a Opcenter puedo emplear mi tiempo en hacer análisis o encontrar otras formas de optimizar nuestro negocio. Opcenter libera horas de mi tiempo para tareas de mayor valor añadido”.

En busca de la sostenibilidad
Una opción era un proceso de carga masiva de datos, pero eso no proporcionaría el análisis o la inteligencia que Trek necesitaba. La empresa estudió varias soluciones de software, pero al final decidió que Opcenter era la mejor opción.

“En última instancia, sabíamos que el software Opcenter Advanced Planning and Schedule iba a ser la solución”, afirma Schultz.

“Cuando expusimos cuál iba a ser el alcance del trabajo, o lo que queríamos que el software hiciera por nosotros, el socio preferente de Siemens, SNic, fue la única empresa de las tres que nos dijo: ‘Sí, hemos hecho eso con Opcenter para otros clientes’. Incluso hablamos con otros usuarios que nos confirmaron que utilizaban Opcenter de la misma forma que nosotros queríamos para nuestro negocio”.

“La combinación del software y la experiencia de SNic fue única. El equipo comprendió nuestros retos y colaboró en el desarrollo de la solución lógica personalizada específica para nuestro negocio, y Opcenter destacó por sus opciones y funcionalidades listas para usar. También nos gustó el hecho de que Opcenter se había utilizado más ampliamente en la industria que los otros productos que evaluamos.”

La ventaja de Opcenter
Según Schultz, “Opcenter automatizó mucho trabajo. Nuestro equipo de programación pasaba horas actualizando miles y miles de fechas de órdenes de trabajo y pedidos de venta cada vez que descubríamos un problema de suministro que no podíamos resolver. Opcenter liberó al equipo de programación para realizar más análisis en lugar de dedicar tiempo a cambiar miles de fechas”.

“Opcenter puede ayudarnos a entender qué componentes tendremos para construir en cada departamento a lo largo del tiempo. Esto nos ayuda a entender dónde podemos necesitar formar o contratar empleados”.

“Podemos gestionar más del doble de trabajo que antes con un equipo del mismo tamaño y hemos evitado innumerables paradas de producción para asegurarnos de que los empleados seguían trabajando remuneradamente en la producción”.

Lodl afirma: “Que los clientes de Trek puedan tener la experiencia de conseguir la bicicleta de sus sueños con meses de antelación ha hecho que su experiencia de compra sea excepcional.”

Egicon utiliza Valor y Opcenter para reducir los índices de reparación en un 80% y eliminar los desechos

Producto: Opcenter
Industria: Manufactura electronica

“Ahora puedo obtener actualizaciones instantáneas de todos nuestros procesos de fabricación, sin moverme de mi mesa. Sé que los sistemas comprueban que todo va bien, en lugar de hacerlo yo, así que puedo dedicar mi tiempo a innovar y mejorar”. -Michele Magri, Directora de producción

Fabricación electrónica de alta calidad
Egicon es una empresa europea emergente de diseño y producción electrónica de vanguardia. Con sede en la región italiana de Módena, la empresa ofrece servicios de fabricación de alta calidad para sectores industriales como la automoción, la agricultura, la biomedicina y la industria aeroespacial.

Fundada en 2009, el ala de producción de la empresa se estableció para producir unidades de control electrónico (ECU) para motocicletas, coches de carreras y automóviles de lujo, de conformidad con las normas de calidad IATF 16949. Con el tiempo, la empresa empezó a fabricar productos adicionales, incluidos dispositivos médicos, de conformidad con los requisitos de calidad ISO 13485.

En 2015, la necesidad de ofrecer a los clientes soporte de garantía y datos de trazabilidad inició a la empresa en un viaje de digitalización que finalmente condujo a la automatización completa de sus procesos de fabricación.

“Nuestra búsqueda del sistema de ejecución de fabricación más adecuado nos llevó a Mentor Graphics y Cadlog, su representante italiano”, afirma Michele Magri, director de producción de Egicon. “Las soluciones puntuales y de trazabilidad de Valor encajaban a la perfección”.

El viaje de la digitalización
“El proceso de automatización comenzó con un sencillo sistema de recopilación de datos y se aceleró a partir de ahí”, afirma Magri. “Invertimos mucho en sistemas ECAD y MCAD e implantamos el software Valor® Process Preparation para conseguir un flujo de información único y unificado entre nuestros departamentos de diseño y producción. Esto fue especialmente beneficioso en la ejecución de NPI”.

“Inicialmente, el paquete de soluciones puntuales Valor se utilizó para conectar nuestras máquinas, almacén y procesos de montaje y pruebas a nuestra base de datos central, con el fin de lograr la trazabilidad de los materiales”, explica Magri. “Poco después, nos dimos cuenta de que la solución era totalmente adecuada para la supervisión de la productividad y la eficacia general de los equipos”. En 2017, todos los procesos de Egicon estaban conectados al sistema Valor, sustituyendo todos los sistemas manuales de recopilación de datos y realizando un seguimiento de los KPI en tiempo real. En 2019, instalamos el software IoT Opcenter Execution Electronics para mejorar la recopilación de datos y obtener los beneficios del mayor flujo de datos, lo que nos permitió beneficiarnos del software de análisis Opcenter Intelligence Electronics. Hemos hecho realidad la fábrica sin papeles”.

Cómo funciona hoy
Con una plantilla de 60 personas y unos ingresos anuales de 10 millones de euros, Egicon está considerada una de las empresas emergentes más interesantes en el campo del desarrollo tecnológico y la producción.

El software Opcenter™ Execution Electronics IoT está totalmente integrado en los sistemas de producción y calidad de Egicon, lo que permite una supervisión continua a través del panel de eficacia general de los equipos (OEE), que permite a los responsables ver el estado del trabajo en curso en tiempo real. El departamento de calidad recibe notificaciones instantáneas sobre incidencias relacionadas con la calidad, lo que se traduce en una reducción significativa de los costes relacionados con los residuos.

Las soluciones Valor y Opcenter, que constituyen el núcleo de los sistemas de producción de Egicon, forman parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Xcelerator de Siemens. Egicon lanza cada año al menos 200 nuevas introducciones de productos (NPI) o actualizaciones para su revisión, y la suite Valor Process Preparation gestiona todos los cambios y lanzamientos de productos.

Valor Material Verification verifica que todos los materiales y herramientas están preparados antes del montaje, lo que mejora la eficacia y la calidad. El software también proporciona la máxima flexibilidad al admitir funciones como piezas alternativas, una lista de proveedores aprobados (AVL), posicionamiento libre del alimentador, posiciones alternativas dinámicas, material bloqueado y empalme seguro.

Opcenter Execution Electronics IoT y Opcenter Intelligence Electronics proporcionan una completa recopilación de datos y análisis del taller preparados para Industria 4.0, que se conectan a todos los procesos y máquinas para la recopilación de datos y la trazabilidad completa. Los clientes tienen garantizados los más altos niveles de trazabilidad (niveles tres y cuatro de IPC1782) sin coste adicional.

Egicon, que antes tenía un plazo de un mes para los informes de calidad y producción, ofrece ahora estos servicios en tiempo real. “Ahora puedo obtener actualizaciones instantáneas de todos nuestros procesos de fabricación, sin moverme de mi mesa”, dice Magri. “Sé que los sistemas están comprobando que todo va bien, en lugar de hacerlo yo, así que puedo dedicar mi tiempo a la innovación y las mejoras”.

“Usando las herramientas proporcionadas por Mentor Graphics y Cadlog, somos capaces de reducir nuestra tasa de reparación de 30 ppm a seis, y logramos una tasa de rechazo del cero por ciento en 2019”, explica Magri. “Nuestros clientes aprecian la mejora de los niveles de servicio y, gracias a estas soluciones innovadoras, a menudo podemos anticiparnos a sus solicitudes de sistemas de calidad. Esto ha aumentado el nivel de confianza de nuestros clientes en nosotros y nos ayuda a atraer nuevos negocios. Estamos utilizando las soluciones Valor point para evitar el registro manual de los eventos de calidad, y estamos utilizando la base Valor para el seguimiento de los trabajos en curso. La eliminación del producto desechado está relacionada con la supervisión en tiempo real de los eventos de calidad y es el resultado de las mejoras continuas garantizadas por la plataforma analítica de fabricación.”

Planes de futuro
Avanzando en la visión de Industria 4.0, Egicon planea aprovechar las capas de conectividad de datos ISA95 para impulsar la excelencia utilizando aplicaciones como analítica y máquina a máquina (M2M) y otras microsoluciones.

“Gracias a las herramientas proporcionadas por Mentor y Cadlog, pudimos reducir nuestra tasa de reparaciones de 30 ppm a seis, y logramos una tasa de chatarra del cero por ciento en 2019.” Michele Magri, Production Manager

Faber, una marca líder en campanas para cocina, integró todo su ciclo de desarrollo de productos, desde CAD hasta ERP, utilizando Teamcenter

Producto: Teamcenter
Industria: Productos de Consumo y Venta

Los representantes de Siemens Digital Industries Software siempre han sido proactivos y prácticos; se familiarizaron rápidamente con la jerga técnica de nuestra organización y respondieron con conocimiento a las preguntas de nuestros diseñadores, que utilizan Pro/Engineer. La integración entre dos proveedores diferentes obviamente generó algunas dudas, pero la experiencia de Siemens PLM Software en este tipo de integración ofreció garantías sólidas que resultaron ser ciertas.Elisa Galassi, Gerente de SI
Faber SpA

Imaginar, diseñar y fabricar campanas de cocina

Durante cincuenta años, Faber SpA (Faber) imagina, diseña y fabrica campanas, convirtiéndose en líder en la escena mundial, no solo en Italia, donde una de cada dos campanas es fabricada por Faber. Establecida en 1955, la empresa se ha expandido constantemente a través de adquisiciones en todo el mundo hasta 2005, cuando todas las organizaciones fueron adquiridas por Franke Group de Suiza, líderes en sumideros. En la actualidad, la marca Faber se administra dentro de la línea de productos de campanas de Franke Group. Como “especialista en aire” dentro de la división de Sistemas de Cocina del grupo, Faber está a cargo de coordinar las actividades de las empresas del grupo en India, Turquía, Argentina, Suecia, Francia y Rusia.

Fabriano, la sede histórica de la empresa en la región de Marche, alberga el principal centro de investigación y desarrollo (I+D) del grupo; otros centros de I+D están ubicados en Suecia y en Pune, India, donde está prevista una planta de fabricación.Imaginar, diseñar y fabricar campanas de cocina

PLM comienza en Fabriano

Para manejar la coordinación de las actividades de desarrollo de productos asignadas por Franke Group a Faber después de la adquisición, los gerentes de sitio de Fabriano inmediatamente comenzaron a buscar una herramienta adecuada para mejorar la coordinación y la sinergia entre todas las empresas del grupo. Samuel Riitano, gerente de I+D de la línea de productos de campanas en Faber, explica: “Para nuestras operaciones de desarrollo de productos y gestión del ciclo de vida del producto (PLM), inicialmente intentamos centralizar las búsquedas de datos utilizando bases de datos replicadas; sin embargo, este enfoque era inadecuado, principalmente porque queríamos maximizar la reutilización por un lado y crear un proceso ordenado de I+D por el otro. Cuando su organización está articulada y distribuida, necesita reglas claras para administrar proyectos dentro de equipos distribuidos que tienen diferentes culturas e idiomas. Estábamos buscando una solución para mantener todo junto,

A principios de 2008, la empresa lanzó una actividad de exploración dirigida al análisis de plataformas que pudieran responder a los requerimientos de Faber. “Además de Windchill y SAP, que ya usábamos, ampliamos nuestra evaluación a una tercera opción, Teamcenter de Siemens Digital Industries Software”, dice Marco Castellani, responsable de BI y SOA (inteligencia empresarial y arquitectura orientada a servicios) en Faber. “Para todos los candidatos de software, verificamos la integración con nuestro paquete CAD (diseño asistido por computadora) Pro/Engineer y celebramos una serie de reuniones con nuestro grupo de investigación y desarrollo para considerar posibles desarrollos en PLM. Desde el principio, surgió una preferencia por Teamcenter”.

Después de tres años de analizar el valor potencial y los beneficios de adoptar una solución PLM que, a partir de la línea de productos de campanas, podría implementarse en toda la organización, la gerencia reactivó la búsqueda de tecnología en 2011. “Al final de esta nueva análisis, todos coincidieron en que la solución PLM de Siemens Digital Industries Software era la plataforma adecuada”, añade Castellani. “Se lanzó un proyecto piloto en Fabriano para probar los beneficios que ofrece la introducción de PLM”.PLM comienza en Fabriano

Rápidamente en funcionamiento

Solo unos meses después de la implementación, el software Teamcenter® estaba en pleno uso productivo en Italia y Suecia, mientras que otras empresas del grupo en Argentina, India y Turquía lo empleaban principalmente para la visualización. Todos tenían acceso directo y en tiempo real a toda la información de diseño disponible en la base de datos. “Tenemos más de 30 personas que usan Teamcenter”, dice Elisa Galassi, gerente de IS (sistemas de información) en Faber. “Además de utilizar la funcionalidad de bóveda con registro de entrada y salida de dibujos, gestión de datos de proyectos, flujos de trabajo y ciclos de aprobación de dibujos, hemos completado la integración con SAP, el software ERP (planificación de recursos empresariales) adoptado por Franke Group en toda la organización. permitiendo el intercambio de datos con la base de datos para búsquedas de componentes basadas en códigos de artículos transferidos entre Teamcenter y SAP”.

La implementación de Teamcenter en Faber es importante para el mercado italiano, donde la cultura PLM a menudo se reduce a la gestión y el almacenamiento de archivos CAD. “Estamos completando el proceso de clasificación de componentes, para lo cual hemos creado y llenado la mayor parte del árbol”, señala Galassi. “Ahora estamos definiendo la gestión adecuada de las órdenes de cambio de ingeniería (ECO) y finalizando el modelo para la gestión de la lista de materiales de ingeniería (EBOM) con la introducción de la configuración”. Agrega: “Es muy fácil trabajar en el EBOM usando Teamcenter”.

Riitano agrega: “Este será el paso final de la primera fase; luego, saldremos de la ingeniería para definir los requisitos para las operaciones de ventas y fabricación. Los desarrollos potencialmente interesantes incluyen la cuantificación de costos y el cálculo de costos de nuevos productos. Estamos considerando la participación directa de nuestra cadena de suministro, a través de un portal que recopila información de Teamcenter y pone a disposición de nuestros proveedores planos, especificaciones y otra información. Luego, cada proveedor tendrá acceso a toda la información necesaria para preparar una cotización y publicarla en el portal, con un proceso completamente rastreable. En cuanto a los costos, nos gustaría que nuestros diseñadores leyeran el costo de los módulos existentes directamente del sistema ERP para estimar el costo de un nuevo producto; luego, la administración comercial y de compras estará a cargo solo de los componentes nuevos”.

Galassi señala: “Sabemos que, con Teamcenter, puede abrir una vista en SAP para recuperar cualquier información cuando la necesite, sin actualizaciones frecuentes ni sincronización entre los dos sistemas”.Rápidamente en funcionamiento

Beneficios tangibles

La gerencia de Faber identificó esencialmente tres beneficios resultantes de la primera fase de la implementación. Primero, la integración completa con el software ERP corporativo permite búsquedas de información más rápidas y sencillas para todos los usuarios del departamento de ingeniería, quienes pueden trabajar a través de una sola interfaz y un escritorio. En segundo lugar, la gestión de los dibujos y la información técnica es más precisa y fiable y, después de llenar la base de datos inicial, mucho más rápido. En tercer lugar, los flujos de trabajo estructurados guían a los usuarios a través de las etapas posteriores del proyecto sin utilizar documentos en papel o mensajes de correo electrónico, lo que mejora el seguimiento de todas las actividades.

Los beneficios esperados en la segunda etapa son igualmente importantes, comenzando con la integración del software SAP®. Castellani explica: “Tan pronto como completemos la integración de la lista de materiales de ingeniería con ERP, tendremos un solo documento que describa el producto en Teamcenter y SAP, con una transferencia de información optimizada entre diseñadores y creadores de códigos de artículos; esta transición es crítica tanto por los problemas típicos relacionados con la transferencia de datos como por el tiempo. Con Teamcenter, estamos seguros de que minimizaremos ambos. Vale la pena notar que la integración entre Teamcenter y SAP es bidireccional, una situación única en Italia”.

Según Riitano, una vez finalizada, la clasificación de componentes permitirá un mejor uso y una mayor reutilización de los componentes, particularmente útil en sitios extranjeros incluso más que en Fabriano, donde los empleados tienen experiencia comprobada y un conocimiento profundo de todos los componentes. Él explica: “Al recopilar y clasificar todos los componentes en un sistema unificado accesible a escala global, ayudaremos a todos nuestros usuarios a evitar duplicaciones inútiles o recrear partes y objetos que ya existen en alguna parte”. Los beneficios de la clasificación son evidentes para una empresa como Faber que administra de 400 a 500 códigos en 100 familias de productos, además de todo el catálogo y modelos de Franke Group para sus clientes OEM. “La cartera actual incluye códigos activos para aproximadamente 5.000 productos terminados y casi 300 modelos, y cada año generamos más de mil nuevos códigos de productos terminados”, dice Riitano. “Si nos referimos a componentes, tenemos de 40 a 50.000 códigos de materias primas y productos semielaborados”.Beneficios tangibles

Desarrollos prometedores

“Estamos complacidos con el servicio que ofrece Siemens Digital Industries Software, partiendo del acercamiento inicial con una presentación y propuesta de alto impacto”, dice Galassi. “Los representantes de Siemens Digital Industries Software siempre han sido proactivos y prácticos; se familiarizaron rápidamente con la jerga técnica de nuestra organización y respondieron con conocimiento a las preguntas de nuestros diseñadores, que utilizan Pro/Engineer. La integración entre dos proveedores diferentes obviamente generó algunas dudas, pero la experiencia de Siemens Digital Industries Software en este tipo de integración ofreció garantías sólidas que resultaron ser ciertas”.Estamos satisfechos con el servicio ofrecido por Siemens Digital Industries Software, partiendo del acercamiento inicial con una presentación y propuesta de alto impacto.Elisa Galassi, Gerente de SI
Faber SpA

×