Teamcenter Easy Plan hace lo que dice

Producto: Teamcenter
Industria: Electrodomésticos

Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances
Nos encanta saber cómo las herramientas Teamcenter y Siemens Xcelerator ayudan a nuestros clientes a alcanzar el éxito. Esta historia analiza el despliegue global de Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances. Tuvimos la suerte de ir directamente al corazón de Alemania, a la planta de BSH en Giengen, para ver los resultados de primera mano.

No sé cuántos de ustedes han ido a comprar un nuevo frigorífico últimamente, pero la selección parece alucinantemente interminable comparada con lo que yo recuerdo de mi primera compra de frigoríficos en los años noventa. Antes, bastaba con medir el espacio, calcular el presupuesto y, listo, se iba al distribuidor local (Siemens) a comprar un modelo clásico blanco de pie con un pequeño congelador encima.

Hoy, todo esto ha cambiado. O al menos la mayor parte. Probablemente busque en Internet opiniones e ideas, quizá busque en Google el mejor precio y las mejores prestaciones, y entonces empiezan las decisiones difíciles: ¿qué frigorífico elegir?

Marcas, modelos y más
En primer lugar, ¿quieres uno independiente o uno empotrado? ¿Qué tamaño exactamente? ¿Y los acabados: inox, cristal negro, un color o simplemente blanco? ¿Brillante, mate o intermedio? ¿El frigorífico arriba y el congelador abajo? ¿O viceversa? ¿Puertas laterales americanas? ¿Puertas francesas? ¿Cajones en el centro? ¿Tecnología puerta en puerta? ¿Heladora artesanal? Y dispensadores de agua de todas las formas y tamaños… No sólo ¿cómo elegir uno? ¿Cómo se fabrica toda esta variedad? A principios de este año, tuvimos la suerte de visitar BSH Home Appliances en Giengen, Alemania, para escuchar cómo Teamcenter Easy Plan ayuda.

BSH Home Appliances es uno de los mayores fabricantes de su clase en el mundo y el número uno en Europa. BSH fabrica frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, placas de inducción, aspiradoras sin cable, cafeteras espresso y mucho más para marcas conocidas y respetadas como Bosch, Siemens, NEFF y Gaggenau.

Con 62.000 empleados y 41 plantas en todo el mundo (en el momento de publicar este blog), BSH gestiona una enorme cartera con cientos de variantes de productos a escala mundial. La producción puede variar desde plantas que sólo fabrican lavadoras hasta plantas como la de Giengen, que sólo fabrica frigoríficos y congeladores empotrables. Otras plantas de BSH se centran en pequeños electrodomésticos innovadores, como cafeteras espresso y aspiradoras sin cable. En la mayoría de los casos, cada una de las 41 plantas de BSH fabrica variantes de productos para más de una marca.

“Imagínese una línea de producción con varios cientos de productos”, dice Philipp Winter, consultor empresarial de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory. “Nuestras líneas de producción tienen que adaptarse constantemente, así como los operarios de línea y los planificadores”.

Complejidad de la planificación de la fabricación
Dependiendo de la planta, los operarios podrían fabricar veinticinco modelos de frigoríficos empotrables Siemens seguidos de 25 modelos Bosch con diferentes diseños de bandeja y luego otros modelos diferentes para otras marcas, todo en la misma línea. Otras plantas pueden tener líneas robotizadas que fabrican modelos de electrodomésticos ligeramente diferentes para cada tipo de consumidor de la cartera.

Es difícil imaginar cómo se empieza a organizar un proceso de producción tan complejo a escala mundial. Pero Philipp Winter, consultor de negocios de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory, y su colega, Sacha Weckend, ingeniero industrial responsable de la implementación de Teamcenter Easy Plan en la planta de Giengen, Alemania, estuvieron encantados de explicar cómo cuentan con las herramientas de Siemens para la planificación de la fabricación.

Como ven, BSH utiliza el software Teamcenter® para gestionar toda su base de datos de desarrollo de productos. En 2015, BSH amplió esto a todos los datos de fabricación y planificación, integrando Teamcenter y la cartera Tecnomatix®, que forman parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios, en su ecosistema de fábrica digital.

En la mayoría de los emplazamientos de BSH, los ingenieros y planificadores industriales locales tienen acceso a herramientas como Easy Plan, que se basa en Teamcenter, Process Simulate de la cartera Tecnomatix y Line Designer. Estas herramientas permiten a BSH organizar y optimizar las líneas de producción para obtener el máximo rendimiento en plantas distribuidas por todo el mundo, esquemas complejos de variación de productos, equilibrado de líneas, productividad y eficiencia de la producción, cuestiones de salud y seguridad humanas, robótica e incluso robots colaborativos (cobotics).

Teamcenter Easy Plan es muy fácil de usar
“En algún momento se llega a un límite en el que se necesita un software especial para afrontar y desafiar esta complejidad en la fabricación”, afirma Winter. “Hemos aprovechado las soluciones de fabricación digital de la cartera Siemens Xcelerator durante muchos años. Esto ha dado como resultado un gemelo digital preciso de nuestro ecosistema de fábrica. Ahora hemos añadido Easy Plan, que es nuestro software de planificación más reciente, para realizar nuestro equilibrado de líneas y toda nuestra gestión del tiempo en las líneas de producción.”

“Tenemos tiempos de ciclo específicos para nuestras líneas de montaje”, dice Sasha Weckend. “Para cada estación de trabajo intentamos encontrar la cantidad perfecta de contenido de trabajo. Easy Plan se aprende muy rápido. Para mí es fácil formar a nuevos compañeros, aprendices y estudiantes. La interfaz de usuario es bastante intuitiva. Si ha trabajado con un navegador de Internet, sabrá dónde tiene que hacer clic con Easy Plan. Easy Plan es muy fácil de usar. Creo que por eso la implantación es tan sencilla”.

Así pues, gracias a un software muy especial de Siemens, a un gemelo digital preciso del ecosistema de la fábrica de BSH y a la facilidad de uso de Teamcenter Easy Plan, parece que BSH Home Appliances está en el buen camino para abordar con éxito la complejidad de los procesos y productos modernos para fabricar los frigoríficos (y electrodomésticos) que querremos comprar en el futuro.

Avanzando rápido en la innovación: REJOOL

Producto: Teamcenter
Industria: Energía

En el paisaje en constante evolución de hoy en día, la innovación no es solo una palabra de moda; es la fuerza vital del progreso. En Siemens, estamos comprometidos a empoderar a los pioneros y visionarios que se atreven a redefinir lo posible. Uno de esos innovadores es REJOOL, una startup de compresión de hidrógeno que está lista para revolucionar la industria de la energía limpia.

Una visión de cambio
Con sede en Witzenhausen, Alemania, REJOOL tiene como objetivo abrir una nueva era de soluciones energéticas sostenibles. Su tecnología pionera de compresión de hidrógeno, PIONYR, promete remodelar la forma en que aprovechamos y utilizamos el hidrógeno, desbloqueando un futuro más limpio y verde para las generaciones venideras.

Colaborando para el progreso
Reconociendo la importancia de una sólida infraestructura digital, REJOOL recurrió al portfolio de Xcelerator como Servicio de Siemens para obtener apoyo. Esta suite de software industrial habilitado para la nube ofreció la base perfecta para que REJOOL estableciera un hilo digital en sus procesos de desarrollo, fabricación y cadena de suministro.

Impulsando la innovación con Siemens Xcelerator
Teamcenter X es una solución de Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM) basada en la nube que ayudó a REJOOL a lograr una colaboración fluida y capacidades de gestión de datos, asegurando que cada interesado tuviera acceso a información de producto actualizada siempre que la necesitara y dondequiera que se encontrara.

Rompiendo silos, construyendo puentes
En el mundo interconectado de hoy, la colaboración es clave. REJOOL reconoció la importancia de la colaboración efectiva, tanto interna como con socios externos. Para facilitar esto, recurrieron a Teamcenter Share, la aplicación colaborativa de Siemens diseñada para compartir y colaborar en datos de manera fluida.

Implementar una forma de trabajo completamente digital desde el principio es de suma importancia. La sinergia entre NX de Siemens, Teamcenter X y Teamcenter Share nos ayuda a optimizar el trabajo digital, haciéndolo más eficiente que nunca.

Stephan Hillebrand, CTO de REJOOL


Abriendo camino hacia un futuro más limpio
La industria del hidrógeno tiene la clave para desbloquear un futuro con menos emisiones de carbono, y REJOOL está a la vanguardia de esta transformación. Al adoptar tecnología de vanguardia del portfolio de Xcelerator como Servicio de Siemens, REJOOL no solo está construyendo un negocio, sino también liderando un futuro más limpio y sostenible para todos.

Klaus Löckel, Director General de Siemens Digital Industries Software:

Es otro gran ejemplo de pioneros en todo el espectro de la industria que recurren a Xcelerator de Siemens. Con el enfoque SaaS de Siemens, podemos ofrecer un conjunto de herramientas asequibles y listas para la producción que permiten a las startups evitar el costo y el tiempo asociados con las implementaciones tradicionales.

Mirando hacia adelante
A medida que REJOOL continúa empujando los límites de la innovación, Siemens se presenta como un socio firme, comprometido a apoyar su camino en cada paso del camino. Juntos, continuaremos impulsando el progreso, fomentando la colaboración y desbloqueando nuevas posibilidades en la búsqueda de un futuro más brillante y limpio.

Para obtener más información sobre cómo Siemens está apoyando a startups como REJOOL con su portfolio de software industrial Xcelerator como Servicio listo para la nube, visita Siemens Digital Transformation Cloud. Únete a nosotros mientras redefinimos lo posible y allanamos el camino para un mañana más sostenible.

Aprovechar la variabilidad del producto para agilizar el desarrollo de aerogeneradores

Producto: Teamcenter
Industria: Eólica

El configurador de productos Teamcenter es una parte importante de nuestra estrategia global de PLM. Al aprovechar una única fuente de verdad para los datos de configuración de productos multidisciplinares a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, ENERCON se posiciona para permanecer a la vanguardia de los avances tecnológicos en la industria de la energía eólica.

Sebastian Heinzel , Propietario de Producto, Consultor Senior PLM
ENERCON

Adaptación a los cambios dinámicos de la industria eólica
La industria eólica se caracteriza por sus retos únicos, entre los que se incluyen las condiciones dinámicas del mercado, los avances tecnológicos y la creciente demanda de personalización por parte de los clientes. ENERCON lleva más de 35 años en el sector eólico desarrollando, produciendo, instalando y manteniendo aerogeneradores. Para racionalizar aún más sus operaciones y mejorar la gestión de la variabilidad, ENERCON se asoció con Siemens Digital Industries Software para adoptar el software Teamcenter® y, en concreto, Teamcenter Product Configurator. Teamcenter forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

ENERCON buscaba agilizar las operaciones de fabricación y mejorar el desarrollo de turbinas eólicas. La empresa se enfrentaba a numerosos retos en un sector altamente complejo y en constante cambio, como la necesidad de personalización, la reducción de los plazos de entrega, la garantía de configuraciones de producto actualizadas y la integración de sistemas de diseño asistido por ordenador (CAD). Al implantar las soluciones de Siemens, la empresa consigue mejoras significativas en la eficacia de los procesos, la colaboración y el tiempo de comercialización, al tiempo que alinea su gestión de listas de materiales (BOM) y amplía sus capacidades para el crecimiento futuro.

Un nuevo enfoque para gestionar la complejidad de los productos
A lo largo de los años, ENERCON se ha enfrentado a varios retos empresariales, como gestionar una línea de productos muy compleja, satisfacer las demandas de personalización de los clientes, reducir los plazos de entrega desde el pedido hasta la oferta, garantizar que las partes interesadas trabajan con configuraciones de productos válidas y actualizadas y abordar las limitaciones de sus sistemas SAP actuales que no les permiten validar el gemelo digital.

ENERCON se dio cuenta de que necesitaba modernizar su enfoque de la gestión de la variabilidad de los productos. En 2018, se embarcó en la búsqueda de una solución que integrara una definición de configuración de producto común en toda su lista de materiales de diseño (DBOM), lista de materiales de ingeniería (EBOM) y lista de materiales de fabricación (MBOM), sirviendo como fuente de verdad fiable para toda su cadena de valor. La implementación de Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON reunir los datos de variabilidad de sus listas de materiales y considerar la perspectiva holística de la cadena de valor. Este esfuerzo coincide con el último proyecto de ENERCON, que está desarrollando el aerogenerador E-175 EP5. Esta turbina tiene uno de los mayores diámetros de rotor para turbinas terrestres en la actualidad. ENERCON tiene previsto seguir aplicando este enfoque de gestión de la variabilidad en el desarrollo de la nueva evolución de su turbina, la E-175 EP5 E2.

El uso del configurador de productos Teamcenter proporcionó a ENERCON configuraciones de producto válidas y construibles. ENERCON aprovechó estas capacidades para configurar sus productos al principio del proceso de desarrollo, eliminando la necesidad de cambios de configuración posteriores en su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Con el acceso a datos valiosos dentro de Teamcenter, los ingenieros de ENERCON pueden validar fácilmente la viabilidad de diferentes configuraciones, asegurando que todas las combinaciones eran válidas y construibles.

La gestión de configuraciones será fundamental para mejorar los procesos de gestión de cambios de ingeniería de la empresa. ENERCON planea convertir su modelo operativo de un enfoque de fabricación contra stock e ingeniería bajo pedido a un enfoque de CTO+E. Este modelo incorpora más repetibilidad y reutilización en el modelo de negocio, sin dejar de apoyar la personalización del cliente. Esto permitirá a ENERCON controlar mejor los cambios rápidos, como los temas de ejecución de salud y seguridad (HSE), la discontinuidad de proveedores, la obsolescencia de piezas y los temas de piezas que faltan. Mediante la aplicación de un enfoque CTO+E, los cambios podrían aplicarse a cualquier variante de producto en cualquier momento entre paquetes de revisión. Utilizando este proceso de gestión de cambios de ingeniería con una columna vertebral de variabilidad común, ENERCON tendrá la capacidad de adaptar sus listas de materiales y procesos de fabricación rápidamente sin poner en peligro los procesos de gestión de la cadena de suministro en sus plantas.

“El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos”, afirma Martin Gorges, responsable de gobernanza PLM de ENERCON.

Uso de Teamcenter para mejorar la colaboración y la comunicación
ENERCON utilizó Teamcenter Product Configurator como configurador digital, lo que permitió mejorar la comunicación y la colaboración entre las partes interesadas a lo largo del ciclo de vida de desarrollo. Al trabajar a partir de una fuente común de información sobre variabilidad, todos los implicados tuvieron acceso a los datos más recientes y precisos, eliminando confusiones y discrepancias. Esto agilizó la colaboración, mejoró la eficiencia y redujo el riesgo de errores causados por datos de configuración obsoletos o incorrectos.

La implementación de Teamcenter Product Configurator dio resultados significativos para ENERCON, permitiéndoles agilizar los procesos internos. ENERCON utilizó con éxito un configurador común en todas las disciplinas, eliminando silos y mejorando la eficiencia de los procesos.

ENERCON está utilizando Teamcenter Product Configurator para proporcionar un configurador digital que sirva como fuente común de información sobre variabilidad. Esto facilita la comunicación y colaboración sin fisuras entre las partes interesadas.

“Al comprender los parámetros del producto que deben adaptarse, ENERCON podrá responder a los pedidos de los clientes con mayor rapidez, acortando los plazos de entrega y mejorando la satisfacción del cliente”, afirma Sebastian Heinzel, consultor sénior de PLM para ENERCON.

El uso de las reglas y restricciones predefinidas en Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON desplegar nuevas funciones e implementar cambios de una manera más eficiente y oportuna. Aunque ENERCON todavía está trabajando en el desarrollo del aerogenerador E-175 EP5, la empresa ya ha experimentado una reducción significativa del tiempo de desarrollo. Además, la consolidación de la gestión de la variabilidad ha simplificado la cadena de valor y garantizado la coherencia de los datos del producto.

Seguir mejorando el proceso de fabricación
De cara al futuro, ENERCON tiene previsto seguir aprovechando las soluciones de Siemens para MBOM, SBOM y fabricación digital. Al ampliar su uso de las soluciones de Siemens, ENERCON pretende mejorar sus procesos de fabricación, mejorar la capacidad de servicio y mantenerse a la vanguardia de los avances tecnológicos en el sector de la energía eólica. “Estamos entrenando muy duro para llegar a conocer todo sobre Teamcenter Product Configurator para que podamos utilizar todas sus capacidades”, dice Sebastian Heinzel, consultor senior PLM para ENERCON.

ENERCON se encuentra en la fase conceptual de un programa PLM que incorporará a Teamcenter la gestión de la configuración de la lista de materiales de ingeniería y de la lista de materiales de fabricación. Esto les permitirá desplegar procesos de fabricación discreta altamente sofisticados, más conocidos en las industrias automovilística y aeroespacial. Con la ayuda de Teamcenter, el objetivo de ENERCON es realizar la planificación previa hasta 36 meses antes de la fabricación y trabajar con acuerdos de programación que muestren las demandas tempranas a los proveedores. Esto les permitirá realizar cambios en las variantes de los productos de forma holística en todas las plataformas, plantas, sistemas y procesos, incluida la planificación previa. Una solución PLM integrada de gestión de la configuración también ayuda a garantizar una producción estable de gran volumen sin paradas de línea, al tiempo que evita el uso de materiales obsoletos o un elevado número de existencias de piezas.

La implementación de Teamcenter Product Configurator será transformadora para los procesos de desarrollo de aerogeneradores y las operaciones de fabricación de ENERCON. Han consolidado una cartera diversificada en una única plataforma, lo que les permite gestionar una variabilidad más compleja. El uso de Teamcenter Product Configurator ha ayudado a ENERCON a estar un paso más cerca de pasar de un enfoque centrado en el diseño a un enfoque centrado en las piezas.

Estos resultados han posicionado a ENERCON para un éxito continuado en una industria que evoluciona rápidamente, mientras sigue aceptando nuevos proyectos. ENERCON espera seguir aprovechando Teamcenter para desarrollar el aerogenerador E-175 EP5 E2 que estará disponible en 2026, así como otros futuros productos de próxima generación.

El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos.

Martin Gorges , Responsable de Gobernanza PLM
ENERCON

Cómo Northrop Grumman impulsó su transformación digital con PLM

Producto: Teamcenter
Industria: Aeroespacial

Northrop Grumman Corporation es una multinacional estadounidense de tecnología aeroespacial y de defensa centrada en la transformación digital. Con 90.000 empleados y unos ingresos anuales superiores a 30.000 millones de dólares, es uno de los mayores fabricantes de armas y proveedores de tecnología militar del mundo. Altair Kaminski, PLM Systems & Digital Strategy Manager, trabaja en la división de sistemas de propulsión, que desarrolla motores sólidos para cohetes destinados al sector espacial.

La división de sistemas de propulsión de Northrop Grumman utiliza los productos de gestión del ciclo de vida del producto de Siemens para apoyar sus objetivos de transformación digital, incluso para la gestión de CAD y las aplicaciones de fabricación.

Gestión de la verificación en entornos complejos de desarrollo de productos
Para los fabricantes aeroespaciales, la certificación lo es todo. Además de las ya de por sí estrictas normativas, las empresas aeroespaciales y de defensa de hoy en día se enfrentan a demandas adicionales de avances como los agresivos objetivos de sostenibilidad y las opciones de aeronaves autónomas, que requieren sistemas más integrados impulsados por software y electrónica.

Mientras gestiona el desarrollo de su complejísima línea de productos, Northrop Grumman es plenamente consciente de estos retos. Ante todo, deben cumplir las expectativas de los clientes de comercializar lo antes posible los nuevos productos y las actualizaciones de los ya existentes.

Para agilizar la certificación y sacar los productos al mercado con mayor rapidez, es esencial que Northrop Grumman impulse la eficiencia de sus procesos y operaciones empresariales. Cuando se les presenta un reto como la gestión de cambios, los desarrolladores de productos necesitan comprender no sólo por qué se realiza un cambio, sino qué impactos tendrá un cambio en toda la gama del producto.

Conciliar un solo cambio puede ser extremadamente tedioso cuando los datos del producto no están conectados o en contexto para su certificación. El problema se agrava cuando un cambio debe multiplicarse por millones de piezas y cientos de proveedores. Para asegurarse de que disponen de las herramientas adecuadas para respaldar sus programas, Northrop Grumman recurrió a Siemens para que les ayudara en su viaje hacia la transformación digital de la organización.

Adoptar la transformación digital
Kaminski y su grupo han adoptado el concepto de transformación digital. La transformación digital se refiere a la adopción de datos y soluciones digitales para las actividades y procesos empresariales. Con su sistema PLM como columna vertebral para la habilitación, la transformación digital involucra a las personas con flujos de trabajo digitales para promover el máximo aprovechamiento de las inversiones en tecnología en toda la organización.

“Los datos son clave para obtener información, pero conectarlos es de donde proviene el verdadero poder de la transformación digital”, dijo Kaminski.

Northrop Grumman utiliza PLM como centro masivo para almacenar y gestionar la información necesaria para establecer un hilo digital a lo largo de todo el ciclo de vida de sus productos. Ayuda a vincular las relaciones entre los datos, aportar información adicional y conectar con sistemas externos.

Un enfoque de sistema de sistemas en acción
Para apoyar su transformación digital, Northrop Grumman ha establecido un hilo digital del ciclo de vida del producto. El sistema PLM sirve de columna vertebral del hilo digital, conectando la información a través de dominios funcionales y disciplinas operativas para permitir que las funciones individuales operen como una unidad colaborativa. Este enfoque de “sistema de sistemas” abre la puerta a explorar potentes capacidades interfuncionales como los gemelos digitales.

Pudimos reducir el peso en un 25% gracias a que tuvimos acceso al modelo y realizamos un montón de iteraciones en el diseño para conseguir una eficiencia óptima.

Altair Kaminski, Director de Sistemas PLM y Estrategia Digital

Para su colector del sistema de lanzamiento abortado, Northrop Grumman aprovechó los gemelos digitales, coordinando las pruebas físicas y virtuales para lograr una reducción significativa del peso del producto. Con la capacidad de integrar la simulación y las pruebas virtuales en su plan de proyecto, Northrop Grumman puede planificar las pruebas de certificación y la documentación en tiempo real. El hilo digital crea una cadena de datos totalmente trazable y auditable desde los requisitos hasta el servicio, lo que reduce la dependencia de las pruebas de piezas físicas al vincular las pruebas virtuales y físicas como prueba de conformidad.

Con una estrategia de verificación y validación virtual digitalizada respaldada por PLM, Northrop Grumman puede producir de forma más eficiente y mostrar con mayor confianza la prueba de conformidad de sus productos avanzados y conseguir la certificación más rápidamente.

Faber, una marca líder en campanas para cocina, integró todo su ciclo de desarrollo de productos, desde CAD hasta ERP, utilizando Teamcenter

Producto: Teamcenter
Industria: Productos de Consumo y Venta

Los representantes de Siemens Digital Industries Software siempre han sido proactivos y prácticos; se familiarizaron rápidamente con la jerga técnica de nuestra organización y respondieron con conocimiento a las preguntas de nuestros diseñadores, que utilizan Pro/Engineer. La integración entre dos proveedores diferentes obviamente generó algunas dudas, pero la experiencia de Siemens PLM Software en este tipo de integración ofreció garantías sólidas que resultaron ser ciertas.Elisa Galassi, Gerente de SI
Faber SpA

Imaginar, diseñar y fabricar campanas de cocina

Durante cincuenta años, Faber SpA (Faber) imagina, diseña y fabrica campanas, convirtiéndose en líder en la escena mundial, no solo en Italia, donde una de cada dos campanas es fabricada por Faber. Establecida en 1955, la empresa se ha expandido constantemente a través de adquisiciones en todo el mundo hasta 2005, cuando todas las organizaciones fueron adquiridas por Franke Group de Suiza, líderes en sumideros. En la actualidad, la marca Faber se administra dentro de la línea de productos de campanas de Franke Group. Como “especialista en aire” dentro de la división de Sistemas de Cocina del grupo, Faber está a cargo de coordinar las actividades de las empresas del grupo en India, Turquía, Argentina, Suecia, Francia y Rusia.

Fabriano, la sede histórica de la empresa en la región de Marche, alberga el principal centro de investigación y desarrollo (I+D) del grupo; otros centros de I+D están ubicados en Suecia y en Pune, India, donde está prevista una planta de fabricación.Imaginar, diseñar y fabricar campanas de cocina

PLM comienza en Fabriano

Para manejar la coordinación de las actividades de desarrollo de productos asignadas por Franke Group a Faber después de la adquisición, los gerentes de sitio de Fabriano inmediatamente comenzaron a buscar una herramienta adecuada para mejorar la coordinación y la sinergia entre todas las empresas del grupo. Samuel Riitano, gerente de I+D de la línea de productos de campanas en Faber, explica: “Para nuestras operaciones de desarrollo de productos y gestión del ciclo de vida del producto (PLM), inicialmente intentamos centralizar las búsquedas de datos utilizando bases de datos replicadas; sin embargo, este enfoque era inadecuado, principalmente porque queríamos maximizar la reutilización por un lado y crear un proceso ordenado de I+D por el otro. Cuando su organización está articulada y distribuida, necesita reglas claras para administrar proyectos dentro de equipos distribuidos que tienen diferentes culturas e idiomas. Estábamos buscando una solución para mantener todo junto,

A principios de 2008, la empresa lanzó una actividad de exploración dirigida al análisis de plataformas que pudieran responder a los requerimientos de Faber. “Además de Windchill y SAP, que ya usábamos, ampliamos nuestra evaluación a una tercera opción, Teamcenter de Siemens Digital Industries Software”, dice Marco Castellani, responsable de BI y SOA (inteligencia empresarial y arquitectura orientada a servicios) en Faber. “Para todos los candidatos de software, verificamos la integración con nuestro paquete CAD (diseño asistido por computadora) Pro/Engineer y celebramos una serie de reuniones con nuestro grupo de investigación y desarrollo para considerar posibles desarrollos en PLM. Desde el principio, surgió una preferencia por Teamcenter”.

Después de tres años de analizar el valor potencial y los beneficios de adoptar una solución PLM que, a partir de la línea de productos de campanas, podría implementarse en toda la organización, la gerencia reactivó la búsqueda de tecnología en 2011. “Al final de esta nueva análisis, todos coincidieron en que la solución PLM de Siemens Digital Industries Software era la plataforma adecuada”, añade Castellani. “Se lanzó un proyecto piloto en Fabriano para probar los beneficios que ofrece la introducción de PLM”.PLM comienza en Fabriano

Rápidamente en funcionamiento

Solo unos meses después de la implementación, el software Teamcenter® estaba en pleno uso productivo en Italia y Suecia, mientras que otras empresas del grupo en Argentina, India y Turquía lo empleaban principalmente para la visualización. Todos tenían acceso directo y en tiempo real a toda la información de diseño disponible en la base de datos. “Tenemos más de 30 personas que usan Teamcenter”, dice Elisa Galassi, gerente de IS (sistemas de información) en Faber. “Además de utilizar la funcionalidad de bóveda con registro de entrada y salida de dibujos, gestión de datos de proyectos, flujos de trabajo y ciclos de aprobación de dibujos, hemos completado la integración con SAP, el software ERP (planificación de recursos empresariales) adoptado por Franke Group en toda la organización. permitiendo el intercambio de datos con la base de datos para búsquedas de componentes basadas en códigos de artículos transferidos entre Teamcenter y SAP”.

La implementación de Teamcenter en Faber es importante para el mercado italiano, donde la cultura PLM a menudo se reduce a la gestión y el almacenamiento de archivos CAD. “Estamos completando el proceso de clasificación de componentes, para lo cual hemos creado y llenado la mayor parte del árbol”, señala Galassi. “Ahora estamos definiendo la gestión adecuada de las órdenes de cambio de ingeniería (ECO) y finalizando el modelo para la gestión de la lista de materiales de ingeniería (EBOM) con la introducción de la configuración”. Agrega: “Es muy fácil trabajar en el EBOM usando Teamcenter”.

Riitano agrega: “Este será el paso final de la primera fase; luego, saldremos de la ingeniería para definir los requisitos para las operaciones de ventas y fabricación. Los desarrollos potencialmente interesantes incluyen la cuantificación de costos y el cálculo de costos de nuevos productos. Estamos considerando la participación directa de nuestra cadena de suministro, a través de un portal que recopila información de Teamcenter y pone a disposición de nuestros proveedores planos, especificaciones y otra información. Luego, cada proveedor tendrá acceso a toda la información necesaria para preparar una cotización y publicarla en el portal, con un proceso completamente rastreable. En cuanto a los costos, nos gustaría que nuestros diseñadores leyeran el costo de los módulos existentes directamente del sistema ERP para estimar el costo de un nuevo producto; luego, la administración comercial y de compras estará a cargo solo de los componentes nuevos”.

Galassi señala: “Sabemos que, con Teamcenter, puede abrir una vista en SAP para recuperar cualquier información cuando la necesite, sin actualizaciones frecuentes ni sincronización entre los dos sistemas”.Rápidamente en funcionamiento

Beneficios tangibles

La gerencia de Faber identificó esencialmente tres beneficios resultantes de la primera fase de la implementación. Primero, la integración completa con el software ERP corporativo permite búsquedas de información más rápidas y sencillas para todos los usuarios del departamento de ingeniería, quienes pueden trabajar a través de una sola interfaz y un escritorio. En segundo lugar, la gestión de los dibujos y la información técnica es más precisa y fiable y, después de llenar la base de datos inicial, mucho más rápido. En tercer lugar, los flujos de trabajo estructurados guían a los usuarios a través de las etapas posteriores del proyecto sin utilizar documentos en papel o mensajes de correo electrónico, lo que mejora el seguimiento de todas las actividades.

Los beneficios esperados en la segunda etapa son igualmente importantes, comenzando con la integración del software SAP®. Castellani explica: “Tan pronto como completemos la integración de la lista de materiales de ingeniería con ERP, tendremos un solo documento que describa el producto en Teamcenter y SAP, con una transferencia de información optimizada entre diseñadores y creadores de códigos de artículos; esta transición es crítica tanto por los problemas típicos relacionados con la transferencia de datos como por el tiempo. Con Teamcenter, estamos seguros de que minimizaremos ambos. Vale la pena notar que la integración entre Teamcenter y SAP es bidireccional, una situación única en Italia”.

Según Riitano, una vez finalizada, la clasificación de componentes permitirá un mejor uso y una mayor reutilización de los componentes, particularmente útil en sitios extranjeros incluso más que en Fabriano, donde los empleados tienen experiencia comprobada y un conocimiento profundo de todos los componentes. Él explica: “Al recopilar y clasificar todos los componentes en un sistema unificado accesible a escala global, ayudaremos a todos nuestros usuarios a evitar duplicaciones inútiles o recrear partes y objetos que ya existen en alguna parte”. Los beneficios de la clasificación son evidentes para una empresa como Faber que administra de 400 a 500 códigos en 100 familias de productos, además de todo el catálogo y modelos de Franke Group para sus clientes OEM. “La cartera actual incluye códigos activos para aproximadamente 5.000 productos terminados y casi 300 modelos, y cada año generamos más de mil nuevos códigos de productos terminados”, dice Riitano. “Si nos referimos a componentes, tenemos de 40 a 50.000 códigos de materias primas y productos semielaborados”.Beneficios tangibles

Desarrollos prometedores

“Estamos complacidos con el servicio que ofrece Siemens Digital Industries Software, partiendo del acercamiento inicial con una presentación y propuesta de alto impacto”, dice Galassi. “Los representantes de Siemens Digital Industries Software siempre han sido proactivos y prácticos; se familiarizaron rápidamente con la jerga técnica de nuestra organización y respondieron con conocimiento a las preguntas de nuestros diseñadores, que utilizan Pro/Engineer. La integración entre dos proveedores diferentes obviamente generó algunas dudas, pero la experiencia de Siemens Digital Industries Software en este tipo de integración ofreció garantías sólidas que resultaron ser ciertas”.Estamos satisfechos con el servicio ofrecido por Siemens Digital Industries Software, partiendo del acercamiento inicial con una presentación y propuesta de alto impacto.Elisa Galassi, Gerente de SI
Faber SpA

Fabricante de vehículos recreativos digitaliza el concepto de autocaravana

Producto: Solid Edge, Teamcenter
Industria: Automotriz y Transporte

El uso de PMI ha convertido la derivación de variantes individuales en configuración. Ha reducido el tiempo requerido en un 65 por ciento.

Stefan Ziegler, Jefe de Investigación y Desarrollo de Industrialización,

Combinación de libertad y comodidad

Acampar ha sido una actividad recreativa al aire libre popular y un modo de alojamiento durante décadas. En muchos países, es un contribuyente sustancial a la industria del turismo. La actividad ofrece algunas de las opciones de alojamiento más asequibles. Según la plataforma Statista, alrededor del siete por ciento de todos los turistas que visitaron Alemania en 2020 prefirieron acampar antes que alojarse en un hotel. Dado que el uso de tiendas de campaña ha disminuido significativamente en las últimas décadas, los vehículos recreativos (RV), como los remolques de caravanas y las autocaravanas, se han vuelto más populares. Brindan a los campistas la comodidad del hogar, como áreas de estar, cocinas y baños.

Ubicada en la ciudad balneario de Bad Waldsee en el sur de Alemania, Hymer GmbH & Co KG (Hymer) se encuentra entre los pioneros de los vehículos recreativos. La empresa fabricó su primer remolque de caravana en 1957, seguido de la primera autocaravana alemana en 1961. Hymer se ha convertido en un nombre familiar emblemático para toda una categoría de vehículos en Europa. La empresa forma parte del Grupo Erwin Hymer y también diseña y fabrica remolques con la marca Eriba. El Grupo Erwin Hymer pertenece a la familia de empresas de Thor Industries, que une a la gran mayoría de los fabricantes de vehículos recreativos europeos y norteamericanos.

Hymer se ha convertido en un líder en innovación y tecnología en el segmento de las autocaravanas, combinando la innovación con las virtudes de Suabia, como la atención al detalle y la calidad, y los estándares de fabricación fabricados en Alemania. “Las paredes laterales de cinco centímetros (dos pulgadas) que combinan revestimientos de aluminio sobre PU de celda cerrada brindan un aislamiento comparable a 80 centímetros (2 pies y 7 pulgadas) de una pared de ladrillos”, afirma Frank Heinrichsen, gerente de marketing de Hymer.Los ingenieros de Hymer en todas las ubicaciones europeas utilizan Solid Edge para CAD.

Los ingenieros de Hymer en todas las ubicaciones europeas utilizan Solid Edge para CAD.

Creación de productos totalmente digitalizados

Los ingenieros de Hymer diseñaron VisionVenture, un concepto de autocaravana, tejiendo un hilo digital a lo largo de todo el proceso de diseño del producto. Como en todos sus diseños, crearon un gemelo digital integral del vehículo utilizando software de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera integral e integrada de software, hardware y servicios.

Para el diseño asistido por computadora (CAD), los ingenieros de Hymer en todas las ubicaciones europeas utilizan el software Solid Edge®. Para VisionVenture, importaron modelos que un diseñador industrial externo había creado usando el software NX™. “Solid Edge tiene una interfaz de usuario compatible, por lo que es fácil de aprender; los nuevos colegas solo requieren una capacitación mínima”, dice Stefan Ziegler, jefe de investigación y desarrollo (I+D) de industrialización en Hymer. “Al mismo tiempo, este software de CAD en 3D tiene todo lo que necesitamos para crear un gemelo digital completo de los vehículos, incluidas potentes capacidades de tubería”. En las autocaravanas Hymer, las tuberías de fluidos y los arneses eléctricos juegan un papel clave. Para diseñarlos y enrutarlos, confían en la aplicación de enrutamiento 3D Solid Edge Xpress Route.

Los ingenieros de diseño verifican la integridad estructural de nuestros diseños utilizando análisis de modelado de elementos finitos (FEM). Para las verificaciones básicas diarias, utilizan las capacidades de Solid Edge. Los análisis de estrés más profundos se subcontratan a The Team Technology (TTT), un departamento de construcción automotriz liviana del grupo Erwin Hymer. Utilizan el software Simcenter™ 3D para análisis FEM. Este proceso de verificación de dos etapas establece una ganancia de conocimiento durante las primeras fases del diseño del producto, lo que reduce la cantidad de prototipos físicos necesarios.Los ingenieros de diseño usan las capacidades FEM de Solid Edge para verificar la integridad estructural de sus diseños para las verificaciones básicas diarias y subcontratan análisis de estrés más profundos a un departamento interno especializado en EHG (The Team Technology; TTT) usando Simcenter 3D.

Los ingenieros de diseño usan las capacidades FEM de Solid Edge para verificar la integridad estructural de sus diseños para las verificaciones básicas diarias y subcontratan análisis de estrés más profundos a un departamento interno especializado en EHG (The Team Technology; TTT) usando Simcenter 3D.

Prototipos virtuales

Hymer utiliza el software Teamcenter® para construir prototipos de sus vehículos en realidad virtual (VR). Las capacidades del concepto de visualización de Teamcenter se proporcionan como un complemento de la suite de visualización del ciclo de vida de Teamcenter. Los expertos en caravanas importan el gemelo digital creado con Solid Edge y crean maquetas digitales de todo el vehículo o de una parte de él para detectar y resolver problemas.

La verificación del diseño ergonómico es vital y el uso de equipos de realidad virtual es una manera fácil de revelar si las soluciones diseñadas son prácticas. “Al usar las capacidades de simulación digital de visualización de Teamcenter, podemos identificar y resolver problemas antes de que se conviertan en problemas costosos”, dice Heinrichsen. “La creación de prototipos virtuales nos ayudó a reducir las maquetas y prototipos físicos en un 80 por ciento”.

Teamcenter VR usa el formato de archivo JT™ para ver y analizar diseños 3D. La importación de datos de diseño desde Solid Edge no requiere ninguna preparación o conversión de datos porque la información de geometría se recibe en el formato de datos JT.

Los ingenieros de Hymer generalmente usan el formato de datos JT para todos los intercambios de datos geométricos entre diferentes productos de software. Para muchos propósitos, la mayor parte de la información contenida en los datos CAD nativos no es necesaria. En la mayoría de los casos, la información de geometría es todo lo que se necesita y los datos históricos serían simplemente un lastre. “Ya no necesitamos tres días para la traducción y limpieza de datos”, explica Ziegler. “Usando el formato de datos JT, podemos importar y consolidar datos de geometría en minutos en lugar de días, incluso si se originan en diferentes sistemas de software”. Esto es necesario con frecuencia cuando se combinan los diseños mecánicos y de arneses de cables de Hymer creados con diferentes productos de software en un modelo usando Teamcenter Visualization.

Además, el uso de JT para el intercambio de datos de modelos no requiere que los usuarios estén equipados con software CAD para ver diseños en 3D utilizando el visor gratuito JT2Go. Esto facilita la colaboración con proveedores y socios externos basados ​​en datos de diseño enriquecidos.Los ingenieros de Hymer utilizan Rapid Author para Teamcenter para crear instrucciones electrónicas para las líneas de montaje.

Los ingenieros de Hymer utilizan Rapid Author para Teamcenter para crear instrucciones electrónicas para las líneas de montaje.

Un gemelo digital, muchos usos

Los ingenieros de Hymer utilizan Rapid Author para Teamcenter para crear toda la documentación. Se benefician de su componente de instrucciones de trabajo para crear instrucciones electrónicas para líneas de montaje.

“Los trabajadores estaban entusiasmados con las instrucciones de montaje dinámicas utilizando modelos 3D”, dice Ziegler. “Les gustó especialmente la capacidad de girar los modelos para ver mejor las cosas que a menudo están ocultas en los dibujos”.

Esto también ayudó a acelerar la incorporación y capacitación de nuevos empleados en producción. En ingeniería, el socio de soluciones de Siemens, ISAP AG, apoya a Hymer con capacitación en software. Para marketing y ventas, los ingenieros de Hymer crean representaciones realistas y, a menudo, animadas. Estos también se basan en datos de modelos 3D de Solid Edge en el formato de datos JT.

Estos efectos son aún más fuertes si solo hay un gemelo digital, incluso si un producto viene en numerosas variaciones, como suelen hacer las caravanas y autocaravanas Hymer. “Todo lo que creamos comienza como un modelo del 150 % que debe reducirse a un modelo del 100 % para adaptarse a los requisitos individuales”, dice Heinrichsen. Los ingenieros de Hymer han comenzado recientemente a enriquecer sus modelos con información de productos y fabricación (PMI). “El uso de PMI ha convertido la derivación de variantes individuales en configuración”, confirma Ziegler. “Ha reducido el tiempo requerido en un 65 por ciento”.

El uso del gemelo digital creado en Solid Edge como única fuente de verdad para todos estos propósitos permite que todos los datos sean ubicuos y asociativos. Esto permitió a Hymer eliminar los silos de información distribuida y algunas fuentes notorias de error asociadas con esta separación de datos. Además, después de las modificaciones, todos los involucrados pueden reanudar el trabajo inmediatamente sobre la base de información válida y actualizada.Los ingenieros de Hymer crean representaciones realistas y, a menudo, animadas para ventas y marketing basadas en datos de modelos 3D de Solid Edge.

Los ingenieros de Hymer crean representaciones realistas y, a menudo, animadas para ventas y marketing basadas en datos de modelos 3D de Solid Edge.Los usuarios que no están equipados con software CAD pueden ver diseños 3D utilizando el visor gratuito JT2Go.  Esto facilita la colaboración con proveedores y socios externos basados ​​en datos de diseño enriquecidos.

Los usuarios que no están equipados con software CAD pueden ver diseños 3D utilizando el visor gratuito JT2Go. Esto facilita la colaboración con proveedores y socios externos basados ​​en datos de diseño enriquecidos.Hymer redujo las maquetas y los prototipos físicos en un 80 % mediante el uso de las capacidades de maquetas digitales de Teamcenter Visualization para la verificación del diseño.

Hymer redujo las maquetas y los prototipos físicos en un 80 % mediante el uso de las capacidades de maquetas digitales de Teamcenter Visualization para la verificación del diseño.

La creación de prototipos virtuales nos ayudó a reducir las maquetas y los prototipos físicos en un 80 %.

Frank Heinrichsen, director de marketing

Mejora de la precisión de los datos para reducir el tiempo dedicado a consultas de modelos digitales en un 50 %

Producto: Teamcenter
Industria: Automotriz y Transporte

Superar un sistema ineficiente

Con sede en Liuzhou, China, Dongfeng Liuzhou Motor Co., Ltd. (Dongfeng Liuzhou) es una de las bases de producción de Dongfeng Motor Group, que produce una amplia gama de vehículos comerciales, incluidos tractores, volquetes, vehículos logísticos eléctricos y turismos, así como vehículos utilitarios deportivos (SUV), sedanes y vehículos eléctricos. Dongfeng Liuzhou es también el principal centro de investigación y desarrollo (I+D) del grupo. La empresa abastece a los mercados nacionales y extranjeros, incluidos América, Oriente Medio y África. Fundada en 1954, Dongfeng Liuzhou tiene más de 5700 empleados.

Los modelos digitales existentes de la empresa solo podían usarse para producir dibujos de diseño asistido por computadora (CAD) en 2D y no se administraban sistemáticamente. Los departamentos de diseño de Dongfeng Liuzhou necesitaban colaborar más estrechamente debido al aumento en los tipos de diseños requeridos, como la tecnología de vehículos híbridos y eléctricos, pero esto no era posible con su software existente.

Los modelos de vehículos más avanzados, que requerían cantidades cada vez mayores de datos, pronto expusieron los problemas causados ​​por el uso y la gestión de datos ineficaces, incluida la falta de una gestión completa de la configuración del modelo y listas de materiales (BOM) totalmente configuradas. Esto resultó en un número creciente de listas de materiales para un solo vehículo, creando un sistema que consumía mucho tiempo y era costoso.

Para afrontar este desafío, Dongfeng Liuzhou implementó el software Teamcenter®, que forma parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios. Esto ayudó a que Dongfeng Liuzhou mejorara su gestión de I+D y su gestión de procesos estructurales, lo que resultó en un aumento significativo de la eficiencia y la precisión.

La gestión de datos obsoletos crea ciclos de proyecto largos

La producción de Dongfeng Liuzhou estuvo plagada de ineficiencias y problemas con la precisión del modelo. La herramienta de gestión de datos existente de la empresa no podía satisfacer sus necesidades de diseño; no era lo suficientemente rápido ni podía manejar la profundidad de detalle que cada vez se requería para los diseños de vehículos de Dongfeng Liuzhou.

A los equipos de diseño de Dongfeng Liuzhou les resultaba imposible utilizar su gestión de diseño de herramientas (TDM) existente para colaborar en tiempo real entre disciplinas y procesos de diseño. Descubrieron que la colaboración solo era posible en diseños terminados, un factor que ralentizó significativamente el proceso de producción.

Dado que cada parte de la gestión de datos CAD y BOM se manejaba en procesos separados, los requisitos de diseño debían abordarse de forma consecutiva, lo que también afectaba la precisión a medida que pasaban de un equipo a otro.

Si bien los ingenieros de modelado de Dongfeng Liuzhou podían administrar modelos digitales, solo podían procesar inspecciones parciales en cualquier momento en sus computadoras personales, lo que significaba que el equipo no podía inspeccionar el diseño completo como una sola entidad. A menudo, el modelo completo del vehículo era demasiado grande para que lo manejara el software obsoleto de la empresa. Los ingenieros de modelado no pudieron inspeccionar sistemas y subsistemas simultáneamente, lo que resultó en un aumento significativo en la duración del ciclo del proyecto y problemas de costos que solo salieron a la luz en la etapa de producción.

Como los departamentos no pudieron colaborar durante el proceso de diseño, los colegas tuvieron que depender de hojas de cálculo para compartir información y realizar un seguimiento del progreso, lo que aumentó el riesgo de error humano y obstaculizó los intentos de realizar mejoras significativas en el sistema de gestión.

Socio experto implementa soluciones a medida

Dongfeng Liuzhou se acercó a Shanghai Real Information Technology Co., Ltd (Shanghai Real Information Technology) ya que tenían una sólida trayectoria en I+D de vehículos y gestión del ciclo de vida del producto (PLM) durante más de 15 años. Shanghai Real Information Technology sugirió que Dongfeng Liuzhou use Teamcenter para facilitar el intercambio de grandes cantidades de datos entre departamentos.

Shanghai Real Information Technology es un socio experto en software de Siemens Digital Industries en las soluciones de prueba de software Simcenter®, que, al igual que Teamcenter, forma parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios. Siemens reconoce a los socios que demuestran experiencia y competencia en una de sus soluciones. Estos socios son validados por los clientes y Siemens por demostrar su perspicacia comercial y técnica superior.

Shanghai Real Information Technology utilizó la implementación de la metodología de entrega de valor (VDM) de Siemens al estandarizar el proceso. Junto con Dongfeng Liuzhou, Shanghai Real Information Technology creó un equipo de proyecto conjunto para transferir las capacidades de operación, mantenimiento y soporte del sistema durante el proceso de implementación y asegurar que después de que el proyecto se pusiera en marcha, los ingenieros de Dongfeng Liuzhou pudieran administrar el sistema, su operación básica y mantenimiento. en su propia.

Trabajando en estrecha colaboración con Shanghai Real Information Technology, Dongfeng Liuzhou pudo construir sistemas e información básica de bases de datos. Esto incluía los datos maestros de materiales, modelos digitales en 3D, dibujos en 2D, listas de materiales, documentos, datos modificados, etc. Los datos básicos se almacenaron en Teamcenter como una biblioteca estructurada para lograr un intercambio de datos y una asignación de permisos efectivos, al mismo tiempo que se mejoraba el diseño. tasa de reutilización.

Teamcenter permite la gestión en tiempo real de los datos del modelo

Shanghai Real Information Technology reorganizó las estructuras de datos de productos de Dongfeng Liuzhou para gestionar mejor sus datos de I+D. Este proceso constaba de dos partes: clasificar los datos históricos del producto y crear listas de materiales totalmente configuradas.

La implementación de Teamcenter permitió a Dongfeng Liuzhou gestionar mejor las piezas, la colaboración en el diseño 3D, la biblioteca de dibujos y documentos, la clasificación de piezas estándar y las listas de materiales totalmente configuradas, así como la gestión de procesos, autoridad, organización y cambios, y la integración de la oficina.

Shanghai Real Information Technology pudo estandarizar los datos históricos existentes de Dongfeng Liuzhou mediante el uso de Teamcenter para la gestión y las aplicaciones guiadas, así como para llevar a cabo la gestión y verificación en tiempo real de sus datos de modelos de vehículos de I+D existentes.

Los datos precisos del modelo digital y las estructuras precisas de datos del producto ahora brindan soporte de datos precisos en tiempo real en todos los departamentos de producción y fabricación.

Shanghai Real Information Technology y Dongfeng Liuzhou dividieron la implementación del proyecto en construcción de funciones del sistema y operación y mantenimiento de aplicaciones comerciales. La construcción de la función tomó nueve meses y la operación y el mantenimiento continúan.

Obtener resultados impresionantes con Teamcenter

Dongfeng Liuzhou utiliza Teamcenter para la gestión de I+D y la gestión de procesos estructurales en sus divisiones de vehículos comerciales y vehículos de pasajeros.

El uso de Teamcenter permitió a Dongfeng Liuzhou reducir el costo de mano de obra de los ingenieros de modelado en un 30 %, el 50 % del cual se gastó en consultas de modelos, y redujo el tiempo dedicado a la generación de informes en un 90 %. Al mismo tiempo, la precisión de los datos aumentó en un 95 por ciento.

“Al usar Teamcenter, eliminamos las inconsistencias de datos existentes y nos ayudó a reducir los retrasos en la entrega de productos”, dijo Chen Lai, líder de proyecto en Dongfeng Liuzhou.

Mediante el uso de prototipos digitales, Dongfeng Liuzhou puede detectar problemas de diseño y fabricación mucho antes en estos procesos respectivos, lo que reduce las tareas de rectificación de diseño y fabricación, acortando así los ciclos del proyecto de desarrollo de productos.

“Usar Teamcenter nos ha permitido acortar en gran medida los ciclos de desarrollo de vehículos y mejorar la calidad del desarrollo de productos”, dice Luo Li, líder de la división PLM en Shanghai Real Information Technology.

Como Shanghai Real Information Technology pudo personalizar el software según las necesidades del cliente, creó un modo de diseño hecho a pedido (MTO) basado en vehículos comerciales basado en el modelo comercial de la División de Vehículos Comerciales de Dongfeng Liuzhou. El socio también ayudó a Dongfeng Liuzhou a construir un sistema de gestión de listas de materiales para vehículos completamente configurado.

Además, Dongfeng Liuzhou también construyó una biblioteca de componentes estándar y una base de conocimiento de documentos de diagramas para mejorar la tasa de reutilización del diseño. También mejoró las iniciativas ecológicas/de sustentabilidad al disminuir gradualmente los procesos fuera de línea y las transferencias de datos de diseño, mejorando las capacidades de oficina sin papel y logrando un entorno sustentable para el desarrollo empresarial.

“Este proyecto nos ha permitido realizar la gestión empresarial de I+D digital, sentando una buena base para nuestra digitalización de fabricación en el futuro”, dice Lai. “Nos hemos comparado con empresas automotrices digitalmente avanzadas en China y logramos implementaciones rápidas, acortando la brecha con el punto de referencia industrial y desarrollando nuestro negocio de I+D”.

Biesse Group implementa la transformación digital con Teamcenter

Producto: Teamcenter
Industria: Maquinaria y equipo industrial

Una empresa que se transforma digitalmente con éxito se convierte en una empresa digital

La transformación digital se refiere a la adopción de datos y soluciones digitales para actividades y procesos comerciales. Involucra a las personas con flujos de trabajo digitales para promover el máximo beneficio de las inversiones en tecnología en toda la organización. La transformación digital es más que simplemente reemplazar los procesos manuales con procesos digitales: los resultados esperados son el cambio cultural y la adopción de procesos reinventados que aprovechan al máximo las estrategias digitales bien definidas.

Líder mundial en máquinas y sistemas de procesamiento

Biesse Group es líder mundial en tecnología de procesamiento de madera, vidrio, piedra, plástico y metal. Las inversiones del Grupo Biesse en investigación y desarrollo ascienden a 14 millones de euros anuales, y la empresa cuenta con más de 200 patentes registradas. La empresa tiene 12 sitios industriales, 39 subsidiarias, 300 agentes y revendedores seleccionados, y una participación de exportación del 90 por ciento. Fundada en Pesaro en 1969 por Giancarlo Selci, la empresa cotiza en el segmento Estrella de la Bolsa de Valores de Italia desde 2001. La plantilla global actual es de 4.100 empleados.

Biesse Group se está transformando gradualmente de un fabricante de maquinaria y sistemas a una organización que ofrece una cartera más amplia de servicios innovadores, ayudando a los clientes que se unen al mundo Biesse a aumentar su productividad y rendimiento.

Biesse Group identificó la tecnología PLM como un pilar del proceso de transformación digital.

Desafíos

  • Digitalice, optimice y mejore la calidad de los proyectos de desarrollo de productos
  • Entregar información del producto a todas las partes interesadas en diferentes áreas y roles comerciales
  • Implemente una única fuente de datos para alimentar otras aplicaciones (ERP, IoT) automáticamente

Clave del éxito

Implemente Teamcenter como una plataforma PLM escalable integrada con otros sistemas empresariales

Italian manufacturer of processing machinery implements digital transformation with Teamcenter

Resultado

  • Estableció una plataforma unificada para administrar y compartir información de productos
  • Información estructurada para apoyar la búsqueda y la navegación.
  • Reducción del tiempo de gestión de datos CAD
  • Reducción del tiempo de recuperación de la información técnica del producto entre un 10 y un 20 %

Con Teamcenter, encontramos una solución que ofrecía todas las capacidades que necesitábamos. La plataforma está abierta a futuras ampliaciones hacia otros módulos y aplicaciones, por lo que ofrece una sólida confianza a largo plazo.

Davide Andreatini, Gerente Técnico, Unidad de Negocios de Centros de Maquinado, División Madera Grupo Biesse

El fabricante de muebles suizo produce asientos y mesas innovadores siguiendo los conceptos de Industria 4.0

Producto: Teamcenter
Industria:Fabricación de muebles

Podemos probar y optimizar las operaciones de corte de madera fuera de línea utilizando el gemelo digital de la máquina, ahorrando tiempo e intentos fallidos y evitando colisiones.

Alfred Schad, Jefe de Gestión de Proyectos e Ingeniería de Producción Girsberger

Mejores formas de sentarse

Desde el desarrollo de Girsberger AG de un mecanismo de ajuste de altura infinito para taburetes patentado en 1910, la empresa ha estado produciendo soluciones de asiento novedosas y, a menudo, innovadoras. Desde que se estableció como un taller de torneado de madera en Zúrich, Suiza, en 1889, el fabricante de muebles ha estado produciendo asientos y mesas innovadores con una ergonomía, resistencia y durabilidad excepcionales para oficinas y comedores. Seguir siendo competitivo internacionalmente con esta cartera en un país como Suiza con sus altos costos de infraestructura y mano de obra, así como un tipo de cambio adverso es en sí mismo un gran desafío.

“Al combinar un diseño y funcionalidad sofisticados y originales con los máximos beneficios prácticos, creamos los clásicos del mañana”, dice Michael Girsberger. Dirige el grupo con sede en Suiza y filiales en la Unión Europea y Turquía en la cuarta generación de la familia. “Esto requiere un uso honesto y sin concesiones de los materiales, así como precisión en la fabricación con alta artesanía”.

Un buen ejemplo de ello es la G 125. Lanzada al mercado con motivo del 125 aniversario de la empresa, este modelo pretende ser una reinterpretación de la tradicional silla giratoria de madera y fue galardonada con varios premios de diseño. Como contrapeso a las sillas giratorias modernas cuyas funciones y opciones se amplían continuamente pero que atraen cada vez menos a nuestros sentidos, la silla ofrece solo algunas funciones y opciones de ajuste. Cuatro patas de madera o una base de estrella de acero con ruedas soportan un asiento y un respaldo giratorios en forma de U. Sin un mecanismo de inclinación sofisticado, como una barra de torsión flexible, esto permite que el asiento y el respaldo se balanceen cómodamente. El asiento está compuesto por una tabla de asiento tapizada o un aro de madera moldeado con revestimiento de malla transparente, mientras que el respaldo es de madera maciza moldeada al vapor.

NX para el desarrollo de productos y proyectos

Los ingenieros de Girsberger desarrollaron la G 125 basándose en las formas creadas por el diseñador industrial Mathias Seiler. La compañía ha estado trabajando con el software NX™ del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software para el diseño asistido por computadora (CAD) durante muchos años. Girsberger utiliza este software para diseñar nuevos productos, así como plantillas y accesorios, y en la planificación de proyectos de decoración personalizados. Esto viene con una enorme presión de tiempo. A diferencia del trabajo de diseño original, con frecuencia se espera que este tipo de trabajo de planificación esté terminado en unos pocos días.

“Por lo general, realizamos este trabajo de planificación en estrecha colaboración con los arquitectos, creando sus diseños utilizando otras herramientas de software”, dice Alfred Schaad, jefe de gestión de proyectos e ingeniería de producción en Girsberger. “Aquí es donde la tecnología síncrona resulta útil, ya que NX nos permite importar datos geométricos independientemente de su procedencia y calidad de datos”.

“La tecnología síncrona también es muy valiosa cuando se trata de reutilizar nuestros propios diseños”, agrega Simon von Gunten, subdirector de fabricación de madera en Girsberger. “Esta funcionalidad dentro del software CAD reduce sustancialmente el tiempo necesario para las modificaciones orientadas a la producción”.

Los ingenieros de desarrollo de productos de Girsberger utilizan NX no solo para crear sus diseños. Usando el software NX™ Nastran®, empleando el método de elementos finitos (FEM), también verifican las propiedades físicas de los componentes. Las piezas de madera aún no se verifican con este software porque sus propiedades materiales no lineales limitan su capacidad de cálculo.

Corte de madera CNC

Una empresa colaboradora altamente especializada fabrica las piezas brutas para el respaldo mediante el proceso de madera curvada para doblar manualmente la madera mediante vapor y moldes a medida. Aparte de esto, Girsberger fabrica la silla casi en su totalidad en la fábrica en su ubicación principal. Hasta la fecha, varias de las operaciones todavía se realizan puramente a mano.

Sin embargo, desde 2007, Girsberger ha estado utilizando un centro de mecanizado de control numérico por computadora (CNC) de un fabricante alemán líder. El tamaño de la máquina de pórtico es suficiente para piezas de trabajo: multitud de curvas y geometrías de forma libre. Esto sugiere la generación de programas de máquina basados ​​en la información de geometría de las piezas de NX”. Sin embargo, el control de la máquina es un sistema CNC patentado diseñado por el fabricante de la máquina. No es compatible con los sistemas de control populares utilizados en los centros de fresado utilizados para cortar metales o plásticos. En consecuencia, no hay disponibles programas de posprocesador o simulación de sala de máquinas adecuados para esta máquina CNC específica. Para la fabricación asistida por computadora (CAM), aún no se habían creado las condiciones previas.

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