Casos de éxito
Nissan Motorsports de Australia utiliza fabricación aditiva para acelerar el rendimiento
Producto: MJP
Industria: Automotriz y Transporte
Hacemos todo tipo de trabajos de impresión 3D (modelado de conceptos, verificación, creación de prototipos), pero la fabricación digital directa de piezas de uso final es la mayor oportunidad.
Joe Carmody se enorgullece de todo el trabajo de impresión 3D de su empresa para Nissan Motorsports (NISMO), pero su mayor pasión es la fabricación digital directa de piezas que a veces pasan del concepto a la pista de carreras en una semana. Es ahí, literalmente, donde la goma se encuentra con la carretera.
La fabricación digital directa, también llamada fabricación aditiva, es el proceso de impresión 3D de una pieza funcional capa por capa directamente desde un archivo digital.
“Hacemos todo tipo de trabajos de impresión 3D: modelado de conceptos, verificación, creación de prototipos, pero la fabricación digital directa de piezas de uso final es la mayor oportunidad”, dice Carmody, presidente de evok3d, coubicado en las instalaciones de Nissan NISMO en las afueras. Melbourne, Australia.
evok3d produce sus piezas a medida para Nissan utilizando varias impresoras 3D, incluida una ProJet 660Pro de 3D Systems para trabajos conceptuales y de creación de prototipos y sistemas SLS industriales y de fabricación aditiva de plástico ProJet MJP para piezas funcionales de alta precisión que demuestran su valía en la serie V8 Supercar Championship. La serie de carreras australiana de 15 rondas comprende dos tipos de carreras, sprint y resistencia, que brindan un conjunto diverso de desafíos para los competidores.
Cerrando la brecha de experiencia
La mayor parte del trabajo ocurre en el calor del calendario de carreras, cuando se realizan ajustes en el llamado tiempo de inactividad entre carreras, que puede ser de una semana a cuatro semanas. No se trata solo de aumentar la velocidad, sino de mejorar continuamente la confiabilidad y descubrir cómo eliminar o reducir las fallas, tanto humanas como mecánicas.
“La fabricación digital directa es ideal para las aplicaciones de carreras, que requieren que los automóviles se mejoren continuamente y que los diseños de los componentes se repita en plazos cortos”, dice Carmody.
Para los equipos Nissan NISMO, la curva de aprendizaje es empinada y rápida. Nissan comenzó a competir en V8 Supercar en 2013. Está compitiendo contra otros equipos que han competido en la serie desde sus inicios como el Campeonato Australiano de Turismos en 1993. Hay mucho por hacer, y la impresión 3D se considera clave. herramienta para cerrar la brecha de experiencia.
Colgajo de camilla en tres días
Poco después de firmar con Nissan NISMO, el equipo enfrentó un desafío inmediato: mejorar la aerodinámica de los autos de carreras Nissan Altima. El alerón trasero no generaba suficiente fuerza aerodinámica, lo que dificultaba la capacidad y la velocidad en las curvas. Los ingenieros de Nissan se pusieron a trabajar y desarrollaron lo que se conoce como gurney flap, una pequeña tira curva que se extiende desde la parte trasera del maletero que, si se hace bien, puede mejorar drásticamente la aerodinámica.
“Es una pieza de geometría compleja”, dice Carmody, “con curvas compuestas que serían difíciles de fabricar con los modos tradicionales”.
Después de recibir los archivos de diseño de Nissan, el equipo se puso a trabajar en la producción de la pieza en la impresora 3D ProJet MJP. Presentada a principios de 2013, la impresora está diseñada para producir piezas de plástico funcionales y patrones de cera de microfusión para aplicaciones de fabricación y diseño de nivel profesional.
Manteniendo el aire fluyendo
Poco después, el equipo puso a trabajar sus capacidades de fabricación directa en un sistema de refrigeración del conductor. Las temperaturas de la pista en las sedes de V8 Supercar pueden alcanzar los 100 grados Fahrenheit y superar los 150 grados dentro del auto de carreras, por lo que es fundamental que el sistema de enfriamiento del conductor funcione de manera continua y confiable.
Un componente clave del sistema de refrigeración es la alimentación de aire al casco del conductor. El sistema comprende una caja de hielo seco para enfriar el aire, un filtro para limpiar el aire, una bomba para generar flujo de aire y conductos para conducir aire frío al casco del conductor.
La tarea de evok3d era construir una carcasa liviana de una sola pieza para la bomba de aire. Puede sonar simple, pero lograr la combinación correcta de peso, funcionalidad y confiabilidad no es una tarea de ingeniería fácil.
“Sería difícil fabricar una sola pieza mediante procesos de fabricación sustractivos o de inyección”, dice Carmody, “pero pudimos respaldar los objetivos generales de diseño al crear una sola pieza utilizando el material ProJet MJP con VisiJet M3 Black que brinda la flexibilidad y fuerza requeridas para una pieza de producción”.
Un paisaje diferente
Si bien Carmody considera que la fabricación digital directa es la mayor oportunidad para la impresión 3D, la generación de piezas de pequeño volumen para el modelado conceptual, la creación de prototipos y la preproducción también tiene un gran valor.
evok3d ha utilizado la impresora ProJet 660Pro para crear un molde complejo para un sistema de admisión de aire y el maestro de una cubierta de palanca de cambios de fibra de carbono que ayuda a evitar que los conductores pongan en marcha accidentalmente el auto de carreras durante los cambios de piloto en las carreras de resistencia.
Carmody cree que muchos de los prototipos que ahora crea evok3d eventualmente se imprimirán como piezas de producción a medida que los costos continúan cayendo y se adoptan nuevas técnicas de diseño.
“El diseño de piezas impresas en 3D presenta un panorama completamente diferente para los ingenieros que han diseñado para la fabricación tradicional”, dice. “Pero tiene un gran valor poder unificar piezas, eliminar el ensamblaje, reducir el peso y aumentar la eficiencia a través de la impresión 3D. La fabricación digital directa le permite colocar el material exactamente donde lo desea para obtener el máximo rendimiento y confiabilidad”.
EN ALTURAS ELEVADAS: ESCANEADO 3D DE ÁLABE DE TURBINA EÓLICA
Producto: HandySCAN
Industria: Energía
El mantenimiento de turbinas y parques eólicos completos es un desafío. Normalmente, las turbinas eólicas están diseñadas para operar durante 20 años. Durante estos 20 años están expuestas a todo tipo de condiciones climáticas y cargas pesadas, pero gracias a la tecnología de adquisición moderna y a los modelos numéricos avanzados, tales condiciones pueden abordarse e incluso convertirse en una mayor producción anual de energía.
Para optimizar la producción a lo largo de su vida útil, sus condiciones de funcionamiento deben entenderse en detalle y luego mantenerse regularmente sobre esta base. El objetivo es mantener bajo control el desgaste y evitar la generación de vibraciones inesperadas y/o puntos débiles que puedan comprometer la integridad de la estructura y de los componentes de la turbina, maximizando al mismo tiempo la producción de energía.
La empresa española Nabla Wind Power forma parte del grupo Nabla Wind Hub, un proveedor de servicios independiente que ofrece soluciones únicas y multitecnológicas para la extensión de la vida útil de los parques eólicos, la mejora del rendimiento y la optimización del mantenimiento.
Digitalización en condiciones difíciles
En 2020, se solicitó a Nabla Wind Power que ampliara los álabes del rotor de una turbina eólica para aumentar el rendimiento de la instalación existente en un 10 %. Para ello, hubo que digitalizar los últimos metros de un álabe de rotor para posteriormente diseñar la extensión del álabe. En un primer intento, se utilizaron escáneres láser terrestres para la digitalización. Pero Nabla necesitaba una incertidumbre considerablemente menor en las mediciones y, por lo tanto, comenzó a buscar una solución alternativa y finalmente pidió a Creaform Services que los apoyara.
El escáner 3D portátil más adecuado para esta tarea fue el HandySCAN 3D | BLACK. Gracias a su función de referencia dinámica, puede digitalizar con precisión en condiciones adversas. Las vibraciones no afectan los resultados y la incertidumbre de las mediciones es mucho menor a un milímetro. Como la tarea tenía que realizarse directamente en la turbina eólica, un ingeniero de aplicaciones de Creaform capacitó a dos escaladores industriales de la empresa Asaken y les enseñó a utilizar el HandySCAN 3D. Los escaladores subieron a lo alto de la turbina eólica a 130 metros, tuvieron que salir del buje y bajar en rappel 65 metros hasta el suelo.
Lo primero que había que hacer era pegar objetivos en uno de los álabes del rotor en los últimos 7 metros. El HandySCAN 3D utiliza estos objetivos como puntos de referencia. Luego comenzaron el escaneado. Mientras uno de los escaladores industriales llevaba el portátil, el otro manejaba el escáner. Mientras tanto, el ingeniero de aplicaciones de Creaform estaba revisando el escaneado desde el suelo a través de Teamviewer. A esta altura, las condiciones del viento son siempre un problema y, en varias ocasiones, hizo tanto viento que el trabajo se detuvo debido a los fuertes vientos. Además, algunos problemas técnicos de la turbina eólica perturbaron el proceso de escaneado: por ejemplo, el rotor se bloqueó y no se pudo colocar en posición vertical. Pero finalmente, el escaneado se realizó con éxito.
El software de adquisición utilizado fue VXmodel, un módulo de VXelements. El archivo .stl se transfirió luego a CATIA para realizar ingeniería inversa.
El jefe de operaciones de Nabla, Eder Murga, se mostró muy satisfecho con los resultados: “El manejo del servicio proporcionado fue profesional, tanto de Creaform como de Asaken. A pesar de las duras condiciones y de las tantas interrupciones por fuertes vientos, todos los involucrados afrontaron el cambio de las condiciones con gran flexibilidad y, al final, logramos obtener los resultados perfectos. Un sistema de medición manual con autorreferencia como el HandySCAN 3D es la única forma de realizar una medición de este tipo en un entorno hostil.”
Mejora del modelado de la vida útil de la batería para vehículos ecológicos de mayor duración
Producto: Simcenter
Industria: Automotriz y Transporte
La biblioteca Simcenter Amesim Electric Storage es de gran ayuda para los jugadores de las industrias de energía renovable y automotriz. Esto permite a los ingenieros de diseño tomar las decisiones técnicas y económicas correctas en el momento adecuado.
Eric Prada, Ph. D., Ingeniero I+D Electroquímico, IFPEN Departamento de Electroquímica y Materiales
Tecnologías más ecológicas, fiables y rentables
La reducción de las emisiones de dióxido de carbono (CO 2 ) es un gran desafío al que se enfrentan los fabricantes de automóviles del mundo. Para abordar este problema, los fabricantes han desarrollado nuevas tecnologías como los vehículos eléctricos híbridos (HEV), los vehículos eléctricos híbridos enchufables (PHEV) y los vehículos eléctricos puros (EV).
El éxito de estas tecnologías depende de la eficiencia de los sistemas de almacenamiento de energía, como las baterías y los ultracondensadores. Estos componentes son costosos y es difícil para los fabricantes de equipos originales (OEM) y los fabricantes de baterías dominar y garantizar los sistemas de almacenamiento eléctrico durante más de ocho años. Hoy en día, la durabilidad de la batería es uno de los mayores problemas que enfrenta la industria automotriz.
El hecho de que existan muchas tecnologías químicas de batería y mecanismos de envejecimiento diferentes hace que este problema sea aún más complejo. Los mecanismos de degradación varían mucho según el tipo de tecnología química considerada. Los tipos incluyen óxido de litio, níquel, cobalto y aluminio (NCA), fosfato de litio y hierro (LFP), óxido de litio, níquel, manganeso y cobalto (NMC) y titanato de litio (LTO).
Hay dos modos de envejecimiento diferentes: ciclismo y calendario. Ciclismo corresponde al uso de la batería cuando un automóvil está en movimiento, mientras que el calendario corresponde a cuando un automóvil está estacionado. Este reparto ciclístico y de calendario no es lo mismo para un turismo que para un autobús o para un camión. Por ejemplo, el porcentaje de modo de ciclismo es mucho mayor para los camiones en comparación con los automóviles de pasajeros.
Socios de larga data, nuevo desafío
Hace diez años, Siemens Digital Industries Software comenzó a cooperar con IFP Energies nouvelles (IFPEN), un centro de investigación e innovación con gran experiencia en los campos de la energía, el transporte y el medio ambiente. Como parte de su innovadora actividad de transporte, IFPEN diseña y mejora soluciones tecnológicas para reducir el consumo de combustible de los vehículos y el impacto ambiental.
En 2008, IFPEN comenzó a trabajar en temas de sistemas de almacenamiento de energía eléctrica. Después de seis años de asociación para la simulación del tren motriz, muchos especialistas en investigación y desarrollo (I+D) de IFPEN se han convertido en expertos en el uso del software Simcenter Amesim™, parte de la cartera Simcenter™. Además, IFPEN sabía que Simcenter Amesim se estaba convirtiendo en el estándar para muchos actores de la industria.
La elección del socio fue evidente y el alcance inicial de la cooperación entre Siemens Digital Industries Software e IFPEN se amplió a los problemas de las baterías. Como resultado, Siemens Digital Industries Software e IFPEN desarrollaron conjuntamente la biblioteca de almacenamiento eléctrico, ahora disponible dentro del software Simcenter Amesim, una plataforma de simulación multidominio potente y versátil.
Biblioteca de almacenamiento eléctrico
Los primeros logros compartidos incluidos en la biblioteca de almacenamiento eléctrico se centran en las baterías de iones de litio (Li-ion) y de hidruro metálico de níquel (Ni-MH), así como en los ultracondensadores. La biblioteca consta de modelos electrotérmicos genéricos o validados (calibrados) que permiten una simulación rápida y sencilla.Para la calibración de los modelos, las pruebas experimentales se realizaron principalmente en las instalaciones del banco de pruebas de baterías del IFPEN. Como alternativa, los usuarios pueden calibrar rápidamente modelos de circuitos equivalentes empíricos con sus propios datos experimentales gracias a la herramienta de asistente de batería desarrollada por Siemens Digital Industries Software y disponible en la biblioteca de almacenamiento eléctrico.
Los principales desafíos técnicos para el desarrollo de la biblioteca de almacenamiento eléctrico fueron elegir el nivel adecuado de modelos de sistemas de almacenamiento de energía para los usuarios finales. “Tuvimos que diseñar y trabajar en diferentes enfoques de modelado que permitieran una simulación fácil y rápida, sin dejar de encapsular los detalles de los fenómenos físicos fundamentales para garantizar resultados de simulación confiables”, dice Eric Prada, ingeniero de I+D electroquímico, departamento de electroquímica y materiales de IFPEN.
“Nuestro desafío actual es obtener información sobre el comportamiento de los sistemas de almacenamiento de energía electroquímica y desarrollar modelos matemáticos predictivos y confiables que permitan a los ingenieros construir, especificar y optimizar rápidamente las soluciones de energía”, dice Prada. “Por ejemplo, se pueden usar para dimensionar el almacenamiento de energía para cumplir con el rendimiento de potencia y energía de una aplicación específica para el diseño funcional de los sistemas de administración de baterías y la optimización de las estrategias de uso.
Como parte de su cooperación con Siemens Digital Industries Software, el equipo de IFPEN ha desarrollado recientemente diferentes enfoques de modelado para simular los fenómenos de degradación de la batería. IFPEN diseñó un modelo de envejecimiento electroquímico dinámico capaz de predecir la degradación de la pérdida de autonomía para una tecnología específica de batería de iones de litio (LiFePO4/grafito). Las instalaciones avanzadas de pruebas electroquímicas y analíticas de IFPEN hicieron posible calibrar modelos electroquímicos midiendo los principales parámetros geométricos, eléctricos y fisicoquímicos de las celdas. Luego, esos modelos predictivos se validaron en una amplia base de datos construida sobre la base de pruebas celulares internas y resultados de pruebas disponibles en la literatura.
Gracias a estos estudios, se pueden analizar 10 años de comportamiento de la batería en tan solo unas horas. Este modelo validado se puede utilizar para analizar el impacto de las estrategias de uso para el vehículo (seguimiento del SOC para el PHEV) o para la tecnología de vehículo a red (V2G). “La biblioteca Simcenter Amesim Electric Storage es de gran ayuda para los jugadores de las industrias de energía renovable y automotriz”, dice Prada. “Esto permite a los ingenieros de diseño tomar las decisiones técnicas y económicas correctas en el cronograma correcto.
El fabricante de muebles suizo produce asientos y mesas innovadores siguiendo los conceptos de Industria 4.0
Producto: Teamcenter
Industria:Fabricación de muebles
Podemos probar y optimizar las operaciones de corte de madera fuera de línea utilizando el gemelo digital de la máquina, ahorrando tiempo e intentos fallidos y evitando colisiones.
Alfred Schad, Jefe de Gestión de Proyectos e Ingeniería de Producción Girsberger
Mejores formas de sentarse
Desde el desarrollo de Girsberger AG de un mecanismo de ajuste de altura infinito para taburetes patentado en 1910, la empresa ha estado produciendo soluciones de asiento novedosas y, a menudo, innovadoras. Desde que se estableció como un taller de torneado de madera en Zúrich, Suiza, en 1889, el fabricante de muebles ha estado produciendo asientos y mesas innovadores con una ergonomía, resistencia y durabilidad excepcionales para oficinas y comedores. Seguir siendo competitivo internacionalmente con esta cartera en un país como Suiza con sus altos costos de infraestructura y mano de obra, así como un tipo de cambio adverso es en sí mismo un gran desafío.
“Al combinar un diseño y funcionalidad sofisticados y originales con los máximos beneficios prácticos, creamos los clásicos del mañana”, dice Michael Girsberger. Dirige el grupo con sede en Suiza y filiales en la Unión Europea y Turquía en la cuarta generación de la familia. “Esto requiere un uso honesto y sin concesiones de los materiales, así como precisión en la fabricación con alta artesanía”.
Un buen ejemplo de ello es la G 125. Lanzada al mercado con motivo del 125 aniversario de la empresa, este modelo pretende ser una reinterpretación de la tradicional silla giratoria de madera y fue galardonada con varios premios de diseño. Como contrapeso a las sillas giratorias modernas cuyas funciones y opciones se amplían continuamente pero que atraen cada vez menos a nuestros sentidos, la silla ofrece solo algunas funciones y opciones de ajuste. Cuatro patas de madera o una base de estrella de acero con ruedas soportan un asiento y un respaldo giratorios en forma de U. Sin un mecanismo de inclinación sofisticado, como una barra de torsión flexible, esto permite que el asiento y el respaldo se balanceen cómodamente. El asiento está compuesto por una tabla de asiento tapizada o un aro de madera moldeado con revestimiento de malla transparente, mientras que el respaldo es de madera maciza moldeada al vapor.
NX para el desarrollo de productos y proyectos
Los ingenieros de Girsberger desarrollaron la G 125 basándose en las formas creadas por el diseñador industrial Mathias Seiler. La compañía ha estado trabajando con el software NX™ del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software para el diseño asistido por computadora (CAD) durante muchos años. Girsberger utiliza este software para diseñar nuevos productos, así como plantillas y accesorios, y en la planificación de proyectos de decoración personalizados. Esto viene con una enorme presión de tiempo. A diferencia del trabajo de diseño original, con frecuencia se espera que este tipo de trabajo de planificación esté terminado en unos pocos días.
“Por lo general, realizamos este trabajo de planificación en estrecha colaboración con los arquitectos, creando sus diseños utilizando otras herramientas de software”, dice Alfred Schaad, jefe de gestión de proyectos e ingeniería de producción en Girsberger. “Aquí es donde la tecnología síncrona resulta útil, ya que NX nos permite importar datos geométricos independientemente de su procedencia y calidad de datos”.
“La tecnología síncrona también es muy valiosa cuando se trata de reutilizar nuestros propios diseños”, agrega Simon von Gunten, subdirector de fabricación de madera en Girsberger. “Esta funcionalidad dentro del software CAD reduce sustancialmente el tiempo necesario para las modificaciones orientadas a la producción”.
Los ingenieros de desarrollo de productos de Girsberger utilizan NX no solo para crear sus diseños. Usando el software NX™ Nastran®, empleando el método de elementos finitos (FEM), también verifican las propiedades físicas de los componentes. Las piezas de madera aún no se verifican con este software porque sus propiedades materiales no lineales limitan su capacidad de cálculo.
Corte de madera CNC
Una empresa colaboradora altamente especializada fabrica las piezas brutas para el respaldo mediante el proceso de madera curvada para doblar manualmente la madera mediante vapor y moldes a medida. Aparte de esto, Girsberger fabrica la silla casi en su totalidad en la fábrica en su ubicación principal. Hasta la fecha, varias de las operaciones todavía se realizan puramente a mano.
Sin embargo, desde 2007, Girsberger ha estado utilizando un centro de mecanizado de control numérico por computadora (CNC) de un fabricante alemán líder. El tamaño de la máquina de pórtico es suficiente para piezas de trabajo: multitud de curvas y geometrías de forma libre. Esto sugiere la generación de programas de máquina basados en la información de geometría de las piezas de NX”. Sin embargo, el control de la máquina es un sistema CNC patentado diseñado por el fabricante de la máquina. No es compatible con los sistemas de control populares utilizados en los centros de fresado utilizados para cortar metales o plásticos. En consecuencia, no hay disponibles programas de posprocesador o simulación de sala de máquinas adecuados para esta máquina CNC específica. Para la fabricación asistida por computadora (CAM), aún no se habían creado las condiciones previas.
La solución de gestión del ciclo de vida de las aplicaciones de Siemens apoya a gematik en el desarrollo de la infraestructura telemática
Producto: Siemens, Polarion ,ALM
Industria: Dispositivos médicos y productos farmacéuticos
Cada cambio en una especificación tiene un efecto en las pruebas y aprobaciones y se puede ver de inmediato y rastrear a prueba de auditorías. Esto conduce automáticamente a una mejora en la comunicación y la cooperación interdisciplinaria.
René Weidner, Gerente de Proyectos gematik
Polarion ALM permite requisitos de extremo a extremo y gestión de pruebas para hardware y software para la red de atención médica digital de Alemania
Digitalizando el sector salud
Gematik GmbH en Berlín fue fundada en enero de 2005 como una empresa de servicios por las principales organizaciones del sistema de salud alemán. Desde mayo de 2019, el Ministerio Federal de Salud posee el 51 por ciento de las acciones. Originalmente, el mandato legal preveía la introducción, mantenimiento y mayor desarrollo de una tarjeta de salud electrónica (eGK) en el campo del seguro de salud obligatorio en Alemania. El proyecto incluyó la definición de la infraestructura requerida para las telecomunicaciones y la tecnología de la información, asegurando su seguridad y la interoperabilidad de los componentes involucrados.
Con la Ley de Salud Electrónica de 2015, estas tareas se ampliaron para incluir la introducción de un expediente electrónico del paciente y un compartimento electrónico del paciente (ePF). Estos deben permitir a las personas aseguradas acceder a sus datos de tratamiento en cualquier momento y ponerlos a disposición electrónicamente de sus respectivos proveedores de servicios de infraestructura. gematik no desarrolla su propio hardware y software, pero cada fabricante y proveedor de servicios requiere la aprobación de gematik para el uso de la infraestructura telemática (TI). Según las especificaciones, las pruebas y las aprobaciones de gematik, las empresas que desarrollan hardware y software para su uso en la infraestructura de atención médica pueden garantizar que sus productos sean seguros e interoperables, y que puedan intercambiar datos de manera confiable en el sistema de atención médica.
Se requiere un nuevo entorno de software integrado
Las principales tareas de gematik incluyen la gestión de requisitos para la preparación de especificaciones y ejecución de pruebas y la gestión para probar productos de hardware y software presentados para su aprobación. Además del procesamiento de textos y las hojas de cálculo, para ambas tareas, gematic ha utilizado cuatro productos de software estándar de la industria diferentes con almacenamiento de datos separado.
Con el fin de cerrar las brechas en los procesos, mejorar el flujo de información entre los requisitos y la gestión de pruebas, y mantenerse en forma para el futuro, en 2015 gematik lanzó un proyecto de selección conjunta de una nueva solución para respaldar los procesos centrales. “Queríamos reemplazar el intercambio de documentos con un sistema de gestión de requisitos respaldado por el sistema que proporciona a ambas divisiones toda la información en una base de datos común”, dice René Weidner, quien, como gerente de proyecto, tiene la responsabilidad especializada del sistema general.
Ya a fines de 2015, se lanzó un proceso de licitación en toda Europa; en febrero de 2016 se completó el catálogo de requisitos del sistema, basado en tres rondas de licitaciones. “Polarion ALM de Siemens cumple mejor con los requisitos de ambos grupos”, dice Weidner. “Las fortalezas del sistema se equilibran casi por igual entre los requisitos y la gestión de pruebas. La solución basada en web también convence con una interfaz de usuario moderna, alta flexibilidad para extensiones y versiones continuas basadas en Subversion. Como solución estándar, Polarion proporciona tantas funciones que pudimos cumplir con nuestros difíciles requisitos con poca personalización y esperamos costos de mantenimiento correspondientemente bajos”.
Procesos automatizados
En la gestión de requisitos se redactan las especificaciones de los conectores y otros componentes de TI, así como de la estructura y seguridad de los datos maestros asegurados, el expediente electrónico del paciente, el registro electrónico de urgencias o plan de medicación y la receta electrónica. Polarion se puede utilizar para crear automáticamente los perfiles que forman la base para la aprobación de gematik. “El software permite un proceso fluido desde la gestión de documentos hasta la publicación final en Internet”, dice Gunnar Schopf, quien, como subdirector de proyectos, es responsable del sistema de gestión de documentos de gematik, entre otras tareas.
Conduciendo en el campo con Artec Leo: Una aventura y nada de gasoil
Producto: Artec Leo
Industria: Automotriz
El sexto país más grande del mundo, Australia, se extiende sobre una enorme superficie de 2,9 millones de millas cuadradas. Con una población de poco más de 25 millones de personas, cerca del 85% de la población de Australia vive cerca de su extensa costa, lo que deja mucho terreno libre en el centro. Esto da lugar a algunas de las grandes aventuras de Australia: la travesía por el interior del país, o los cruceros a lo largo de su hermosa costa.
Con todas las opciones de conducción off-road disponibles a través de una isla tan grande que no es sólo un país sino un continente, un SUV parece una opción perfecta para la gran aventura australiana; un viejo clásico Land Rover resulta más cómodo aquí que en cualquier otra parte. Pero con la lucha actual contra el cambio climático y el impulso de alternativas respetuosas con el medio ambiente, el Land Rover tiene un gran obstáculo: la gran cantidad de gasóleo que consume y las emisiones que produce.
“Siempre me ha gustado explorar, hacer excursiones y conducir en 4×4, y Australia es genial para salir al campo”, señala Dave Budge, director general de Jaunt Motors. “Pero me sentía un poco culpable por consumir mucho diesel en un lugar que tiene aire puro y un entorno maravilloso. Una gran parte de Australia sólo es accesible con tracción a las cuatro ruedas.”
No sólo por reducir las emisiones de carbono, existen numerosas razones para desarrollar una nueva forma de explorar el monte australiano. “Quieres escuchar a los pájaros y al viento – hay un elemento que se pierde cuando estás en un coche debido al sonido de un motor diesel”, dice Budge. “Empecé a pensar qué tipo de vehículo eléctrico podría comprar.”
El inicio de una nueva empresa comenzó a tomar forma con la siguiente clave: “Tracción eléctrica en las cuatro ruedas, los australianos están comprando casi exclusivamente tracción en las cuatro ruedas, y sin embargo en el mercado no hay tracción eléctrica para los 4X4”.
“Australia tiene algunos de los peores niveles de emisiones de transporte per cápita del mundo, y no es sólo porque conduzcamos largas distancias – tenemos vehículos muy ineficientes y viejos, y las leyes no requieren controles regulares de las emisiones como lo hacen en la mayoría de países”, nos cuenta Budge.
Pero esto también nos ofrece una oportunidad: “Tenemos coches viejos que generan emisiones. Por otro lado, estos coches viejos se pueden convertir en vehículos eléctricos.”
En 2018 se unieron al cofundador de Jaunt, Marteen Burger, y combinaron su conocimiento y talento – Budge como diseñador y director creativo, Burger como productor y director de producción – y comenzaron a elaborar un plan.
“Era el momento adecuado, la gente ha estado transformando coches desde hace 10 o 15 años”, dice Budge. “Estábamos en un punto donde no era un problema de ingeniería – sabíamos que se podía hacer – era más bien un asunto de diseño y de interfaz de usuario.”
“Para un proyecto como éste, se requiere una enorme planificación y varias fases de diseño, ya que se tiene en cuenta cada linea, cada sección…”, explica Myers. “Ajustar los componentes, garantizar las separaciones y trabajar la distribución es siempre un desafío, que requiere de mediciones y planos precisos”.
Un fabricante de mobiliario de oficina utiliza Teamcenter para diseñar y construir de forma eficiente soluciones competitivas
Producto: Solid Edge, Teamcenter
Industria: Productos de Consumo y Venta
Muebles de oficina que inspiran
La manera en la que se diseñan y amueblan las oficinas tiene un impacto directo en el éxito de una empresa, sobre todo cuando se habla de innovación, motivación y eficiencia. En colaboración con universidades y científicos, Lista Office Group AG (Lista Office LO) convierte los últimos hallazgos del entorno de trabajo en soluciones innovadoras. El fabricante suizo líder diseña e implementa mobiliario de oficina, afirmando que sus soluciones hacen que la gente trabaje de manera más entusiasta incluso los lunes.
El portfolio completo de productos fabricados internamente abarca desde mesas, armarios y estanterías hasta accesorios, los pequeños ayudantes del día a día. Combinan acero con madera en todas sus diferentes variedades y con textiles u otros materiales para satisfacer de la mejor manera posible los gustos de los clientes y la funcionalidad requerida.
A través de una red de nueve filiales y 15 socios de venta autorizados en Suiza, Lista Office LO también actúa como proveedor de proyectos personalizados de mobiliario de oficina. La empresa asegura que sus soluciones inteligentes pueden reducir la cantidad de espacio requerida en un 25 % o más a la vez que crean una experiencia agradable y productiva en el entorno de trabajo para aquellos que trabajan ahí. Para verificar los diseños, en algunos casos Lista Office LO ofrece a los clientes una vista previa de 360º en 3D y en realidad virtual.
Los ingenieros de diseño de Lista Office LO han estado usando el software de Solid Edge® de Siemens Digital Industries Software para diseño asistido por ordenador (CAD) desde principios del 2000. «Puesto que la mayor parte de nuestro mobiliario de oficina se ha fabricado con chapa y madera, estamos usando las funcionalidades de chapa del software», dice Bruno Inauen, jefe de ingeniería de Lista Office LO. «Han acelerado el trabajo de diseño de manera significativa.»
Incrementado la variedad rápidamente
Además de esa amplia variedad de geometrías estándar, los muebles de Lista Office LO pueden personalizarse mucho. «Más del 20 % de los muebles de oficina que Lista Office LO fabrica son personalizables», confirma Inauen. «Esto abarca desde un único cable que pasa por una mesa a un diseño de armario totalmente personalizable.» Por lo tanto, el departamento de ingeniería se divide en dos equipos, uno para ingeniería básica y desarrollo de productos en serie y otro para tareas de diseño personalizables.
Anteriormente, los ingenieros creaban normalmente nuevos artículos copiando y modificando los diseños existentes en lugar de crear familias de piezas con parámetros para dimensiones variables. Esto llevó a un aumento significativo del número de productos, piezas y montajes. Ello y la variedad de fuentes de datos provocó una complejidad innecesariamente alta de las interfaces del proceso entre ingeniería y producción.
«Con 250.000 archivos CAD registrados, las listas de dónde se usa ocupaban cientos de páginas con información de poco valor», dice Inauen. «Dependiendo del origen de una modificación, la información se podía almacenar en diferentes lugares y no era muy fácil de encontrar.» Puesto que no había asociatividad entre las piezas originales y las modificadas, los cambios que se hacían a los componentes o ensambles estándar se tenían que hacer separadamente para todas las variantes de producto.
Garantizar la coherencia de los datos que se usan para crear una versión personalizable de un diseño existente se ha convertido en una actividad que requiere mucho tiempo, lo que resulta en un periodo de transición de diseño a fabricación prolongado. Producción también ha tenido que adaptar los diseños que recibían antes de que comenzara la producción. Todo ello ralentizaba el proceso de creación de producto, por lo que mantener la empresa competitiva resultaba difícil.
Optimizar la información de productos
Lista Office LO utiliza un configurador de variantes con generación automática de modelos CAD que es parte del software de planificación de recursos empresariales (ERP) de la empresa. Aunque es práctico para ventas, no ofrece información coherente en el uso de las piezas hasta el nivel de producto. Así sucedía también con el antiguo software de gestión de datos de producto (PDM) de Lista Office LO.
En un intento de optimizar los procesos internos, la administración de Lista Office LO decidió concentrar toda la información relacionada con productos técnicos en una única fuente. Parte de la estrategia de la gestión de ciclo de vida del producto (PLM) de la empresa era crear una plataforma para innovación proporcionando y visualizando estas estructuras de forma transparente e integral para aquellos implicados en toda la empresa. Esto debía ser la base de desarrollo de productos escalable.
«Sabíamos que era necesario optimizar nuestro portfolio de productos», dice Inauen. «Por tanto, decidimos seguir siendo consistentes con las estructuras de producto para productos estándar, configuraciones personalizadas, modificaciones semipersonalizadas y productos totalmente personalizados.» El proceso de soluciones personalizables era el más problemático porque no tenía puertas de garantía de calidad y el proceso como tal era insuficiente para enfrentarse a estos retos.
Una solución de Teamcenter integrada
El primer paso para implementar una única fuente verídica fue la de encontrar el proveedor de soluciones adecuado. Lista Office LO proporcionaba varias empresas candidatas con sus especificaciones de requisitos. «Después de una breve fase de evaluación, invitamos al partner de soluciones de Siemens Digital Industries Software, Cytrus, a implementar una solución completa de PLM», dice Thomas Friederich, mánager de servicios técnicos, Lista Office LO. «Ofrecían todo desde una única fuente, mostraron un gran entendimiento de nuestros retos y demostraron una capacidad de resolución de problemas elevada».
En una evaluación de la madurez de PLM previa a la implementación, Cytrus y Lista Office LO consiguieron un entendimiento común antes de validar todos los componentes de la solución. Esto supuso un rediseño del proceso de Lista Office LO y de algunos de los procedimientos del software de ERP.
La solución que Cytrus ofrecía utiliza el software de Teamcenter® de Siemens Digital Industries Software, un sistema PLM versátil que conecta personas y procesos mediante silos funcionales con un hilo digital. Para formar una solución integral y escalable que abarcara toda la compañía y cubriera todos los procesos, se ha ligado al software ERP de Lista Office LO a través de Teamcenter Gateway para SAP.
Lista Office LO implementó Teamcenter con personalización. «En una estrategia futura, decidimos no migrar los datos existentes», señala Inauen. «Con Solid Edge y Teamcenter, creamos nuevos modelos para todos los artículos en nuestra selección de productos optimizada.» Junto a una mejora significativa en la gestionabilidad y trazabilidad, este enfoque redujo el número de archivos CAD en un 90 %.
Ahorro considerable de tiempo
En varias localizaciones de Lista Office LO, casi 20 ingenieros están usando ahora Teamcenter para todas las tareas de ingeniería, desde la idea de producto hasta la misma producción. Pudieron superar los silos de información separados y utilizar Teamcenter para gestionar toda la información relacionada con productos. Solid Edge está totalmente integrado en Teamcenter. Junto a la introducción del software, Lista Office LO implementó nuevos procedimientos de manera que se pudieran seguir todos los pasos del proceso. «Anteriormente, la mayor parte del conocimiento descansaba en las cabezas de los individuos», dice Friederich. «Usar Teamcenter como la única fuente de datos de producto optimiza los procesos, reduce errores y elimina las repeticiones de trabajo.»
Una de las consecuencias derivadas del empleo de Teamcenter es que ahora es mucho más rápido y fácil realizar modificaciones, garantizando que los cambios globales afecten a todas las versiones personalizadas de un producto. Para conseguir esto, los ingenieros de Lista Office LO están utilizando la funcionalidad de Teamcenter para crear familias de piezas. «Ello reduce en gran medida el tiempo necesario para diseñar varias partes similares y evita errores», señala Inauen. «También tiene una asociatividad completa, de manera que los cambios se aplican automáticamente a todas las piezas de una familia.»
Para ilustrar todo el tiempo que se han ahorrado, los ingenieros de Lista Office LO mencionan una nueva unidad de control para un escritorio de altura ajustable que necesitaba ajustarse con un tornillo más que su predecesor, por lo que la mesa necesitaba un agujero más. «Ir a cada variante individual de este modelo para añadir ese agujero habría supuesto una inversión de dos semanas», dice Marc Esser, administrador de Teamcenter e ingeniero de diseño de Lista Office LO. «Cuando tuvimos que llevar a cabo una modificación similar, se pudo actualizar toda una familia de piezas en medio día, ahorrando un 95 % del tiempo que se habría necesitado en un principio.»
ACS Custom desarrolla y produce productos personalizados en días con Figure 4 Standalone
Producto: Figure 4
Industria: Electrónica y Semiconductores
La casa de producción digital con sede en el Reino Unido Advanced Communication Solutions (ACS) Custom se especializa en protección auditiva personalizada de silicona suave y monitores intrauditivos. Respondiendo a las necesidades de los clientes para la mejora del audio, la protección auditiva y la comunicación, ACS Custom ha construido su negocio en torno a un flujo de trabajo 100% digital que proporciona a los clientes un acceso rápido a artículos únicos.
El flujo de trabajo digital de ACS Custom se compone de digitalización, diseño y fabricación aditiva. Utilizando sistemas 3D Figure 4® impresoras 3D independientes y materiales de grado de producción de Figure 4, incluyendo Figure 4® PRO-BLK 10 y Figure 4® EGGSHELL-AMB 10, ACS Custom es capaz de producir productos precisos y personalizados a velocidades inigualables. Por lo tanto, cuando un equipo local de Fórmula Uno se acercó a la compañía para obtener ayuda para brindar un mejor ajuste y función a sus auriculares, ACS Custom pudo prometer y entregar con confianza una solución personalizada, de alta calidad y totalmente impresa en 3D en solo unos días, incluidas las revisiones de diseño de los clientes.
Un flujo de trabajo ideal para productos personalizados
ACS Custom se especializa en productos que resuelven problemas para sus clientes, y el fundador y director general Andy Shiach dice que el flujo de trabajo digital es ideal para su negocio: “Cuando decidimos que queremos hacer un producto, podemos diseñarlo e imprimirlo en el espacio de un par de días. Entonces, si nos damos cuenta de que necesitamos revisar nuestro diseño, podemos hacerlo de inmediato”.
Este enfoque de fabricación y capacidad de respuesta solo es posible a través de la fabricación aditiva. “Si tuviéramos que moldear por inyección los productos que fabricamos, el tiempo y los costos involucrados serían prohibitivos”, agrega Shiach. En cambio, un flujo de trabajo digital con Figure 4 Standalone hace posible que la empresa pase de un concepto de diseño a un producto final en tan solo tres o cuatro días.
“Nuestro flujo de trabajo digital nos ayuda a responder de manera rápida y precisa a los deseos y necesidades de nuestros clientes”, dice Shiach. Por ejemplo, ACS Custom ha desarrollado varios productos creativos para un equipo de Fórmula Uno del Reino Unido para lograr un sistema de comunicaciones de alto nivel. Desarrollado y producido en una semana, cada producto responde a las demandas y entornos del personal objetivo, desde equipos de boxes con casco hasta agentes de hospitalidad que recorren a los invitados VIP alrededor de las instalaciones. Sin embargo, la utilidad de los productos de ACS Custom se extiende mucho más allá de la pista de carreras: “Dondequiera que haya un entorno de ruido, nuestros productos pueden ofrecer una solución”, dice Shiach. Y muchos de nuestros productos aún no existen. Es realmente emocionante tener esta tecnología a nuestro alcance para poder satisfacer las necesidades de nuestros clientes”.
Prototipado y producción a máxima velocidad
ACS Custom utiliza su flujo de trabajo digital tanto para la creación de prototipos como para la producción de piezas. La compañía está explorando continuamente nuevas aplicaciones para sus impresoras independientes Figure 4, y ha tenido éxito con una variedad de carcasas para placas de PC y auriculares, así como conectores y adaptadores para auriculares. Las características impresas que ACS Custom logra también demuestran la amplitud de las capacidades de esta tecnología de fabricación, con espesores de pared de 0,3 milímetros a 1 milímetro, superficies lisas, superficies moleteadas e incluso roscados finos y funcionales. “Estamos usando las impresoras prácticamente a tiempo completo y los componentes son fantásticos”, dice Shiach. “La calidad, la repetibilidad, los materiales, todo fantástico”.
Además de las aplicaciones de producción directa, ACS Custom utiliza sus impresoras 3D para la fundición de cáscara de huevo. Esta técnica aprovecha la capacidad de imprimir paredes ultrafinas con la Figure 4 para crear moldes para inyectar silicona con material de la Figura 4 EGGSHELL-AMB 10. Una vez inyectado, el molde impreso en 3D se puede romper y pelar como una cáscara de huevo para revelar una pieza de silicona que ACS Custom post-procesa, marca y termina.
Más allá de la eficiencia del flujo de trabajo digital, Dan Bennett, director técnico de ACS Custom, dice que la tecnología permite a la compañía abordar proyectos más grandes y complicados de lo que podía antes: “Ahora podemos imprimir geometrías dentro de los moldes de silicona, mientras que antes tendríamos que perforarlo todo a mano. Además, la precisión dimensional de la impresora Figure 4 garantiza que no tengamos que hacer tantas iteraciones o crear tolerancias en las piezas”.
La velocidad y la precisión permiten la innovación
3D Systems Figure 4 Standalone utiliza una membrana sin contacto que construye piezas proyectando capas de diseño completas. Además de ofrecer una calidad de superficie excepcional, este proceso reduce drásticamente el tiempo total de impresión para un tiempo de entrega más rápido. “La velocidad es una de las mejores cosas de estas impresoras”, dice Bennett. “Me permite hacer cinco o seis revisiones en un día si lo necesito, en lugar de esperar horas para un solo trabajo de impresión como he experimentado en otros sistemas”.
La combinación de la precisión de la Figure 4 con las propiedades de los materiales de 3D Systems hace posible que ACS Custom haga la transición a la producción de piezas finales utilizando el mismo sistema ya implementado para la creación de prototipos. Para las piezas de producción final en negro, ACS Custom utiliza Figure 4 PRO-BLK 10, un material de alta precisión y grado de producción con estabilidad ambiental a largo plazo y comportamiento termoplástico. Las impresoras 3D de plástico de 3D Systems también incluyen el software 3D Sprint® como parte de una solución completa de fabricación aditiva. 3D Sprint es un software de fabricación aditiva todo en uno que permite la optimización, preparación e impresión de archivos con un conjunto de características avanzadas para diseño, corrección de archivos, análisis y más.
“3D Sprint es muy intuitivo en términos de diseño, y las características de soporte son realmente buenas”, dice Bennett. “Cuando la calidad de la superficie exterior es importante, podemos reducir el tamaño del punto de contacto y la posición de los soportes con mucha precisión”.
El proceso digital protege la vida útil de la compra, impulsa la innovación
El uso de un flujo de trabajo digital por parte de ACS Custom brinda a la empresa y a sus clientes la seguridad en cualquier momento de que los productos perdidos o dañados pueden reemplazarse con precisión según las especificaciones originales. Esta es una ventaja sobre las alternativas de producción tradicionales para productos personalizados, como las metodologías manuales. “ACS Custom le ofrece un producto hecho a medida que ofrece una comodidad, ajuste y estanqueidad de sonido superiores con un archivo perfectamente reproducible”, dice Shiach. “Si hiciéramos esto a mano y alguna vez necesitaras un reemplazo, nunca sería idéntico al que perdiste. Con la impresión 3D, podemos recrear absolutamente el mismo artículo”.
Más allá de beneficiar a los clientes de ACS Custom, Bennett dice que el flujo de trabajo digital impulsa el éxito empresarial: “Gracias a la tecnología 3D que estamos utilizando, estamos a la vanguardia de nuestra industria. Nos permite mantenernos por delante de la competencia innovando y creando nuevos productos”.
Asano utiliza el software de escaneo 3D Geomagic para impulsar la innovación
Producto: Geomagic Design X, Control X
Industria: Automotriz y Transporte
Cuando se trata de innovación en diseño y garantía de calidad, las empresas tienden a dividirse en dos categorías: las que esperan hasta el último momento para adoptar nuevas tecnologías para no quedarse atrás, y las que siempre están a la vanguardia, con el objetivo de la mejora continua.
Asano Co., Ltd., un fabricante japonés de procesamiento de metales que sirve a las industrias automotriz y de motocicletas, es claramente el segundo tipo de empresa, adoptando tecnologías de escaneo 3D que han tenido un profundo efecto en sus procesos de diseño y garantía de calidad.
El trabajo de diseño se ha transformado mediante la ingeniería inversa utilizando el software Geomagic Design X y la garantía de calidad de la velocidad y precisión del software Geomagic Control X. Ambos productos provienen de 3D Systems.
Un pilar empresarial
Asano diseña y fabrica una amplia gama de prototipos de piezas de chapa, moldes metálicos, plantillas, maquinaria y otras piezas. La compañía es conocida por el uso de tecnologías de vanguardia para proyectos como la reducción del peso automotriz mediante el uso de termoplásticos reforzados con fibra de carbono (CFRTP).
El Sr. Norimichi Abe, Líder de Grupo del Grupo de Control General de Asano para el Procesamiento de Máquinas CAD, comenzó a experimentar con dispositivos de captura 3D y Geomagic Design X hace casi 10 años. El Sr. Abe ahora considera que la ingeniería inversa es un pilar del negocio de Asano. Estima que la compañía ha completado más de 200 proyectos utilizando escaneo 3D y Geomagic Design X.
Geomagic Design X está diseñado desde cero para convertir datos de escaneo 3D en modelos CAD basados en características de alta calidad. Proporciona todo lo necesario para capturar la geometría de objetos de todos los tamaños y crear diseños listos para la fabricación, incluida la extracción automática y guiada de modelos sólidos, el ajuste exacto de la superficie a los escaneos 3D orgánicos, la edición de mallas y el procesamiento de nubes de puntos.
“Geomagic Design X es el mejor software de ingeniería inversa disponible, que proporciona un gran equilibrio de características y la capacidad de manejar enormes nubes de puntos con facilidad”, dice el Sr. Abe. “Va más allá del potente modelado basado en características para ofrecer la flexibilidad de una variedad de métodos de modelado, incluida la creación automática de superficies. Esto lo convierte en la herramienta ideal para una amplia gama de desafíos de modelado”.
Integración del diseño para una mayor estabilidad
Un proyecto reciente para Spoon Inc., una compañía japonesa que proporciona kits de ajuste y piezas especializadas para las carreras y los autos de calle de Honda, ejemplifica el uso experto de Asano de las tecnologías de escaneo 3D.
El proyecto consistió en diseñar una nueva placa para la parte inferior delantera de un automóvil deportivo Honda S660. La pieza original sufrió torsión durante el frenado y el balanceo bruscos. La placa fue diseñada originalmente como parte del complejo ensamblaje de la base del automóvil, lo que habría hecho que fuera muy lento rediseñar desde cero.
En lugar de volver a la mesa de dibujo, Asano escaneó la superficie frontal de la parte inferior de la carrocería del S660. Geomagic Design X se utilizó para procesar los datos de escaneo y diseñar una nueva placa de precisión que pudiera montarse en lugar de la original.
“La placa rediseñada se podía unir al automóvil simplemente, sin ningún procesamiento, y era tan precisa que la cubierta cubierta se podía montar sin alteraciones”, dice el Sr. Abe.
La placa rediseñada proporcionó una mayor estabilidad, según abe, basada en el hecho de que la suspensión y la carrocería estaban integradas en una sola caja como un subchasis.
Hacerlo bien la primera vez
Más allá de la captura y el procesamiento de puntos, Geomagic Control X se ha convertido en una herramienta central para los esfuerzos de la Sección de Garantía de Calidad de Asano para reducir el número de hojas de prueba para sus prototipos y producir un molde preciso en el primer intento.
“Estamos buscando agresivamente varios métodos de prueba nuevos que son más rápidos y precisos que los que hemos utilizado en el pasado”, dice el Sr. Hiroshi Imai, Jefe de Sección de Garantía de Calidad en la Planta Gunma de Asano.
Geomagic Control X permite a los fabricantes tomar medidas precisas de piezas de escáneres 3D y compararlas con precisión con los datos de referencia digitales para la inspección del primer artículo y otras aplicaciones de metrología. El software genera instantáneamente informes 3D de mediciones, tolerancias y desviaciones.
Asano utiliza el escaneo 3D y Geomagic Control X para acelerar el proceso de prueba de piezas y obtener datos más precisos sobre las desviaciones del diseño original.
“Durante la producción de prueba, es importante comprender toda la forma y las superficies de las piezas de chapa”, dice el Sr. Matsumoto, quien está a cargo de probar la Sección de Garantía de Calidad de Asano. “Antes de comenzar a usar Geomagic Control X, si los resultados no eran lo suficientemente buenos cuando presionábamos los prototipos y los medimos con un láser, era difícil determinar si era un problema con la forma o con el láser. Esto hizo perder una cantidad considerable de tiempo”.
Dos o tres veces más rápido
Debido al tiempo y el esfuerzo necesarios para capturar y procesar datos, Asano solo podía realizar pruebas de características de productos para productos producidos en masa.
“A excepción de los productos producidos en masa, los únicos métodos de prueba disponibles para nosotros eran verificar la superficie mediante medición 3D para designar y medir puntos arbitrarios en la superficie”, dice el Sr. Tetsuya Matsumoto. “Esto hizo que fuera difícil comprender toda la forma. Se dedicó mucho tiempo y trabajo a aclarar las características del producto”.
Con un dispositivo de escaneo 3D preciso y Geomagic Control X, el Sr. Matsumoto dice que Asano ahora puede comprender la causa de las desviaciones de un vistazo.
“Nuestras pruebas son de dos a tres veces más rápidas que en el pasado, y podemos apuntar a una eficiencia de fabricación mucho mayor”.
La adopción de nuevas tecnologías como la ingeniería inversa y la metrología 3D es un proceso continuo en Asano, algo que está integrado en el ADN de la compañía.
“Nos anticipamos a las necesidades y aceptamos todos y cada uno de los desafíos”, dice el Sr. Akio Kishi, Director de la Oficina de Promoción de la Gestión de Asano. “Esta postura es una de las principales fortalezas de nuestra compañía”.
