MJP (casos) – Goaltech Engineering Solutions

El joyero finlandés gana productividad y flexibilidad con la solución de impresión 3D Wax de 3D Systems

Producto: MJP
Industria: Productos de Consumo y Venta

Narsakka, una empresa tradicional de orfebrería finlandesa, ha adoptado la solución de 3D Systems para la impresión en 3D de patrones de cera para la fundición directa de joyas . Desarrollada para producir patrones de fundición de joyería que encajan en los procesos estándar de fundición a la cera perdida, la adición de esta solución de impresión 3D ha ayudado a Narsakka a aumentar la productividad con resultados de calidad consistentes y mantener un mejor diseño y flexibilidad de producción para responder a las cambiantes demandas de los clientes.

“Con la calidad del material de cera con el que imprimimos, obtenemos una tasa de éxito del 100 %: cada pieza sale perfecta”.

– Thomas Narsakka, gerente de Narsakka

Patrones de fundición de joyería impresos en 3D producidos en cera pura en la ProJet MJP 2500W

CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD CONSTANTES EN LA FABRICACIÓN DE JOYERÍA

La fundición a la cera perdida es un método confiable de producción de joyas que produce resultados hermosos y de alta calidad. Sin embargo, los métodos tradicionales para producir los patrones de cera de sacrificio requieren mucho tiempo y mano de obra. Los procesos tradicionales tienen múltiples etapas que invitan a la posibilidad de error, mayores costos y demoras. Al pasar a la solución de impresión de cera para joyería de 3D Systems, uno de los objetivos de Narsakka era eliminar esta variabilidad para garantizar resultados de mejor calidad.

Los hábitos cambiantes de los consumidores también motivaron a Narsakka a hacer la transición a un flujo de trabajo de joyería digital. En respuesta a la abundancia de opciones que el consumidor promedio puede encontrar en línea, los clientes minoristas de Narsakka han cambiado su comportamiento de compra, haciendo pedidos más pequeños en solo unos pocos tamaños y compensando la diferencia con la producción bajo demanda según sea necesario.

Propietario de Narsakka OY con patrones de fundición de cera impresos en 3D

Narsakka aprovecha las soluciones de fabricación de joyas de 3D Systems.

01 CONSULTORÍA DE SOCIO EXPERTO

Narsakka estaba familiarizado con las tecnologías 3D por haber usado software de diseño 3D durante más de 20 años. Para aprovechar el lado de la creación de prototipos y la producción a través de la impresión 3D, Narsakka utilizó los servicios de impresión 3D para probar las aguas. Una vez que se probó el flujo de trabajo digital, Narsakka se asoció con PLM Group, parte de la red de expertos distribuidores autorizados de 3D Systems, para implementar su propia solución interna. PLM Group tiene 20 años de experiencia ayudando a sus clientes a desarrollar capacidades para entregar productos de alta calidad de manera más rápida, mejor y más rentable.

“Nos dimos cuenta de que había impresoras 3D en el mercado que podían satisfacer nuestras demandas de tamaño de construcción, velocidad de impresión y calidad”, dijo Narsakka. “Como teníamos conocimientos previos en impresión 3D, era una opción obvia para nosotros, sobre todo cuando vimos que podíamos producir cientos de piezas de cera en un par de horas”.

02 IMPRESIÓN 3D DE CERA PURA

La calidad del patrón de fundición es un factor clave de éxito en la calidad de la fundición final. La impresora 3D ProJet ^® MJP 2500W de 3D Systems imprime en 100 % de cera y fue desarrollada para producir patrones de fundición de joyería que encajan en el proceso estándar de fundición a la cera perdida. En combinación con el material VisiJet® M2 CAST ^de cera pura , esta solución de flujo de trabajo digital ofrece constantemente patrones de joyería con una fidelidad fiel a CAD y una definición de características finas con un 100 % de quemado de cenizas. La superficie lisa y la calidad de las paredes laterales permiten un flujo de trabajo más rápido desde el patrón hasta la pieza terminada con menos trabajo manual, lo que ayuda a Narsakka a reducir los plazos de entrega de semanas a días para lograr una iteración y una producción más eficientes.

“Es […] más fácil para nosotros calcular los tiempos de entrega y el costo de producción. La impresión 3D básicamente nos da más control de nuestro negocio”.

– Thomas Narsakka, gerente de Narsakka

La flexibilidad de la solución de impresión 3D ayuda a Narsakka a adaptar su oferta para satisfacer la demanda de los clientes.

03 FLUJO DE TRABAJO SIMPLIFICADO DE ARCHIVO A PATRÓN

Narsakka está aprovechando el flujo de trabajo de joyería de extremo a extremo de 3D Systems, que abarca desde el software hasta la impresora y las operaciones de posprocesamiento. El software 3D Sprint® ^ofrece capacidades avanzadas para agilizar el flujo de trabajo de archivo a patrón con herramientas para la preparación y optimización de archivos de impresión, incluida la generación automática de soportes y la colocación optimizada de piezas para maximizar la productividad de la construcción con lotes de gran volumen. La solución de joyería de 3D Systems utiliza soportes que se disuelven y se derriten, lo que permite retirar los soportes por lotes para acceder rápidamente a los patrones listos para moldear. En solo cuatro horas, Narsakka puede producir de 60 a 100 piezas de cera, lo que ha acortado drásticamente sus plazos de entrega, de semanas a días.

04 PRODUCCIÓN FLEXIBLE

Además de utilizar la ProJet MJP 2500W para lotes de producción de gran volumen, Narsakka aprovecha la capacidad de ofrecer opciones personalizadas en masa e implementar cambios de diseño sobre la marcha. En este sentido, la empresa ha descubierto que su flujo de trabajo digital es perfecto para tiradas más cortas y una producción más especializada de joyería a medida. “Hoy en día, los clientes quieren artículos más específicos y tienen gustos más individuales”, dijo Narsakka. Gracias a la flexibilidad de su solución de impresión 3D, el joyero ahora puede adaptar su oferta para satisfacer la demanda de los clientes, lo que ha abierto nuevas oportunidades comerciales junto con posibilidades de diseño ilimitadas para los estilos más creativos.

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Nissan Motorsports de Australia utiliza fabricación aditiva para acelerar el rendimiento

Producto: MJP
Industria: Automotriz y Transporte

Hacemos todo tipo de trabajos de impresión 3D (modelado de conceptos, verificación, creación de prototipos), pero la fabricación digital directa de piezas de uso final es la mayor oportunidad.

Joe Carmody se enorgullece de todo el trabajo de impresión 3D de su empresa para Nissan Motorsports (NISMO), pero su mayor pasión es la fabricación digital directa de piezas que a veces pasan del concepto a la pista de carreras en una semana. Es ahí, literalmente, donde la goma se encuentra con la carretera.

La fabricación digital directa, también llamada fabricación aditiva, es el proceso de impresión 3D de una pieza funcional capa por capa directamente desde un archivo digital.

“Hacemos todo tipo de trabajos de impresión 3D: modelado de conceptos, verificación, creación de prototipos, pero la fabricación digital directa de piezas de uso final es la mayor oportunidad”, dice Carmody, presidente de evok3d, coubicado en las instalaciones de Nissan NISMO en las afueras. Melbourne, Australia.

evok3d produce sus piezas a medida para Nissan utilizando varias impresoras 3D, incluida una ProJet 660Pro de 3D Systems para trabajos conceptuales y de creación de prototipos y sistemas SLS industriales y de fabricación aditiva de plástico ProJet MJP para piezas funcionales de alta precisión que demuestran su valía en la serie V8 Supercar Championship. La serie de carreras australiana de 15 rondas comprende dos tipos de carreras, sprint y resistencia, que brindan un conjunto diverso de desafíos para los competidores.

Cerrando la brecha de experiencia

La mayor parte del trabajo ocurre en el calor del calendario de carreras, cuando se realizan ajustes en el llamado tiempo de inactividad entre carreras, que puede ser de una semana a cuatro semanas. No se trata solo de aumentar la velocidad, sino de mejorar continuamente la confiabilidad y descubrir cómo eliminar o reducir las fallas, tanto humanas como mecánicas.

“La fabricación digital directa es ideal para las aplicaciones de carreras, que requieren que los automóviles se mejoren continuamente y que los diseños de los componentes se repita en plazos cortos”, dice Carmody.

Para los equipos Nissan NISMO, la curva de aprendizaje es empinada y rápida. Nissan comenzó a competir en V8 Supercar en 2013. Está compitiendo contra otros equipos que han competido en la serie desde sus inicios como el Campeonato Australiano de Turismos en 1993. Hay mucho por hacer, y la impresión 3D se considera clave. herramienta para cerrar la brecha de experiencia.

Solapa de camilla impresa en 3D para Nissan Motorsports

Colgajo de camilla en tres días

Poco después de firmar con Nissan NISMO, el equipo enfrentó un desafío inmediato: mejorar la aerodinámica de los autos de carreras Nissan Altima. El alerón trasero no generaba suficiente fuerza aerodinámica, lo que dificultaba la capacidad y la velocidad en las curvas. Los ingenieros de Nissan se pusieron a trabajar y desarrollaron lo que se conoce como gurney flap, una pequeña tira curva que se extiende desde la parte trasera del maletero que, si se hace bien, puede mejorar drásticamente la aerodinámica.

“Es una pieza de geometría compleja”, dice Carmody, “con curvas compuestas que serían difíciles de fabricar con los modos tradicionales”.

Después de recibir los archivos de diseño de Nissan, el equipo se puso a trabajar en la producción de la pieza en la impresora 3D ProJet MJP. Presentada a principios de 2013, la impresora está diseñada para producir piezas de plástico funcionales y patrones de cera de microfusión para aplicaciones de fabricación y diseño de nivel profesional.

Manteniendo el aire fluyendo

Poco después, el equipo puso a trabajar sus capacidades de fabricación directa en un sistema de refrigeración del conductor. Las temperaturas de la pista en las sedes de V8 Supercar pueden alcanzar los 100 grados Fahrenheit y superar los 150 grados dentro del auto de carreras, por lo que es fundamental que el sistema de enfriamiento del conductor funcione de manera continua y confiable.

Un componente clave del sistema de refrigeración es la alimentación de aire al casco del conductor. El sistema comprende una caja de hielo seco para enfriar el aire, un filtro para limpiar el aire, una bomba para generar flujo de aire y conductos para conducir aire frío al casco del conductor.

La tarea de evok3d era construir una carcasa liviana de una sola pieza para la bomba de aire. Puede sonar simple, pero lograr la combinación correcta de peso, funcionalidad y confiabilidad no es una tarea de ingeniería fácil.

“Sería difícil fabricar una sola pieza mediante procesos de fabricación sustractivos o de inyección”, dice Carmody, “pero pudimos respaldar los objetivos generales de diseño al crear una sola pieza utilizando el material ProJet MJP con VisiJet M3 Black que brinda la flexibilidad y fuerza requeridas para una pieza de producción”.

Carcasa de ventilador impresa SLS para autos de carreras NISMO

Un paisaje diferente

Si bien Carmody considera que la fabricación digital directa es la mayor oportunidad para la impresión 3D, la generación de piezas de pequeño volumen para el modelado conceptual, la creación de prototipos y la preproducción también tiene un gran valor.

evok3d ha utilizado la impresora ProJet 660Pro para crear un molde complejo para un sistema de admisión de aire y el maestro de una cubierta de palanca de cambios de fibra de carbono que ayuda a evitar que los conductores pongan en marcha accidentalmente el auto de carreras durante los cambios de piloto en las carreras de resistencia.

Carmody cree que muchos de los prototipos que ahora crea evok3d eventualmente se imprimirán como piezas de producción a medida que los costos continúan cayendo y se adoptan nuevas técnicas de diseño.

“El diseño de piezas impresas en 3D presenta un panorama completamente diferente para los ingenieros que han diseñado para la fabricación tradicional”, dice. “Pero tiene un gran valor poder unificar piezas, eliminar el ensamblaje, reducir el peso y aumentar la eficiencia a través de la impresión 3D. La fabricación digital directa le permite colocar el material exactamente donde lo desea para obtener el máximo rendimiento y confiabilidad”.

Pieza de bomba de uso final impresa en 3D de la impresora 3D ProJet MJP

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3D BREAK (MJP)- Caso 2.03: Microfound – ProJet MJP 2500 IC

La impresora ProJet MJP 3D ahorra tiempo y dinero al reloj ciudadano

Producto: Impresión MJP
Industria: Productos de Consumo

La impresora ProJet® 3500 HD 3D de 3D Systems ahorra tiempo y dinero al reloj ciudadano

“Con las maquetas impresas en 3D de alta precisión de nuestros diseños de relojes de pulsera, mejoramos la calidad y ahorramos tres veces los costos de instalación de nuestro ProJet MJP en un plazo de seis meses.” — Sr. Naito, Desarrollo de Productos, Vigilancia Ciudadana.

Citizen Watch presentó su primer reloj de pulsera en 1931. Desde entonces, Citizen se ha convertido en la marca global que es hoy en día, y se ganó una fuerte reputación a través de productos innovadores como el ‘Eco Drive’, que convierte la luz en energía eléctrica, y relojes controlados por radio que utilizan ondas de radio estándar de un reloj atómico para actualizar a la hora correcta dentro de 1 segundo cada 100.000 años.

Para mantener su estrategia de desarrollo confidencial, Citizen se basa en una división interna de prototipos. Antes de obtener su impresora 3D, Citizen utilizó los lathes NC en su centro de mecanizado para crear maquetas de diseños de relojes finales y plantillas de montaje. Sin embargo, debido a que este tipo de mecanizado con frecuencia añade costos y retrasos en la línea de tiempo, Citizen decidió explorar sus opciones en la impresión 3D para reducir el tiempo y el dinero que su centro de desarrollo gastó en prototipos.

Pasar del boceto de un diseñador a un prototipo implica repetidas revisiones y ajustes de diseño, y el mecanizado de un nuevo prototipo después de cada cambio sugerido requiere enormes cantidades de tiempo y dinero. Dado que las restricciones de la línea de tiempo limitaban el número de modelos de verificación que se podían hacer, Citizen no podía explorar todas sus ideas con mecanizado. Esta limitación empujó a la compañía a investigar la impresión 3D como una manera de dar a sus diseñadores más tiempo para revisar a fondo los diseños durante las primeras etapas para que pudieran producir mejores diseños finales.

De las diez impresoras 3D que Citizen evaluó, la impresora HD ProJet MJP (MulitJet Printer) de 3D Systems fue la única que satisfizo todas sus necesidades. La impresora 3D produce piezas de plástico duraderas y de alta calidad utilizando la tecnología de impresión MultiJet, y materiales VisiJet® robustos y curables con UV de 3D Systems en una variedad de colores. Con un volumen de construcción neto de 11,75 x 7,3 x 8 pulgadas, la impresora proporciona un modo de impresión de alta velocidad y ofrece impresiones de alta definición con una precisión de detalle excepcional y calidad de superficie.

Sin embargo, Citizen terminó usando su MJP ProJet para más de prototipado. “Dado que el material de VisiJet puede ser teñido o pintado, podemos evaluar rápida y fácilmente maquetas que tienen el aspecto de un producto terminado”, dijo el Sr. Naito, de la División de Desarrollo Técnico ciudadano. “Ahorramos tres veces el costo de instalación de nuestro ProJet en seis meses, y nos ha ayudado a detectar problemas con modelos físicos que no pudimos ver solo con CAD. Ahora podemos afinar y mejorar los productos antes de seguir adelante con la maqueta final, lo que ha llevado a una mejor calidad y reducciones valiosas en el tiempo y el costo”.

Citizen también está utilizando su impresora MJP para magnificar e imprimir pequeñas piezas estructurales a tres veces su tamaño real para examinar su movimiento e inventar nuevos plantillas de montaje. Antes de obtener su impresora 3D, Citizen produjo una variedad de plantilla de montaje. Desde que consiga su ProJet, Sin embargo, Citizen ha creado nuevos candidatos a plantilla, lo que permite a Citizen hacer la forma más adecuada para el ajuste requerido en el menor tiempo posible. La impresora MJP ha transformado un proceso de 20 a 30 días en producción nocturna y se ha incorporado sin problemas al flujo de trabajo de Citizen como una potente herramienta de desarrollo.

“Si nada más, el MJP projet tiene un nivel de precisión extraordinariamente alto, que es extremadamente importante cuando se unen pequeños conjuntos de relojes”, dijo el Sr. Naito. “Pero el ProJet también tiene otras ventajas significativas. Hay una distorsión mínima, deformación o variación en los lotes, y la calidad de la superficie es excelente, con detalles finos y bordes afilados. El material es de mayor calidad, más fuerte y menos frágil que el de sus competidores y tiene un postprocesamiento fácil, con la capacidad de derretir la cera. También es excepcionalmente fácil de usar. Incluso un principiante puede dominarlo en dos o tres días.”

3D printed jig helps Citizen watch rapidly assemble its products

La impresora 3D de Citizen entró en funcionamiento de inmediato y ahora es utilizada por muchos de los diseñadores de Citizen. Ha hecho que las operaciones de la compañía sean menos confusas, y ha inspirado a los relojeros a seguir buscando maneras de utilizarla más allá de sus departamentos de investigación y desarrollo. “Queremos ir más allá de las divisiones tradicionales e incluir departamentos que están directamente involucrados con la producción y tienen necesidades apremiantes propias”, dijo Naito.

Diseño de una bota personalizada para un pingüino lesionado

Producto: Impresión MJP
Industria: Médica y Forense

A pesar de su apariencia esmoquin, los pingüinos no siempre están bien educados. Después de una pelea de pingüinos en particular entre pingüinos africanos en peligro de extinción en mystic aquarium, Amarillo / Púrpura (también conocido como “Purps”) se encontró que tiene un tendón flexor no funcional en su tobillo. Al igual que una lesión en el talón de Aquiles de una persona, el daño al tendón flexor de un pingüino conduce al dolor y la dificultad en movimiento.

Una vez identificada la lesión de Purps, el personal veterinario del Mystic Aquarium tomó medidas con una bota hecha a mano para inmovilizar, proteger y apoyar el pie dañado. Sin embargo, el equipo de cuidado animal sabía que había soluciones más modernas disponibles que no sólo serían más duraderas y menos engorrosas para el pequeño pájaro, sino que también requerirían menos tiempo que la fabricación artesanal de la bota. La Veterinaria Clínica Jefe de Mystic Aquarium, la Dra. Jen Flower, propuso la impresión 3D.

El acuario llevó esta idea a Mystic Middle School, que recientemente había adquirido una impresora 3D a través de ACT Group, un socio local de 3D Systems, y el resto es historia. Trabajando en equipo, Mystic Aquarium, ACT Group y los estudiantes de secundaria se unieron para diseñar e imprimir en 3D una nueva bota para Purps. Con la orientación anatómica del personal veterinario de Mystic Aquarium y la formación técnica de los profesionales de ACT Group, los estudiantes lideraron el proceso de diseño y fabricación utilizando las soluciones de extremo a extremo de 3D Systems.

En un taller facilitado por ACT Group, los estudiantes comenzaron con Geomagic Capture de 3D Systems® escáner 3D para escanear un yeso existente del pie de Purps y luego importaron los datos al software Geomagic® Sculpt™ donde personalizaron el archivo con detalles como bandas de rodadura, bisagras y cierres.

“Los estudiantes nos sorprendieron de lo rápido que recogieron el software”, dijo Nick Gondek, Director de Fabricación aditiva e Ingeniero de Aplicaciones de ACT Group. “Fue gratificante proporcionarles una tecnología que pudiera mantenerse al día con su ingenio, y ver cómo su pensamiento creativo, imaginación e intuición lideraban este proceso”.

Una vez satisfecho con el diseño, se imprimió en 3D en la impresora 3D Systems ProJet MJP 5600 3D multimaterial de 3D Systems. Esta impresora permite imprimir y mezclar materiales flexibles y rígidos simultáneamente a nivel voxel para una resistencia y elasticidad personalizadas. La bota resultante logró el efecto previsto en durabilidad, peso y ajuste, permitiendo a Purps caminar y nadar como el resto de sus compañeros.

3D BREAK (MJP)- Caso 1.01: Daimler Trucks, impresión de tuberías.

Experiencia 3D: Tecnología 3D en Xylem (1/3)

Experiencia 3D: Tecnología 3D en Xylem (2/3)

ZetrOZ reduce el tiempo de comercialización del producto con la impresión 3D multimaterial MJP

Producto: Impresión MJP
Industria: Médica y Forense

No hace mucho una de las realidades de la industria de dispositivos médicos era que una empresa tenía que tener una gran huella para llegar al mercado con un producto innovador.

Pero una generación emergente de pequeñas empresas está utilizando un enfoque láser en su nicho de productos y nuevas tecnologías como la impresión 3D para romper las barreras del pasado.

ZetrOZ es un excelente ejemplo. La compañía, financiada con fondos privados con unos 20 empleados, presentó a finales del año pasado sam®, el sistema de terapia por ultrasonido más pequeño del mundo que proporciona una alternativa a los tratamientos contra el dolor basados en productos farmacéuticos.

Sam significa Medicina Acústica Sostenida, un nombre adecuado para un dispositivo que ofrece terapia de ultrasonido continua y de larga duración que está completamente libre de medicamentos y despejada por la FDA. Según ZetrOZ, la terapia ultrasónica de penetración profunda ,disponible sólo antes en máquinas grandes y costosas ubicadas en las oficinas de los proveedores de atención médica, reduce el dolor inflamatorio, alivia los espasmos musculares, mejora la flexibilidad articular y muscular y aumenta la circulación local.

Detailed medical device prototyped using Multi jet 3D printing technology

Prototipos 3D como la cosa real

Después de casi un año en el mercado, ZetrOZ necesitaba diseñar una nueva versión de sam, con el énfasis en hacer que la carcasa para el dispositivo sea más estéticamente agradable, tanto a la vista como al tacto. ZetrOZ también quería asegurarse de que Sam pueda soportar los rigores del uso diario en un ambiente doméstico, lo que podría incluir todo lo que normalmente le sucede a un teléfono celular: personas sentadas en él y dejándolo caer, gatos jugando con él, suciedad, polvo, humedad, humedad, lo que sea.

El trabajo de diseño actualizado se realizó con la ayuda del Connecticut Center for Advanced Technology Inc. (CCAT) y una subvención de financiamiento a través del Programa de Asistencia Técnica de Manufactura de Connecticut, un programa apoyado por la legislatura estatal.

CCAT utiliza la impresora ProJet® 5500X (ahora vendida como ProJet 5600) para producir rápidamente prototipos multimateriales que no son solo aproximaciones de productos reales, sino que se ven y se sienten exactamente como piezas moldeadas por inyección.

“El ProJet 5600 es una impresora 3D única”, dice Eric Would, especialista en aplicaciones de mecanizado de CCAT. “Tiene la capacidad de mezclar materiales dentro de una sola pieza de construcción. Es especialmente bueno para piezas con características sobremoldeadas, como un agarre de goma en el exterior de un mango o caja.”

Para ZetrOZ, la capacidad de sobremoldeo es fundamental para crear una caja rígida que proporciona una sensación cómoda y táctil.

“Trabajar con CCAT y la impresora de 3D Systems nos da acceso a una amplia gama de materiales impresos”, dice Eric Kolb, de ZetrOZ. “Podemos experimentar con diferentes propiedades materiales para la resistencia, flexibilidad, acabado superficial, comodidad y resolución.”

CCAT ha desarrollado prototipos sam utilizando tres materiales diferentes de 3D Systems: VisiJet CR-WT, un material blanco, similar a ABS; VisiJet CR-CL, que es claro y tiene la translucencia y la fuerza de un policarbonato; y VisiJet CF-BK para las áreas sobre-moldeadas que requieren una superficie de agarre suave de goma.

Iteraciones en la mitad del tiempo

En los últimos meses trabajando en la nueva versión de sam, los dos Eric han aprovechado la tecnología de impresión 3D para forjar una relación fácil y claramente definida.

“Básicamente envío un archivo CAD de SOLIDWORKS a Eric y él hace el resto”, dice Kolb.

convertiría el archivo CAD en formato STL y lo carga en el software Sprint 3D de 3D Systems para establecer las piezas en la placa de construcción ProJet 5600. Cuando las piezas salen de la impresora se colocan en un horno para eliminar la cera utilizada durante el proceso de construcción, limpiadas con aceite mineral en una máquina ultrasónica y lavadas suavemente con agua caliente y un jabón suave.

ZetrOZ está refinando un diseño y materiales favorecidos después de que se consideraran unos seis conceptos de diseño muy diferentes. CCAT tarda aproximadamente una semana en devolver un prototipo impreso en 3D para cada iteración, según Kolb.

“Si estuviéramos usando un proceso tradicional de moldeo por inyección, cada prototipo podría tardar de ocho a 12 semanas en construirse y probablemente sólo tendríamos tiempo y dinero para una iteración de diseño”, dice Kolb. “Algunos nuevos procesos de moldeo pueden reducir ese tiempo a un par de semanas, pero todavía es el doble de tiempo que nos lleva trabajar con CCAT y sus equipos, software y materiales de 3D Systems.”

“La calidad y el detalle de la impresora 3D son increíbles”, dice Would. “Hemos hecho que la gente visite nuestras instalaciones que han estado imprimiendo en 3D durante años y no pueden creer los detalles finos de los que la impresora es capaz. Las piezas que salen de la impresora parecen piezas de producción terminadas, no prototipos impresos en 3D.”

Piel en el juego

La nueva versión mejorada de sam no es sólo una preocupación profesional para Kolb de ZetrOZ. Como corredor y triatleta que ha sufrido lesiones crónicas, Kolb está usando sam para volver a estar en forma para la competencia futura. Se está beneficiando del tratamiento de liberación controlada y larga duración proporcionado por Sam, usando el dispositivo hasta cuatro horas al día, cinco días a la semana.

“En el pasado nunca he podido usar productos en los que he trabajado porque eran para procedimientos quirúrgicos”, dice Kolb. “Es bueno estar diseñando algo que pueda tocar y operar como usuario final.”

Kolb espera que el sam más robusto y estéticamente agradable sea lanzado en la primera parte de 2016, proporcionando otro ejemplo de cómo, con la ayuda de la impresión 3D, las grandes ideas de las pequeñas empresas pueden salir al mercado más rápido y menos costoso que nunca.

Protocast reduce el tiempo de entrega en patrones de fundición de alto valor

Producto: Impresora MJP
Industria: Fundición

Fundada en 1966, Protocast-JLC es un fabricante integral de fundición de inversión de precisión para una variedad de industrias orientadas a la calidad y a la innovación, incluyendo aeroespacial, energía, comunicaciones, medicina y militar, entre otras. La fundición de fundición de inversión de servicio completo ha construido una sólida reputación entre sus clientes por su capacidad para adaptar la producción para satisfacer las demandas de los clientes, y la adición de una impresora de fundición de inversión ProJet® MJP 2500 IC por 3D Systems ha contribuido a esa reputación. Además de ayudar a la fundición a ofrecer patrones de fundición de inversión complejos y de alta calidad más rápido, la flexibilidad de la producción digital ha permitido a Protocast ganar más clientes al proporcionar una manera rentable de cumplir pedidos de cualquier volumen.

Intrincados patrones de fundición de inversión impresos en 3D de alta calidad, entregados rápidamente

Protocast se especializa en el vertido de aleaciones de fundición de inversión de aluminio, acero y cobre y ha construido una reputación entre sus clientes por resultados de fundición exitosos en piezas únicas que serían imposibles de herramienta y moldeo por inyección. Estas piezas incluyen paredes delgadas y detalles intrincados. Por ejemplo, las bocinas de amplificador en los satélites, que tienen “paredes hiperfinas” que no se podían hacer de otra manera, según Chris List, Business Development Manager en Protocast.

Protocast ha construido esta reputación a través de la incorporación de tecnologías aditivas para patrones de fundición de impresión 3D. El propietario de la fundición John List comenzó a incorporar tecnologías aditivas a través de proveedores externos como una manera de ayudar a sus clientes a lograr piezas más intrincadas y evitar las limitaciones de diseño típicas de la producción de patrones de fundición convencionales. Sin embargo, la producción de patrones de externalización hizo que fuera difícil para Protocast establecer y controlar completamente los horarios de entrega, que normalmente rondaban las doce y trece semanas cuando dependía de un proveedor para suministrar el patrón.

Para mejorar la autosuficiencia, la previsibilidad y los costos, Protocast compró el IC ProJet MJP 2500 de 3D Systems para producir piezas impresas en 3D moldeables internamente. Desde la integración de su propia impresora 3D, el tiempo de entrega desde el pedido hasta la entrega se ha reducido de varios meses a la entrega en la misma semana.

Un flujo de trabajo optimizado desde CAD hasta casting

Interior of metal cast part created by Protocast using 3D Systems ProJet MJP 2500 IC

Según Chris, que es el operador principal de Protocast del ProJet MJP 2500 IC, la solución de fundición digital de 3D Systems ha ayudado a la fundición a eliminar los pasos de su proceso anterior, particularmente en fundiciones de aluminio y para piezas detalladas. Utilizando métodos convencionales, algunas de las piezas que Protocast produce requerirían de dos a cuatro herramientas para producir. “Ahora, podemos conseguir algo impreso y en la mano de alguien en una semana si es que tenemos que hacerlo”, dice Chris.

El Ic ProJet MJP 2500 es una solución de impresión 3D para la fundición digital que utiliza cera de fundición 100% RealWax™ de inversión para ofrecer patrones de cera rápidos y rentables y sin herramientas. Al eliminar las herramientas, el IC ProJet MJP 2500 reduce el tiempo y los gastos de transición de un diseño a una pieza fundida, y el material VisiJet® M2 ICast de 3D Systems, una cera basada en parafina, se integra perfectamente en los flujos de trabajo de fundición de inversión estándar. Ahora es posible producir piezas fundidas de alta calidad en una fracción del tiempo típico.

El ProJet MJP 2500 IC ha sido una gran herramienta para Protocast, particularmente en fundiciones de acero, y funciona de forma idéntica a los procesos existentes de la fundición. Chris dice que la fundición está obteniendo resultados de fundición confiables con sus patrones impresos en 3D internos simplemente calculando las tasas de contracción y aplicándolas a la geometría en 3D Sprint®.

“Nuestros clientes han respondido muy bien a estas piezas, y creo que el ahorro de tiempo y costos habilitado por este proceso contribuye a esa respuesta”, dice Chris. “Tomar un dibujo y convertirlo en metal ha sido tradicionalmente un proceso de dibujo. La satisfacción inmediata de sostener una parte física es impresionante”.

Exterior of metal cast part by Protocast produced using 3D Systems ProJet MJP 2500 IC

Transición a la fundición digital

Protocast informa de una transición fácil a la fundición digital y ahora es capaz de desafiar las limitaciones convencionales en la producción de patrones de fundición en términos de complejidad y velocidad. Operativamente, la principal diferencia entre la vida antes del IC ProJet MJP 2500 y la vida con él, es que la fundición ya no necesita externalizar patrones de fundición a otras instalaciones. “Estábamos acostumbrados a usar modelos 3D para nuestros proyectos, y el software es fácil de usar”, dice Chris, quien utiliza el software 3D Sprint® de 3D Systems que viene con el IC ProJet MJP 2500 principalmente para dividir patrones e ingeniería. “Es muy fácil. No puedes decirlo de otra manera”, dice.

En cuanto a la propia impresora 3D, Chris dice que ha demostrado ser una herramienta valiosa para algo más que la producción final de patrones: “La máquina no ha dejado de funcionar desde que la tenemos”, dice Chris. Además de los patrones de producción, Protocast utiliza su IC ProJet MJP 2500 para producir versiones reducidas de piezas de clientes para ayudar tanto a cotizar como a las ventas. “Esta capacidad ha sido muy beneficiosa porque muestra a nuestros clientes que somos capaces de comenzar de inmediato, y también nos da un punto en común para tener discusiones de ingeniería según sea necesario”.

El tiempo de entrega de piezas más rápido, los patrones de fundición de alta calidad y la comunicación mejorada con el cliente son grandes ventajas. La mayor ventaja de todos, sin embargo, ha sido el crecimiento: “Creo que el IC ProJet MJP 2500 ha abierto una nueva base de clientes para nosotros”, dice Chris. Antes, no podíamos acomodar tantos trabajos que necesitaban cantidades de producción flexibles. Ahora, no tenemos que esperar a ninguna herramienta y no tenemos que añadir veinte mil dólares en herramientas a la cotización que damos a nuestros clientes”.

Acceso fiable al casting

Dado el éxito de la integración del IC ProJet MJP 2500 en su flujo de trabajo, Protocast ahora está considerando la compra de máquinas adicionales para seguir aumentando su capacidad y proporcionar a sus clientes un servicio mejorado.

“Gestionar cómo vamos a producir piezas es un gran negocio para nosotros y nuestros clientes”, dice Chris. “El IC ProJet MJP 2500 nos ha dado una solución confiable en ese sentido, y eso es además de su capacidad para ayudarnos con piezas casi instantáneas en la mano y cotización rápida. Realmente es una herramienta increíble para tener.”

“Los buenos fabricantes de herramientas son difíciles de encontrar”, dice List, “pero hemos encontrado uno con esta máquina”.