admin – Página 25 – Goaltech Engineering Solutions

Aprovechar la variabilidad del producto para agilizar el desarrollo de aerogeneradores

Producto: Teamcenter
Industria: Eólica

El configurador de productos Teamcenter es una parte importante de nuestra estrategia global de PLM. Al aprovechar una única fuente de verdad para los datos de configuración de productos multidisciplinares a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, ENERCON se posiciona para permanecer a la vanguardia de los avances tecnológicos en la industria de la energía eólica.
Sebastian Heinzel , Propietario de Producto, Consultor Senior PLM
ENERCON

Adaptación a los cambios dinámicos de la industria eólica
La industria eólica se caracteriza por sus retos únicos, entre los que se incluyen las condiciones dinámicas del mercado, los avances tecnológicos y la creciente demanda de personalización por parte de los clientes. ENERCON lleva más de 35 años en el sector eólico desarrollando, produciendo, instalando y manteniendo aerogeneradores. Para racionalizar aún más sus operaciones y mejorar la gestión de la variabilidad, ENERCON se asoció con Siemens Digital Industries Software para adoptar el software Teamcenter® y, en concreto, Teamcenter Product Configurator. Teamcenter forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

ENERCON buscaba agilizar las operaciones de fabricación y mejorar el desarrollo de turbinas eólicas. La empresa se enfrentaba a numerosos retos en un sector altamente complejo y en constante cambio, como la necesidad de personalización, la reducción de los plazos de entrega, la garantía de configuraciones de producto actualizadas y la integración de sistemas de diseño asistido por ordenador (CAD). Al implantar las soluciones de Siemens, la empresa consigue mejoras significativas en la eficacia de los procesos, la colaboración y el tiempo de comercialización, al tiempo que alinea su gestión de listas de materiales (BOM) y amplía sus capacidades para el crecimiento futuro.

Un nuevo enfoque para gestionar la complejidad de los productos
A lo largo de los años, ENERCON se ha enfrentado a varios retos empresariales, como gestionar una línea de productos muy compleja, satisfacer las demandas de personalización de los clientes, reducir los plazos de entrega desde el pedido hasta la oferta, garantizar que las partes interesadas trabajan con configuraciones de productos válidas y actualizadas y abordar las limitaciones de sus sistemas SAP actuales que no les permiten validar el gemelo digital.

ENERCON se dio cuenta de que necesitaba modernizar su enfoque de la gestión de la variabilidad de los productos. En 2018, se embarcó en la búsqueda de una solución que integrara una definición de configuración de producto común en toda su lista de materiales de diseño (DBOM), lista de materiales de ingeniería (EBOM) y lista de materiales de fabricación (MBOM), sirviendo como fuente de verdad fiable para toda su cadena de valor. La implementación de Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON reunir los datos de variabilidad de sus listas de materiales y considerar la perspectiva holística de la cadena de valor. Este esfuerzo coincide con el último proyecto de ENERCON, que está desarrollando el aerogenerador E-175 EP5. Esta turbina tiene uno de los mayores diámetros de rotor para turbinas terrestres en la actualidad. ENERCON tiene previsto seguir aplicando este enfoque de gestión de la variabilidad en el desarrollo de la nueva evolución de su turbina, la E-175 EP5 E2.

El uso del configurador de productos Teamcenter proporcionó a ENERCON configuraciones de producto válidas y construibles. ENERCON aprovechó estas capacidades para configurar sus productos al principio del proceso de desarrollo, eliminando la necesidad de cambios de configuración posteriores en su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Con el acceso a datos valiosos dentro de Teamcenter, los ingenieros de ENERCON pueden validar fácilmente la viabilidad de diferentes configuraciones, asegurando que todas las combinaciones eran válidas y construibles.

La gestión de configuraciones será fundamental para mejorar los procesos de gestión de cambios de ingeniería de la empresa. ENERCON planea convertir su modelo operativo de un enfoque de fabricación contra stock e ingeniería bajo pedido a un enfoque de CTO+E. Este modelo incorpora más repetibilidad y reutilización en el modelo de negocio, sin dejar de apoyar la personalización del cliente. Esto permitirá a ENERCON controlar mejor los cambios rápidos, como los temas de ejecución de salud y seguridad (HSE), la discontinuidad de proveedores, la obsolescencia de piezas y los temas de piezas que faltan. Mediante la aplicación de un enfoque CTO+E, los cambios podrían aplicarse a cualquier variante de producto en cualquier momento entre paquetes de revisión. Utilizando este proceso de gestión de cambios de ingeniería con una columna vertebral de variabilidad común, ENERCON tendrá la capacidad de adaptar sus listas de materiales y procesos de fabricación rápidamente sin poner en peligro los procesos de gestión de la cadena de suministro en sus plantas.

“El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos”, afirma Martin Gorges, responsable de gobernanza PLM de ENERCON.

Uso de Teamcenter para mejorar la colaboración y la comunicación
ENERCON utilizó Teamcenter Product Configurator como configurador digital, lo que permitió mejorar la comunicación y la colaboración entre las partes interesadas a lo largo del ciclo de vida de desarrollo. Al trabajar a partir de una fuente común de información sobre variabilidad, todos los implicados tuvieron acceso a los datos más recientes y precisos, eliminando confusiones y discrepancias. Esto agilizó la colaboración, mejoró la eficiencia y redujo el riesgo de errores causados por datos de configuración obsoletos o incorrectos.

La implementación de Teamcenter Product Configurator dio resultados significativos para ENERCON, permitiéndoles agilizar los procesos internos. ENERCON utilizó con éxito un configurador común en todas las disciplinas, eliminando silos y mejorando la eficiencia de los procesos.

ENERCON está utilizando Teamcenter Product Configurator para proporcionar un configurador digital que sirva como fuente común de información sobre variabilidad. Esto facilita la comunicación y colaboración sin fisuras entre las partes interesadas.

“Al comprender los parámetros del producto que deben adaptarse, ENERCON podrá responder a los pedidos de los clientes con mayor rapidez, acortando los plazos de entrega y mejorando la satisfacción del cliente”, afirma Sebastian Heinzel, consultor sénior de PLM para ENERCON.

El uso de las reglas y restricciones predefinidas en Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON desplegar nuevas funciones e implementar cambios de una manera más eficiente y oportuna. Aunque ENERCON todavía está trabajando en el desarrollo del aerogenerador E-175 EP5, la empresa ya ha experimentado una reducción significativa del tiempo de desarrollo. Además, la consolidación de la gestión de la variabilidad ha simplificado la cadena de valor y garantizado la coherencia de los datos del producto.

Seguir mejorando el proceso de fabricación
De cara al futuro, ENERCON tiene previsto seguir aprovechando las soluciones de Siemens para MBOM, SBOM y fabricación digital. Al ampliar su uso de las soluciones de Siemens, ENERCON pretende mejorar sus procesos de fabricación, mejorar la capacidad de servicio y mantenerse a la vanguardia de los avances tecnológicos en el sector de la energía eólica. “Estamos entrenando muy duro para llegar a conocer todo sobre Teamcenter Product Configurator para que podamos utilizar todas sus capacidades”, dice Sebastian Heinzel, consultor senior PLM para ENERCON.

ENERCON se encuentra en la fase conceptual de un programa PLM que incorporará a Teamcenter la gestión de la configuración de la lista de materiales de ingeniería y de la lista de materiales de fabricación. Esto les permitirá desplegar procesos de fabricación discreta altamente sofisticados, más conocidos en las industrias automovilística y aeroespacial. Con la ayuda de Teamcenter, el objetivo de ENERCON es realizar la planificación previa hasta 36 meses antes de la fabricación y trabajar con acuerdos de programación que muestren las demandas tempranas a los proveedores. Esto les permitirá realizar cambios en las variantes de los productos de forma holística en todas las plataformas, plantas, sistemas y procesos, incluida la planificación previa. Una solución PLM integrada de gestión de la configuración también ayuda a garantizar una producción estable de gran volumen sin paradas de línea, al tiempo que evita el uso de materiales obsoletos o un elevado número de existencias de piezas.

La implementación de Teamcenter Product Configurator será transformadora para los procesos de desarrollo de aerogeneradores y las operaciones de fabricación de ENERCON. Han consolidado una cartera diversificada en una única plataforma, lo que les permite gestionar una variabilidad más compleja. El uso de Teamcenter Product Configurator ha ayudado a ENERCON a estar un paso más cerca de pasar de un enfoque centrado en el diseño a un enfoque centrado en las piezas.

Estos resultados han posicionado a ENERCON para un éxito continuado en una industria que evoluciona rápidamente, mientras sigue aceptando nuevos proyectos. ENERCON espera seguir aprovechando Teamcenter para desarrollar el aerogenerador E-175 EP5 E2 que estará disponible en 2026, así como otros futuros productos de próxima generación.

El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos.
Martin Gorges , Responsable de Gobernanza PLM
ENERCON

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Aumentar las ventas en un 100%

Producto: Opcenter
Industria: Transportadores de tornillos

Producción de sinfines de alta calidad
Con sede en Edewecht, en el norte de Alemania, C. E. Schneckenflügel GmbH lleva 40 años garantizando la producción de sinfines de alta calidad para transportadores de tornillo. Hoy en día, las exigencias de sus clientes van más allá de una producción mecánica puramente sólida. Estas demandas se centran en procesos de producción y flujos de trabajo óptimos, así como en la automatización y digitalización para obtener los vuelos de tornillo exactos de forma rápida y a bajo coste. La empresa optó por el software Opcenter™ advanced planning and scheduling (APS) para la planificación detallada de la producción. Este forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. La implantación corrió a cargo del socio de soluciones de Siemens, A+B Solutions GmbH, especializado en soluciones digitales en el sector de la fabricación.

Rolf Eiting, director general de C.E. Schneckenflügel, cree que la digitalización es la única forma de establecer la competitividad de la empresa para su futuro. “Cuando se fundó la empresa hace 40 años, estábamos condicionados por los procesos de producción mecánicos y manuales utilizados para fabricar nuestros vuelos seccionales”, afirma Eiting. “Hoy, nos aseguramos de que los procesos sean los más modernos para ofrecer el mejor rendimiento al mejor precio”.

Aumentar las ventas un 100
Esta actitud impregna ahora todas las áreas. Eiting reconoció que invertir en equipos de producción es sólo una cara de la moneda. Invertir en digitalización aumenta significativamente la productividad y las ventas. “Hace cinco años, empezamos a invertir sistemáticamente en digitalización. Esta decisión estratégica nos llevó a aumentar las ventas un 100% sin necesidad de aumentar significativamente nuestro equipo”. Eiting continúa: “por aquel entonces, generábamos 2,3 millones de euros con 14 empleados y ahora generamos 4,5 millones de euros con 17 empleados. También hemos reducido el plazo medio de entrega en un 50 por ciento. Además, la tasa de error se ha reducido drásticamente, mientras que el rendimiento del material ha aumentado”.

Implantación de un sistema centralizado de control de la producción
C. E. Schneckenflügel recibió el premio “Große VR-Mittelstandspreis Weser-Ems” 2020 por su ejemplar optimización y digitalización. La empresa también entró en la lista de las 100 empresas alemanas con mayor crecimiento en 2020, según una encuesta de la revista alemana Focus en colaboración con Statista. Entretanto, el sistema de control de la producción ha contribuido significativamente al éxito de la empresa. “Hasta hace unos años, no teníamos ningún control electrónico de la producción. El jefe de producción y el jefe de ventas pasaban 20 minutos al día discutiendo qué pedidos estaban pendientes y cuáles tenían que salir”, continúa Eiting. “Entonces, empezamos a reconstruir nuestro sistema ERP: infra:NET. Este ofrecía un módulo con control de la producción, que inicialmente implanté para obtener información precisa sobre el uso de la producción.

Por desgracia, la aceptación del equipo fue baja debido a la interfaz de usuario. Cuando descubrí Opcenter APS de A+B Solutions, quedé inmediatamente electrizado. Nos impresionó la interfaz gráfica de usuario. Lo que nos impidió hacer un pedido inmediatamente fue la cuestión de la conexión con nuestro sistema ERP existente”.

Conseguir una nueva asociación ERP
El fabricante de software de planificación de recursos empresariales (ERP) iN|ES GmbH de Calw (Alemania) buscaba un sustituto para el módulo anterior de control de la producción. Éste había sido creado por una pequeña empresa de sistemas cuyo propietario se jubiló e interrumpió el desarrollo. Por ello, iN|ES se asoció con A+B Solutions. Dado que Opcenter APS se ofrece y distribuye en todo el mundo en el sector de las industrias de software, representaba un factor de seguridad considerable para iN|ES en términos de consistencia y seguridad futura. Nada se interpuso en el camino de esta cooperación, ya que ambos tienen tamaños y estructuras similares, lo que beneficia la combinación de ERP y control de producción.

Incorporación con éxito de Opcenter APS
El primer beneficiario de la cooperación es Eiting. Como iniciador, ahora se beneficia del papel de piloto. “Una vez establecida la cooperación, introdujimos Opcenter APS directamente e inmediatamente tuvimos grandes experiencias. Tras cinco días de formación y familiarización por parte de A+B Solutions, ya éramos capaces de trabajar con el sistema”, continúa Eiting. “Nuestro jefe de producción también utiliza el software para la planificación intensiva de la producción”. El siguiente paso es vincular el sistema al sistema de registro de tiempos del personal de Reiner SCT. Los datos maestros de máquinas y personal son necesarios para una planificación exhaustiva de la capacidad. Con el acoplamiento al sistema de registro de tiempos del personal, el intercambio de datos queda automatizado.

Ahorro de material con la automatización
La automatización es el aspecto más importante para Eiting. Corre como un hilo por toda la empresa. “Si hay una oportunidad de automatizar un paso de trabajo, la aprovechamos. Actualmente, no hay ninguna entrada manual, salvo para los datos de los pedidos. Nadie en nuestra empresa se ocupa del mantenimiento permanente de los datos”, explica Eiting. “Incluso el envío y la entrega al transitario se hacen automáticamente. Toda la información necesaria fluye de los sistemas, como ERP, al sistema de control de producción.

El sistema de control de la producción suministra al sistema de corte por plasma los datos del pedido y muestra cuándo se puede producir el pedido y en qué prensa. Se encarga de la generación automática de los planes de producción y los calendarios de trabajo, así como de la transferencia al sistema de corte de chapa, donde se lleva a cabo de forma independiente la anidación óptima. El sistema de control de la producción indica cuándo puede realizarse el corte como muy tarde. Si el plan de anidado no es óptimo, se cancela y el sistema espera a ver si llega otro pedido con el mismo grosor de chapa. Así se ahorra material porque hay menos desperdicio. Todo el proceso de trabajo es totalmente automático y siempre tenemos un estado actualizado. En la segunda fase de trabajo, los anillos cortados se prensan en los husillos. A partir de los datos del sistema de control de producción, los pedidos se distribuyen a las prensas”.

Plazos de entrega cortos
En C. E. Schneckenflügel, el plazo entre el pedido y la entrega es relativamente corto. Los husillos se cortan de chapa en forma de anillos y luego se prensan para darles forma. El cliente selecciona el tipo y el grosor de chapa deseados, así como los parámetros de los husillos, de un stock de 400 toneladas. Todo el proceso de producción depende exclusivamente de los pedidos: la producción sólo comienza cuando se recibe un pedido. En cuanto se recibe una solicitud, el interesado recibe un presupuesto en 24 horas. Una vez recibido el pedido, se emite un compromiso de entrega vinculante en un plazo de cinco a diez días, independientemente de si se trata de un diseño estándar o especial. Si debe ser más rápido, entra en vigor la opción exprés. Esta rapidez requiere una planificación detallada y precisa de la producción.

Mantener las promesas de fecha de entrega
C. E. Schneckenflügel tiene unos 2.500 clientes activos. La frecuencia y el volumen de sus pedidos varían considerablemente y pueden ir desde pedidos muy pequeños de 100 euros hasta varias decenas de miles de euros. “Nuestro objetivo es facilitar al máximo los pedidos a los clientes y entregarlos lo antes posible con la mejor calidad. Si prometemos una fecha de entrega, hay que cumplirla. Logramos este objetivo con Opcenter APS y la planificación detallada de la producción de A+B Solutions. Opcenter APS es la base de la alta productividad que hemos alcanzado hoy en día. Es el software central de nuestra producción”, afirma Eiting.

Uso de Opcenter Scheduling para una planificación detallada
A+B Solutions ayudó a adaptar Opcenter APS a los procesos de fabricación de C. E. Schneckenflügel. Para lograr un alto grado de automatización de los procesos con plazos de entrega cortos, la atención se centra en Opcenter Scheduling. Gracias a este módulo, los procesos de producción pueden planificarse con mucha antelación y controlarse a corto plazo. La licencia distingue entre planificadores y visualizadores. Entre los planificadores se encuentran Eiting y Andre Bergenthal, director de producción de C. E. Schneckenflügel. La información sobre la capacidad de producción y el estado de los pedidos sólo puede consultarse en el departamento de ventas. Así se tramitan unos 100 pedidos semanales. Cada pedido se divide en cinco o seis operaciones, lo que da como resultado hasta 600 operaciones gestionadas semanalmente por Opcenter Scheduling.

Resolución de problemas de proceso con A+B Solutions
Eiting está satisfecho con el rendimiento de A+B Solutions en términos de consultoría, configuración y personalización. “Al asociarnos con A+B Solutions, pudimos resolver en profundidad nuestras preocupaciones. Estamos muy satisfechos con la implantación. Nuestro jefe de producción, el equipo y los especialistas de A+B Solutions se entendieron rápidamente”, prosigue Eiting. “Desde nuestro punto de vista, es crucial mostrar voluntad de cambio para expresar claramente los propios deseos y tener presente el proyecto de control inteligente de la producción”. La recompensa es un claro aumento de la productividad, más eficaz que las inversiones clásicas en personas y máquinas.

Actualmente, está en proyecto la implantación de un generador de presupuestos que extrae directamente de los sistemas toda la información sobre precios de chapa actualizados diariamente, plazos de producción y fecha de entrega. El presupuesto se genera en cuestión de minutos, en línea. Opcenter APS desempeña un papel clave en este proceso, ya que el sistema determina con precisión la capacidad de producción actual y la prevista.

El uso de Opcenter Scheduling para la planificación detallada de la producción convierte a C. E. Schneckenflügel en un pionero digital en la industria. “Nuestro equipo se entusiasmó con la planificación digital detallada de la producción una vez implantado este sistema. Todo el mundo reconoce las ventajas que nos aporta Opcenter APS y las oportunidades que nos abre”, afirma Eiting. “Esta orientación moderna nos hace más atractivos como empleador y establece nuestra competitividad. Hoy, a pesar de una mayor carga de trabajo, tenemos una visión mucho mejor de la producción y los procesos fluidos. Como resultado, estamos mucho más relajados de trabajar con mayor eficiencia. A+B Solutions realmente nos dio alas digitales con Siemens Opcenter APS”.

Si prometemos una fecha de entrega, hay que cumplirla. Logramos este objetivo con Opcenter APS y la planificación detallada de la producción de A+B Solutions.
Rolf Eiting, Managing Director
C.E. Schneckenflügel GmbH

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Más de un 30% de ahorro de tiempo en la fabricación de energía solar fotovoltaica con el software Plant Simulation de Siemens

Producto: Tecnomatix
Industria: Energía solar

La fabricación fotovoltaica en la industria solar se enfrenta a exigencias cada vez más diversas, que requieren que las empresas equilibren la eficiencia económica con una visión sostenible para nuestro planeta. Para cumplir estas exigentes normas, es esencial disponer de tecnologías integradas y sofisticadas en toda la cadena de valor, desde la producción de polisilicio y el corte de lingotes hasta la fabricación de células y el montaje de módulos. El software de simulación de plantas Tecnomatix de Siemens Digital Industries Software es una potente herramienta que permite a empresas como M10 Solar Equipment GmbH optimizar sus operaciones, lo que se traduce en un notable ahorro de tiempo de más del 30%.

Presentación de M10 Solar Equipment GmbH
M10 Solar Equipment GmbH, fabricante líder de sistemas automáticos para la producción de módulos fotovoltaicos, se dedica a impulsar la transición energética mundial. Centrándose en la tecnología de conexión ECA (adhesivo conductor de electricidad) junto con la tecnología esquemática, M10 desarrolló la máquina Surface para permitir la implementación a escala industrial de este innovador enfoque de fabricación de módulos. La misión de la empresa es suministrar a los mercados europeo y mundial tecnología de maquinaria de vanguardia que impulse la revolución de las energías renovables.

La importancia de la simulación en el desarrollo
La simulación desempeña un papel fundamental en el proceso de desarrollo de M10. Utilizando el software Plant Simulation para fabricación fotovoltaica, la empresa pudo modelar con precisión sus objetivos de producir 12.010 tiras por hora. Este enfoque basado en la simulación les permitió optimizar las líneas de producción, agilizar los procesos, reducir las distancias recorridas por los empleados, minimizar los tiempos de inactividad de las máquinas, acortar los tiempos de preparación y optimizar el consumo de energía. Gracias a la colaboración con Siemens, M10 logró sus objetivos y obtuvo un ahorro de tiempo significativo de más del 30% durante toda la duración del proyecto.

Impulsar la innovación y la colaboración
La colaboración entre Siemens y M10 para la fabricación fotovoltaica aportó ventajas significativas y permitió la creación de nuevos estándares industriales en automatización. Esta asociación permitió a todas las partes implicadas alinear perfectamente sus conocimientos y aprovechar tecnologías innovadoras, proporcionando una ventaja competitiva en el floreciente panorama de la producción europea, especialmente en Alemania. Al trabajar juntas como iguales con objetivos compartidos, ambas empresas pudieron prestarse un fuerte apoyo mutuo y lograr resultados notables. Estos esfuerzos apoyaron el crecimiento de la industria solar, especialmente en la producción de vidrio solar, contribuyendo a la revitalización de las cadenas de valor europeas e impulsando la transición hacia las energías renovables.

Conclusión
El software de simulación de plantas Tecnomatix de Siemens ha desempeñado un papel crucial a la hora de permitir a M10 Solar Equipment GmbH conseguir un notable ahorro de tiempo de más del 30% en sus procesos de fabricación de energía solar fotovoltaica. Aprovechando este potente software de simulación, M10 Solar Equipment GmbH optimizó su línea de producción, lo que se tradujo en una reducción de las ineficiencias operativas y una mejora de la productividad. Esta historia de éxito muestra el inmenso potencial de la colaboración entre empresas innovadoras y el impacto que puede tener en la industria solar, la transición energética y el crecimiento general de las prácticas de fabricación sostenibles.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

[3D BREAK] (EXT)- Caso 4.11: Duo Form

El Grupo EDAG hace un esfuerzo adicional para mejorar la seguridad de los peatones

Producto: Simcenter
Industria: Seguridad

Casi el 20% de todas las víctimas mortales de accidentes de tráfico en la UE son peatones. Los fabricantes de automóviles de todo el mundo quieren mejorar la seguridad de los peatones. En este blog compartimos la historia de los principales expertos mundiales en ingeniería de movilidad, el Grupo EDAG AG de Alemania.

¿Recuerda esos anuncios en los que un coche choca contra un muro y los maniquíes de pruebas de choque que van dentro quedan intactos? Si los ha visto con atención, se habrá dado cuenta de que en cada prueba se utilizan maniquíes distintos. Esto se debe a que están muy calibrados para cada prueba, y cualquier cambio afectaría a su validación. También se habrá dado cuenta de que la aceleración que recibe el coche es siempre en una dirección. Esto garantiza que el maniquí no cambie de posición antes del impacto. Los maniquíes son objetos pasivos y no pueden reposicionarse. Una prueba se echa a perder si se mueven de su posición antes del impacto.

El uso de maniquíes plantea tres problemas
En primer lugar, no se pueden realizar pruebas hasta haber construido un prototipo físico completo. En segundo lugar, tendrás que destruir varios vehículos para completar todas las pruebas de validación. En tercer lugar, no se pueden probar rápidamente maniobras previas al choque, como el cambio de carril.

De los maniquíes físicos a los virtuales
Hace unas décadas, los fabricantes tenían que estrellar más de cien vehículos para diseñar un solo modelo. Hoy en día, sólo se necesita una fracción de ese número. Con el uso de modelos virtuales, los ingenieros pueden diseñar nuevos modelos más seguros de forma más rápida y barata.

Simcenter Madymo simula tanto modelos ficticios como humanos, incluidos modelos que pueden reposicionarse después y durante una maniobra. Integra las tecnologías de dinámica multicuerpo, elementos finitos y CFD en un único solver que incluye una base de datos de modelos maniquí y humanos que pueden escalarse a cualquier tamaño o a percentiles de población.

Esto significa que no sólo puede obtener la evaluación más realista de lo que ocurrirá a los ocupantes y peatones en una colisión, sino que también puede realizar pruebas mucho antes en la fase de desarrollo. Una vez que tenga su modelo de vehículo virtual, combínelo con su modelo Simcenter Madymo y obtendrá resultados precisos de las pruebas antes de haber construido un solo prototipo.

Innovación del año en pruebas de choque

En 2021, Simcenter Madymo fue nombrado “Innovación del año en pruebas de choque” por la revista ATTI. No es de extrañar que cada vez más empresas recurran a este software de simulación para ayudar al diseño de vehículos.

Seguridad para los peatones
El Grupo EDAG aporta su experiencia en ingeniería de movilidad a la industria automovilística mundial. Su departamento de CAE y Seguridad está especializado en alcanzar los máximos niveles de seguridad para los vehículos y cumplir los requisitos legales y las valoraciones de los clientes de determinadas regiones o empresas.

El capó activo es una solución común de seguridad para peatones que minimiza las lesiones en la cabeza cuando un peatón es atropellado por un coche. Al levantar automáticamente el capó cuando se detecta una colisión, se crea un espacio entre la superficie interior y los componentes rígidos situados debajo. Esto garantiza que, cuando la cabeza golpea el capó, es mucho menos probable que sufra daños graves.

Pero para desarrollar un Capó Activo eficaz, los ingenieros necesitan comprender exactamente cómo se comportará un cuerpo humano al ser golpeado por ese vehículo.

Aquí es donde entra en juego Simcenter Madymo
El departamento de CAE y Seguridad, dirigido por Stefan Hundertmark, utiliza Simcenter Madymo para simular el comportamiento cinemático del cuerpo de los peatones en accidentes, con el fin de ayudar a sus clientes a desarrollar vehículos lo más seguros posible. Lea el caso práctico para descubrir cómo Simcenter Madymo les permite reducir significativamente el tiempo de simulación del comportamiento del cuerpo humano de días a horas, cumpliendo al mismo tiempo todas las normas y reglamentos necesarios en materia de seguridad de los peatones.

“Cuando se trata de milisegundos los tiempos de respuesta son críticos. Las soluciones Simcenter combinan la potencia del modelado multicuerpo con el detalle de los elementos finitos y CFD en una única solución”.

También puede obtener más información sobre cómo Simcenter Madymo permite a los fabricantes cumplir la normativa viendo el seminario web sobre sistemas de seguridad para peatones en el que participan la profesora adjunta Corina Klug, de la Universidad Técnica de Graz, y Cindy Charlot, directora técnica del equipo de modelado de seguridad y confort de Simcenter Madymo. Corina Klug desempeñó un papel decisivo en la creación de las directrices Euro NCAP, que redujeron las muertes de peatones en la UE en un 36%. Cindy explica cómo utilizar Simcenter Madymo en el proceso de validación y cómo cumplir todos los requisitos de certificación.

Visión Cero
El objetivo último del Grupo EDAG y de otras empresas que utilizan Simcenter Madymo es eliminar todas las muertes y lesiones graves por accidentes de tráfico. Puede parecer una quimera, pero forma parte de un movimiento mundial conocido como Visión Cero. La campaña se inició en Suecia en la década de 1990 y desde entonces ha tenido éxito en toda Europa y ahora está ganando impulso en Estados Unidos. Ante todo, cuestiona la creencia tradicional de que las muertes por accidentes de tráfico son inevitables y que salvar vidas es caro. Visión Cero acepta que los fallos humanos y las colisiones ocurrirán, pero con un planteamiento sistémico podemos prevenir las colisiones mortales y graves que provocan muertes.

Simcenter Madymo es un elemento clave de Visión Cero, ya que sus simulaciones de seguridad de ocupantes y peatones ayudan a los fabricantes a diseñar vehículos que ofrezcan la máxima protección. Fabricantes de automóviles como Volvo incorporan en su visión cero accidentes. La filosofía básica de la Visión de Seguridad del Grupo Volvo es que los accidentes pueden evitarse. Al mismo tiempo, son conscientes de que muchas cosas escapan a su control. Por eso es importante la colaboración con otros actores. Y se están produciendo cambios. Además, proveedores como ZF o Continental hacen un esfuerzo adicional para contribuir al futuro de cero accidentes mortales. Para más información, lea este artículo sobre cómo Continental se encamina hacia Vision Zero.

Seguridad de los peatones y ADAS y vehículos autónomos
No se equivoque pensando que los ADAS (sistemas avanzados de asistencia al conductor) y los vehículos totalmente autónomos dejarán obsoleta la simulación de accidentes. De hecho, la hacen aún más importante. Incluso con vehículos de conducción autónoma, seguirán produciéndose colisiones. La inteligencia artificial que controla el vehículo debe ser capaz de minimizar las lesiones y calcular el mejor curso de acción en una fracción de segundo. De nada sirve dar un volantazo para esquivar un coche si eso te lleva a la trayectoria de varios coches y provoca un choque mayor.

Con Simcenter Madymo, los desarrolladores de estos sistemas pueden entrenarlos para maximizar la seguridad de ocupantes y peatones. Al comprender exactamente cómo se verán afectados los cuerpos humanos por las colisiones, la IA puede determinar qué acción provocará menos lesiones. Así, en lugar de dar un volantazo, puede optar por frenar. Aunque no se evite por completo la colisión, la reducción de velocidad, combinada con la activación de los airbags en el momento adecuado y la actuación de los cinturones de seguridad, bastará para evitar lesiones graves. En última instancia, se reducirá el número de muertes, que es la prioridad número uno en el camino hacia la Visión Cero.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

[T&T] Descubre HandySCAN 3D BLACK: la última referencia en metrología portatíl

Un equipo de estudiantes de InMotion bate récords con una carga de 12 minutos

Producto: Simcenter
Industria: Automovilismo

Hoy vamos a destacar una historia excepcional del equipo de estudiantes de InMotion, que casualmente utiliza software de Siemens y, por supuesto: Simcenter.

Aunque InMotion ha causado un gran impacto técnico con su coche de carreras totalmente eléctrico y preparado para Le Mans, el Revolution, la verdadera belleza de esta historia es lo que este equipo de estudiantes ha conseguido con su tecnología de carga rápida en 12 minutos y sus baterías de última generación.

InMotion, con sede en el Campus de Automoción de Helmond (Países Bajos), está estrechamente vinculada a la Universidad Técnica de Eindhoven. El equipo de InMotion, que funciona como una fundación y rota anualmente a los estudiantes, practica la innovación continua. Antiguos miembros experimentados se reúnen semanalmente con el equipo actual para garantizar la transferencia de conocimientos y ayudar a resolver retos técnicos.

Avanzar y progresar
A lo largo de sus más de diez años de historia, InMotion ha construido sucesivamente cuatro innovadores coches de carreras: el Ignition, con bioetanol, el e-Formula 3 estudiantil más rápido, el Fusion; el Vision, un e-concept car más aerodinámico; y el Revolution, un auténtico pionero con su tiempo de carga eléctrica de 12 minutos, más rápido que un Porsche eléctrico o incluso que un Tesla.

“Diez años siendo un equipo de estudiantes es increíble. Creo que esto es lo que hace especial a InMotion. Las personas que lo fundaron hace diez años siguen en el consejo de supervisión. La gente que construyó el primer coche de carreras eléctrico, el Fusion, sigue aportándonos conocimientos sobre la Revolution. Eso es único. Se trata de avanzar, progresar y mantener la continuidad en el equipo”, afirma Ewout Timmermans, antiguo director de equipo de InMotion.

Experiencia de trabajo con un gemelo digital
Trabajar en un hilo digital con un gemelo digital era nuevo para algunos de los ingenieros del equipo. Las tácticas de la vieja escuela, como la creación de prototipos y la resolución de problemas sobre la marcha, son cosas que han quedado en el pasado para la nueva generación de ingenieros de InMotion.

“Creo que a la mayoría de los ingenieros les ha abierto los ojos el hecho de que se pueda trabajar con tanto detalle y representar el diseño avanzado y el rendimiento de la ingeniería con tanta precisión en un mundo virtual”, explica Thomas Kuijpers, antiguo director técnico de InMotion.

El equipo se apresura a señalar que poner al día a todo el mundo en todas las herramientas Siemens Xcelerator, prácticamente el mismo paquete que utilizan muchos equipos de F1, dista mucho de ser una experiencia inmediata. Contaron con la ayuda de cards PLM Solutions, un socio Platinum Smart Expert de Siemens, con sede en Best, Países Bajos.

“Los consultores de cards PLM siempre respondieron con rapidez y nos ayudaron a orientarnos cuando nos quedamos atascados”, explica Kuijpers. “Otro punto a favor de Siemens, especialmente para los estudiantes, es la Siemens Xcelerator Academy. La mayoría de nosotros ya habíamos seguido cursos en línea con la universidad, pero una vez que empezamos a trabajar como un nuevo equipo, incluso tuvimos más acceso a material y tutoriales más específicos. Esto nos resultó muy útil”.

Innovación en movilidad
“Intentamos innovar en el campo de la movilidad. Creemos que la carga rápida es demasiado lenta en este momento, y esa puede ser una de las razones por las que la gente no conduce eléctricamente”, explica Martijn Scholtus, antiguo Director de Cuentas de InMotion. “Con la Revolution, queremos que el tiempo de carga sea lo más rápido posible. Se carga en 12 minutos. Es un gran salto. Y es un coche de carreras de Le Mans”.

“La carrera más prestigiosa son las 24 Horas de Le Mans. Es realmente un sueño de todo el equipo correr allí con esta tecnología”. Y añade Scholtus: “Si funciona en las 24 Horas de Le Mans, funcionará en todas partes”.

La importancia de la experiencia práctica
Está claro que el equipo InMotion ha puesto su impronta en el poder de la tecnología innovadora y, sin olvidar el Día Internacional de la Educación, en la importancia de salir de las aulas para adquirir experiencia práctica y formación en el puesto de trabajo en el mundo de la enseñanza de la ingeniería (o de cualquier enseñanza superior, para el caso). Pero lo más importante es que el equipo comparte la pasión por la innovación en ingeniería para hacer del mundo un lugar mejor. Y, en Siemens y Simcenter, todo lo que podemos decir es que nos alegramos de haber podido ayudar.

Breve galería de fotos de InMotion
InMotion, un equipo rotativo de estudiantes que va por su 11ª temporada, pretende inspirar a estudiantes, organizaciones y a la sociedad con su concepto único para acelerar la transición energética en la industria del automóvil. La visión del equipo es conseguir que la recarga en el futuro sea tan rápida como “repostar”. Para mostrar su exclusiva tecnología de repostaje eléctrico, el equipo se ha fijado el objetivo de competir en las carreras de resistencia más duras, las 24 horas de Le Mans.

La velocidad máxima simulada del Revolution es de 300 km/h. En cualquier caso, superó con creces a nuestro famoso demostrador tecnológico, el SimRod de Simcenter, en la pista. (Aunque hay que reconocer que, a pesar de que SimRod nunca se propuso ser un famoso coche de carreras con necesidad de velocidad, puede dar un poco de caña… y seguir el ritmo de los grandes).

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

El software de reducción de llamadas falsas de AOI aumenta el rendimiento de la primera pasada en un 42%.

Producto: Opcenter
Industria: Electrónica

Opcenter Intelligence se adapta perfectamente a nuestras necesidades. Siempre buscamos soluciones técnicas innovadoras y el uso de Opcenter AOI FCR nos ha permitido lograr mejoras significativas con un esfuerzo reducido, algo de lo que también se han beneficiado los clientes.
Tobias Morlock, Director de Procesos y Tecnología (Fabricación)
Siemens Rastatt

Reducción de falsos positivos

Siemens Rastatt, que forma parte de Siemens AG, desarrolla, fabrica y comercializa productos y sistemas para la tecnología de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) en Rastatt (Alemania). Sus productos se utilizan en diversas aplicaciones, como quemadores de aire forzado, calderas, sistemas de calefacción alternativos y plantas industriales. Siemens Rastatt ofrece soluciones de sistemas completos, así como controles, actuadores, válvulas, sistemas de control automático de quemadores de gasóleo y gas y equipos de prueba asociados.

Sus componentes se encuentran en calderas residenciales y en sistemas más grandes, como los de los aeropuertos. También se utilizan en la industria; por ejemplo, en los equipos de secado de las líneas de pintura de los principales fabricantes de automóviles.

Siemens Rastatt tiene cuatro líneas de producción y cada una incluye una máquina de inspección óptica automatizada (AOI) para comprobar los conjuntos de placas de circuitos impresos (PCBA) de sus productos. El rendimiento de la primera pasada (FPY) era sólo del 60% y del 40% restante, el 97,5% eran llamadas falsas.

“Cada vez que la AOI detecta un error potencial, un operario debe comprobar la placa manualmente”, afirma Tobias Morlock, responsable de procesos y tecnología (fabricación) de Siemens Rastatt. “Requiere tiempo, pero también conduce a lo que se conoce en el sector como ‘fatiga de alarma’ y, con el tiempo, el operario cometerá más errores involuntariamente y tenderá a aprobar una placa defectuosa, que sólo se descubrirá más tarde en el proceso de producción. Esto provocaba mayores gastos generales y pérdidas.

“Normalmente, pedíamos a nuestros expertos en AOI que optimizaran los ajustes de la máquina para disminuir el nivel de resultados falsos. El proveedor de máquinas AOI ofrecía una solución parcial que ayudaba a optimizar manualmente el proceso. Utilizábamos esa solución, pero nos proporcionaba una ayuda limitada. Cuando conocimos la nueva solución de Siemens Digital Industries Software, la probamos y nos alegramos de ver mejores resultados”.

Siemens Rastatt adoptó el software Opcenter™ Intelligence AOI False Call Reduction (FCR), que ayudó a mejorar su FPY inicial en un 42 por ciento sin ningún esfuerzo adicional por parte de sus expertos en AOI. Opcenter Intelligence forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. El uso de Siemens Xcelerator permite a los clientes acelerar su transformación digital a escala.

Siemens Rastatt analizó varias soluciones de inteligencia artificial (IA). La mayoría de las soluciones requerían un esfuerzo adicional para integrar y desarrollar interfaces para máquinas e implementar hardware, etc.

“El enorme beneficio de usar Opcenter Intelligence AOI False Call Reduction fue que obtuvimos un paquete completo de un socio responsable que opera por sí mismo y proporciona una solución terminada”, dice Morlock.

“Opcenter Intelligence encaja perfectamente con nuestras necesidades. Siempre estamos buscando soluciones técnicas innovadoras y el uso de Opcenter AOI FCR permitió una mejora significativa con un esfuerzo reducido, del que también se beneficiaron los clientes”.

Una de las grandes ventajas de Opcenter AOI FCR es que es una solución SaaS que reduce significativamente el esfuerzo por nuestra parte. Estaba completamente lista para integrarse en nuestras máquinas AOI. Pasaron menos de 12 semanas desde las primeras conversaciones hasta el inicio de la puesta en marcha. Doce semanas después iniciamos la fase de funcionamiento con éxito”.

Con Opcenter Intelligence AOI FCR, se genera un modelo de IA a partir de datos de mediciones de AOI y datos clasificados por el operador. Las preocupaciones relativas a escapes o deslizamientos se abordan en la fase de evaluación. A continuación, los modelos se validan para demostrar que tienen una precisión igual o superior a la línea de base.

El modelo de IA se despliega en la planta de producción en dispositivos Siemens Industrial Edge y recibe datos de medición en tiempo real de la AOI. La plataforma Industrial Edge ofrece funciones descentralizadas y locales de adquisición, análisis y transferencia de datos. Además, permite al usuario desplegar cualquier software de forma rápida y fiable en la planta de producción, lo que reduce la complejidad y los costes de las tecnologías de la información (TI) al proporcionar funcionalidades de gestión del ciclo de vida de las aplicaciones (ALM) y de los dispositivos periféricos. Además, el ecosistema Industrial Edge proporciona un manejo seguro de los datos en producción mediante el uso de hardware de grado industrial.

El uso de Opcenter Intelligence no requiere que los expertos de dominio del cliente tengan conocimientos de Industrial Edge, ya que está cubierto por el ciclo de vida de la IA.

La IA consume los datos de medición y emite una decisión: por ejemplo, ¿es la tarjeta una llamada falsa o potencialmente un error real? El resultado se obtiene antes de que el operario tenga que comprobar la tarjeta, lo que ahorra tiempo y esfuerzo. La IA es sistemáticamente más precisa que el operario y se cometen menos errores al decidir si se ha producido un error real o falso.

Opcenter Intelligence AOI FCR está integrado en las cuatro líneas de producción. El resultado de la IA se integra perfectamente en la estación de pruebas sin interrumpir la experiencia de usuario habitual del operario.

Siemens proporciona soporte completo

La implementación de Opcenter Intelligence AOI FCR por parte de Siemens Rastatt tuvo varias claves de éxito: no requiere conocimientos de IA ni formación del usuario y la implementación fue intuitiva y rápida. La solución se puede utilizar lista para usar (OOTB) y los expertos en AOI no experimentan ningún cambio en su experiencia de usuario.

El factor clave es la perfecta integración con la infraestructura del cliente y la continua actualización y perfeccionamiento de los modelos por parte de Siemens. Los servicios de operación de aprendizaje automático se utilizan para optimizar continuamente la disponibilidad y el rendimiento de los modelos.

“Lo bueno de Opcenter Intelligence AOI FCR es que obtienes toda la solución de una sola fuente”, dice Morlock. “Eso hace que sea fácil y rápido de implementar. Siemens Digital Industries Software lo hace todo en segundo plano. Eso nos ayuda a centrar nuestros recursos en tareas más importantes”.

“Gracias a la solución inteligente de Siemens Digital Industries Software, la implantación fue muy rápida. Nos proporcionaron un paquete completo de SaaS, incluidas interfaces terminadas y probadas para nuestra máquina AOI. Gracias al acceso remoto a nuestros datos, Siemens Digital Industries Software puede trabajar y optimizar la IA en segundo plano sin ningún esfuerzo adicional por nuestra parte.”

Siemens Rastatt espera utilizar Opcenter Intelligence AOI FCR para profundizar y configurar los parámetros de AOI para impactar directamente en el FPY en el origen, y aprovechar la IA para explorar el enrutamiento de placas buenas secuencialmente. También están considerando utilizarlo como parte de la automatización del taller y para el análisis de componentes.

La gran ventaja de utilizar Opcenter Intelligence AOI False Call Reduction fue que obtuvimos un paquete completo de un socio responsable que funciona por sí solo y proporciona una solución acabada.
Tobias Morlock, Director de Procesos y Tecnología (Fabricación)
Siemens Rastatt

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

[T&T] Descubre OP Center Schedule: Secuenciador

Reducción del tiempo de planificación manual para la fabricación de materiales plásticos

Producto: Opcenter
Industria: Plástico

No saber ni ver el futuro y planificar el día a día era una pesadilla. Entonces, conocí Opcenter Scheduling, el mejor programa para programar la producción.
Mitja Pavlic, Jefe del Departamento de Planificación
Plastoform Šmarjeta

Fabricación de material plástico termoformable

Plastoform es uno de los principales fabricantes europeos de materiales plásticos termoformables para los sectores de la automoción, la agricultura y la náutica. Con sede en Šmarješke Toplice (Eslovenia), Plastoform fabrica productos y piezas utilizados en maquinaria industrial, vehículos recreativos y especiales, autobuses, equipos médicos, unidades de juego y mucho más. Plastoform emplea el proceso de termoformado, un método para moldear láminas de plástico en formas tridimensionales mediante calor. Su línea de producción también consta de recorte por control numérico computerizado (CNC), tecnología de espuma de poliuretano (PU), acabado textil y escaneado 3D.

La empresa se distingue de sus competidores por su gran adaptabilidad a las necesidades de diseño del cliente, su capacidad de fabricación interna de utillaje, su mejora continua proactiva y reactiva, su control de procesos y su flexibilidad. Actualmente, sus tecnologías constan de 20 máquinas de termoformado y 19 máquinas de recorte CNC de 5 ejes.

Optimización de la programación de la producción
Plastoform descubrió que la preparación de sus máquinas le hacía perder tiempo durante la producción. Sus máquinas CNC suelen tardar 20 minutos en configurarse, mientras que sus máquinas más complicadas tardan alrededor de una hora. Además, necesitaba una forma de gestionar los pedidos en su proceso de producción y sus herramientas existentes no eran eficientes.

Con el objetivo de aumentar la eficacia de la planificación, Plastoform buscaba un sistema de información moderno que pudiera integrar con su sistema existente de planificación de recursos empresariales (ERP) para apoyar la programación de la producción. Quería aumentar la eficacia de la planificación creando programas para periodos de tiempo más largos y optimizando sus máquinas y herramientas.

“La mayoría de la gente piensa que planificar es un trabajo estresante. Lo es si no se dispone de las herramientas necesarias”, explica Mitja Pavlic, responsable del departamento de planificación de Plastoform.

Uso de Opcenter Scheduling para aumentar la eficacia de la planificación
Ser capaz de mirar lejos en el futuro de la producción permite al equipo descubrir cuellos de botella y áreas de mejora. Por ello, Plastoform seleccionó el software Opcenter™ Scheduling, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Plastoform trabajó con el socio de soluciones de Siemens, INEA d.o.o., especializado en resolver problemas complejos de operaciones y cadena de suministro en la fabricación. INEA instaló Opcenter Scheduling y ofreció información valiosa sobre la planificación de la producción y la eficiencia de la programación detallada, además de proporcionar una hoja de ruta de operaciones.

A diferencia del anterior sistema de programación de Plastoform, Opcenter Scheduling tiene en cuenta las restricciones de fabricación existentes, como materiales, herramientas, operarios y capacidad para la generación del programa de producción. Las versiones out-of-the-box (OOTB) de Opcenter Scheduling proporcionan una interfaz interactiva para comprender la carga de trabajo actual en el taller y el impacto de los cambios diarios en la entrega al cliente.

“No conocer ni ver el futuro y la planificación diaria era una pesadilla. Entonces conocí Opcenter Scheduling, el mejor programa para programar la producción”, explica Pavlic.

La incorporación de Opcenter Scheduling ayudó a Plastoform a sortear los obstáculos operativos y a mejorar la planificación de la producción y la programación detallada. Permitió al equipo probar múltiples opciones de producción y, en última instancia, reducir los cuellos de botella. “La planificación eficiente es un reto clave para garantizar un servicio y unos productos de calidad a nuestros clientes. Después de introducir Opcenter Scheduling, puedo decir que por fin veo el futuro”, afirma Pavlic.

Ampliar el horizonte de planificación
Cuando Plastoform sintió que controlaba mejor su programación de la producción y había ampliado su horizonte de planificación, probó el concepto de reducir los niveles de existencias e impulsar las entregas justo a tiempo (JIT) haciendo que los materiales se entregaran directamente en el área de producción según fuera necesario. En algunos proyectos, redujo los niveles de existencias en más de un 90% durante un programa de producción de 14 días y consiguió entregas JIT estables.

Con programas de producción más largos, Plastoform podía proporcionar fechas de entrega precisas y permitir a sus proveedores entregar justo a tiempo cuando se necesitaban los materiales. El uso de Opcenter Scheduling permitió al equipo programar automáticamente 20.000 horas de trabajo, frente a las 8.000 horas de trabajo programadas manualmente anteriormente con muchas dificultades. Plastoform también redujo el número de configuraciones semanales aumentando la eficacia de la planificación y optimizando el utillaje. Esto aumentó el tiempo de producción en un 8%.

Otra ventaja de un horizonte de planificación más largo es que permite al equipo ofrecer fechas de entrega más precisas, lo que se traduce en una mayor satisfacción del cliente con las entregas puntuales.

Plastoform es un excelente ejemplo de lo que se puede hacer con la herramienta y el equipo adecuados. Como resultado del uso de Opcenter Scheduling, mejoró sus datos ERP, el proceso de programación y la calidad de toda la cadena de suministro”, explica Helena Trdan Campa, responsable del proyecto Opcenter Scheduling en INEA.

Tras ver los resultados positivos de la primera implantación de Opcenter Scheduling, Plastoform está pensando en ampliar su sistema con una configuración adicional de Opcenter Scheduling para mejorar aún más su proceso de programación de última generación.

Plastoform es un excelente ejemplo de lo que se puede hacer con la herramienta y el equipo adecuados. Como resultado del uso de Opcenter Scheduling, mejoró sus datos ERP, el proceso de programación y la calidad de toda la cadena de suministro.
Helena Trdan Campa, Directora del proyecto de programación Opcenter
INEA d.o.o

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

+ More