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Cómo Magove mejoró el control dimensional y la calidad con el HandySCAN 3D de Creaform
Industria: Automotriz y aeroespacial
Magove es una firma mexicana de ingeniería especializada en inspección dimensional y control de calidad para las industrias automotriz y aeroespacial. Reconocida por su compromiso con la precisión y la innovación tecnológica, la empresa busca constantemente herramientas que mejoren la confiabilidad de las mediciones y la eficiencia operativa.
Con la demanda creciente de sus clientes por resultados de inspección más rápidos y precisos, Magove identificó la necesidad de una solución de escaneo 3D portátil y de alto rendimiento, capaz de ofrecer resultados repetibles tanto en planta como en campo.
Retos en los procesos de inspección
Antes de adoptar la tecnología de medición 3D de Creaform, Magove dependía de métodos de inspección manual que requerían configuraciones fijas, ajustes de alineación y experiencia del operador. Estas técnicas tradicionales solían prolongar los tiempos de inspección y limitaban la capacidad de mantener una exactitud constante.
Como recuerda Diego, Gerente de Operaciones de Magove:
“Antes de tener esta solución, batallábamos con datos incompletos de nuestros clientes y de nuestros propios procesos. Eso afectaba los tiempos de entrega y dificultaba garantizar la exactitud.”
Tecnología implementada y cómo funcionó
Tras evaluar varias opciones, Magove eligió el HandySCAN 3D de Creaform por su exactitud, portabilidad y facilidad de integración. Este escáner portátil de grado metrológico permitió a los ingenieros realizar mediciones rápidas y precisas directamente en el área de producción, sin mover piezas pesadas ni realizar configuraciones complejas.
Uno de los mayores beneficios fue la portabilidad:
“El éxito de esta implementación radica en la portabilidad,” comenta Diego. “Podemos llevar el escáner a la pieza, medir en tiempo real y verificar si está dentro de tolerancia, todo sin interrumpir la producción.”
La implementación fue fluida. El software intuitivo de Creaform y su soporte técnico ágil facilitaron la incorporación del escáner a las operaciones diarias. En cuestión de días, los ingenieros realizaban análisis dimensionales completos y generaban informes detallados de inspección que mejoraron la trazabilidad y la confianza en los resultados.
Resultados obtenidos
La adopción del HandySCAN 3D trajo mejoras tangibles para Magove:
- Reducción de más del 50% en los tiempos de medición frente a métodos tradicionales.
- Aumento de la exactitud y repetibilidad de las mediciones.
- Inspecciones en planta o en campo con mayor confiabilidad de datos y menos errores de alineación.
Como señala Eduardo:
“Con estas tecnologías, hemos reducido nuestro tiempo de medición en más del 50% comparado con los métodos tradicionales.”
En menos de un año, Magove logró un retorno de inversión completo, gracias a la reducción de reprocesos, la minimización de tiempos muertos y la mayor satisfacción del cliente.
Alianza estratégica que impulsa la innovación
Más allá de la tecnología, Magove atribuye parte de su éxito a la colaboración con Agsa Tech, representante local de Creaform en México.
“La alianza estratégica con Agsa Tech complementó perfectamente nuestro portafolio de servicios,” explica Eduardo. “Se integró de forma natural en nuestro proceso y nos permitió desarrollar soluciones de ingeniería más rápido y con mayor precisión.”
Motivados por estos resultados, Magove planea extender el uso de las soluciones de escaneo 3D de Creaform a nuevos proyectos, reforzando su liderazgo en ingeniería de precisión y aseguramiento de calidad.
Tres puntos clave que marcaron la diferencia
- Portabilidad total en inspección dimensional: medición directa sobre la pieza, en tiempo real y sin interrumpir la producción.
- >50% de reducción de tiempos: inspecciones mucho más rápidas que con métodos tradicionales.
- Mayor confiabilidad y trazabilidad: informes detallados y resultados repetibles que fortalecen la confianza del cliente.
Innovación que simplifica la precisión
La experiencia de Magove demuestra cómo la innovación puede simplificar flujos de trabajo complejos de inspección. Al integrar el HandySCAN 3D, la empresa mejoró su eficiencia y calidad sin interrumpir sus operaciones, estableciendo nuevos estándares en la industria.
Con Creaform, Magove continúa fortaleciendo su reputación como socio confiable en ingeniería, ofreciendo precisión, confiabilidad e innovación en cada proyecto.
Cómo MAJESTY GOLF utiliza Simcenter para predecir y optimizar el sonido de impacto desde las primeras etapas de diseño
MAJESTY GOLF Co., Ltd. es un fabricante japonés de equipamiento de golf de lujo con sede en Tokio, fundado originalmente como Maruman en 1971. Tras un proceso de rebranding enfocado en su posicionamiento premium y su expansión global, la marca MAJESTY se ha consolidado como un referente en precisión, elegancia y desempeño, integrando materiales avanzados y tecnología de alto nivel en cada uno de sus productos.
Con una base de clientes exigente y acostumbrada a jugar en algunos de los campos de golf más prestigiosos del mundo, MAJESTY GOLF produce algunos de los sets de palos más exclusivos del mercado. Más allá del lujo, la marca es reconocida por su excelencia técnica, la calidad de sus materiales —como titanio, aleaciones ultraligeras, composites y acabados especiales— y un enfoque artesanal que combina innovación con más de 50 años de experiencia en ingeniería y diseño.
El reto: diseñar desempeño, estética y sonido como atributos de marca
Para MAJESTY GOLF, el rendimiento de un palo no se limita a la distancia o la precisión del golpe. El sonido de impacto es un atributo clave que genera confianza, satisfacción y una conexión emocional inmediata con el jugador.
Los principales desafíos del equipo de I+D incluían:
Crear palos de golf de lujo con alto desempeño técnico.
Superar las expectativas del cliente en apariencia, sensación y sonido de impacto.
Diseñar una firma acústica metálica tradicional utilizando materiales innovadores.
Reducir el tiempo y el costo asociados al prototipado físico acústico.
Contar con herramientas de ingeniería que permitieran evaluar el sonido desde la etapa conceptual.
La importancia de la acústica en el diseño del producto
Desde las primeras fases de concepción de un nuevo palo, la acústica es uno de los factores que el equipo de MAJESTY GOLF considera de forma prioritaria.
“El sonido de un gran golpe es música para los oídos de cualquier golfista”, explica Hideki Kimura, chief product officer de MAJESTY GOLF.
Los palos están dirigidos principalmente a golfistas de velocidad de swing moderada que juegan por placer, pero que esperan excelencia en cada detalle de su equipamiento. En este contexto, el sonido comunica calidad, precisión y desempeño, reforzando la identidad de marca.
La solución: simulación acústica con NX, Simcenter y Teamcenter
Para abordar estos retos, MAJESTY GOLF adoptó un enfoque de ingeniería digital basada en simulación, utilizando soluciones de Siemens Digital Industries Software:
- NX™ para diseño CAD.
- Simcenter™ 3D Structures junto con Simcenter Nastran para análisis estructural.
- Simcenter™ 3D Acoustics para simulaciones acústicas avanzadas.
- Teamcenter® para la gestión de datos de diseño e ingeniería.
Esta solución integrada —parte del portafolio Siemens Xcelerator— permitió al equipo crear un sistema dedicado de simulación acústica, capaz de analizar tanto respuestas en frecuencia como respuestas transitorias, replicando digitalmente el comportamiento del palo al impactar la bola.
El uso de un gemelo digital permitió combinar análisis modal, selección de materiales, estudios estructurales y simulación del sonido de impacto desde etapas muy tempranas, incluso antes de fabricar el primer prototipo físico.
Superando las limitaciones del enfoque tradicional
Antes de implementar esta solución, los ingenieros acústicos utilizaban técnicas clásicas basadas en análisis modal y comparaciones experimentales con prototipos físicos.
Este proceso presentaba varias limitaciones:
- Requería meses de trabajo por prototipo.
- Involucraba ensayo y error para correlacionar sonido real con predicciones.
- Resultaba particularmente complejo en palos con estructuras huecas, como drivers y maderas, donde la interacción entre la vibración del material y el aire interno influye significativamente en el sonido.
Incluso con frecuencias naturales similares, dos cabezas podían generar respuestas acústicas completamente diferentes debido a variaciones en geometría, materiales y amortiguamiento, dificultando la predicción temprana del sonido.
Desarrollo de un sistema acústico dedicado
Trabajando estrechamente con Digital Process Ltd., partner de Siemens, el equipo de MAJESTY GOLF desarrolló un sistema de simulación acústica basado en Simcenter 3D Acoustics.
Este sistema permite:
- Evaluar cómo los materiales seleccionados afectan la respuesta estructural y acústica.
- Predecir el sonido de impacto correcto antes de fabricar moldes o prototipos.
- Equilibrar requisitos de desempeño, estética, materiales y firma sonora.
- Reducir la dependencia de prototipos físicos costosos.
Esto es especialmente relevante considerando los materiales utilizados, como aleaciones de titanio o acabados especiales, donde cada iteración física representa un costo elevado en tiempo, mano de obra y materiales.
La implementación del sistema de simulación acústica generó mejoras contundentes en el proceso de desarrollo de producto:
- Reducción del 94% en el tiempo de prototipado acústico, pasando de aproximadamente tres meses a solo cinco días.
- Capacidad para validar una firma sonora lista para mercado en cinco días mediante simulación.
- Reducción de costos de prototipado y mano de obra al digitalizar tareas repetitivas.
- Posible reducción total del tiempo de desarrollo de nuevos prototipos hasta en seis meses.
- Menor desperdicio de materiales, contribuyendo a un proceso más sostenible.
“Como usuarios avanzados de NX, realmente apreciamos la potencia de las herramientas de Siemens y las posibilidades de diseño sin fricción. Para nuestra siguiente etapa en ingeniería acústica digital, sabíamos que necesitábamos las mejores herramientas del mercado.”
Shuhei Tanibuchi, Research Lead, MAJESTY GOLF
Preparando el futuro del diseño acústico
Actualmente, el equipo utiliza el sistema para estudiar nuevos materiales, como fibras de carbono de alta tecnología, y cómo estos influyen en la evolución de la firma sonora de los palos MAJESTY, que tiende hacia tonos más altos manteniendo una percepción metálica potente.
A futuro, MAJESTY GOLF busca:
Crear una base de datos de materiales y comportamiento acústico.
Integrar la predicción de sonido directamente en el flujo de desarrollo de producto.
Avanzar hacia un enfoque de desarrollo completamente basado en sistemas, con simulaciones cada vez más precisas desde el primer diseño.
Gracias al uso de NX, Simcenter y Teamcenter, MAJESTY GOLF ha transformado la forma en que diseña uno de los atributos más emocionales y diferenciadores de sus productos: el sonido. La simulación acústica temprana no solo ha acelerado el desarrollo, sino que ha permitido reforzar la identidad de marca, optimizar costos y mantener el más alto nivel de calidad artesanal y técnica que caracteriza a MAJESTY GOLF.
Empoderando a los clientes con soluciones Siemens
Industria: Maquinaria industrial
Comenzando como una oficina de diseño alemana en 1988, KS Industry Solutions Sp. z.o.o. ha evolucionado para ofrecer soluciones de diseño asistido por computadora (CAD), manufactura asistida por computadora (CAM) e ingeniería asistida por computadora (CAE) a empresas de todos los tamaños.
La compañía ha sido un socio experto confiable de Siemens Digital Industries Software desde 2011, entregando tecnología de clase mundial respaldada por una sólida experiencia local. Su objetivo es ayudar a los clientes con soluciones avanzadas de Industria 4.0, gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y gemelo digital. Sus ofertas incluyen NX™, TIA Portal, Teamcenter®, Solid Edge® y el portafolio Tecnomatix®.
KS Industry Solutions se convirtió en socio de Siemens para ofrecer capacidades líderes en la industria para modelar, analizar y optimizar sistemas de producción. También busca empoderar a los clientes con herramientas que minimicen riesgos, mejoren la eficiencia y aceleren la toma de decisiones.
Superando desafíos industriales mediante la transformación digital
Muchas industrias enfrentan retos similares al invertir en nuevas líneas de producción: reducir cuellos de botella, optimizar la logística, garantizar seguridad y ergonomía en operaciones manuales, disminuir el tiempo de lanzamiento al mercado y minimizar riesgos de inversión.
KS Industry Solutions aborda estos desafíos apoyando a los clientes en proyectos completos, desde la prueba de concepto hasta la implementación a gran escala. Su experiencia incluye la creación de modelos de simulación realistas, estudios de optimización, capacitación y soporte en esfuerzos de transformación digital. Al proporcionar un gemelo digital de los sistemas de producción, ayudan a validar conceptos antes de implementarlos, reduciendo costos, riesgos y tiempos.
“Nuestra misión es empoderar a los fabricantes con tecnología de gemelo digital que reduzca riesgos y genere valor empresarial medible”,
Marcin Korzekwa, CEO de KS Industry Solutions
Para esto, utilizan Plant Simulation del portafolio Tecnomatix para modelar sistemas de producción y flujos logísticos, junto con Process Simulate y NX Mechatronics Concept Designer para la puesta en marcha virtual.
Resultados medibles para mejorar la producción
- Un proveedor automotriz aumentó su throughput en 15% y redujo tiempos de ciclo gracias a la integración de Plant Simulation.
- Un cliente de defensa validó su inversión y aceleró la puesta en marcha usando Plant Simulation y NX Mechatronics Concept Designer.
- Con NX CAD, los clientes reducen errores de diseño hasta en 30%, acelerando el desarrollo.
- La puesta en marcha virtual con Process Simulate y NX Mechatronics reduce tiempos hasta en 20%.
- Con TIA Portal, se disminuye el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de programación entre 15% y 25%.
En promedio, los clientes de KS Industry Solutions aumentan la eficiencia de producción entre 10% y 20%, reducen riesgos de inversión en 25% a 40% y disminuyen tiempos de implementación hasta en 30%
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Liderando como expertos en gemelo digital
Al asociarse con Siemens, KS Industry Solutions ha fortalecido su credibilidad y ampliado su portafolio con soluciones avanzadas de Industria 4.0. Su meta es convertirse en líder en Plant Simulation y gemelo digital en Europa Central y del Este, ayudando a los fabricantes a adoptar prácticas más eficientes y resilientes.
“Plant Simulation no es solo una herramienta, es un habilitador estratégico para una producción más inteligente, segura y eficiente.”
Grzegorz Traczyk, Vice CEO y Director Técnico, KS Industry Solutions
Caso de Éxito: Simulación CFD en la Nube para Soluciones Marítimas Críticas
Industria: Marina
DNV Maritime Advisory es líder en consultoría y análisis para el sector marítimo, ofreciendo servicios que abarcan desde resistencia del casco y cavitación de hélices hasta aerodinámica en superestructuras. Con la presión global por reducir emisiones y mejorar la eficiencia energética, la simulación se ha convertido en una herramienta esencial para garantizar operabilidad y sostenibilidad en embarcaciones.
En 2023, la normativa de la IMO exige que buques mayores a 400 GT cumplan con el índice de eficiencia energética (EEXI), lo que implica cálculos precisos y soluciones rápidas para optimizar el rendimiento. En este contexto, DNV enfrentó un desafío crítico: resolver un problema de seguridad en un crucero donde los gases de escape eran absorbidos por las tomas de HVAC, afectando la operación y poniendo en riesgo la experiencia de los pasajeros.
Tecnología Aplicada
Para abordar este reto, el equipo utilizó Simcenter™ STAR-CCM+™, parte del portafolio Siemens Xcelerator, para realizar simulaciones CFD de alta fidelidad. Además, integraron Simcenter X, una solución en la nube sobre AWS que permite ejecutar simulaciones directamente desde la plataforma, escalando recursos de manera inmediata.
Gracias a estas herramientas:
- Se reprodujo el escenario real con precisión.
- Se evaluaron múltiples opciones de diseño para extender la altura del sistema de escape.
- Se validó la solución bajo diferentes condiciones ambientales en tiempo récord.
Resultados Clave
- Reducción drástica en tiempos de análisis: El uso de Simcenter X permitió ejecutar simulaciones simultáneas sin limitaciones de hardware, acelerando la toma de decisiones.
- Solución viable y segura: Se diseñó una modificación que podía implementarse a bordo sin necesidad de astillero, evitando costos y retrasos.
- Cumplimiento normativo y mejora operativa: El proyecto no solo resolvió el problema inmediato, sino que contribuyó a la eficiencia energética y a la preparación para regulaciones como EEXI.
Cita del cliente:
“No creo que hubiéramos podido resolver el proyecto tan rápido sin Simcenter X. Realmente cumplió: tuvimos una solución y un cliente satisfecho al final.”
— Dr. Cosmin Ciortan, Principal Specialist, DNV Maritime Advisory
Polipol impulsa su transformación digital con Siemens Xcelerator
Industria: Muebles
Contexto de la empresa
Polipol es una de las compañías líderes en Europa en la fabricación de muebles tapizados, con sede en Alemania. Fundada en 1990, cuenta con más de 8,000 empleados en 9 ubicaciones internacionales y genera ventas anuales superiores a 500 millones de euros. Su diferenciador radica en la artesanía tradicional, creando productos con identidad y confort, como sofás, camas y sillones únicos.
El reto
La creciente demanda de los clientes trajo consigo mayor complejidad en los productos, mientras que la colaboración entre múltiples sedes afectaba la productividad. Polipol identificó que la tradición por sí sola no era suficiente para competir en un mercado acelerado. Era necesario acortar tiempos de desarrollo, mejorar la colaboración y garantizar la calidad desde el inicio.
La solución: Siemens Xcelerator
Para afrontar estos desafíos, Polipol adoptó herramientas clave del portafolio Siemens Xcelerator, integrando:
- Designcenter NX™: Cada pieza, estructura, tela y componente se modela digitalmente con precisión, creando representaciones completas para el diseño.
- Teamcenter®: Centraliza requisitos, definiciones de materiales y metadatos, estableciendo una fuente única de verdad para más de 500 productos.
- Immersive Engineering: Con tecnología de visualización inmersiva y dispositivos HMD de Sony, los equipos exploran proporciones, materiales y texturas en entornos virtuales, haciendo visible el “alma” del producto antes de fabricarlo.
“Desde que uso Immersive Engineering, todo es más intuitivo. Ya no trabajo con mouse y teclado; ahora puedo crear muebles con mis manos.”
— Sophia Schnute, CAD Developer en Polipol
Resultados obtenidos
La combinación de estas soluciones ha permitido a Polipol:
- Reducción significativa en tiempos de desarrollo por modelo.
- Ahorro en costos gracias a un flujo digital más eficiente.
- Mayor control en iteraciones de diseño, asegurando transparencia y calidad de datos desde el inicio.
Con esta transformación, Polipol está lista para fusionar la artesanía tradicional con tecnologías del futuro, ofreciendo productos que combinan emoción, confort y procesos inteligentes.
