Xtreme Manufacturing eleva la calidad y eficiencia con tecnología de escaneo 3D de Creaform

Producto: HandySCAN 3D MAX Series
Industria: Manipuladores telescópicos

Xtreme Manufacturing ofrece la línea más amplia y completa de manipuladores telescópicos de alta capacidad y uso rudo en América del Norte. Reconocida por su rendimiento robusto y confiabilidad en los entornos más exigentes, Xtreme pone un fuerte énfasis en la calidad en cada etapa de producción.

Para mantener su compromiso con la calidad al inspeccionar grandes estructuras soldadas, Xtreme Manufacturing necesitaba una solución que ofreciera mediciones rápidas, exactas y versátiles. De todos los requisitos, la velocidad resultó ser crítica para acelerar el ensamblaje de los manipuladores telescópicos. La solución seleccionada cumplió con estas exigencias, combinando eficiencia, exactitud y facilidad de uso sin compromisos.

Este artículo explora cómo Xtreme Manufacturing mejoró la calidad en su manufactura y la eficiencia de inspección al integrar el Creaform HandySCAN 3D | MAX Series en su flujo de trabajo.

Retos de inspección que afectaban la eficiencia del ensamblaje

Antes de adoptar la tecnología de medición 3D de Creaform, inspeccionar con precisión grandes estructuras soldadas representaba un desafío significativo para Xtreme Manufacturing. Los métodos manuales de inspección no solo eran lentos, sino que también permitían que algunos defectos pasaran desapercibidos, llegando a la línea de ensamblaje y provocando retrasos y costosos retrabajos.

Con múltiples estructuras soldadas grandes que requerían inspecciones frecuentes, la empresa necesitaba una solución de medición más rápida y confiable. La velocidad era una preocupación particular, ya que los procesos lentos de inspección ponían en riesgo el flujo de producción y generaban cuellos de botella.

La necesidad de inspecciones rápidas y detalladas en estructuras soldadas grandes

Tras evaluar varias opciones, Xtreme Manufacturing eligió el Creaform HandySCAN 3D | MAX Series por su capacidad para inspeccionar eficientemente múltiples características en estructuras soldadas grandes y generar informes de inspección detallados. Una de las funciones más valoradas fue la posibilidad de crear un archivo de inspección con todas las dimensiones directamente desde el modelo CAD, asegurando una correlación clara entre la intención de diseño y los resultados de medición.

Además, integrar el escáner 3D portátil HandySCAN 3D en los flujos de trabajo de inspección existentes fue sencillo, y el proceso de adopción superó las expectativas. Tras solo unos pocos escaneos, el equipo adquirió rápidamente confianza en el uso tanto del escáner 3D portátil de Creaform como del módulo de software de inspección de la Creaform Metrology Suite, lo que hizo que la implementación fuera intuitiva y fluida.

Resolviendo problemas antes de que lleguen a la línea de ensamblaje

La adopción de la tecnología de escaneo 3D de Creaform comenzó a dar frutos rápidamente. En un caso, Xtreme Manufacturing detectó un aumento en estructuras soldadas de bases de estabilizadores que no podían instalarse en las máquinas durante el ensamblaje. Para evitar mayores interrupciones, retiraron proactivamente las 30 unidades del inventario y escanearon cada una para identificar defectos antes de que llegaran a la línea de producción.

Este enfoque les permitió aislar el problema a tiempo y evitar retrasos repetidos. En adelante, su equipo tiene la capacidad de anticiparse a los problemas de calidad escaneando rápidamente las piezas en inventario cuando sea necesario, asegurando que “el dolor se sienta solo una vez”. Como explica Adam Truster, Ingeniero de Manufactura:

“La implementación de la tecnología de escaneo 3D ha reducido significativamente las interrupciones en la producción al identificar rápidamente defectos de calidad antes de que escalen. Esto ha optimizado nuestro proceso, asegurando operaciones más fluidas y manteniendo altos estándares de producto.”
Adam Truster, Ingeniero de Manufactura en Xtreme Manufacturing

Xtreme y Creaform: Una alianza que da resultados

La experiencia de Xtreme Manufacturing con Creaform ha sido sumamente positiva, desde el equipo de soporte técnico hasta el rendimiento de la solución de escaneo HandySCAN 3D. Motivados por los resultados, planean ampliar el uso de la tecnología para inspeccionar componentes adicionales como chasises, brazos telescópicos y estructuras soldadas de los carros antes de que lleguen a la línea de ensamblaje.

Con Creaform, Xtreme continúa elevando el estándar en innovación y calidad de producto. Después de todo, la innovación debe simplificar los procesos, no complicarlos. Al integrar el escáner 3D de Creaform en su flujo de trabajo, han mejorado el control de calidad sin interrumpir las operaciones, demostrando que la tecnología adecuada impulsa mejores resultados en ingeniería.

Cómo Pierre Fabre impulsa una gestión hídrica sostenible con gemelos digitales de Siemens

Producto: Tecnomatix
Industria: Farmaceutica

Pierre Fabre, una de las compañías farmacéuticas y dermocosméticas más reconocidas de Francia, se enfrentaba a una presión creciente para mejorar la sostenibilidad de su gestión del agua sin poner en riesgo la confiabilidad operativa. Hoy en día, administrar eficientemente los recursos hídricos es cada vez más complejo, especialmente bajo regulaciones estrictas y la necesidad de contar con operaciones transparentes y reaccionar en tiempo real.

El reto: equilibrar sostenibilidad y operación continua

Las organizaciones deben encontrar un equilibrio delicado: cumplir con los objetivos ambientales mientras mantienen el ritmo de producción. En el caso de Pierre Fabre, los enfoques tradicionales basados en planificación estática y ajustes reactivos ya no eran suficientes. Estos métodos no podían manejar la relación entre la demanda de producción, la disponibilidad estacional del agua y los requisitos regulatorios.

Para enfrentar estos desafíos, la empresa colaboró con Siemens y el Institut Mines-Télécom en una iniciativa de investigación basada en tecnología de gemelo digital.

La solución: un gemelo digital calibrado y estratégico

La clave para transformar la gestión hídrica está en desplegar un gemelo digital bien calibrado. Esta herramienta permite simular con precisión el uso del agua tanto a corto como a largo plazo, ofreciendo visibilidad clara sobre el impacto de diferentes decisiones operativas.

Además, el análisis de inversiones basado en escenarios ayuda a priorizar las acciones más efectivas y sostenibles, garantizando que los objetivos ambientales y económicos estén alineados.

Simulación y pronósticos avanzados

Al desarrollar un gemelo digital de su sistema de gestión del agua mediante Siemens Plant Simulation y Optimize My Plant, Pierre Fabre pudo crear un modelo virtual que refleja parámetros reales. Esto les permitió:

  • Simular múltiples escenarios operativos bajo restricciones reales.
  • Predecir patrones de consumo diarios y estacionales.
  • Identificar mejoras estructurales para reducir significativamente el uso del agua.
  • Tomar decisiones basadas en datos para invertir de forma más inteligente.

Los primeros resultados demostraron el potencial de esta aproximación: la compañía detectó oportunidades claras para optimizar su consumo y planificar inversiones que equilibran prioridades económicas y medioambientales.

Valor para toda la organización

El gemelo digital aporta beneficios a distintos niveles dentro de la empresa. En un primer nivel, ofrece simulación para comprender y resolver problemas operativos. Luego, al integrar datos en tiempo real, habilita una supervisión tanto proactiva como reactiva.

“El gemelo digital proporciona respuestas en todos los niveles dentro de las organizaciones. El primer nivel es la simulación para entender y resolver problemas operativos. Después, la integración de datos en tiempo real permite una supervisión proactiva y reactiva.”
Christophe Rousse, Director de Operaciones de Datos y Analítica en Pierre Fabre Group

Mirando hacia el futuro

Pierre Fabre planea evolucionar su gemelo digital hacia un sistema completamente supervisado, capaz de ajustar dinámicamente el uso del agua y reforzar sus compromisos de sostenibilidad. Este caso demuestra cómo los gemelos digitales están guiando a la industria farmacéutica hacia procesos más inteligentes y responsables con el medio ambiente.

Además, subraya el valor del expertise de Siemens en simulación y la importancia de la colaboración con instituciones académicas para resolver desafíos reales de la industria.

Rimac Technology: ¿Ganando la carrera definitiva por la batería de coche definitiva?

Zagreb, Croacia, no suele figurar en el mapa automotriz tradicional. En los viejos tiempos —alrededor de 1980— los centros clave de fabricación de autos eran Detroit, Múnich, Turín, Toyota y Wolfsburgo… ¿pero Zagreb? No estaba en el radar.

Zagreb, para quienes lo recuerdan, no estaba “detrás del Telón de Acero”, pero sí formaba parte de Yugoslavia, un país comunista no alineado con la Unión Soviética. Esto significaba que cosas como los autos eran un poco más accesibles allí que, por ejemplo, en Berlín Oriental o Praga.

Aun así, era época de la Guerra Fría y los autos occidentales (entre muchos otros artículos) estaban reservados para unos pocos privilegiados. Las personas comunes en Zagreb que tenían la suerte de conseguir un vehículo solían conducir versiones con licencia o producidas localmente de modelos occidentales populares, como el codiciado VW Golf 1 o el más común Zastava Skala. Pero quizá siempre existió una cultura automotriz en Zagreb y en Occidente simplemente no lo sabíamos.

De los Yugos al Rimac
Yugoslavia producía una versión del Golf 1 bajo licencia de Volkswagen. El Zastava, basado en el Fiat 128, también se exportaba a Occidente con el nombre “Yugo”, famoso por su precio de 3,990 dólares. Otros autos que podían verse eran importaciones de países del Bloque del Este, como el Trabant alemán oriental.

Avance rápido 45 años…
Hoy habría que volver a dibujar el mapa automotriz mundial, especialmente si hablamos de vehículos eléctricos y baterías. Si pensamos en las ciudades líderes de la electromovilidad, la lista incluiría Shenzhen, Austin, Xi’an y… Zagreb.

El Bugatti Tourbillon y Rimac Technology
Rimac Technology encabeza la innovación en baterías automotrices con modelos como el Bugatti Tourbillon. Dejando de lado a los gigantes chinos y a Tesla, Zagreb (más precisamente Sveta Nedelja, una pequeña ciudad a las afueras) es sede del Grupo Rimac, propietario de Rimac Technology y del 55% de Bugatti Rimac.

Aunque el nombre “Rimac” no sea aún ampliamente conocido, pronto lo será gracias a esta alianza. Bugatti Rimac, con sede global también en Sveta Nedelja, pertenece en un 45% a Porsche (y, por ende, al Grupo VW) y en un 55% a Rimac Group. La empresa cuenta con 435 empleados: 300 en Croacia y 135 en su taller de ensamblaje artesanal en Molsheim, Francia.

Excelencia automotriz en el ADN
Con fuertes vínculos con leyendas del sector, Rimac Technology se ha consolidado como un proveedor Tier One líder en electrificación automotriz. Sus tecnologías avanzadas de baterías y trenes motrices eléctricos son empleadas por marcas como Bugatti, Porsche, BMW, Hyundai y CEER. La compañía cuenta con alrededor de 1,000 empleados dedicados a diseñar, fabricar e innovar sistemas eléctricos y baterías de alto rendimiento.

La batería del Bugatti Tourbillon
El Bugatti Tourbillon ejemplifica esta ingeniería de primer nivel. Rimac Technology colaboró estrechamente con los equipos de Bugatti Rimac para desarrollar un sistema híbrido de 800V que se integra con el imponente motor V16 de 8.3 litros.

¿Pero cómo se innova en una batería de 800V, cuando la mayoría de la industria trabaja con sistemas de 400V? Los retos incluyen envejecimiento, tiempos de carga y seguridad. Por eso, estas baterías se someten a pruebas exhaustivas en laboratorios, exponiéndolas a calor extremo, impactos o cortocircuitos para identificar riesgos y mejorar su diseño.

Cada vez más, la industria adopta la simulación avanzada, inspirada en competencias como la F1, para probar virtualmente el comportamiento de las baterías.

Simcenter y la simulación CFD
Para conocer los avances en simulación de baterías, el equipo visitó Zagreb y conversó con George Oates, Ingeniero Líder de Térmica en Rimac Technology:

“Buscamos mejorar constantemente la gestión térmica. El sistema debe ser compacto, económico y fácil de fabricar. La simulación es clave: construir prototipos físicos es costoso y peligroso, especialmente cuando se evalúan riesgos como fugas térmicas o cortos. Simcenter STAR-CCM+ nos permite iterar diseños rápidamente y probarlos virtualmente de forma eficiente y segura.”

Gracias a esto, Rimac puede diseñar baterías más rápido, con mayor precisión y menos necesidad de prototipos físicos.

“Fallamos menos pruebas y entregamos prototipos más maduros. La simulación CFD nos ha permitido generar diseños más sólidos en menos tiempo, cumpliendo los requisitos a la primera en la mayoría de los casos.”

Todo esto reduce costos y tiempos de desarrollo, dejando más margen para la ingeniería avanzada —como el tren motriz eléctrico del Bugatti Tourbillon.

Tecnología híbrida de vanguardia
Rimac desarrolló un sistema híbrido de 800V con tres motores eléctricos (dos frontales y uno trasero) que generan 800 caballos de fuerza y alcanzan 24,000 rpm. Este sistema, junto con el motor V16, logra que el Tourbillon sea más corto y ligero que su antecesor, el Chiron, pese a tener más tecnología.

La batería en forma de “T” sirve como estructura del vehículo e incorpora tecnología de enfriamiento por aceite y más de 1,500 celdas, administradas por el sistema BMS de quinta generación de Rimac, con estándares ASPICE Nivel 2 y ASIL D para máxima seguridad y rendimiento.

Simcenter en acción
El software Simcenter STAR-CCM+ fue clave para el diseño térmico de la batería.

Mate Rimac, fundador y presidente del Grupo Rimac, explica:

“El proyecto Tourbillon demuestra nuestras capacidades como integrador de sistemas completos. Hemos aplicado una década de experiencia en trenes motrices eléctricos para crear un sistema híbrido de rendimiento y eficiencia extraordinarios.”

El conjunto trasero —motor V16, transmisión de doble embrague de ocho velocidades, diferencial vectorial de torque y motor eléctrico trasero de 250 kW— pesa apenas 430 kg, lo mismo que el motor del Chiron.

Además, Rimac diseñó tres unidades de control electrónico de alto rendimiento para la arquitectura eléctrica, todo desarrollado internamente con los más altos estándares de calidad y seguridad.

Su experiencia en gestión térmica también asegura el máximo rendimiento incluso bajo las exigencias de un hipercoche de 445 km/h.

“Nos especializamos en aplicaciones de bajo volumen y altísimo desempeño, sin compromisos. Aunque estos proyectos son vitrinas tecnológicas, también producimos cientos de miles de unidades de baterías y trenes motrices cada año para marcas como Porsche, BMW y CEER. Queremos llevar ese mismo nivel de ingeniería a los vehículos de producción masiva,” concluye Mate Rimac.

Solo se fabricarán 250 unidades del Bugatti Tourbillon, ensambladas a mano en Molsheim, Francia. Con un precio estimado de 5 millones de dólares, cada vehículo integra el tren motriz híbrido de Rimac Technology, desarrollado con ayuda del software Siemens Simcenter.
Y, lamentablemente para quienes soñaban con uno, ya están todos vendidos.

Caso de Éxito: CycloTech acelera su innovación en un 20% con Teamcenter X

Producto: Teamcenter X
Industria: Aeroespacial y Defensa

CycloTech revoluciona la movilidad aérea con sistemas de propulsión omnidireccionales

El Desafío

CycloTech, una empresa de ingeniería innovadora con sede en Austria, está desarrollando una tecnología revolucionaria: el sistema de propulsión CycloRotor. Este sistema promete transformar tanto la movilidad aérea urbana como regional, ofreciendo capacidades de despegue y aterrizaje vertical eléctrico (eVTOL) con una maniobrabilidad espacial sin precedentes.

Para llevar su ambiciosa visión a la realidad, CycloTech necesitaba:

  • Lograr consistencia de datos de extremo a extremo en todos sus procesos de ingeniería
  • Unificar su panorama de software para máxima eficiencia
  • Reducir la dependencia de costosos prototipos físicos
  • Acelerar los ciclos de diseño y liberación de productos

La Solución

CycloTech adoptó el portafolio completo de Siemens Xcelerator, incluyendo:

Teamcenter X Essentials como columna vertebral digital para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM). Esta solución PLM basada en la nube como servicio (SaaS) integra mejores prácticas incorporadas que garantizan la consistencia de datos mientras optimizan los ciclos de diseño y liberación.

Características clave implementadas:

  • Gestión de configuración a lo largo de toda la cadena de herramientas
  • Colaboración en tiempo real entre diseñadores y usuarios no-CAD
  • Carga rápida de datos y gestión eficiente de procesos de diseño
  • Reducción de costos de TI al ser gestionado por Siemens

El Resultado: BlackBird despega con éxito

El demostrador tecnológico BlackBird marcó un hito significativo en el viaje de CycloTech. Esta nave de vanguardia está equipada con seis CycloRotores dispuestos en dos orientaciones, otorgándole una maniobrabilidad espacial incomparable incluso en espacios aéreos restringidos o condiciones climáticas adversas.

El exitoso vuelo inaugural de BlackBird a principios de 2025 demostró las capacidades notables del CycloRotor, proporcionando nuevas posibilidades para la aviación.

Beneficios Cuantificables

20% de aceleración en el proceso de ingeniería

“Teamcenter X Essentials nos permite explotar completamente el potencial de la gestión de configuración a lo largo de toda la cadena de herramientas. Esperamos una aceleración del proceso general de diseño y liberación de ingeniería de al menos un 20 por ciento.”

— Marcus Bauer, CEO de CycloTech

Otros beneficios clave:

  • Reducción de costos de desarrollo mediante el uso de gemelos digitales
  • Menos prototipos físicos al permitir múltiples iteraciones de diseño en espacio virtual
  • Mayor innovación al liberar recursos que antes se destinaban a TI
  • Time-to-market reducido para productos CycloRotor

El Gemelo Digital como aliado estratégico

A través de su asociación con Siemens, CycloTech ahora utiliza un gemelo digital para reducir la dependencia de costosos prototipos físicos. Esta tecnología permite que múltiples iteraciones de diseño y procesos de verificación ocurran en un espacio virtual, reduciendo dramáticamente los costos de desarrollo y abriendo el camino para soluciones más innovadoras.

Mirando hacia el futuro

CycloTech planea seguir aprovechando las soluciones preconfiguradas de aeroespacial y defensa de Siemens para:

  • Minimizar riesgos en el desarrollo de productos
  • Reducir aún más el tiempo de comercialización
  • Convertir la disponibilidad comercial del CycloRotor en una realidad a corto plazo
  • Consolidar su posición como líder en sistemas de propulsión innovadores

Conclusión

La colaboración continua entre CycloTech y Siemens ilustra la poderosa sinergia entre la ingeniería de vanguardia y la transformación digital. Al utilizar el portafolio Siemens Xcelerator, CycloTech ha asegurado una solución ágil y escalable capaz de satisfacer las demandas cambiantes del mercado.

Esta asociación no se trata solo de avance tecnológico; es una hoja de ruta integral hacia el futuro de la aviación. CycloTech se posiciona para liderar el camino en la configuración del panorama futuro de la movilidad aérea y la tecnología de propulsión.

Robert Bosch GmbH impulsa el proyecto “One 8D” con Teamcenter Quality

Producto: Teamcenter
Industria: Manufactura avanzada

Transformando la gestión de calidad con Siemens Teamcenter Quality y Mendix

En el dinámico entorno de la manufactura global, la calidad no es solo una ventaja competitiva: es una exigencia. En Robert Bosch GmbH, esta filosofía se materializa en el proyecto “One 8D”, una iniciativa estratégica que va más allá de la implementación de software. Se trata de una transformación digital integral en la gestión de calidad, impulsada por Teamcenter Quality y Mendix, ambos parte del portafolio de Siemens Xcelerator.

Un ecosistema conectado para la mejora continua

Durante su participación en Realize LIVE Europe 2025, Simon Müller, líder del proyecto en TI para Bosch, compartió cómo el enfoque digital está revolucionando la forma en que la empresa gestiona datos de calidad. El proyecto “One 8D” busca estandarizar el proceso de resolución de problemas en todas las divisiones de Bosch, eliminando sistemas fragmentados y creando una única fuente de verdad para la gestión de quejas, no conformidades y acciones correctivas.

Teamcenter Quality actúa como columna vertebral del sistema, permitiendo una gestión estructurada del ciclo de vida de las quejas. Desde el registro automático de reclamos hasta el análisis de causa raíz y la asignación de acciones correctivas, la solución ofrece una trazabilidad completa y una colaboración fluida entre departamentos.

Integración ágil con Mendix

Uno de los diferenciadores clave del proyecto es el uso de Mendix, la plataforma low-code de Siemens, para desarrollar interfaces personalizadas y aplicaciones complementarias. Simon Müller destaca:

“Cada interfaz que hemos realizado en nuestro proyecto, la hicimos con Mendix. Tenemos un conector entre Teamcenter y Mendix que permite una transferencia de datos sin fricciones.”

Gracias a Mendix, Bosch ha podido desarrollar aplicaciones para registrar reclamos de forma rápida y eficiente, adaptándose a las necesidades específicas de cada división sin comprometer la calidad del código ni la velocidad de desarrollo.

Metodologías integradas para análisis profundo

El módulo de Problem Solving (PSP) de Teamcenter Quality permite aplicar metodologías como Ishikawa y 5-Whys para realizar análisis multidimensionales de causa raíz. Esto asegura que los equipos no solo resuelvan los síntomas, sino que identifiquen y eliminen las causas fundamentales de los problemas.

“Los usuarios pueden utilizar métodos integrados como Ishikawa y 5-Whys directamente en Teamcenter Quality,” explica Müller.

Las causas identificadas se vinculan automáticamente con acciones correctivas, y si estas implican cambios en ingeniería o manufactura, se gestionan mediante flujos de trabajo formales, manteniendo la asociatividad en todo el proceso.

Un modelo escalable para toda la organización

Tras el primer despliegue exitoso, Bosch planea extender el proyecto “One 8D” a 140 ubicaciones en todo el mundo. Esta expansión refleja el valor estratégico de contar con un sistema de calidad unificado, capaz de elevar los estándares de producto y proceso en toda la empresa.

“Nuestro plan es implementar One 8D en todas las divisiones de Bosch,” afirma Müller.

Tres puntos clave que mejoraron

  1. Estandarización global del proceso 8D, eliminando variabilidad entre divisiones.
  2. Integración ágil con Mendix, acelerando el desarrollo de interfaces y apps personalizadas.
  3. Colaboración interdepartamental, con flujos de trabajo conectados y trazabilidad completa.

Crucianelli: Ingeniería digital para transformar la maquinaria agrícola

Producto: Simcenter 
Industria: Maquinaria agrícola.

Crucianelli, fabricante argentino de sembradoras con casi 70 años de historia, ha iniciado una transformación digital profunda con el objetivo de posicionarse entre los cinco fabricantes más importantes del mundo para 2030. Para lograrlo, adoptó el portafolio completo de Siemens Xcelerator, redefiniendo su proceso de diseño, simulación y manufactura.

De taller familiar a referente en innovación

Fundada por Don Nazareno Crucianelli en Armstrong, Santa Fe, la empresa comenzó como un pequeño taller de reparación de maquinaria agrícola. Hoy, bajo la dirección de la tercera generación, Crucianelli combina tradición, sostenibilidad y tecnología para enfrentar los desafíos de la agricultura moderna, como el cambio climático, la escasez de mano de obra y la presión por aumentar la productividad de forma sostenible.

La solución: Siemens Xcelerator

En colaboración con los partners Simecanic / X-Plan y Descar Argentina, Crucianelli implementó una solución integral basada en:

  • Teamcenter como backbone de PLM, integrado con SAP.
  • Simcenter 3D para análisis estructural, de movimiento y validación de diseño.
  • Designcenter NX para diseño CAD avanzado.
  • Simcenter STAR-CCM+ para simulaciones CFD-DEM en sistemas de distribución de semillas.
  • Tecnomatix Plant Simulation para digitalizar procesos de manufactura.

Caso emblemático: la sembradora Dómina

La Dómina es la primera sembradora desarrollada completamente en entorno digital. El equipo de ingeniería construyó un modelo FEM con más de un millón de elementos (1D, 2D y 3D), simulando condiciones de transporte y operación en campo. Gracias a Simcenter 3D, se optimizó la distribución de cargas, se validó la integridad estructural y se redujeron significativamente los prototipos físicos.

Además, se aplicó una estrategia de simulación dual: un equipo se enfocó en análisis de movimiento y otro en análisis estructural, lo que permitió acelerar los ciclos de diseño y validación. La integración entre NX y Simcenter facilitó la toma de decisiones desde etapas tempranas.

Resultados clave

  • Reducción de más del 40% en tiempo de desarrollo y pruebas físicas.
  • Digitalización completa del proceso de diseño, manufactura y configuración de producto.
  • Optimización del rendimiento de máquinas nuevas y existentes, como la Plantor, mediante simulaciones CFD-DEM con STAR-CCM+.

Más allá del diseño: digitalización de la planta

Crucianelli también está digitalizando su planta de producción con Tecnomatix Plant Simulation, buscando optimizar procesos, logística y recursos. El objetivo es replicar capacidades de gemelo digital en toda la organización.

Formación y transferencia de conocimiento

El éxito del proyecto también se apoyó en una estrategia de capacitación intensiva. Los ingenieros jóvenes fueron entrenados en modelado estructural, reducción de modelos y análisis de resultados, mientras que se preservó el conocimiento práctico de los técnicos con experiencia. Esta combinación fortaleció la cultura de innovación dentro de la empresa.

Un ecosistema colaborativo

La clave del éxito ha sido la colaboración entre Crucianelli, Siemens y sus partners locales. La integración de Teamcenter con SAP, la automatización de configuraciones de producto y el soporte técnico continuo han permitido a Crucianelli acelerar la innovación y mejorar su competitividad.

Conclusión

Crucianelli demuestra cómo una empresa familiar puede liderar la transformación digital en el sector agrícola. Con Siemens Xcelerator, no solo ha mejorado su eficiencia interna, sino que también ha desarrollado productos más robustos, precisos y adaptados a las condiciones reales del campo.

La historia de una poderosa alianza: Extreme H, GeoPura y Siemens

Producto: Simcenter 
Industria: Automovilismo

Extreme H y Siemens: Acelerando el futuro del hidrógeno verde en el automovilismo

Desde las Tierras Altas de Escocia hasta el desierto de Atacama en Chile, pasando por la tundra de Groenlandia y la costa senegalesa, los vehículos de Extreme E recorrieron los rincones más remotos del planeta con un mensaje claro: el automovilismo puede ser sostenible, igualitario y emocionante. Hoy, esa visión evoluciona hacia Extreme H, la primera serie de carreras impulsada 100% por hidrógeno verde.

Un reto que va más allá de la pista

Extreme H no es solo una competencia automovilística. Es una plataforma de innovación que busca demostrar que el hidrógeno verde puede ser una solución energética viable, segura y escalable. El objetivo: alimentar completamente los eventos con energía limpia, incluso en lugares donde no hay acceso a la red eléctrica.

La solución: tecnología, colaboración y propósito

Para lograrlo, Extreme H se apoya en un ecosistema tecnológico robusto. Desde la generación de hidrógeno onsite con energía solar y agua, hasta la infraestructura de almacenamiento, transporte y recarga, cada elemento ha sido diseñado para operar en condiciones extremas.

La colaboración con Siemens, Siemens Energy y la scale-up británica GeoPura ha sido clave. Juntos, han desarrollado una solución integral que incluye:

  • Fuel cells escalables: de 40 kW en la primera temporada a 500 kW en 2025.
  • Sistemas de control automatizados con PLCs Siemens.
  • Simulación avanzada con gemelos digitales para validar seguridad.

Simulación para la seguridad: el poder del gemelo digital

Uno de los mayores retos era entender qué pasaría en caso de una colisión o fuga de hidrógeno. Para ello, el equipo recurrió a Siemens Simcenter Engineering and Consulting Services, quienes modelaron el vehículo en Simcenter STAR-CCM+, parte del portafolio Siemens Xcelerator.

“¿Qué aspecto tendrían las plumas de gas de hidrógeno en caso de accidente? El software CFD de Siemens nos permitió modelarlo con gran precisión.”
Theo Elmer, CTO, GeoPura

Gracias a un modelo CAD detallado proporcionado por Spark Racing Technology, se simularon múltiples escenarios de fuga, validando el concepto de seguridad del vehículo. En el futuro, se planea optimizar el tren motriz con Simcenter Amesim, explorando almacenamiento, química de baterías y sistemas de tracción.

GeoPura: energía renovable en una caja

Fundada en 2019, GeoPura se ha convertido en uno de los principales productores de hidrógeno verde en Reino Unido. Su propuesta: entregar energía limpia donde se necesite, con unidades de potencia que convierten hidrógeno en electricidad libre de emisiones.

“Ofrecemos kilovatios-hora de cero emisiones respaldados por energía renovable. Es energía limpia en una caja.”
Theo Elmer, CTO, GeoPura

Sus sistemas han sido utilizados en festivales, sets de filmación, centros de datos y ahora, en las carreras de Extreme H.

Impacto real: igualdad, sostenibilidad y legado

  • 80% del último evento fue alimentado por hidrógeno verde; el objetivo es llegar al 100%.
  • Cada equipo está conformado por una piloto mujer y un piloto hombre, promoviendo la igualdad de género.
  • Se implementan programas de legado social y científico en cada sede, dejando una huella positiva más allá de la carrera.

Conclusión: tecnología con propósito

Extreme H demuestra que el automovilismo puede ser un motor de cambio. Con el respaldo tecnológico de Siemens y GeoPura, el hidrógeno verde se posiciona como una solución energética segura y escalable. La combinación de simulación avanzada, automatización y colaboración estratégica convierte a Extreme H en un laboratorio vivo para la transición energética.

“Queremos mostrar que la tecnología verde puede ser emocionante, que hay esperanza, que podemos evolucionar y cambiar el planeta trabajando juntos.”
Ali Russell, Managing Director, Extreme H

Marelli transforma el desarrollo de sistemas de aire acondicionado automotriz con Simcenter Amesim de Siemens

Producto: Simcenter 
Industria: Aire acondicionado

Innovación sostenible en un entorno global complejo

El aire acondicionado (AC) es un componente esencial en los vehículos modernos, pero el uso del refrigerante HFC-134a —estándar global durante décadas— ha sido restringido por su impacto ambiental. La Unión Europea lo prohibió en vehículos nuevos desde 2018, y Japón sigue el mismo camino. Mientras tanto, Estados Unidos y China continúan su uso, generando un entorno regulatorio fragmentado que obliga a los proveedores automotrices a desarrollar soluciones adaptables a múltiples normativas.

En este contexto, Marelli, proveedor japonés con más de 50 años de experiencia en sistemas de climatización, enfrenta el reto de desarrollar soluciones más sostenibles, eficientes y competitivas. El refrigerante CO₂ (R-744) surge como una alternativa prometedora, con beneficios como:

  • 25% más rápido en enfriar la cabina
  • Capacidad reversible para calefacción
  • Menor impacto ambiental

Sin embargo, su implementación implica desafíos técnicos significativos: presiones 10 veces mayores, componentes especializados, ciclos de desarrollo más largos y costos hasta un 30% superiores.

La solución: Simulación avanzada con Simcenter Amesim

Para enfrentar estos retos, Marelli adoptó Simcenter Amesim Vehicle Thermal Management, parte del portafolio de Siemens Digital Industries Software, como herramienta clave para el diseño, validación y optimización de sus sistemas AC basados en CO₂.

“El proceso basado en simulación con soluciones de Siemens será al menos un 80% más preciso que los métodos actuales y reducirá a la mitad el número de prototipos físicos. Esto representa un beneficio claro en costos de desarrollo y tiempos de respuesta a solicitudes de cotización.”
— Junichiro Hara, Ingeniero Senior y Gerente de Proyecto, Marelli

Modelado completo e intuitivo

Gracias a su interfaz gráfica, Simcenter Amesim permite a los ingenieros construir modelos físicos completos sin necesidad de programación avanzada. Marelli modeló todos los componentes del sistema AC —compresor, evaporador, intercambiadores de calor, tuberías— y los integró con un modelo detallado de la cabina del vehículo, considerando:

  • Propiedades térmicas de paredes y ventanas
  • Radiación solar y condiciones climáticas externas
  • Estrategias de control climático

Esto permitió calcular con precisión la tasa de enfriamientotemperatura interiorhumedad y eficiencia energética, incluso en etapas tempranas del diseño.

Integración con el motor: optimización global

Marelli llevó la simulación un paso más allá al vincular el modelo del sistema AC con el del motor, incluyendo:

  • Sistema de lubricación y enfriamiento
  • Cámara de combustión
  • Admisión de aire y sistema de escape

Esta integración permitió optimizar simultáneamente el rendimiento del motor, el consumo de combustible y las emisiones, sin comprometer el confort del pasajero.

“Antes, estimar el rendimiento del AC bajo condiciones transitorias como el enfriamiento rápido o variaciones de velocidad era muy lento y limitado. Incluir las características del motor era imposible. Ahora, con Simcenter Amesim, podemos predecir con rapidez y precisión el comportamiento completo del sistema AC bajo una amplia gama de condiciones.”
— Junichiro Hara, Marelli

Beneficios tangibles

  • 80% más precisión en simulaciones
  • 50% menos prototipos físicos
  • Reducción significativa en tiempos de desarrollo
  • Optimización conjunta de confort, consumo y emisiones
  • Reutilización de modelos para futuros diseños
  • Herramienta poderosa para ventas técnicas

“Una de las ventajas más emocionantes es usar el modelo como herramienta comercial. Poder demostrar con precisión el confort del pasajero y el impacto en el rendimiento del motor y las emisiones es una capacidad muy poderosa.”
— Junichiro Hara, Marelli

Conclusión: simulación como ventaja competitiva

El uso de Simcenter Amesim Vehicle Thermal Management ha transformado el enfoque de Marelli hacia el diseño de sistemas de climatización. No solo ha mejorado la eficiencia técnica, sino que ha fortalecido su posición competitiva en un mercado global que exige innovación, sostenibilidad y velocidad.

Ingeniería del Futuro: Cómo Paderborn University y Fraunhofer IEM Transforman la Educación en Sistemas Avanzados con Siemens Xcelerator

Producto: NX, Teamcenter
Industria: Educación

La digitalización y la inteligencia artificial (IA) están redefiniendo los sistemas técnicos modernos, generando una creciente complejidad en productos, servicios, sistemas de producción y en la organización del trabajo. Esta complejidad no solo es una realidad actual, sino una tendencia que continuará intensificándose. Para enfrentar este desafío, es indispensable una transformación profunda en la forma en que se diseñan productos, servicios y equipos de producción.

En este contexto, la ingeniería de sistemas avanzados (ASE, por sus siglas en inglés) emerge como un enfoque interdisciplinario que permite a los ingenieros dominar esta complejidad mediante herramientas digitales, fomentando una cultura de innovación y cambio basada en la ingeniería de sistemas. Sin embargo, tanto en universidades como en la industria, las actividades de investigación y desarrollo (I+D) siguen organizándose por disciplinas, lo que limita la formación de especialistas capaces de trabajar de manera transversal.

Un Ecosistema de Innovación en Alemania

La Universidad de Paderborn, ubicada en Alemania, se ha posicionado como un referente en investigación y transferencia de conocimiento. En colaboración con el Instituto Fraunhofer para Diseño de Sistemas Mecatrónicos IEM y una red industrial en la región de Eastern Westphalia Lippe, la universidad está desarrollando métodos y competencias para formar ingenieros capaces de enfrentar los retos tecnológicos del presente y del futuro.

El Dr. Roman Dumitrescu, profesor y director del Departamento de Ingeniería de Sistemas Avanzados en el Instituto Heinz Nixdorf, lidera esta iniciativa. También dirige el Fraunhofer IEM y la red tecnológica Intelligent Technical Systems, donde impulsa la estrategia de I+D con una visión holística.

“Desarrollar sistemas del siglo XXI con métodos del siglo XX no es sostenible,” afirma Dumitrescu. “Nuestro enfoque interdisciplinario, apoyado por una red de socios estratégicos, nos permite crear métodos de ingeniería avanzada que preparan a los futuros creadores de productos.”

Ingeniería de Sistemas Avanzados: Más Allá del Diseño Convencional

El enfoque ASE combina conceptos como la creación virtual de productos, el gemelo digital, la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y la asistencia de diseño basada en IA. Este modelo se basa en la ingeniería de sistemas basada en modelos (MBSE), donde toda la información relevante se concentra en un modelo computacional semánticamente conectado, facilitando la toma de decisiones colaborativa y coherente.

Para habilitar este enfoque, tanto Paderborn como Fraunhofer IEM utilizan una pila tecnológica robusta, destacando la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para cubrir todo el ciclo de vida del producto.

“Siemens Xcelerator cubre desde la ideación hasta la producción y el análisis de datos de uso,” explica Dumitrescu. “Con estas herramientas, nuestros estudiantes experimentan y practican métodos orientados al futuro que serán clave en sus carreras profesionales.”

Formando a los Creadores de Productos del Futuro

En la Universidad de Paderborn, los estudiantes se familiarizan desde el nivel de licenciatura con la teoría de la ingeniería de sistemas y el uso de herramientas digitales especializadas. En los programas de maestría, la ingeniería de sistemas avanzados se convierte en el eje central, estructurada en módulos que integran teoría y práctica. Durante el módulo de diseño de sistemas basado en modelos, los estudiantes aplican estos conceptos utilizando Teamcenter® para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y Polarion™ ALM para la especificación de requerimientos.

En proyectos específicos y tesis de licenciatura o maestría, también se emplean herramientas como NX™ para diseño y manufactura asistida por computadora (CAD/CAM), y Mechatronics Concept Designer™ para diseño conceptual mecatrónico. Estas soluciones permiten analizar y optimizar las cadenas de herramientas digitales. Cada año, alrededor de 50 estudiantes completan sus tesis de maestría en este campo.

Todas estas herramientas forman parte de la plataforma Siemens Xcelerator, que permite a los estudiantes experimentar el desarrollo interdisciplinario de productos mediante métodos de ingeniería de sistemas avanzados.

“Nuestros egresados no son especialistas aislados, sino generalistas con dominio integral de la ingeniería,” afirma Dumitrescu. “Utilizan el software de Siemens a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, lo que les permite romper silos, combinar métodos y obtener mejores resultados.”

Ingeniería de Ciclo de Vida Sustentable

Uno de los objetivos clave del enfoque ASE es que los estudiantes comprendan las implicaciones de sus decisiones desde las primeras fases del desarrollo. Para abordar los desafíos de sostenibilidad, Paderborn, Fraunhofer IEM y el Instituto Wuppertal para el Clima, Medio Ambiente y Energía lanzaron el proyecto Sustainable Lifecycle Engineering (SLE).

Este proyecto, apoyado por Siemens y otros socios industriales, busca integrar la sostenibilidad en el proceso de diseño de sistemas complejos. Se analizan decisiones como encapsular un motor eléctrico para reducir la pérdida de calor o dejarlo expuesto para facilitar el reciclaje, evaluando sus consecuencias ecológicas y económicas.

“Sin el software de Siemens, no podríamos ofrecer un portafolio completo de ingeniería de sistemas avanzados,” comenta Dumitrescu. “Integrando información de sostenibilidad en Teamcenter, el proyecto SLE busca revolucionar el diseño desde el inicio, contribuyendo a un desarrollo más verde y orientado al futuro.”

Transferencia de Conocimiento para la Transformación Digital

Dumitrescu reconoce que la formación académica es solo el primer paso. Por ello, en colaboración con Fraunhofer IEM y Siemens, Paderborn está estableciendo un centro de transferencia tecnológica y de conocimiento como puerta de entrada a la transformación digital, especialmente dirigido a pequeñas y medianas empresas (PYMEs).

Este centro permite cerrar la brecha entre la enseñanza, la investigación aplicada y la industria, ofreciendo proyectos patrocinados por empresas y educación continua para ingenieros y directivos. El uso de software Siemens a lo largo de la cadena de valor facilita la adopción de ASE por parte de las PYMEs.

“Guiar a nuestros socios industriales en su transición hacia ASE es clave,” concluye Dumitrescu. “Esperamos que, al formar expertos en productos inteligentes y conectados, la economía alemana se fortalezca globalmente, y que los usuarios de Siemens en todo el mundo se beneficien de nuestras investigaciones.”

SBOEVN optimiza su planeación y reduce tiempos con Opcenter APS de Siemens

Producto: Opcenter
Industria:
 Manufactura

El reto: escalar operaciones sin perder precisión ni eficiencia

Schoeller-Bleckmann Oilfield Equipment Vietnam (SBOEVN) es un fabricante de alta precisión especializado en productos complejos hechos de aceros no magnéticos, resistentes a la corrosión y de alta aleación. Sus componentes se utilizan en herramientas de medición y perforación para ambientes extremos, como MWD, LWD y sistemas de dirección rotativa.

Con el crecimiento de su planta en la región Asia-Pacífico, SBOEVN enfrentaba desafíos importantes en la planeación de producción:

  • Uso de hojas de cálculo para programar órdenes de trabajo
  • Procesos manuales de copia y pegado de datos
  • Falta de visibilidad detallada en tiempos de operación
  • Errores frecuentes por restricciones de máquinas y personal

La solución: Opcenter Advanced Scheduling integrado a su ERP y MES

Para superar estas limitaciones, SBOEVN implementó Opcenter™ Advanced Scheduling, parte de la solución APS de Siemens y del ecosistema Siemens Xcelerator. Con el apoyo de ESTEC, partner de Siemens en Vietnam, se logró una integración completa entre el ERP, el sistema MES y Opcenter APS.

La solución permitió:

  • Planificación de capacidad finita
  • Integración de rutas y BOM desde el ERP
  • Comunicación fluida entre sistemas
  • Configuración personalizada según los requerimientos de SBOEVN

“El software Opcenter tiene una interfaz amigable, lo que facilita su uso por parte del equipo.”
— Thy Pham, Asistente de Producción, SBOEVN

Resultados: eficiencia operativa y visibilidad total

  • Reducción del tiempo de planeación y actualización de producción de 2 horas a 30 minutos
  • Optimización del uso de máquinas hasta en un 90%
  • Visibilidad en tiempo real de WIP, carga de máquinas y cuellos de botella
  • Simulaciones de escenarios “what-if” para pedidos proyectados
  • Mejor coordinación entre equipos de ventas, producción y supervisión

“Opcenter APS nos ayuda a crear buenos hábitos de trabajo, siguiendo el plan y corrigiendo problemas pendientes del pasado.”
— Hung Nguyen, Asistente de Gerente de Producción, SBOEVN

“Ahora podemos ver el plan mensual completo y detectar productos en riesgo de retraso en entregas.”
— Tre Phung, Líder de Equipo de Producción, SBOEVN

Gracias a esta implementación, SBOEVN logró escalar sus operaciones sin comprometer la calidad ni la precisión, consolidando su posición como proveedor líder en manufactura de alta tecnología para la industria petrolera.

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