Una empresa de ingeniería de automoción utiliza el software de puesta en servicio virtual de Tecnomatix para satisfacer mejor los requisitos de los clientes y aumentar la eficacia operativa
Ingemat es una empresa española de ingeniería que ofrece servicios de automatización robótica para diferentes sectores industriales, especializada en proyectos llave en mano a medida para la industria de la automoción. Sus servicios abarcan el diseño de la instalación, el montaje, el ensamblaje y la puesta en marcha para cumplir los requisitos del cliente en cuanto a tiempo de ciclo y calidad. Las principales tecnologías utilizadas en sus proyectos son la soldadura, el engatillado, el pegado, el remachado y el clinchado.
Por qué Ingemat adoptó la tecnología de puesta en servicio virtual
El diseño, el despliegue y la construcción de una línea de producción siempre se han basado en un proceso secuencial: a la instalación de los dispositivos le sigue la instalación de los robots y la garantía de un funcionamiento sin problemas de los equipos. A continuación, el equipo y los robots se integran con la automatización del controlador lógico programable (PLC) hasta que se puede producir un prototipo cualificado.
Pero este proceso en cascada lleva mucho tiempo y es costoso, ya que implica una depuración masiva de los robots y el código de control y hay que ocuparse de la instalación física y los problemas de cableado. También requiere utilizar varios prototipos caros que no siempre están disponibles a tiempo. Esto hace que los ingenieros trabajen con limitaciones de tiempo y niveles de estrés elevados, especialmente en el sector de la automoción, donde se imponen normas de alta calidad.
Los elevados estándares de la industria automovilística exigen que Ingemat trabaje de forma eficiente y con el menor número de errores posible para cumplir los plazos y los hitos de costes. Por ello, adoptaron Process Simulate en la cartera Tecnomatix® de software de fabricación digital para la simulación robótica y la puesta en servicio virtual.
“Diría que, basándome en la experiencia adquirida en los últimos años, la selección de Process Simulate como herramienta para la puesta en servicio virtual ha sido la elección correcta.”
Oscar Vázquez, Subdirector de Ingeniería Eléctrica del Ingemat
Process Simulate ayuda a Ingemat a impulsar la eficiencia operativa
Los proyectos en Ingemat comienzan con el diseño mecánico y la simulación, mientras que el diseño eléctrico avanza en paralelo. Tras completar o avanzar en el diseño mecánico y la simulación hasta una fase madura, se inicia la programación offline del robot (OLP) y la programación del PLC, seguidas de la puesta en marcha virtual.
Utilizando Process Simulate, Ingemat ha realizado proyectos de puesta en servicio virtual con diferentes marcas de robots como ABB, KUKA, Fanuc, Yaskawa y Kawasaki, todo ello en conexión con PLC emitidos por Siemens y Allen-Bradley, así como con hardware definido a medida.
Esta metodología que utiliza Process Simulate permite a Ingemat paralelizar el trabajo y desplazar la mayoría de las tareas de ingeniería hacia la izquierda en la línea de tiempo del proyecto, realizándolas en el back office.
Al permitir que los departamentos de mecánica, robótica y control colaboren en la misma plataforma, los programas de los robots y el código de control de automatización para los PLC y las interfaces hombre-máquina (HMI) se validan en el entorno virtual antes de su entrega al taller.
Como resultado, la fase de puesta en servicio física es mucho más corta y eficiente, ya que requiere menos esfuerzo de depuración y menos activos de prototipos, lo que permite al personal de puesta en servicio virtual centrarse en la calidad del conjunto producido en lugar de en la depuración del código del programa.
Por qué Process Simulate fue la elección correcta para Ingemat
En un proyecto típico, Ingemat implementa la puesta en servicio virtual en una zona robotizada, que incluye hasta 10 robots que realizan diversas tareas.
Una vez que el técnico de puesta en servicio virtual configura el entorno de ingeniería, se tarda entre 2 y 3 semanas en probar el escenario de producción y finalizar la fase de puesta en servicio virtual mediante la colaboración entre los programadores de PLC y robots.
En consecuencia, los programas de los robots y los códigos de los PLC se validan en el entorno virtual y ya se encuentran en un estado maduro cuando llegan a la planta de producción por primera vez, lo que se traduce en lo siguiente
90% de preparación de la línea antes de la implantación física
reducción del 40% del tiempo de depuración
10% de ahorro en el coste total
En conclusión, el equipo de puesta en servicio virtual de Ingemat está encantado con su colaboración con Siemens. El software Process Simulate ha sido la elección correcta para realizar la puesta en servicio virtual para ellos y sus clientes.
Producto: Tecnomatix Industria: Líneas de Producción
En el mundo de la integración de sistemas de automatización de servicio completo, donde equipos globales colaboran diligentemente para diseñar soluciones intrincadas, no se puede exagerar la importancia de una colaboración eficaz y de la gestión de la complejidad. Empresas como Valiant TMS comprenden perfectamente este reto.
Valiant TMS no es un integrador de sistemas de automatización de servicio completo cualquiera, son pioneros en su campo. Su misión gira en torno a la planificación, construcción y ejecución de líneas de producción automatizadas, con especial atención a industrias como la automoción comercial y la fabricación pesada. Valiant TMS utiliza Process Simulate en la cartera Tecnomatix® de software de fabricación digital para simular y validar sus líneas de producción digitales.
Más recientemente, el líder integrador de sistemas de servicio completo comenzó a integrar Siemens Process Simulate Collaborate en su flujo de trabajo, una herramienta de colaboración de simulación 3D que extiende los estudios de Process Simulate a la nube para impulsar la productividad y mejorar la toma de decisiones.
Escuche a Michael Schaubmayr, Group Manager de Simulación de Ingeniería Mecánica de Valiant TMS, hablar de su descubrimiento de Process Simulate Collaborate y del valor que aporta. Explore cómo la empresa aprovecha la potencia de Process Simulate Collaborate para mejorar la comunicación y la colaboración en los estudios elaborados con Process Simulate mientras continúan planificando, construyendo y ejecutando la próxima generación de líneas de producción automatizadas.
Una vez finalizado el estudio de Process Simulate, necesitábamos compartir el resultado con diferentes consumidores. Process Simulate Collaborate es una herramienta perfecta para compartir el resultado de la simulación de forma fácil y eficaz”.
Michael Schaubmayr, Jefe de Grupo Simulación Ingeniería Mecánica, Valiant TMS
Desvelar el reto global: la gestión de la complejidad La automatización en industrias como la automoción y la fabricación pesada no consiste simplemente en crear máquinas que funcionen bien; se trata de orquestar una sinfonía de tecnología, ingeniería y colaboración global. La plantilla de Valiant TMS se extiende por todo el mundo, lo que requiere una coordinación perfecta a través de fronteras y husos horarios, y aquí radica el reto: la gestión de la complejidad.
Valiant TMS utiliza Siemens Process Simulate durante todo el ciclo de vida de su gemelo digital. Empiezan con la simulación y avanzan hacia la programación fuera de línea y la puesta en servicio virtual, construyendo meticulosamente el modelo gemelo digital completo. Esto incluye desde la integración de nubes de puntos hasta la programación detallada de robots con comportamiento lógico.
La gestión de la complejidad se convierte en un reto crítico a medida que el panorama de la producción se hace cada vez más flexible. Esta complejidad no se limita únicamente a la ingeniería, sino que se extiende también al proceso de documentación de los estudios de simulación. Valiant TMS reconoció la necesidad de herramientas eficaces de documentación y colaboración, especialmente cuando se trata de los resultados de simulación de los estudios de Process Simulate.
Identificar la necesidad de colaboración en simulación basada en la nube Tradicionalmente, Valiant TMS dedicaba casi el 20% de su tiempo a tareas de documentación de simulaciones. Por ello, Schaubmayr insiste en la necesidad de un método eficaz de colaboración en los estudios de Process Simulate. En lugar de compartir la rica información del estudio de Process Simulate, los ingenieros pueden pasarse horas o incluso días recreando PowerPoints o películas del último estudio para recibir comentarios en los que las aportaciones se recogen a través de medios desconectados, como correos electrónicos o reuniones ad hoc.
De hecho, dedicamos casi el 20% de nuestro tiempo a estas tareas de documentación. Y utilizando Process Simulate Collaborate, esperamos contribuir a reducirlo al mínimo”, afirma Schaubmayr.
Schaubmayr destaca cómo, tras completar un estudio de Process Simulate, Valiant TMS necesitaba una forma racionalizada de compartir el resultado del estudio de simulación con diversas partes interesadas y usuarios finales. De lo contrario, recurrían a métodos no colaborativos y manuales para recoger aportaciones y aplicar cambios en un estudio. Process Simulate Collaborate surgió como la herramienta perfecta para esta tarea, ofreciendo un medio fácil y eficaz de compartir y colaborar en los resultados de la simulación.
La próxima generación de líneas de producción automatizadas Valiant TMS se ha comprometido a adoptar nuevas tecnologías, lo que demuestra su dedicación a mantenerse a la vanguardia de la automatización industrial. Siemens Process Simulate Collaborate no es sólo una herramienta para ellos; es un catalizador para la transformación, impulsando la eficiencia y fomentando la colaboración. La historia de Michael Schaubmayr no es sólo una historia de éxito; es un testimonio del poder de la colaboración y la adaptabilidad en el mundo de la automatización.
Imagine un mundo en el que las comunidades sean más seguras, limpias, eficientes y cómodas para sus habitantes.
En este mundo, un delito en curso puede identificarse y denunciarse inmediatamente. Los comestibles y la comida se entregan a domicilio sin costes adicionales ni tiempos de espera. La basura se recoge y las carreteras se limpian con frecuencia con cero emisiones.
Todo ello impulsado por robots.
No es el futuro, ni ciencia ficción.
Está ocurriendo ahora, y la empresa tecnológica Micropolis Robotics, con sede en Dubai, lo está haciendo realidad.
Hábleme de su empresa. ¿En qué se inspiró para crearla? Desde que era pequeño siempre me ha fascinado la tecnología. Podría decirse que lo llevo en la sangre. Curiosamente, lo que me hizo interesarme por la robótica fue descubrir un plotter allá por 1996.
Recuerdo ver a un tendero colocar un pequeño cartel y felicitarle por el trabajo artístico, expresándole mi admiración por la precisión y calidad del artista. ¿Su respuesta? “Esto no lo ha dibujado una persona, ha sido un robot”.
Me quedé estupefacto. Le pregunté si me enseñaría el plotter y me dio la dirección, así que fui a verlo por mí mismo.
Cuando llegué, estaba asombrado. Debí de ver el plotter en marcha durante al menos 30 minutos. Le pedí al maquinista que me enseñara a utilizarlo. Esto se convirtió en mi primer “trabajo”, pero como sólo quería aprender, no pedí que me pagaran.
Unos meses más tarde, utilicé estos conocimientos para conseguir un trabajo en un centro comercial manejando los trazadores. Quería tanto el trabajo que no les dije en la entrevista que era menor de edad. Por supuesto, al final lo descubrieron, pero me había vuelto tan bueno manejando esta máquina que aceptaron pagarme la matrícula del instituto y de la universidad a cambio de mi trabajo.
En la escuela estudié arquitectura, lo que me dio una sólida base en diseño. Luego aprendí sobre desarrollo de productos, y finalmente di el salto a marketing y desarrollo de marcas. Esto me llevó a una carrera como director creativo. Toda esta experiencia fue vital para la fundación de Micropolis Robotics, ya que me proporcionó una comprensión exhaustiva de lo que es un producto.
En 2012, fundé mi propia agencia con una idea similar a lo que ahora se conoce como el Metaverso. Esta fue la inspiración para el nombre Micropolis – piensa en “metrópolis”, pero es micro porque queremos imitar una ciudad virtual.
En 2014, me presentaron a mi primer inversor, que también fundó la Ciudad Sostenible de Dubái. Le encantó la idea de una ciudad virtual, y empecé a desarrollar un motor gráfico para construir una ciudad virtual para Dubái.
Avance rápido hasta 2018 y presenté un proyecto llamado Microspot a la Policía de Dubái. Microspot es un software de disuasión/prevención del delito que desarrollamos basado en nuestro motor gráfico que creamos para la ciudad virtual. Identifica un delito en curso y utiliza un software de reconocimiento facial para identificar a la persona que lo comete.
Al Comandante en Jefe le encantó y preguntó: “¿Y si incorporáis esta tecnología a un robot patrulla autónomo?”.
Yo sabía que podíamos fracasar, pero también sabía que si no decía que sí, me arrepentiría el resto de mi vida. Así que dije que sí.
¿Qué pasó después? Empezamos a investigar y a aprender a construir robots. Mi formación es en diseño, así que diseñé una maqueta de un robot policía autónomo. Era bueno, pero el Comandante en Jefe nos dijo: “Genial, pero no servirá para la policía. Tenéis que hacerlo más grande”. Así que volvimos a la mesa de dibujo.
En 2021, finalizamos el diseño visual de los M01 y M02, nuestros primeros robots patrulla. Después de eso, empecé a buscar inversores para dar vida a este diseño.
Aquí es donde las cosas se pusieron aún más difíciles. Dubai está muy avanzada: tenemos una infraestructura excelente, con una Ciudad de Internet, una Ciudad de Producción de Medios y muchas ciudades industriales. Y el gobierno apoya mucho este tipo de tecnologías, pero el problema es que no tenemos muchos inversores interesados en la tecnología ni una gran cantera de ingenieros. O bien hay que atraer talentos de Europa y Estados Unidos, que es donde suelen concentrarse, o bien hay que crear los propios.
Contratamos a ingenieros locales y adoptamos un marco dentro de nuestra empresa en el que les permitíamos experimentar y cometer tantos errores como fuera posible. Aprendimos de los triunfos y errores de los demás y acabamos organizándonos. Ahora tenemos un equipo muy profesional y con mucho talento y presentamos los primeros modelos de éxito de los robots M01 y M02 en 2022.
En 2023, recibimos una inversión de la Policía de Dubai para construir la fase final de estos robots patrulla, y lo conseguimos. Ahora es un robot de nivel de producción.
La curva de aprendizaje es cada vez más corta, nuestro equipo es más grande y todo el mundo es muy bueno en lo suyo. Estoy orgulloso de mi equipo. De repente todos son como maestros de su oficio.
¿Dónde entra Siemens en todo esto? Lo hemos hecho todo bien con nuestros robots, excepto la conducción autónoma. Este era el mayor reto al que se enfrentaba nuestra empresa y necesitábamos una empresa como Siemens con experiencia y conocimientos en autonomía.
Nos asociamos con el equipo de Servicios de Ingeniería y Consultoría de Simcenter para desarrollar algoritmos que nos ayudaran a alcanzar el Nivel 4 en conducción autónoma. Tanto para el M01 como para el M02, nuestro plan es desarrollar una capa de percepción que incluya sensores internos con ruedas de audiometría, codificadores, IMU y ángulos de dirección, así como sensores externos como LIDAR, cámaras, ultrasonidos, radares de imagen y detección de obstáculos.
¿Por qué eligió Simcenter Engineering and Consulting Services para este proyecto?
Siemens es una de esas marcas que, cuando oyes su nombre, sabes que va a tener éxito. Elegimos Simcenter Engineering and Consulting Services porque necesitábamos su experiencia, sus conocimientos y su capacidad para hacer bien el trabajo. Pensábamos que sólo necesitábamos ayuda para desarrollar algunos algoritmos, pero están llevando nuestra tecnología autónoma a otro nivel y se han asociado realmente con nosotros para desarrollar un programa de conducción autónoma adecuado.
Simcenter Engineering Services ha sido un socio increíble para nuestra empresa. Cuando les contratamos por primera vez, pensé que tendríamos cuatro o cinco de sus ingenieros para trabajar. En lugar de eso, tenemos acceso a 26 de sus ingenieros. Es más de lo que podía esperar.
Estamos encantados con la cantidad de experiencia que Simcenter Engineering Services está aportando a este proyecto. Su profesionalidad, organización y nivel de conocimientos son extraordinarios. Mi equipo y yo aprendemos constantemente de ellos y mejoramos cada día gracias a ellos.
¿Cuándo se desplegarán estos robots?
La Policía de Dubái ha sido un socio excelente y se ha mostrado muy flexible con nosotros. Esperamos lanzar los robots patrulla en el verano de 2024. Empezaremos por las zonas residenciales y comerciales con el M02, porque es más pequeño. Esperamos lanzar el M01, del tamaño de un todoterreno, en 2025.
Los robots de reparto y limpieza están un poco más lejos. No tenemos capacidad para desarrollar los tres robots al mismo tiempo, así que tomaremos lo que hemos desarrollado y aprendido de los robots de patrulla y aplicaremos tecnologías similares a los otros tipos de robots.
¿Van a ampliar el proyecto más allá de Dubai? Por supuesto. Abu Dhabi también está interesado. El Ministerio del Interior emiratí está interesado. Primero nos centraremos en los EAU y Arabia Saudí, pero con el tiempo nos expandiremos a escala internacional. No seremos regionales para siempre.
¿Qué le diría a alguien que cuestiona la ética de utilizar robots para hacer labores policiales? ¿O a los que acusan a los robots de robar puestos de trabajo?
Mi respuesta sería que se trata simplemente de un robot informador. Envía a la policía una foto de la persona que comete un delito junto con una identificación. Si ha identificado mal a la persona, el humano que analiza la foto puede decirle al sistema que está equivocado. Sin embargo, el software de reconocimiento facial ha hecho algunos avances increíbles en los últimos años y casi siempre acierta. Pero incluso si el software de reconocimiento facial comete un error, la IA integrada en los robots aprenderá de ese error y lo utilizará para mejorar con el tiempo.
En cuanto a si los robots están robando puestos de trabajo, es cierto que algunos desaparecerán a medida que surjan nuevas tecnologías. Pero también estamos añadiendo nuevos empleos que antes no existían y aumentando otros. Estamos mejorando la seguridad de los habitantes de Dubai y la de los agentes de policía de la ciudad al no tener que intervenir en situaciones peligrosas.
Los robots también pueden mejorar la vida y la creatividad humanas. Si puedo enviar a un robot a hacer la compra, dispongo de 20 minutos al día para dedicarme a otra cosa o crear algo nuevo. No sólo estamos haciendo que la sociedad sea más segura, también estamos devolviendo a la gente tiempo para pensar y crear.
Antes ha mencionado que es difícil contratar ingenieros debido a su ubicación en Oriente Medio. Teniendo en cuenta este reto, ¿puede explicar por qué fundaron Micropolis Robotics en Dubai y no en otro lugar?
Como empresario, creo que tengo una responsabilidad con mi región. Dubai y la región más amplia del Consejo de Cooperación del Golfo (CCG) han estado trabajando activamente para transformar a los consumidores de tecnología de nuestra zona en innovadores tecnológicos. El gobierno de los EAU está tomando medidas proactivas para animar a los empresarios de la región a tomar la iniciativa y establecer sus empresas tecnológicas. Han invertido mucho en el desarrollo de infraestructuras avanzadas para fomentar la innovación en tecnología y atraer a los mejores talentos de todo el mundo.
Su compromiso con la innovación encaja perfectamente con nuestra visión en Micropolis Robotics. Nos entusiasma formar parte de este viaje transformador, aprovechando la prometedora demanda del mercado local”. Dado que los países del CCG se centran cada vez más en el desarrollo de ciudades inteligentes y en mejorar el bienestar de sus residentes, las oportunidades para productos y soluciones tecnológicos innovadores son muy prometedoras aquí.
Tener éxito aquí es como una victoria.
¿Cuál es el futuro de su empresa y de su asociación con Siemens? Nuestro objetivo es ser una potencia tecnológica que desarrolle tecnología para automatizar grandes operaciones. Creemos que Siemens desempeñará un papel muy importante en todo nuestro futuro desarrollo de software; este proyecto de robot autónomo es sólo el principio. No vivimos solos en este mundo y reconocemos que necesitamos grandes socios como Siemens y NVIDIA para tener éxito.
Pero lo que hemos hablado hoy es sólo un ejemplo. Los robots son sólo una tecnología útil para la humanidad, y nuestro objetivo es desarrollar cualquier tecnología que sea útil para la humanidad.
Por ejemplo, un proyecto que está actualmente en fase de desarrollo es un sistema de alarma para los bosques. Me considero ecologista, así que ver todos los incendios forestales que se han producido recientemente en todos los rincones de la Tierra me entristece. Estamos desarrollando una idea para una red de sensores que podría alertar a las autoridades nada más iniciarse un incendio. Los sensores detectarían si se produce un cambio en la atmósfera que indique que se ha iniciado un incendio. Las autoridades forestales podrían entonces acudir a ese lugar y confirmar si se ha iniciado un incendio y detenerlo antes de que se propague.
Nuestro objetivo global es desarrollar tecnologías que mejoren la humanidad y el planeta.
Cómo un entusiasta de la bicicleta de montaña diseñó y fabricó su bicicleta personalizada de fibra de carbono desde cero con Siemens NX
Siemens no sólo ofrece productos a las grandes empresas, sino que también las pequeñas y medianas empresas e incluso los particulares pueden suscribirse y beneficiarse de la cartera de software y servicios Siemens Xcelerator. Así lo demuestra este caso:
Hace poco conocimos el proyecto de un alemán aficionado a la bicicleta de montaña, que se hace llamar Tío Bob, y su viaje, que empezó con una pantalla vacía y terminó con una bicicleta de montaña de fibra de carbono hecha a medida.
Debido a una lesión practicando ciclismo, el tío Bob necesitaba un nuevo proyecto para mantenerse entretenido. Es el fundador de una consultoría de ingeniería, por lo que poseía el software Siemens NX CAD y tenía experiencia con él. Así que, en su tiempo libre, empezó directamente a garabatear en Siemens NX con un enfoque de prueba y error y, con las semanas siguientes, sus ideas se convirtieron en un concepto sólido.
Bicicleta de montaña en el bosque Bob estaba especialmente encantado con las abundantes e individuales opciones de visualización 3D que ofrecía NX, le permitían trabajar de forma creativa y ver el resultado realista de su diseño antes de construirlo.
En cuanto al diseño, el tío Bob ha optado por un enfoque en el que la forma sigue a la función: “Si algo ya parece que no va a durar, seguro que no durará durante las pruebas”.
¿Por qué NX? Aparte del aspecto del diseño, realmente aprecia NX por la capacidad de probar y verificar sus datos de diseño CAD en herramientas de simulación de análisis de elementos finitos (FEA), que utiliza en su vida profesional diaria, así como con esta moto. “No me he arrepentido de la inversión en Siemens NX, ha merecido la pena y definitivamente me ha ayudado a facilitar los procesos. Antes de NX, tenía que copiar los datos manualmente de un programa a otro. La implantación de NX en Daimler hizo que empezara a buscar soluciones mejores.”
Así que se realizó un estudio de elementos finitos para someter el cuadro y la estructura a pruebas de estrés. Al fin y al cabo, las bicicletas de montaña de este tipo tienen que soportar grandes fuerzas físicas debido a los grandes saltos, el terreno suelto y las altas velocidades. ¡Y su bici lo hizo!
Por ejemplo, sus cálculos dieron como resultado que el cuadro alrededor del eje de pedalier puede soportar saltos o caídas con más de 6.000N. Para las zonas que no superaron las pruebas, se modificó la composición del material compuesto en Siemens NX y se añadieron capas adicionales para reforzarlas.
Empezar a construir con NX
Con un concepto sin defectos listo, diseñó un molde de inyección en Siemens NX que podría utilizar para producir las piezas de fibra de carbono. Gracias a las amplias funciones 3D de Siemens NX, pudo hacer el molde lo más pequeño y eficiente posible. Entonces empezó a trabajar en su garaje: Se moldeó un núcleo de cera que representa la geometría interior del bastidor de carbono. A continuación, envolvió la fibra de carbono y cerró el molde herméticamente. Utilizando vacío y alta presión se inyectó en el molde una renuncia endurecedora. Tras unas horas de templado, la resina se endureció y, al aumentar la temperatura, el núcleo de cera se fundió y salió. Ahora el marco estaba hecho. No se aplicó un barniz porque el tío Joe estaba seguro de que su construcción y los materiales utilizados eran suficientemente duraderos.
Después de eso, el marco fue hecho y el empezó a ensamblar todas las partes del marco hechas a la medida y las partes estándar compradas juntas. Unas semanas más tarde todo estaba hecho, una bicicleta de montaña extrema, que en conjunto sólo pesaba 17 kg, con el cuadro de carbono forjado personalizado construido por NX sólo tomando 3 kg parte de eso. Después de su primer viaje de prueba, Bob estaba más que impresionado:
“¡De locos! Los músculos de la cara doloridos por la sonrisa permanente. Sólo puedo decir: De ensueño. La moto me sienta como un guante”.
La fuerza de Siemens NX Este caso empresarial muestra la accesibilidad, exactitud y capacidad de predicción de Siemens NX. Construir algo con fibra de carbono era una tarea que sólo los grandes fabricantes se planteaban hace apenas diez años. Con NX de Siemens, ahora incluso los diseñadores con talento pueden planificar y diseñar desde casa estructuras de carbono sin defectos.
En la vasta extensión del espacio, hay pioneros en una búsqueda incesante por desvelar los misterios del cosmos y ampliar los límites de la exploración humana. Uno de ellos es OX Origin, una empresa rumana con una misión singular: impulsar a la humanidad hacia las estrellas. Fundada por los visionarios Alex Bugnar e Ilie Ciobanu, OX Origin no es una empresa más del sector aeroespacial, sino una fuerza revolucionaria que está redefiniendo la forma de abordar los sistemas espaciales y la ingeniería de software.
Rompiendo fronteras en tecnología espacial
Los fundadores de OX Origin tienen la misión de tender un puente entre la tecnología espacial convencional y las prácticas de diseño e ingeniería más avanzadas. Ilie Ciobanu, cofundador, señala: “Las herramientas que se utilizan en la industria espacial se están quedando atrás en lo que respecta a la tecnología de diseño e ingeniería. No en la tecnología que producen, sino en la que se utiliza, especialmente las herramientas de software, que suelen ser más antiguas que el software más avanzado”.
Ciobanu observa con agudeza que el reto no reside en la calidad de la tecnología creada, sino en las herramientas utilizadas para gestionar estos proyectos. Cree que la reticencia del sector a adoptar las últimas tecnologías frena el progreso, y esto es precisamente lo que OX Origin pretende cambiar.
Los visionarios detrás de OX Origin
El viaje de OX Origin comenzó cuando Bugnar y Ciobanu se cruzaron durante sus primeras carreras profesionales en Oxford (Reino Unido), inspirando el nombre “OX Origin”. Sus cualificaciones y áreas de especialización los convierten en un dúo dinámico:
Alex Bugnar tiene un máster (MSc) en Tecnologías de Ultra Precisión y una licenciatura (BSc) en Ingeniería de Telecomunicaciones. Está especializado en ingeniería de software en OX Origin. Ilie Ciobanu posee una licenciatura en Ingeniería Astronáutica y un máster en Tecnología Espacial, y se centra en los aspectos de diseño y consultoría de su negocio. Su colaboración y sus habilidades complementarias fueron los catalizadores para fundar OX Origin en 2020. Más allá de la química personal, vieron la oportunidad de ayudar y educar a otros profesionales de la industria espacial.
En busca de las estrellas: StarLeap y MARS
Aunque la misión global de OX Origin es ambiciosa, están desarrollando activamente soluciones para llevarla a cabo. Una de ellas es StarLeap, una plataforma web empresarial diseñada para gestionar el proceso de diseño integral de sistemas espaciales complejos. Además, ofrecen MARS, una solución diseñada para ayudar a los ingenieros mecánicos a verificar las uniones atornilladas y garantizar los márgenes de seguridad asociados mediante el análisis estático de los pernos.
Además de sus soluciones propias, OX Origin aprovecha la potencia de las soluciones de software de Siemens en sus proyectos:
NX para diseño
Simcenter para simulación
Nastran para cálculo
Teamcenter Share para la colaboración
Ilie Ciobanu, principal usuario del software, comparte su punto de vista y afirma: “En comparación con otras soluciones del mercado, creo que la de Siemens es la más conectada”.
Destaca la perfecta integración entre NX y Simcenter, que permite un análisis exhaustivo del diseño. Esta compatibilidad permite a OX Origin explorar varias configuraciones, evaluar el rendimiento mecánico, térmico y estático, y seleccionar el mejor diseño para satisfacer los requisitos del cliente.
Colaboración sin esfuerzo con Teamcenter Share
Con Teamcenter Share, OX Origin colabora sin esfuerzo con clientes de todo el mundo. Esta plataforma basada en la nube facilita el intercambio seguro de archivos, modelos y resultados de simulación. Se pueden asignar permisos para garantizar la seguridad de los datos. A continuación, los clientes pueden participar activamente en el procesamiento, modelado y simulación de los datos, al tiempo que proporcionan información y los ajustes deseados.
Más allá de la colaboración, Teamcenter Share sirve de eje central para almacenar y gestionar datos y agilizar las tareas y actividades de los clientes. Según Ciobanu, “nos hace la vida más fácil y nos ayuda a gestionar las tareas y actividades de los clientes con los que trabajamos”.
Potenciar el futuro del espacio
De cara al futuro, OX Origin se ha comprometido a potenciar las nuevas empresas de la industria espacial. Su objetivo inmediato es dotar a las empresas emergentes de las herramientas y los conocimientos necesarios para prosperar. Animan a otros a aprovechar recursos como los programas Solid Edge for Startups de Siemens.
El viaje de OX Origin no se limita a su éxito, sino que pretende llevar a toda la industria espacial a nuevas cotas. Su dedicación a la innovación, la colaboración y las soluciones de software avanzadas de Siemens les está acercando a su objetivo de permitir a la humanidad alcanzar las estrellas.
El configurador de productos Teamcenter es una parte importante de nuestra estrategia global de PLM. Al aprovechar una única fuente de verdad para los datos de configuración de productos multidisciplinares a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, ENERCON se posiciona para permanecer a la vanguardia de los avances tecnológicos en la industria de la energía eólica.
Sebastian Heinzel , Propietario de Producto, Consultor Senior PLM ENERCON
Adaptación a los cambios dinámicos de la industria eólica La industria eólica se caracteriza por sus retos únicos, entre los que se incluyen las condiciones dinámicas del mercado, los avances tecnológicos y la creciente demanda de personalización por parte de los clientes. ENERCON lleva más de 35 años en el sector eólico desarrollando, produciendo, instalando y manteniendo aerogeneradores. Para racionalizar aún más sus operaciones y mejorar la gestión de la variabilidad, ENERCON se asoció con Siemens Digital Industries Software para adoptar el software Teamcenter® y, en concreto, Teamcenter Product Configurator. Teamcenter forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.
ENERCON buscaba agilizar las operaciones de fabricación y mejorar el desarrollo de turbinas eólicas. La empresa se enfrentaba a numerosos retos en un sector altamente complejo y en constante cambio, como la necesidad de personalización, la reducción de los plazos de entrega, la garantía de configuraciones de producto actualizadas y la integración de sistemas de diseño asistido por ordenador (CAD). Al implantar las soluciones de Siemens, la empresa consigue mejoras significativas en la eficacia de los procesos, la colaboración y el tiempo de comercialización, al tiempo que alinea su gestión de listas de materiales (BOM) y amplía sus capacidades para el crecimiento futuro.
Un nuevo enfoque para gestionar la complejidad de los productos A lo largo de los años, ENERCON se ha enfrentado a varios retos empresariales, como gestionar una línea de productos muy compleja, satisfacer las demandas de personalización de los clientes, reducir los plazos de entrega desde el pedido hasta la oferta, garantizar que las partes interesadas trabajan con configuraciones de productos válidas y actualizadas y abordar las limitaciones de sus sistemas SAP actuales que no les permiten validar el gemelo digital.
ENERCON se dio cuenta de que necesitaba modernizar su enfoque de la gestión de la variabilidad de los productos. En 2018, se embarcó en la búsqueda de una solución que integrara una definición de configuración de producto común en toda su lista de materiales de diseño (DBOM), lista de materiales de ingeniería (EBOM) y lista de materiales de fabricación (MBOM), sirviendo como fuente de verdad fiable para toda su cadena de valor. La implementación de Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON reunir los datos de variabilidad de sus listas de materiales y considerar la perspectiva holística de la cadena de valor. Este esfuerzo coincide con el último proyecto de ENERCON, que está desarrollando el aerogenerador E-175 EP5. Esta turbina tiene uno de los mayores diámetros de rotor para turbinas terrestres en la actualidad. ENERCON tiene previsto seguir aplicando este enfoque de gestión de la variabilidad en el desarrollo de la nueva evolución de su turbina, la E-175 EP5 E2.
El uso del configurador de productos Teamcenter proporcionó a ENERCON configuraciones de producto válidas y construibles. ENERCON aprovechó estas capacidades para configurar sus productos al principio del proceso de desarrollo, eliminando la necesidad de cambios de configuración posteriores en su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Con el acceso a datos valiosos dentro de Teamcenter, los ingenieros de ENERCON pueden validar fácilmente la viabilidad de diferentes configuraciones, asegurando que todas las combinaciones eran válidas y construibles.
La gestión de configuraciones será fundamental para mejorar los procesos de gestión de cambios de ingeniería de la empresa. ENERCON planea convertir su modelo operativo de un enfoque de fabricación contra stock e ingeniería bajo pedido a un enfoque de CTO+E. Este modelo incorpora más repetibilidad y reutilización en el modelo de negocio, sin dejar de apoyar la personalización del cliente. Esto permitirá a ENERCON controlar mejor los cambios rápidos, como los temas de ejecución de salud y seguridad (HSE), la discontinuidad de proveedores, la obsolescencia de piezas y los temas de piezas que faltan. Mediante la aplicación de un enfoque CTO+E, los cambios podrían aplicarse a cualquier variante de producto en cualquier momento entre paquetes de revisión. Utilizando este proceso de gestión de cambios de ingeniería con una columna vertebral de variabilidad común, ENERCON tendrá la capacidad de adaptar sus listas de materiales y procesos de fabricación rápidamente sin poner en peligro los procesos de gestión de la cadena de suministro en sus plantas.
“El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos”, afirma Martin Gorges, responsable de gobernanza PLM de ENERCON.
Uso de Teamcenter para mejorar la colaboración y la comunicación ENERCON utilizó Teamcenter Product Configurator como configurador digital, lo que permitió mejorar la comunicación y la colaboración entre las partes interesadas a lo largo del ciclo de vida de desarrollo. Al trabajar a partir de una fuente común de información sobre variabilidad, todos los implicados tuvieron acceso a los datos más recientes y precisos, eliminando confusiones y discrepancias. Esto agilizó la colaboración, mejoró la eficiencia y redujo el riesgo de errores causados por datos de configuración obsoletos o incorrectos.
La implementación de Teamcenter Product Configurator dio resultados significativos para ENERCON, permitiéndoles agilizar los procesos internos. ENERCON utilizó con éxito un configurador común en todas las disciplinas, eliminando silos y mejorando la eficiencia de los procesos.
ENERCON está utilizando Teamcenter Product Configurator para proporcionar un configurador digital que sirva como fuente común de información sobre variabilidad. Esto facilita la comunicación y colaboración sin fisuras entre las partes interesadas.
“Al comprender los parámetros del producto que deben adaptarse, ENERCON podrá responder a los pedidos de los clientes con mayor rapidez, acortando los plazos de entrega y mejorando la satisfacción del cliente”, afirma Sebastian Heinzel, consultor sénior de PLM para ENERCON.
El uso de las reglas y restricciones predefinidas en Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON desplegar nuevas funciones e implementar cambios de una manera más eficiente y oportuna. Aunque ENERCON todavía está trabajando en el desarrollo del aerogenerador E-175 EP5, la empresa ya ha experimentado una reducción significativa del tiempo de desarrollo. Además, la consolidación de la gestión de la variabilidad ha simplificado la cadena de valor y garantizado la coherencia de los datos del producto.
Seguir mejorando el proceso de fabricación De cara al futuro, ENERCON tiene previsto seguir aprovechando las soluciones de Siemens para MBOM, SBOM y fabricación digital. Al ampliar su uso de las soluciones de Siemens, ENERCON pretende mejorar sus procesos de fabricación, mejorar la capacidad de servicio y mantenerse a la vanguardia de los avances tecnológicos en el sector de la energía eólica. “Estamos entrenando muy duro para llegar a conocer todo sobre Teamcenter Product Configurator para que podamos utilizar todas sus capacidades”, dice Sebastian Heinzel, consultor senior PLM para ENERCON.
ENERCON se encuentra en la fase conceptual de un programa PLM que incorporará a Teamcenter la gestión de la configuración de la lista de materiales de ingeniería y de la lista de materiales de fabricación. Esto les permitirá desplegar procesos de fabricación discreta altamente sofisticados, más conocidos en las industrias automovilística y aeroespacial. Con la ayuda de Teamcenter, el objetivo de ENERCON es realizar la planificación previa hasta 36 meses antes de la fabricación y trabajar con acuerdos de programación que muestren las demandas tempranas a los proveedores. Esto les permitirá realizar cambios en las variantes de los productos de forma holística en todas las plataformas, plantas, sistemas y procesos, incluida la planificación previa. Una solución PLM integrada de gestión de la configuración también ayuda a garantizar una producción estable de gran volumen sin paradas de línea, al tiempo que evita el uso de materiales obsoletos o un elevado número de existencias de piezas.
La implementación de Teamcenter Product Configurator será transformadora para los procesos de desarrollo de aerogeneradores y las operaciones de fabricación de ENERCON. Han consolidado una cartera diversificada en una única plataforma, lo que les permite gestionar una variabilidad más compleja. El uso de Teamcenter Product Configurator ha ayudado a ENERCON a estar un paso más cerca de pasar de un enfoque centrado en el diseño a un enfoque centrado en las piezas.
Estos resultados han posicionado a ENERCON para un éxito continuado en una industria que evoluciona rápidamente, mientras sigue aceptando nuevos proyectos. ENERCON espera seguir aprovechando Teamcenter para desarrollar el aerogenerador E-175 EP5 E2 que estará disponible en 2026, así como otros futuros productos de próxima generación.
El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos.
Martin Gorges , Responsable de Gobernanza PLM ENERCON
Producto: Opcenter Industria: Transportadores de tornillos
Producción de sinfines de alta calidad Con sede en Edewecht, en el norte de Alemania, C. E. Schneckenflügel GmbH lleva 40 años garantizando la producción de sinfines de alta calidad para transportadores de tornillo. Hoy en día, las exigencias de sus clientes van más allá de una producción mecánica puramente sólida. Estas demandas se centran en procesos de producción y flujos de trabajo óptimos, así como en la automatización y digitalización para obtener los vuelos de tornillo exactos de forma rápida y a bajo coste. La empresa optó por el software Opcenter™ advanced planning and scheduling (APS) para la planificación detallada de la producción. Este forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. La implantación corrió a cargo del socio de soluciones de Siemens, A+B Solutions GmbH, especializado en soluciones digitales en el sector de la fabricación.
Rolf Eiting, director general de C.E. Schneckenflügel, cree que la digitalización es la única forma de establecer la competitividad de la empresa para su futuro. “Cuando se fundó la empresa hace 40 años, estábamos condicionados por los procesos de producción mecánicos y manuales utilizados para fabricar nuestros vuelos seccionales”, afirma Eiting. “Hoy, nos aseguramos de que los procesos sean los más modernos para ofrecer el mejor rendimiento al mejor precio”.
Aumentar las ventas un 100 Esta actitud impregna ahora todas las áreas. Eiting reconoció que invertir en equipos de producción es sólo una cara de la moneda. Invertir en digitalización aumenta significativamente la productividad y las ventas. “Hace cinco años, empezamos a invertir sistemáticamente en digitalización. Esta decisión estratégica nos llevó a aumentar las ventas un 100% sin necesidad de aumentar significativamente nuestro equipo”. Eiting continúa: “por aquel entonces, generábamos 2,3 millones de euros con 14 empleados y ahora generamos 4,5 millones de euros con 17 empleados. También hemos reducido el plazo medio de entrega en un 50 por ciento. Además, la tasa de error se ha reducido drásticamente, mientras que el rendimiento del material ha aumentado”.
Implantación de un sistema centralizado de control de la producción C. E. Schneckenflügel recibió el premio “Große VR-Mittelstandspreis Weser-Ems” 2020 por su ejemplar optimización y digitalización. La empresa también entró en la lista de las 100 empresas alemanas con mayor crecimiento en 2020, según una encuesta de la revista alemana Focus en colaboración con Statista. Entretanto, el sistema de control de la producción ha contribuido significativamente al éxito de la empresa. “Hasta hace unos años, no teníamos ningún control electrónico de la producción. El jefe de producción y el jefe de ventas pasaban 20 minutos al día discutiendo qué pedidos estaban pendientes y cuáles tenían que salir”, continúa Eiting. “Entonces, empezamos a reconstruir nuestro sistema ERP: infra:NET. Este ofrecía un módulo con control de la producción, que inicialmente implanté para obtener información precisa sobre el uso de la producción.
Por desgracia, la aceptación del equipo fue baja debido a la interfaz de usuario. Cuando descubrí Opcenter APS de A+B Solutions, quedé inmediatamente electrizado. Nos impresionó la interfaz gráfica de usuario. Lo que nos impidió hacer un pedido inmediatamente fue la cuestión de la conexión con nuestro sistema ERP existente”.
Conseguir una nueva asociación ERP El fabricante de software de planificación de recursos empresariales (ERP) iN|ES GmbH de Calw (Alemania) buscaba un sustituto para el módulo anterior de control de la producción. Éste había sido creado por una pequeña empresa de sistemas cuyo propietario se jubiló e interrumpió el desarrollo. Por ello, iN|ES se asoció con A+B Solutions. Dado que Opcenter APS se ofrece y distribuye en todo el mundo en el sector de las industrias de software, representaba un factor de seguridad considerable para iN|ES en términos de consistencia y seguridad futura. Nada se interpuso en el camino de esta cooperación, ya que ambos tienen tamaños y estructuras similares, lo que beneficia la combinación de ERP y control de producción.
Incorporación con éxito de Opcenter APS El primer beneficiario de la cooperación es Eiting. Como iniciador, ahora se beneficia del papel de piloto. “Una vez establecida la cooperación, introdujimos Opcenter APS directamente e inmediatamente tuvimos grandes experiencias. Tras cinco días de formación y familiarización por parte de A+B Solutions, ya éramos capaces de trabajar con el sistema”, continúa Eiting. “Nuestro jefe de producción también utiliza el software para la planificación intensiva de la producción”. El siguiente paso es vincular el sistema al sistema de registro de tiempos del personal de Reiner SCT. Los datos maestros de máquinas y personal son necesarios para una planificación exhaustiva de la capacidad. Con el acoplamiento al sistema de registro de tiempos del personal, el intercambio de datos queda automatizado.
Ahorro de material con la automatización La automatización es el aspecto más importante para Eiting. Corre como un hilo por toda la empresa. “Si hay una oportunidad de automatizar un paso de trabajo, la aprovechamos. Actualmente, no hay ninguna entrada manual, salvo para los datos de los pedidos. Nadie en nuestra empresa se ocupa del mantenimiento permanente de los datos”, explica Eiting. “Incluso el envío y la entrega al transitario se hacen automáticamente. Toda la información necesaria fluye de los sistemas, como ERP, al sistema de control de producción.
El sistema de control de la producción suministra al sistema de corte por plasma los datos del pedido y muestra cuándo se puede producir el pedido y en qué prensa. Se encarga de la generación automática de los planes de producción y los calendarios de trabajo, así como de la transferencia al sistema de corte de chapa, donde se lleva a cabo de forma independiente la anidación óptima. El sistema de control de la producción indica cuándo puede realizarse el corte como muy tarde. Si el plan de anidado no es óptimo, se cancela y el sistema espera a ver si llega otro pedido con el mismo grosor de chapa. Así se ahorra material porque hay menos desperdicio. Todo el proceso de trabajo es totalmente automático y siempre tenemos un estado actualizado. En la segunda fase de trabajo, los anillos cortados se prensan en los husillos. A partir de los datos del sistema de control de producción, los pedidos se distribuyen a las prensas”.
Plazos de entrega cortos En C. E. Schneckenflügel, el plazo entre el pedido y la entrega es relativamente corto. Los husillos se cortan de chapa en forma de anillos y luego se prensan para darles forma. El cliente selecciona el tipo y el grosor de chapa deseados, así como los parámetros de los husillos, de un stock de 400 toneladas. Todo el proceso de producción depende exclusivamente de los pedidos: la producción sólo comienza cuando se recibe un pedido. En cuanto se recibe una solicitud, el interesado recibe un presupuesto en 24 horas. Una vez recibido el pedido, se emite un compromiso de entrega vinculante en un plazo de cinco a diez días, independientemente de si se trata de un diseño estándar o especial. Si debe ser más rápido, entra en vigor la opción exprés. Esta rapidez requiere una planificación detallada y precisa de la producción.
Mantener las promesas de fecha de entrega C. E. Schneckenflügel tiene unos 2.500 clientes activos. La frecuencia y el volumen de sus pedidos varían considerablemente y pueden ir desde pedidos muy pequeños de 100 euros hasta varias decenas de miles de euros. “Nuestro objetivo es facilitar al máximo los pedidos a los clientes y entregarlos lo antes posible con la mejor calidad. Si prometemos una fecha de entrega, hay que cumplirla. Logramos este objetivo con Opcenter APS y la planificación detallada de la producción de A+B Solutions. Opcenter APS es la base de la alta productividad que hemos alcanzado hoy en día. Es el software central de nuestra producción”, afirma Eiting.
Uso de Opcenter Scheduling para una planificación detallada A+B Solutions ayudó a adaptar Opcenter APS a los procesos de fabricación de C. E. Schneckenflügel. Para lograr un alto grado de automatización de los procesos con plazos de entrega cortos, la atención se centra en Opcenter Scheduling. Gracias a este módulo, los procesos de producción pueden planificarse con mucha antelación y controlarse a corto plazo. La licencia distingue entre planificadores y visualizadores. Entre los planificadores se encuentran Eiting y Andre Bergenthal, director de producción de C. E. Schneckenflügel. La información sobre la capacidad de producción y el estado de los pedidos sólo puede consultarse en el departamento de ventas. Así se tramitan unos 100 pedidos semanales. Cada pedido se divide en cinco o seis operaciones, lo que da como resultado hasta 600 operaciones gestionadas semanalmente por Opcenter Scheduling.
Resolución de problemas de proceso con A+B Solutions Eiting está satisfecho con el rendimiento de A+B Solutions en términos de consultoría, configuración y personalización. “Al asociarnos con A+B Solutions, pudimos resolver en profundidad nuestras preocupaciones. Estamos muy satisfechos con la implantación. Nuestro jefe de producción, el equipo y los especialistas de A+B Solutions se entendieron rápidamente”, prosigue Eiting. “Desde nuestro punto de vista, es crucial mostrar voluntad de cambio para expresar claramente los propios deseos y tener presente el proyecto de control inteligente de la producción”. La recompensa es un claro aumento de la productividad, más eficaz que las inversiones clásicas en personas y máquinas.
Actualmente, está en proyecto la implantación de un generador de presupuestos que extrae directamente de los sistemas toda la información sobre precios de chapa actualizados diariamente, plazos de producción y fecha de entrega. El presupuesto se genera en cuestión de minutos, en línea. Opcenter APS desempeña un papel clave en este proceso, ya que el sistema determina con precisión la capacidad de producción actual y la prevista.
El uso de Opcenter Scheduling para la planificación detallada de la producción convierte a C. E. Schneckenflügel en un pionero digital en la industria. “Nuestro equipo se entusiasmó con la planificación digital detallada de la producción una vez implantado este sistema. Todo el mundo reconoce las ventajas que nos aporta Opcenter APS y las oportunidades que nos abre”, afirma Eiting. “Esta orientación moderna nos hace más atractivos como empleador y establece nuestra competitividad. Hoy, a pesar de una mayor carga de trabajo, tenemos una visión mucho mejor de la producción y los procesos fluidos. Como resultado, estamos mucho más relajados de trabajar con mayor eficiencia. A+B Solutions realmente nos dio alas digitales con Siemens Opcenter APS”.
Si prometemos una fecha de entrega, hay que cumplirla. Logramos este objetivo con Opcenter APS y la planificación detallada de la producción de A+B Solutions.
Rolf Eiting, Managing Director C.E. Schneckenflügel GmbH
La fabricación fotovoltaica en la industria solar se enfrenta a exigencias cada vez más diversas, que requieren que las empresas equilibren la eficiencia económica con una visión sostenible para nuestro planeta. Para cumplir estas exigentes normas, es esencial disponer de tecnologías integradas y sofisticadas en toda la cadena de valor, desde la producción de polisilicio y el corte de lingotes hasta la fabricación de células y el montaje de módulos. El software de simulación de plantas Tecnomatix de Siemens Digital Industries Software es una potente herramienta que permite a empresas como M10 Solar Equipment GmbH optimizar sus operaciones, lo que se traduce en un notable ahorro de tiempo de más del 30%.
Presentación de M10 Solar Equipment GmbH M10 Solar Equipment GmbH, fabricante líder de sistemas automáticos para la producción de módulos fotovoltaicos, se dedica a impulsar la transición energética mundial. Centrándose en la tecnología de conexión ECA (adhesivo conductor de electricidad) junto con la tecnología esquemática, M10 desarrolló la máquina Surface para permitir la implementación a escala industrial de este innovador enfoque de fabricación de módulos. La misión de la empresa es suministrar a los mercados europeo y mundial tecnología de maquinaria de vanguardia que impulse la revolución de las energías renovables.
La importancia de la simulación en el desarrollo La simulación desempeña un papel fundamental en el proceso de desarrollo de M10. Utilizando el software Plant Simulation para fabricación fotovoltaica, la empresa pudo modelar con precisión sus objetivos de producir 12.010 tiras por hora. Este enfoque basado en la simulación les permitió optimizar las líneas de producción, agilizar los procesos, reducir las distancias recorridas por los empleados, minimizar los tiempos de inactividad de las máquinas, acortar los tiempos de preparación y optimizar el consumo de energía. Gracias a la colaboración con Siemens, M10 logró sus objetivos y obtuvo un ahorro de tiempo significativo de más del 30% durante toda la duración del proyecto.
Impulsar la innovación y la colaboración La colaboración entre Siemens y M10 para la fabricación fotovoltaica aportó ventajas significativas y permitió la creación de nuevos estándares industriales en automatización. Esta asociación permitió a todas las partes implicadas alinear perfectamente sus conocimientos y aprovechar tecnologías innovadoras, proporcionando una ventaja competitiva en el floreciente panorama de la producción europea, especialmente en Alemania. Al trabajar juntas como iguales con objetivos compartidos, ambas empresas pudieron prestarse un fuerte apoyo mutuo y lograr resultados notables. Estos esfuerzos apoyaron el crecimiento de la industria solar, especialmente en la producción de vidrio solar, contribuyendo a la revitalización de las cadenas de valor europeas e impulsando la transición hacia las energías renovables.
Conclusión El software de simulación de plantas Tecnomatix de Siemens ha desempeñado un papel crucial a la hora de permitir a M10 Solar Equipment GmbH conseguir un notable ahorro de tiempo de más del 30% en sus procesos de fabricación de energía solar fotovoltaica. Aprovechando este potente software de simulación, M10 Solar Equipment GmbH optimizó su línea de producción, lo que se tradujo en una reducción de las ineficiencias operativas y una mejora de la productividad. Esta historia de éxito muestra el inmenso potencial de la colaboración entre empresas innovadoras y el impacto que puede tener en la industria solar, la transición energética y el crecimiento general de las prácticas de fabricación sostenibles.
Casi el 20% de todas las víctimas mortales de accidentes de tráfico en la UE son peatones. Los fabricantes de automóviles de todo el mundo quieren mejorar la seguridad de los peatones. En este blog compartimos la historia de los principales expertos mundiales en ingeniería de movilidad, el Grupo EDAG AG de Alemania.
¿Recuerda esos anuncios en los que un coche choca contra un muro y los maniquíes de pruebas de choque que van dentro quedan intactos? Si los ha visto con atención, se habrá dado cuenta de que en cada prueba se utilizan maniquíes distintos. Esto se debe a que están muy calibrados para cada prueba, y cualquier cambio afectaría a su validación. También se habrá dado cuenta de que la aceleración que recibe el coche es siempre en una dirección. Esto garantiza que el maniquí no cambie de posición antes del impacto. Los maniquíes son objetos pasivos y no pueden reposicionarse. Una prueba se echa a perder si se mueven de su posición antes del impacto.
El uso de maniquíes plantea tres problemas En primer lugar, no se pueden realizar pruebas hasta haber construido un prototipo físico completo. En segundo lugar, tendrás que destruir varios vehículos para completar todas las pruebas de validación. En tercer lugar, no se pueden probar rápidamente maniobras previas al choque, como el cambio de carril.
De los maniquíes físicos a los virtuales Hace unas décadas, los fabricantes tenían que estrellar más de cien vehículos para diseñar un solo modelo. Hoy en día, sólo se necesita una fracción de ese número. Con el uso de modelos virtuales, los ingenieros pueden diseñar nuevos modelos más seguros de forma más rápida y barata.
Simcenter Madymo simula tanto modelos ficticios como humanos, incluidos modelos que pueden reposicionarse después y durante una maniobra. Integra las tecnologías de dinámica multicuerpo, elementos finitos y CFD en un único solver que incluye una base de datos de modelos maniquí y humanos que pueden escalarse a cualquier tamaño o a percentiles de población.
Esto significa que no sólo puede obtener la evaluación más realista de lo que ocurrirá a los ocupantes y peatones en una colisión, sino que también puede realizar pruebas mucho antes en la fase de desarrollo. Una vez que tenga su modelo de vehículo virtual, combínelo con su modelo Simcenter Madymo y obtendrá resultados precisos de las pruebas antes de haber construido un solo prototipo.
Innovación del año en pruebas de choque
En 2021, Simcenter Madymo fue nombrado “Innovación del año en pruebas de choque” por la revista ATTI. No es de extrañar que cada vez más empresas recurran a este software de simulación para ayudar al diseño de vehículos.
Seguridad para los peatones El Grupo EDAG aporta su experiencia en ingeniería de movilidad a la industria automovilística mundial. Su departamento de CAE y Seguridad está especializado en alcanzar los máximos niveles de seguridad para los vehículos y cumplir los requisitos legales y las valoraciones de los clientes de determinadas regiones o empresas.
El capó activo es una solución común de seguridad para peatones que minimiza las lesiones en la cabeza cuando un peatón es atropellado por un coche. Al levantar automáticamente el capó cuando se detecta una colisión, se crea un espacio entre la superficie interior y los componentes rígidos situados debajo. Esto garantiza que, cuando la cabeza golpea el capó, es mucho menos probable que sufra daños graves.
Pero para desarrollar un Capó Activo eficaz, los ingenieros necesitan comprender exactamente cómo se comportará un cuerpo humano al ser golpeado por ese vehículo.
Aquí es donde entra en juego Simcenter Madymo El departamento de CAE y Seguridad, dirigido por Stefan Hundertmark, utiliza Simcenter Madymo para simular el comportamiento cinemático del cuerpo de los peatones en accidentes, con el fin de ayudar a sus clientes a desarrollar vehículos lo más seguros posible. Lea el caso práctico para descubrir cómo Simcenter Madymo les permite reducir significativamente el tiempo de simulación del comportamiento del cuerpo humano de días a horas, cumpliendo al mismo tiempo todas las normas y reglamentos necesarios en materia de seguridad de los peatones.
“Cuando se trata de milisegundos los tiempos de respuesta son críticos. Las soluciones Simcenter combinan la potencia del modelado multicuerpo con el detalle de los elementos finitos y CFD en una única solución”.
También puede obtener más información sobre cómo Simcenter Madymo permite a los fabricantes cumplir la normativa viendo el seminario web sobre sistemas de seguridad para peatones en el que participan la profesora adjunta Corina Klug, de la Universidad Técnica de Graz, y Cindy Charlot, directora técnica del equipo de modelado de seguridad y confort de Simcenter Madymo. Corina Klug desempeñó un papel decisivo en la creación de las directrices Euro NCAP, que redujeron las muertes de peatones en la UE en un 36%. Cindy explica cómo utilizar Simcenter Madymo en el proceso de validación y cómo cumplir todos los requisitos de certificación.
Visión Cero El objetivo último del Grupo EDAG y de otras empresas que utilizan Simcenter Madymo es eliminar todas las muertes y lesiones graves por accidentes de tráfico. Puede parecer una quimera, pero forma parte de un movimiento mundial conocido como Visión Cero. La campaña se inició en Suecia en la década de 1990 y desde entonces ha tenido éxito en toda Europa y ahora está ganando impulso en Estados Unidos. Ante todo, cuestiona la creencia tradicional de que las muertes por accidentes de tráfico son inevitables y que salvar vidas es caro. Visión Cero acepta que los fallos humanos y las colisiones ocurrirán, pero con un planteamiento sistémico podemos prevenir las colisiones mortales y graves que provocan muertes.
Simcenter Madymo es un elemento clave de Visión Cero, ya que sus simulaciones de seguridad de ocupantes y peatones ayudan a los fabricantes a diseñar vehículos que ofrezcan la máxima protección. Fabricantes de automóviles como Volvo incorporan en su visión cero accidentes. La filosofía básica de la Visión de Seguridad del Grupo Volvo es que los accidentes pueden evitarse. Al mismo tiempo, son conscientes de que muchas cosas escapan a su control. Por eso es importante la colaboración con otros actores. Y se están produciendo cambios. Además, proveedores como ZF o Continental hacen un esfuerzo adicional para contribuir al futuro de cero accidentes mortales. Para más información, lea este artículo sobre cómo Continental se encamina hacia Vision Zero.
Seguridad de los peatones y ADAS y vehículos autónomos No se equivoque pensando que los ADAS (sistemas avanzados de asistencia al conductor) y los vehículos totalmente autónomos dejarán obsoleta la simulación de accidentes. De hecho, la hacen aún más importante. Incluso con vehículos de conducción autónoma, seguirán produciéndose colisiones. La inteligencia artificial que controla el vehículo debe ser capaz de minimizar las lesiones y calcular el mejor curso de acción en una fracción de segundo. De nada sirve dar un volantazo para esquivar un coche si eso te lleva a la trayectoria de varios coches y provoca un choque mayor.
Con Simcenter Madymo, los desarrolladores de estos sistemas pueden entrenarlos para maximizar la seguridad de ocupantes y peatones. Al comprender exactamente cómo se verán afectados los cuerpos humanos por las colisiones, la IA puede determinar qué acción provocará menos lesiones. Así, en lugar de dar un volantazo, puede optar por frenar. Aunque no se evite por completo la colisión, la reducción de velocidad, combinada con la activación de los airbags en el momento adecuado y la actuación de los cinturones de seguridad, bastará para evitar lesiones graves. En última instancia, se reducirá el número de muertes, que es la prioridad número uno en el camino hacia la Visión Cero.
