Casos de éxito – Página 3 – Goaltech Engineering Solutions

Caso de Éxito: Extensión de vida útil en baterías de vehículos eléctricos mediante inteligencia artificial y Simcenter

Producto: Simcenter
Industria: Automotriz / Movilidad eléctrica

El reto: Extender la vida útil de las baterías más allá del diseño

Los vehículos eléctricos (EV) ofrecen beneficios significativos en ahorro de combustible y reducción de emisiones. Sin embargo, el reemplazo de baterías sigue siendo costoso y puede comprometer la sostenibilidad si su vida útil no es adecuada. Aunque el diseño inicial es clave, el uso real del vehículo —como hábitos de carga, clima y estilo de conducción— tiene un impacto directo en la degradación de la batería.

La solución: Gestión inteligente de baterías vía software y actualizaciones OTA

Simcenter Engineering Services desarrolló una solución basada en vehículos definidos por software (SDV) que permite extender la vida útil de las baterías mediante actualizaciones over-the-air (OTA). Esta solución analiza los hábitos del conductor y adapta dinámicamente el sistema de gestión de batería (BMS) para optimizar:

Carga y descarga
Balanceo de celdas
Gestión térmica

Todo esto se realiza sin intervención física, aprovechando la conectividad 5G y algoritmos de inteligencia artificial.

Cómo funciona

Digital Twin y Edge Device:
El vehículo incorpora un gemelo digital y un dispositivo edge que recopila datos clave como frecuencia de carga, tipo de cargador, temperatura, voltaje, entre otros.
Simcenter Studio con IA:
Los datos se envían a la nube, donde un agente de aprendizaje reforzado en Simcenter Studio genera un perfil de uso y simula escenarios para encontrar la mejor estrategia de gestión.
Simulación y validación:
Antes de aplicar los cambios en vehículos reales, se simula todo el proceso usando modelos en Simcenter Amesim y una unidad funcional virtual (FMU) en Simcenter Testlab RT, replicando sensores reales.
Aplicación personalizada:
El sistema estima cuánto puede extenderse la vida útil de la batería y ofrece al conductor la opción de aplicar los nuevos parámetros al BMS.

Resultados esperados

Aunque el proyecto aún está en fase virtual, los resultados preliminares muestran:

Extensión de vida útil de batería estimada: hasta un 20%
Reducción de degradación térmica: hasta un 15% en climas extremos
Nuevos modelos de negocio: suscripciones para optimización postventa
Mejora en satisfacción del cliente: personalización continua del vehículo

Más allá de las baterías

Esta metodología puede aplicarse a otros sistemas del vehículo:

Extensión de autonomía: optimizando el consumo energético de ADAS y climatización
Mantenimiento predictivo: simulando desgaste de componentes como amortiguadores
Optimización de performance: adaptando el vehículo al estilo de conducción

Conclusión

Todo esto es posible gracias al ecosistema de Simcenter. No se trata de desarrollar nuevas herramientas, sino de integrar las existentes con inteligencia y visión estratégica. Simcenter Engineering Services demuestra que la innovación no termina en la línea de producción: apenas comienza.

“La clave está en seguir optimizando el vehículo después de la venta. Esto no solo mejora la experiencia del usuario, sino que abre nuevas oportunidades de ingresos para los fabricantes.”
— Equipo de Ingeniería, Simcenter

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[Webinar] Descubre Designcenter, la evolución que la industria esperaba

Caso de Éxito: Karbonius Composites domina las geometrías complejas con escaneado 3D

Producto: HandySCAN
Industria: Automotriz

El reto

La industria automotriz exige componentes cada vez más ligeros, resistentes y precisos. Karbonius Composites, especializada en piezas compuestas de alto rendimiento, enfrentaba el desafío de capturar geometrías complejas con métodos tradicionales que no ofrecían la exactitud ni la flexibilidad necesarias para cumplir con los estándares de sus clientes.

La solución

Karbonius adoptó tecnología avanzada de escaneo tridimensional, revolucionando su proceso de diseño y fabricación. Esta tecnología permite capturar formas complejas y detalles minuciosos que serían difíciles o imposibles de medir con métodos convencionales. Es especialmente útil en la creación de moldes y prototipos, donde cada milímetro cuenta para asegurar un ajuste perfecto y un rendimiento óptimo.

“El nuevo sistema Quantum ha transformado radicalmente nuestra forma de trabajar. No solo es una herramienta que nos ayuda a integrar el nuevo proceso productivo”, afirmó Jacobs.

Gracias al escaneo 3D, los ingenieros de Karbonius pueden realizar ajustes sobre la marcha basados en datos precisos obtenidos del modelo digitalizado, lo que resulta en una mayor flexibilidad y capacidad para innovar.

Implementación tecnológica

En Karbonius Composites se utilizan equipos avanzados que permiten obtener modelos digitales detallados con una precisión submilimétrica. Estos modelos son luego utilizados para crear moldes exactos que garantizan un ajuste perfecto entre las diferentes partes del componente compuesto.

La facilidad de integración ha representado el 25% del mantenimiento del equipo en los modelos. La empresa ha diseñado un esquema con más de 40 unidades, enfocándose en las áreas que necesitan mayor ZIQ, lo que se ha reflejado claramente en la eficiencia del equipo técnico respecto al rendimiento.

Beneficios obtenidos

Captura precisa de geometrías complejas
Reducción del tiempo de desarrollo
Mejora en la calidad del producto final
Mayor flexibilidad en el diseño
Optimización del proceso productivo
Incremento en productividad
Retorno de inversión medible

“El incremento ZIQ de Quantum ha transformado radicalmente nuestra forma de trabajar”, reafirma Jacobs.

Conclusión

La implementación del escaneo 3D ha permitido a Karbonius Composites superar los límites de las mediciones tradicionales, optimizar sus procesos y mantenerse a la vanguardia en la fabricación de componentes automotrices. Este caso demuestra cómo la tecnología aplicada estratégicamente puede generar beneficios tangibles en precisión, productividad y rentabilidad.

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Caso de Éxito: Hendrick Motorsports impulsa la innovación con Siemens y VNCK

Producto: NX
Industria: Automotriz

“Ahora usamos VNCK todos los días. Ha sido una herramienta excelente, no solo para mejorar la manufactura y los programas, sino también como una herramienta de aprendizaje para conocer el controlador.”
— Michael Tummond, Gerente de Ingeniería de Motores, Hendrick Motorsports

Motores más rápidos y potentes

Fundado por Rick Hendrick en 1984, Hendrick Motorsports es el equipo más exitoso en la historia de la NASCAR Cup Series. A nivel profesional, ostenta récords en todas las categorías estadísticas importantes: campeonatos, victorias en carreras puntuables y vueltas lideradas. Con más de 100 colaboradores, su departamento de motores apoya más de 500 eventos automovilísticos al año, brindando potencia a equipos de la Xfinity Series y la categoría principal de la NASCAR. Los motores de Hendrick Motorsports han logrado más de 500 victorias en las tres series nacionales de NASCAR.

En un deporte donde el rendimiento depende en gran parte del motor, contar con motores eficientes, potentes y duraderos es fundamental. Esto implica integrar tecnología de vanguardia y encontrar formas innovadoras de mantenerse por delante de la competencia.

Innovación con Siemens y Swoosh Technologies

Para mantenerse en la cima de la innovación en motores de competencia, Hendrick Motorsports, con el apoyo de Swoosh Technologies —partner de Siemens Digital Industries Software—, adoptó NX™ y VNCK (Virtual Numerical Control Kernel), soluciones que forman parte de Siemens Xcelerator, la plataforma de software, hardware y servicios.

Precisión y repetibilidad como prioridad

El objetivo principal del departamento de motores era claro: fabricar mejores motores. Pero para lograrlo, necesitaban superar desafíos relacionados con la precisión y la repetibilidad de sus procesos. Al haber alcanzado el límite de sus antiguos equipos, decidieron invertir en máquinas de mayor precisión.

Luego de una evaluación exhaustiva, eligieron equipos que incluían controladores Siemens.

“Siempre hemos sido una empresa muy orientada a Siemens”, comenta Tummond.
“Toda nuestra gestión del ciclo de vida del producto se basa en software Siemens, pero nunca habíamos usado un controlador Siemens para manufactura. Así que, al ser nuestra primera experiencia, recurrimos a Swoosh Technologies para recibir apoyo.”

El valor del gemelo digital

Una vez integrados los nuevos equipos, surgió un nuevo reto: aprender a utilizarlos. Gracias al acompañamiento de Swoosh Technologies y Siemens, pudieron implementar rápidamente las soluciones y entender cómo VNCK y el gemelo digital podían ayudarlos a fabricar mejores componentes para sus motores.

“Todos nuestros datos de producto ya pasaban por software de Siemens, pero ahí se detenía el proceso. Programábamos nuestras máquinas con software Siemens, pero ahora que los controladores también lo son, la conectividad e integración han sido excelentes”, añade Tummond.

Diseño de motores más eficiente

Además del nuevo equipo, Hendrick Motorsports invirtió en un kit de simulación de máquinas y un postprocesador.

“La única pieza de software que adquirí sin entender completamente fue VNCK. Al principio pensé que solo daría lecturas digitales desde el escritorio, pero descubrí que es un gemelo digital en toda regla.”

Con VNCK, ahora pueden analizar cualquier parámetro de la máquina desde el escritorio, lo que ha transformado su proceso.

“VNCK nos permite probar y escribir programas sin tener que estar frente a la máquina. Aunque programar una pieza puede parecer sencillo, las tolerancias que manejamos son mínimas. Aquí es donde VNCK brilla: podemos validar la alineación de una pieza antes de hacer cualquier corte.”

Resultados destacados:

Cero piezas desechadas gracias a la validación previa mediante simulación.
Mayor precisión, pasando de tolerancias de milésimas a diezmilésimas de pulgada.
50 % menos tiempo de preparación, reduciendo la configuración de piezas complejas como bloques de motor de una hora a unos pocos minutos.
Diagnóstico más eficiente de errores en producción.
Simulación completa del proceso, cuando antes solo usaban verificación básica de trayectorias en NX.

Una nueva cultura basada en simulación

Antes de implementar estas soluciones, el equipo no utilizaba simulación completa para la fabricación de partes de motor. Ahora, todo se simula.

“Antes solo usábamos la verificación básica de trayectorias en NX. Hoy, gracias a estas soluciones de Siemens, tenemos más confianza en nuestra programación, lo cual es esencial al realizar alineaciones de piezas mucho más complejas que en el pasado.”

Gracias a NX, VNCK y los controladores Siemens, Hendrick Motorsports se ha enfocado en la precisión como nunca antes.

“Antes nos conformábamos con mantener una tolerancia de milésimas de pulgada. Hoy, estamos en el orden de las diezmilésimas. Hemos mejorado la precisión diez veces.”

Rumbo al futuro

Hendrick Motorsports ya cuenta con 50 máquinas en su campus, pero solo 3 tienen la capacidad de trabajar con estas soluciones avanzadas. Por eso, su visión a futuro es clara: ampliar el uso del gemelo digital y seguir adoptando máquinas de alta precisión con el ecosistema de Siemens.

“Necesitamos cambiar la forma en la que operamos. Este enfoque nos ha abierto los ojos para ver lo que realmente es posible y cómo podemos construir autos más rápidos.”

¿Quieres saber más sobre cómo la simulación puede mejorar tus procesos de manufactura? Descubre todo lo que Siemens y sus partners pueden hacer por ti.

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Formando a los creadores del futuro: la experiencia de TU Graz con Siemens Xcelerator

Producto: Siemens Xcelerator
Industria: Academica

En un mundo industrial cada vez más digitalizado, las empresas requieren profesionistas capaces de entender, aplicar y liderar procesos de transformación tecnológica. Este perfil es justamente el que la Universidad Tecnológica de Graz (TU Graz) busca formar a través de su innovador enfoque educativo.

Educación interdisciplinaria para un entorno digital

La Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias Económicas de TU Graz combina conocimientos técnicos con visión empresarial. Según el Dr. Franz Haas, decano de la facultad, su misión es “desarrollar soluciones innovadoras, interdisciplinarias y holísticas para todo el ciclo de vida de los productos, especialmente en los sectores automotriz, energético y de manufactura”.

Desde la licenciatura hasta el doctorado, los estudiantes se forman con métodos de desarrollo y producción apoyados por computadora, utilizando simulación, automatización y herramientas de diseño digital. Todo esto es posible gracias a la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para digitalizar cada etapa de la creación de productos.

Una fábrica inteligente para aprender haciendo

La smartfactory@tugraz es una pieza clave en esta formación. Este entorno de investigación y aprendizaje pertenece al Instituto de Ingeniería de Producción de TU Graz y es parte de la iniciativa Smart Production Graz. Su objetivo: impulsar la sostenibilidad y eficiencia a través de tecnologías de producción avanzadas.

En esta fábrica, que también funciona como showroom y espacio seguro para pruebas de empresas externas, se experimenta con líneas de producción ágiles, estaciones móviles con robots industriales y manufactura aditiva. Todo conectado mediante una red 5G privada para asegurar una comunicación fluida y de alta capacidad.

Manufactura digital basada en software

Uno de los proyectos clave en smartfactory@tugraz es la producción de una caja de engranajes para brazos robóticos, que sirve como caso de estudio para procesos digitalizados y flexibles. Para lograrlo, se utilizan soluciones como:

NX para CAD/CAM,
Teamcenter para gestión del ciclo de vida del producto (PLM),
Simcenter NASTRAN para análisis estructural mediante el método de elementos finitos (FEM),
Tecnomatix para simulación y programación offline de operaciones robóticas y automatizadas.

Gracias a estas herramientas, los estudiantes aprenden a diseñar, simular, validar y optimizar cada etapa de producción, incluso antes de que el primer tornillo sea ajustado físicamente.

Simulación y virtual commissioning: reducir errores y costos

Con Tecnomatix, los alumnos pueden conectar PLCs virtuales o reales para realizar virtual commissioning, una técnica que permite detectar errores antes del arranque físico de una línea. Esto ahorra tiempo, evita fallas costosas y acelera la obtención de aprobaciones de seguridad.

Además, herramientas como Process Simulate Human Advanced permiten identificar riesgos ergonómicos y de seguridad al trabajar junto con robots, optimizando el entorno de trabajo.

Consistencia de datos de principio a fin

Un diferenciador clave en smartfactory@tugraz es la integración total de datos. Gracias al ecosistema Siemens Xcelerator, los estudiantes experimentan una verdadera manufactura cerrada (closed-loop manufacturing), donde los cambios hechos en planta se retroalimentan al diseño digital para mejorar el proceso completo.

Incluso pueden escanear herramientas físicas con una máquina de preajuste láser y generar modelos 3D automáticamente en NX, integrándolos en la base de datos de Teamcenter para su reutilización en el proceso de manufactura.

Conectividad académica a nivel nacional

Como una de las tres fábricas piloto académicas en Austria, smartfactory@tugraz está conectada a las demás mediante Insights Hub, creando una gran fábrica digital interconectada, aunque cada una utilice sistemas distintos de gestión de datos.

De la teoría a la práctica: un modelo para la industria

El enfoque interdisciplinario entre diseño, simulación, automatización y análisis, combinado con una infraestructura completamente digital, convierte a esta fábrica en un modelo para la industria del futuro.

“Las soluciones de Siemens cubren todo el ciclo de vida del producto, lo cual es esencial para lograr una manufactura cerrada”, afirma el Dr. Rudolf Pichler, responsable de smartfactory@tugraz. “Con Siemens Xcelerator, preparamos a los creadores del mañana: profesionales versátiles, conscientes y listos para liderar los retos de la industria digital”.}

De Taller Familiar a Potencia Digital: Cómo D’Andrea Transformó la Manufactura con Tecnología Inteligente

Producto: NX
Industria: CNC

En el corazón del panorama industrial de Italia, se está desarrollando una historia de transformación extraordinaria. D’Andrea, una empresa familiar de herramientas de precisión, ha evolucionado desde un pequeño taller en 1951 hasta convertirse en líder global que está redefiniendo lo que significa competir en la manufactura moderna.

El Viaje de lo Manual a lo Digital

La historia de D’Andrea comienza hace siete décadas con una innovación simple pero revolucionaria: un cabezal de refrentado manual que permitía a los maquinistas realizar operaciones de torneado en centros de fresado, algo nunca antes visto. Este avance estableció el ADN de la empresa: resolución práctica de problemas e ingeniería de precisión.

Hoy en día, D’Andrea exporta el 70% de sus productos a nivel mundial, compitiendo exitosamente contra gigantes manufactureros. ¿El secreto? Su compromiso inquebrantable con la innovación continua, ahora impulsada por una transformación digital integral.

El Desafío de la Manufactura Moderna

Como muchos fabricantes tradicionales, D’Andrea enfrentaba presiones crecientes: flujos de trabajo desconectados, ciclos de programación largos, intercambio limitado de datos entre equipos y clientes cada vez más exigentes que esperaban tiempos de entrega más rápidos. La empresa necesitaba una solución que pudiera conectar su rica herencia de ingeniería con las demandas de velocidad y precisión de la manufactura moderna.

Entra el Hilo Digital

El cambio decisivo llegó con la adopción del software NX CAD/CAM de Siemens por parte de D’Andrea, creando un ecosistema digital unificado que conecta cada paso de su proceso de producción. Así es como funciona:

Diseño y Manufactura Integrados: Los ingenieros modelan piezas y ensambles en NX CAD mientras incorporan datos de manufactura directamente en los modelos 3D. Esta Información de Producto y Manufactura (PMI) fluye sin problemas hacia NX CAM, donde automatiza la generación de trayectorias de herramientas y optimiza las operaciones antes de que lleguen al taller.

Fuente Única de Verdad: El hilo digital elimina las conjeturas y minimiza el retrabajo al asegurar que cada equipo—desde I+D hasta producción—trabaje con los mismos datos precisos y en tiempo real.

Resultados que Cambian las Reglas del Juego

La transformación entregó resultados impresionantes y medibles:

Reducción del 50% en el tiempo de programación CAM
Ciclos de producción reducidos de una semana a solo 48 horas
Tasas de error minimizadas a través de simulación y automatización
Colaboración mejorada entre departamentos con acceso a datos en tiempo real
Mayor flexibilidad para producción de alta mezcla y bajo volumen

Como dice Ihor Tymoschenko, Programador CAM en D’Andrea: “NX CAM es un sistema integral que no requiere preparación extensa. La capacidad de programar tanto torneado como fresado en el mismo entorno me permite visualizar todas las herramientas y operaciones sin problemas.”

La Ventaja Competitiva de la Transformación Digital

Lo que hace particularmente convincente la historia de D’Andrea es cómo la transformación digital ha permitido a una empresa familiar competir con gigantes de la industria mientras mantiene sus ventajas principales: agilidad, experiencia profunda en ingeniería e innovación centrada en el cliente.

Al implementar el software Siemens Xcelerator como la columna vertebral de sus operaciones, D’Andrea ha logrado algo con lo que muchos fabricantes luchan: igualar la velocidad, calidad y escala de competidores más grandes sin sacrificar su espíritu emprendedor.

Lecciones para Fabricantes Modernos

El viaje de D’Andrea ofrece insights valiosos para fabricantes pequeños y medianos que consideran la transformación digital:

Comienza con la Integración: En lugar de implementar soluciones aisladas, enfócate en crear flujos de trabajo conectados que eliminen silos de datos.

Adopta la Simulación: Las pruebas virtuales y la optimización pueden reducir dramáticamente el tiempo y costos de prototipado físico.

Invierte en Soluciones Integrales: Las plataformas que manejan múltiples procesos de manufactura en un entorno proporcionan mayor eficiencia que soluciones puntuales.

Mantén tus Fortalezas Centrales: La transformación digital debe mejorar, no reemplazar, tu experiencia en ingeniería existente y relaciones con clientes.

El Futuro es Digital, Pero Centrado en el Humano

La transformación de D’Andrea demuestra que la digitalización exitosa no se trata de reemplazar la experiencia humana, sino de amplificarla. Al eliminar tareas rutinarias y proporcionar herramientas poderosas para visualización y optimización, la tecnología permite a ingenieros y maquinistas enfocarse en lo que mejor hacen: resolver problemas complejos y crear soluciones innovadoras.

Para los fabricantes listos para escribir su propia historia de transformación, la experiencia de D’Andrea muestra que la combinación correcta de tecnología, estrategia y compromiso con la innovación puede nivelar el campo de juego, independientemente del tamaño de la empresa.

El Poder de la Tradición Modernizada

D’Andrea ha demostrado que no tienes que elegir entre tradición e innovación. Su éxito radica en combinar décadas de experiencia en ingeniería con las herramientas digitales más avanzadas disponibles. Esta síntesis ha creado una empresa que no solo sobrevive en el mercado global competitivo, sino que prospera.

¿Listo para explorar cómo la transformación digital podría revolucionar tus operaciones de manufactura? El viaje de la tradición a la transformación comienza con un solo paso, y el éxito de D’Andrea prueba que el destino vale la pena el esfuerzo.

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Caso de Éxito: ZF Alcanza Calidad de 15 PPM con Simcenter Anovis

Producto: Simcenter
Industria: Automotriz

Una historia de transformación digital presentada por Goaltech, Partner Oficial de Siemens

El Desafío: Calidad Extrema en Componentes Automotrices

ZF Friedrichshafen AG, líder mundial en tecnología de transmisión y chasis, enfrentaba el reto de alcanzar niveles de calidad extremadamente altos en sus componentes automotrices. Con la industria demandando estándares de 15 partes por millón (PPM) de defectos, ZF necesitaba una solución tecnológica que les permitiera no solo cumplir, sino superar estas expectativas.

La Transformación Digital: De Cajas de Cambio a Vehículos Eléctricos

El Contexto del Cambio

La industria automotriz está experimentando su mayor transformación desde la invención del automóvil. ZF, tradicionalmente conocida por sus sistemas de transmisión mecánica, debía adaptarse rápidamente al futuro de la movilidad eléctrica y autónoma.

Desafíos Técnicos Específicos:

Precisión microscópica: Tolerancias de manufactura en el rango de micrones
Diversidad de productos: Desde componentes mecánicos tradicionales hasta sistemas electrónicos avanzados
Escalabilidad: Mantener calidad consistente en producción masiva
Trazabilidad completa: Seguimiento detallado de cada componente

La Solución: Simcenter Anovis de Siemens como Game Changer

La Tecnología Siemens que Marca la Diferencia

En Goaltech, como Partner Oficial de Siemens, hemos sido testigos de cómo ZF implementó Simcenter Anovis, una de las plataformas más avanzadas del portafolio Siemens Digital Industries. Esta solución combina:

Medición de alta precisión en tiempo real
Análisis predictivo con inteligencia artificial
Integración completa con sistemas de manufactura
Visualización avanzada de datos de calidad

Capacidades Clave Implementadas:

1. Metrología Avanzada

Sistemas de medición láser de alta precisión
Inspección automatizada 24/7
Detección de defectos en tiempo real

2. Análisis Predictivo

Algoritmos de machine learning para predecir fallos
Mantenimiento predictivo de equipos
Optimización continua de procesos

3. Trazabilidad Digital

Seguimiento completo del ciclo de vida del producto
Integración con sistemas ERP y MES
Documentación automática de calidad

Resultados Extraordinarios

Métricas de Impacto:

Calidad: Alcanzaron y superaron el objetivo de 15 PPM
Eficiencia: Reducción del 40% en tiempos de inspección
Costos: Disminución del 25% en costos de no-calidad
Innovación: Aceleración del desarrollo de productos eléctricos

Casos Específicos de Aplicación:

Componentes de Transmisión Eléctrica

Precisión de manufactura: ±2 micrones
Tasa de defectos: <10 PPM
Tiempo de inspección: Reducido en 60%

Sistemas de Dirección Asistida

Inspección 100% automatizada
Detección temprana de desgaste
Predicción de vida útil con 95% de precisión

La Ventaja Competitiva con Siemens y Goaltech

El Ecosistema Digital de Siemens

La implementación exitosa de ZF se basa en el ecosistema digital integrado de Siemens, que incluye:

Simcenter Anovis: Para metrología avanzada
Teamcenter: Para gestión del ciclo de vida del producto
NX: Para diseño y manufactura digital
Opcenter: Para operaciones de manufactura

El Rol de Goaltech como Partner

Como Partner Oficial de Siemens, Goaltech aporta:

Experiencia local: Conocimiento profundo del mercado mexicano
Soporte especializado: Equipo certificado en tecnologías Siemens
Implementación integral: Desde consultoría hasta soporte post-venta
Capacitación continua: Formación de equipos locales

Diferenciadores Clave:

Calidad Excepcional: Productos que superan las expectativas más exigentes
Agilidad: Capacidad de adaptación rápida a nuevos requerimientos
Sostenibilidad: Reducción significativa de desperdicios
Innovación: Plataforma para el desarrollo de tecnologías futuras

Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas

Factores Críticos de Éxito:

Compromiso directivo con la transformación digital
Formación integral del personal técnico
Integración gradual pero consistente de tecnologías
Cultura de mejora continua en todos los niveles

Recomendaciones Goaltech para Implementación:

Como expertos en soluciones Siemens, desde Goaltech recomendamos:

Evaluación integral: Diagnóstico completo de procesos actuales
Roadmap personalizado: Plan de implementación adaptado a cada empresa
Tecnología Siemens escalable: Soluciones que crecen con tu negocio
Acompañamiento continuo: Soporte local de Goaltech en cada etapa

El Futuro: Expandiendo los Horizontes

ZF continúa innovando con planes para:

Inteligencia artificial avanzada en control de calidad
Gemelos digitales de procesos de manufactura
Integración IoT para monitoreo remoto
Blockchain para trazabilidad inmutable

Conclusión: El Futuro de la Manufactura con Siemens y Goaltech

El caso de ZF demuestra el poder transformador de las tecnologías Siemens cuando se implementan correctamente. En Goaltech, como Partner Oficial de Siemens en México, estamos comprometidos con llevar estas soluciones de clase mundial a la industria mexicana.

¿Por qué elegir Goaltech y Siemens?

Tecnología probada: Soluciones utilizadas por líderes mundiales como ZF
Experiencia local: Equipo mexicano con certificaciones internacionales
Soporte integral: Desde consultoría hasta implementación y mantenimiento
Ecosistema completo: Acceso a todo el portafolio de Siemens Digital Industries

¿Listo para transformar tu empresa?

En Goaltech, trabajamos de la mano con Siemens para llevar tu empresa al siguiente nivel. Contáctanos y descubre cómo las mismas tecnologías que transformaron a ZF pueden revolucionar tu negocio.

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Caso de Éxito: ANAND CY Myutex Automotive

Producto: NX
Industria: Automotriz y transporte

Cómo NX CAD/CAM revolucionó la fabricación de anillos sincronizadores

El Cliente

ANAND CY Myutex Automotive (ACYM) es un fabricante especializado en anillos sincronizadores para la industria automotriz. Estos componentes son esenciales en las cajas de cambios sincronizadas, sistemas de transmisión avanzados que permiten cambios de marcha suaves en vehículos de pasajeros y comerciales.

El Desafío

ACYM enfrentaba múltiples obstáculos que limitaban su capacidad de respuesta y competitividad:

Problemas Técnicos:

Equipos de diseño y producción trabajando en silos
Software CAD obsoleto sin capacidades colaborativas
Incompatibilidad con formatos de archivos de clientes
Generación imprecisa de superficies complejas
Altos riesgos de errores en manufactura

Impacto en el Negocio:

Ciclos de desarrollo prolongados
Retrasos en entregas a clientes
Riesgos de colisiones costosas en maquinaria
Pérdida de competitividad en un mercado en expansión

“Con los fabricantes de equipos originales enfocándose en vehículos de alto rendimiento y expandiendo sus ofertas de vehículos eléctricos, la demanda de soluciones de transmisión avanzadas está aumentando” – Pranav Rawal, Gerente General de ACYM

La Solución: NX CAD/CAM

En colaboración con DDSPLM (partner de Siemens Digital Industries Software), ACYM implementó NX™ software, parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator.

Características Clave Implementadas:

Tecnología Síncrona: Ajuste de parámetros sin datos históricos
Integración CAD/CAM: Fuente única de verdad para todo el proceso
Automatización Avanzada: Herramientas personalizables para creación de trayectorias
Compatibilidad Universal: Soporte para múltiples formatos de archivo
Simulación Integrada: Verificación de programas NC sin riesgo de daños

Beneficios Cuantificables

Eficiencia Operativa:

40% reducción en tiempos de diseño y producción
40% reducción en tiempo de concepto a entrega
30% ahorro en costos operativos

Mejoras Técnicas:

Eliminación de errores por transferencia manual
Mayor precisión en superficies complejas
Mejor control de procesos de mecanizado
Reducción significativa en costos de materiales

Colaboración Mejorada:

Equipos de diseño y producción trabajando de forma integrada
Comunicación fluida con clientes internacionales
Control de versiones y trazabilidad completa

Testimonio del Cliente

“La tecnología síncrona en NX es particularmente beneficiosa para trabajar con datos importados. Nos permite ajustar tamaños de agujeros o desplazar superficies en modelos sin datos históricos. De la misma manera que nuestros anillos sincronizadores brindan una experiencia suave en la caja de cambios, usar la tecnología síncrona de NX nos proporciona la flexibilidad para ajustar rápidamente parámetros e implementar cambios de diseño según sea necesario.”

Pranav Rawal, Gerente General, ANAND CY Myutex Automotive

Lecciones Clave

La integración es fundamental: Eliminar silos entre diseño y manufactura genera eficiencias exponenciales
La flexibilidad técnica importa: La capacidad de trabajar con datos diversos es crucial en cadenas de suministro globales
ROI medible: Las mejoras en eficiencia se traducen directamente en ventajas competitivas
Escalabilidad: Las soluciones deben crecer con las demandas del mercado

¿Por qué este caso importa?

En un mercado automotriz en constante evolución, donde la electrificación y la eficiencia son prioritarias, ACYM demostró que la transformación digital no es solo una opción, sino una necesidad estratégica.

¿Tu empresa enfrenta desafíos similares en manufactura?
En Goaltech, ayudamos a las empresas a identificar y implementar las soluciones tecnológicas que transforman sus operaciones.

Contacta con nuestro equipo para explorar cómo podemos acelerar tu transformación digital.

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Hofer Powertrain Revoluciona la Eficiencia en Vehículos Híbridos con Tecnología de Siemens

Producto: Simcenter
Industria: Automotriz

El Desafío: Optimizar el Rendimiento de Vehículos Híbridos de Nueva Generación

En un mercado automotriz cada vez más competitivo y enfocado en la sostenibilidad, hofer powertrain enfrentaba el desafío de desarrollar sistemas de transmisión híbrida dedicada (DHT) que maximizaran tanto la eficiencia de combustible como el rendimiento del vehículo. La complejidad radica en que tener el mejor hardware no es suficiente: se requiere una estrategia de gestión energética inteligente que optimice la distribución entre energía de combustión interna y energía eléctrica.

La Solución: Tecnología Avanzada de Siemens para Optimización Integral

hofer powertrain eligió las poderosas herramientas de Siemens Digital Industries Software para abordar este complejo desafío, implementando una solución integral basada en:

Simcenter Amesim: La Plataforma de Simulación Líder

La herramienta insignia de Siemens para modelado de sistemas multicuerpo permitió a hofer powertrain:

Crear modelos precisos del tren motriz híbrido dual-paralelo
Implementar el Hybrid Optimization Tool (HOT) con algoritmos avanzados
Generar automáticamente modelos forward para validación dinámica

Simcenter HEEDS: Optimización Automatizada de Clase Mundial

La solución de optimización multidisciplinaria de Siemens proporcionó:

Exploración automatizada de 250 configuraciones de diseño
Algoritmos de optimización que identificaron la configuración óptima
Análisis paralelo de múltiples variables de diseño simultáneamente

Arquitectura del Sistema Optimizada

Arquitectura del Sistema

Vehículo híbrido dual-paralelo equipado con motor de combustión interna de 1.2 litros
Transmisión Híbrida Dedicada (DHT) optimizada específicamente para aplicaciones híbridas
Sistema de gestión energética avanzado que combina el Principio de Mínimo de Pontryagin para optimización offline y la Estrategia de Minimización de Consumo Equivalente para optimización en tiempo real

Flujo de Trabajo Integrado con Tecnología Siemens

La sinergia entre las herramientas de Siemens creó un proceso de optimización sin precedentes:

Simcenter HEEDS gestiona y varía automáticamente los parámetros de diseño
Simcenter Amesim HOT calcula el control óptimo para cada configuración
El ecosistema integrado de Siemens garantiza transferencia perfecta de datos
Generación automática del modelo Simcenter Amesim final optimizado

“La integración nativa between Simcenter HEEDS y Simcenter Amesim fue clave para el éxito del proyecto, eliminando errores de transferencia de datos y acelerando significativamente el proceso de optimización.”

Los Resultados: El Poder de la Tecnología Siemens en Acción

Gracias a la potencia computacional y los algoritmos avanzados de Simcenter HEEDS, que exploró 250 diseños diferentes de forma automatizada, y la precisión de Simcenter Amesim para el modelado detallado, los resultados fueron extraordinarios:

Mejoras en Eficiencia y Rendimiento

Métrica	Diseño Base	Diseño Optimizado	Mejora
Consumo de combustible	5.58 L/100km	5.23 L/100km	-6.3%
Aceleración 0-100 km/h	8 segundos	7 segundos	-12.5%
Velocidad máxima en modo eléctrico	54 km/h	140.4 km/h	+160%

Optimización de Componentes

Reducción del 38% en el factor de escala de potencia del motor
Reducción del 68% en el factor de escala de potencia del generador
Mejora del 33% en la relación de transmisión del primer engranaje

La Validación: Precisión Comprobada de Simcenter Amesim

El éxito del proyecto se confirmó mediante la robusta capacidad de validación de Simcenter Amesim:

Modelado Dual Integrado

Modelo backward (Simcenter Amesim HOT): Optimización quasi-estática de alta velocidad
Modelo forward (Simcenter Amesim): Simulación dinámica con efectos transitorios reales
Transición automática entre modelos sin pérdida de datos

Resultados Validados

La coherencia entre ambos enfoques de modelado demostró la precisión excepcional de las herramientas Siemens:

Consumo optimizado: 5.23 L/100km (modelo backward) vs 5.24 L/100km (modelo forward)
Diferencia menor al 0.2% entre simulaciones, confirmando la confiabilidad del software

El Impacto: El Ecosistema Siemens Transformando la Industria

Este caso de éxito demuestra cómo las soluciones integradas de Siemens Digital Industries Software pueden:

Acelerar la innovación: Reducción drástica en tiempo de desarrollo gracias a la automatización
Garantizar precisión: Validación cruzada entre múltiples enfoques de modelado
Optimizar recursos: 250 diseños explorados automáticamente vs. años de pruebas físicas
Impulsar sostenibilidad: 6.3% menos consumo = reducción significativa de emisiones

Ventajas Competitivas del Ecosistema Siemens

Integración nativa entre herramientas elimina errores de transferencia
Escalabilidad para proyectos de cualquier complejidad
Algoritmos de clase mundial en optimización multidisciplinaria
Soporte técnico especializado de nuestro partner estratégico Siemens

Perspectivas Futuras con Siemens

hofer powertrain continúa innovando con el ecosistema de soluciones Siemens, explorando:

Simcenter Amesim para modelado de envejecimiento de baterías
Simcenter HEEDS para arquitecturas modulares de próxima generación
Integración con otras soluciones Siemens para energías renovables

¿Por Qué Elegir las Soluciones Siemens?

Precisión Comprobada: Diferencias menores al 0.2% entre modelos
Velocidad de Desarrollo: 250 diseños optimizados automáticamente
Integración Total: Ecosistema completo sin pérdida de datos
Resultados Medibles: 6.3% menos consumo, 12.5% mejor aceleración

Este caso de éxito demuestra el poder transformador de Siemens Digital Industries Software en la optimización de vehículos híbridos, validando nuestra alianza estratégica para ofrecer las mejores soluciones del mercado.

¿Listo para revolucionar tu desarrollo de vehículos híbridos? Como partner autorizado de Siemens, te ofrecemos acceso completo a estas herramientas de clase mundial, junto con soporte técnico especializado y capacitación certificada.

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Cómo la ingeniería digital y el software de simulación están revolucionando el mundo de las bicicletas

Producto: Simcenter
Industria: Bicicletas

Las bicicletas son más que un medio de transporte o un pasatiempo saludable. Son el resultado de décadas de innovación, donde la tecnología juega un papel fundamental para hacerlas más rápidas, seguras y cómodas. En Goaltech Engineering Solutions, orgullosos partners de Siemens, hemos sido testigos y parte activa de esta revolución digital en la industria del ciclismo.

El desafío: Llevar la bicicleta del pasado al futuro digital

Desde la invención de la Draisine en 1817 por Karl Drais, la bicicleta ha evolucionado enormemente. Pero el cambio más profundo no solo está en los materiales o en el diseño clásico, sino en la manera en que se desarrollan las bicicletas hoy en día: a través del poder del software de simulación y la ingeniería digital.

Fabricantes líderes como Trek, Cervelo y Ridley confían en soluciones avanzadas para optimizar cada detalle, desde la aerodinámica hasta la seguridad del ciclista.

Nuestra solución: Software Siemens para un desarrollo 100% digital

En Goaltech, implementamos y apoyamos a las marcas del ciclismo con las soluciones de Siemens que transforman el proceso de diseño y validación:

Simcenter CFD acelerado por GPU: Permite simular el flujo de aire alrededor del cuadro y componentes, optimizando la aerodinámica para reducir el arrastre y aumentar la velocidad. Trek, por ejemplo, utiliza estas herramientas para analizar cientos de configuraciones y perfeccionar la posición del ciclista y accesorios.
Simulación estructural y pruebas de impacto: Gracias a la tecnología Simcenter, realizamos análisis avanzados de cascos, evaluando impactos y rotaciones para maximizar la protección sin sacrificar confort o peso.
Optimización térmica y acústica: El software permite equilibrar la ventilación y el confort térmico en cascos, además de reducir el ruido y vibraciones en e-bikes para una experiencia de conducción silenciosa y agradable.
Simulación de sistemas completos: Desde transmisiones hidráulicas ultraligeras hasta motores eléctricos, las herramientas digitales permiten diseñar e-bikes más eficientes y fiables, que han logrado que millones de personas se sumen a la movilidad sostenible.

Resultados tangibles: Innovación que se siente en cada pedalada

Gracias a estas tecnologías, las bicicletas actuales son más rápidas, seguras y cómodas que nunca. La simulación avanzada reduce tiempos y costos de desarrollo, acelera la innovación y mejora la experiencia del usuario final.

Radiate Engineering & Design AG, por ejemplo, logró con Siemens optimizar ruedas monocoque de carbono para lograr una reducción del 7% en resistencia al aire y mayor estabilidad en condiciones de viento, lo que representa una ventaja decisiva para los ciclistas profesionales.

¿Por qué Goaltech y Siemens?

Como socios estratégicos, Goaltech y Siemens proporcionan las herramientas necesarias para que los fabricantes lideren la transformación digital del ciclismo. Desde la simulación CFD hasta el análisis estructural y acústico, el software permite un desarrollo ágil, confiable y basado en datos.

En resumen

El futuro del ciclismo es digital, y el software es la clave para desbloquear nuevos niveles de rendimiento, seguridad y confort. En Goaltech Engineering Solutions, estamos listos para acompañarte en esta ruta de innovación con las mejores tecnologías del mercado.

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