GROB automatiza la fabricación de máquinas CNC para la industria del automóvil

Producto: NX CAM
Industria: Auotmotriz

GROB-WERKE GmbH & Co. KG (GROB) es una empresa familiar y fabricante líder de plantas de producción y máquinas CNC para la industria del automóvil, desde centros de mecanizado universales hasta sistemas de producción y montaje totalmente automatizados.

GROB se enfrenta a varios retos empresariales, entre ellos

  • Diseñar equipos punteros para la producción de automóviles
  • Utilizar la estandarización para gestionar un alto nivel de personalización
  • Depender de la colaboración global en ingeniería
  • Mantener su posición de liderazgo en una industria competitiva

GROB debe gran parte de su éxito a la capacidad de anticiparse y responder rápidamente a las tendencias cambiantes del mercado utilizando un alto nivel de automatización. Con la cartera de software Xcelerator de Siemens, los ingenieros de GROB pueden diseñar, ingeniar y fabricar equipos de producción y máquinas CNC para la industria del automóvil.

Automatizar máquinas CNC en la industria del automóvil con NX CAM
Los ingenieros de GROB crean un gemelo digital de cada máquina y línea de producción utilizando NX. También utilizan NX CAM para crear automáticamente programas CNC utilizando el mecanizado basado en características. Esta capacidad ayuda a los programadores de GROB a crear una biblioteca de reglas de mecanizado que contiene tipos de taladros, cajeras y definiciones de superficies estándar, incluidas las herramientas necesarias para las operaciones de mecanizado. Antes de enviar los programas CNC a las máquinas herramienta, los ingenieros simulan procesos de mecanizado completos utilizando las funciones de simulación de mecanizado de NX CAM, lo que garantiza una producción sin errores en el taller.

Para mejorar la colaboración, los ingenieros intercambian modelos 3D entre las instalaciones de producción, utilizando Teamcenter como eje central de información. A continuación, estos modelos se programan localmente mediante CNC, lo que facilita a los ingenieros de cada planta el ajuste de los programas CNC en función de los recursos y equipos disponibles.

El uso de NX CAM para el mecanizado basado en características nos ayudó a automatizar el trabajo de diseño y programación CNC. Al reconocer el 95 por ciento de los tipos de taladros estándar GROB y entre el 70 y el 80 por ciento de otras características, el reconocimiento automático de características ha reducido el tiempo de programación CNC en un 30 por ciento y ha reducido considerablemente el número de herramientas diferentes utilizadas.

W.A. Pfeiffer hace crecer el negocio con la fabricación digital

Producto: NX Manufacturing
Industria: Componentes

W. Andreas Pfeiffer – Maschinen- und Apparatebau fabrica componentes de precisión para una amplia variedad de aplicaciones, como dispositivos ópticos, maquinaria y tecnología médica. Esta empresa relativamente pequeña pero de gran éxito compite a escala mundial con sólo 25 empleados y 16 máquinas CNC en sus instalaciones de producción de la pintoresca localidad de Zirndorf, Alemania.

Mediante el uso de las capacidades de fabricación digital de Siemens Xcelerator, W.A. Pfeiffer transformó sus operaciones, fabricando productos de alta calidad y haciendo crecer continuamente el negocio, a pesar del mercado global altamente competitivo.

Creación de un proceso de fabricación digital sin fisuras
Al ser una empresa pequeña, W.A. Pfeiffer se enfrentaba a dificultades para crecer y aumentar nuevas capacidades en sus instalaciones, ya que éstas no pueden ampliarse físicamente. Andreas Pfeiffer, CEO, reconoce las difíciles circunstancias, pero sabe que adoptar la digitalización proporcionaría a sus operaciones una ventaja competitiva. “El objetivo es lograr una mayor automatización de la producción y conectividad de extremo a extremo para poder reducir los tiempos de preparación y minimizar los tiempos de producción”, afirma Andreas Pfeiffer, CEO.

Para eliminar estos retos, W.A. Pfeiffer opera ahora como una cadena digital CAD/CAM/CNC integral para transformar el negocio en un taller mecánico digital.

Para W.A. Pfeiffer, el software Teamcenter PLM ayuda a gestionar todos los datos del proceso de fabricación de piezas, que comienza con el pedido del cliente. Los datos 3D se transfieren sin problemas de Teamcenter a NX CAD/CAM para generar programas para las máquinas CNC. Mediante Mcenter, anteriormente SINUMERIK Integrate, los programas CNC y las listas de herramientas se transfieren sin problemas a la producción.

Al integrar la planificación de pedidos en el proceso de fabricación digital, W.A. Pfeiffer observó mejoras inmediatas en los tiempos de preparación y producción. Opcenter APS les ayuda a acceder a información detallada sobre las órdenes de producción y a supervisar la utilización de los recursos.

Las relaciones con los clientes y proveedores de W.A. Pfeiffer han avanzado significativamente, y la colaboración interna se ha agilizado gracias a la gama de soluciones de software de Siemens.

Mecanizado de alto rendimiento con NX CAM
El software NX CAM ha ayudado a W.A. Pfeiffer a mejorar la productividad tanto en la fase de planificación como en la de producción. La empresa aprovecha las funciones avanzadas de NX para crear estrategias innovadoras de mecanizado de alta velocidad y generar programas NC específicos para cada máquina mediante el postprocesamiento basado en la nube.

Gracias a la simulación basada en código G de NX, los ingenieros pueden verificar digitalmente las operaciones generadas. Esta capacidad avanzada les permite evaluar y optimizar los procesos antes de transferirlos a la producción, ahorrando tiempo de configuración y aumentando el tiempo de actividad de la máquina. NX CAM de Siemens ayuda a la empresa a ru

Las ventajas del taller mecánico digital
Esta empresa, de gran éxito y a la vez ligera, confía en las soluciones digitales de Siemens para crecer y ampliar continuamente su negocio de fabricación. Con la introducción de NX CAM, Teamcenter, Opcenter APS y Mcenter, W.A. Pfeiffer consiguió una mayor automatización, una conectividad integral sin fisuras y plazos de entrega más cortos.

La utilización de tecnologías avanzadas de sendas ayudó a W. Andreas Pfeiffer a reducir el ciclo de mecanizado en un 25%, al tiempo que se prolongaba la vida útil de las herramientas. Espero que podamos reducir los tiempos de preparación hasta un 50 % en total”.

Andreas Pfeiffer, CEO

Reducir el coste de la carga aérea con diseños innovadores

Siemens solutions help startup company develop airplanes that can reduce the cost of airfreight by 50 to 60 percent

Natilus es una empresa emergente con sede en California que trabaja en la creación de aviones no tripulados. El objetivo de la empresa es reducir el coste del transporte aéreo en un 50% mediante un diseño inteligente y un uso más racional del espacio.

Reducir el coste del transporte aéreo de mercancías
Natilus es una empresa emergente con sede en California que trabaja en la creación de aviones teledirigidos. El objetivo de la empresa es reducir el coste del transporte aéreo de mercancías en más de un 50% mediante un diseño inteligente y un uso más racional del espacio. El pequeño y creciente equipo de apasionados ingenieros trabaja para replantear la próxima generación de aviones de carga. El equipo incluye constructores y diseñadores que han trabajado en más de 25 programas de aviones de la aviación general, comercial y militar.

“Creemos que reducir el coste de la carga aérea en un 50% o más llevará productos más frescos a nuestras tiendas, hará florecer el comercio electrónico transfronterizo y permitirá el desarrollo de regiones con escasas infraestructuras”, afirma Aleksey Matyushev, CEO y fundador de Natilus. “Para que eso ocurra, necesitamos un nuevo tipo de vehículo y una forma diferente de pensar”.

“El problema que intentamos resolver es que el transporte aéreo es demasiado caro, pero puntual, y el marítimo es un producto básico, pero muy inoportuno”, explica Matyushev. “Para que nos hagamos una idea, transportar mercancías por mar desde Asia a Estados Unidos puede llevar hasta un mes, pero es muy barato. El transporte aéreo cuesta diez veces más, pero puede hacerse en dos o tres días. Nuestra solución es acortar distancias y aprovechar la puntualidad del transporte aéreo, pero con una reducción de costes del 50% al 60% para acercarnos al precio de los productos básicos del transporte marítimo. Cuando la industria se vuelva ecológica, ya sea mediante combustibles de hidrógeno o electrificación, específicamente para las clases de peso de nuestros aviones, el flete aéreo será una mercancía. El transporte marítimo podría casi desaparecer: un futuro interesante en el que pensamos todos los días”.

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Tracción en el sector de la carga aérea
Natilus ya cuenta con más de 6.000 millones de dólares en pedidos iniciales de importantes aerolíneas y clientes de todo el mundo, con una cartera de pedidos de más de 400 aviones. “Desde el punto de vista empresarial, nuestra solución ha calado hondo”, afirma Matyushev. “Las aerolíneas de carga tienen márgenes operativos pequeños, del tres al cuatro por ciento, y pueden obtener beneficios en un buen año. Si sustituyen sus flotas de aviones Boeing y Airbus por nuestras soluciones, ese margen podría pasar al 33%, lo que supone un cambio astronómico para el rendimiento final”.

Las soluciones de Natilus también abordan otro reto del sector: la escasez mundial de pilotos bien formados. Se prevé que el tráfico de pasajeros se duplique de aquí a 2035, y se espera que los pilotos del mundo del transporte de mercancías ayuden a llenar ese vacío. Con capacidades de pilotaje remoto, las soluciones de Natilus permitirán que un solo piloto comande tres aviones a la vez. “Uno de nuestros requisitos es que no haya pilotos en la cabina”, afirma Matyushev. “Estamos ayudando a llenar ese vacío”.

Natilus está desarrollando actualmente tres productos, todos con fuselajes de compuestos de fibra de carbono. El primero es un avión de 19.000 libras con una envergadura de 90 pies, cuya producción está prevista para finales de 2021. El segundo es un avión de 60 toneladas, similar en tamaño a un Boeing 767, destinado al servicio nacional en Estados Unidos, pero también capaz de prestar servicio en Europa y Asia. El producto estrella es un competidor del Boeing 777 de 700 toneladas, con una envergadura un 10% mayor y capaz de realizar vuelos transpacíficos.

La configuración de ala mixta de Natilus es una primicia en los aviones de carga. “Desde el punto de vista de la carga, tiene mucho sentido”, explica Matyushev. “Tiene un 50% más de volumen interno, por lo que duplica la cantidad de carga rentable por vuelo. Con los diseños convencionales empiezas a quedarte sin volumen antes de maximizar el peso de despegue del avión.”

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Herramientas avanzadas de ingeniería para una visión audaz
Para desarrollar sus productos, Natilus utiliza el software NX™ de diseño asistido por ordenador, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Natilus había trabajado antes con un popular paquete de CAD de uso general que tenía un precio atractivo (siempre una consideración para las empresas de nueva creación) pero carecía de un potente diseño de superficies, de grandes ensamblajes y de otras capacidades necesarias para el desarrollo de grandes aeronaves. Ese software resultó incapaz de evolucionar los diseños hasta el grado necesario para que los proveedores fabricaran el prototipo de producción. “Empezamos a trabajar con superficies más complejas, concretamente con nuestro diseño de carrocería de ala mixta, con muchas curvaturas y complejidades en las superficies, y no podíamos resolver los problemas con el otro software”, explica Matyushev.

Siemens NX (y su predecesor, Unigraphics) tiene una larga historia como caballo de batalla en la industria aeroespacial que influyó en la selección de Natilus de una solución CAD de mayor rendimiento. “Dos de nuestros tres cofundadores estaban muy influidos por NX cuando trabajábamos en la industria”, explica Matyushev. “Estudiamos otras soluciones, pero NX es una herramienta increíble para nosotros”.

Otro factor en la decisión por las soluciones de Siemens es un programa de Siemens para empresas de nueva creación cualificadas que ofrece precios con descuento. El programa reconoce los retos únicos de las startups y ayuda a los emprendedores a hacer crecer su negocio hasta su máximo potencial utilizando software rentable y de alto valor añadido.

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Asistencia de un socio experto
Natilus está trabajando con Saratech Inc, una empresa de ingeniería y socio de soluciones Siemens Smart Expert, para la entrega e implementación de la solución de Siemens. Con un gran equipo de ingenieros y más de 1.000 clientes, Saratech cuenta con los conocimientos, la experiencia técnica y los recursos necesarios para ayudar a clientes como Natilus a desarrollar mejores productos a través de mejores experiencias de desarrollo de productos.

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Colaboración y gestión de datos
Natilus también está trabajando para implantar el software Teamcenter™ con el fin de proporcionar herramientas de colaboración y gestión de datos para su equipo de desarrollo en rápido crecimiento. Para la siguiente fase de desarrollo, Natilus también tiene previsto utilizar la cartera de software Fibersim™ para ingeniería de materiales compuestos. “El avión se encuentra en la fase de diseño detallado: se han establecido los huesos del avión, pero actualmente no hay núcleo en términos de fibra de carbono”, dice Matyushev. Fibersim formará parte de nuestro flujo de trabajo diario cuando preparemos el avión para la fabricación, pasando de un modelo sólido a núcleos de espuma con plantillas de capas”. La estructura del fuselaje es uno de los elementos con mayor plazo de entrega y nuestro gran impulso en los próximos seis meses.”

El equipo de Natilus utiliza actualmente herramientas de simulación digital desarrolladas por la NASA, en concreto Nastran para el análisis de tensiones y FUN3D para la dinámica de fluidos computacional (CFD). La empresa está evaluando soluciones adicionales de análisis de elementos finitos de la cartera de software de simulación Simcenter™ de Siemens para el análisis de tensiones.

Ampliación del equipo
Actualmente, Natilus está ampliando su equipo de desarrollo, con el objetivo de duplicar su plantilla muy rápidamente. La empresa busca ingenieros dinámicos, expertos en materiales compuestos e ingenieros electrónicos y de propulsión. “Buscamos ‘lo que hay que tener'”, afirma Matyushev. “Queremos gente apasionada por la aviación, que haya trabajado en la industria, a la que le guste trabajar con las manos y sea multidisciplinar. Se incorporarán a un entorno que trabaja muy rápido”. El equipo ampliado se incorporará rápidamente y colaborará en el proyecto de desarrollo utilizando las soluciones de Siemens.

En igualdad de condiciones con los gigantes de la aviación
“Estamos muy ilusionados con el uso de las soluciones de Siemens: nos ofrecen la capacidad y la tecnología de grandes empresas de aviación como Boeing o Airbus, a un coste muy asumible para una startup”, afirma Matyushev. “Podemos operar en un entorno de ingeniería que está al mismo nivel que los grandes gigantes, igualando esencialmente las condiciones con ellos. Siemens es casi una ventanilla única de herramientas y tecnologías básicas que funcionan en el mismo entorno, y eso nos ayudará a llegar adonde tenemos que llegar con nuestros productos para ofrecer soluciones a nuestros clientes.”

El especialista en moldes reduce el tiempo desde el concepto hasta el pedido de piezas en un 40%; aumenta significativamente la colaboración del cliente y los nuevos negocios

Producto: NX CAM
Industria:
Maquinaria y Equipo Industrial

Me complació nuestra mejora en la eficiencia del diseño de moldes. Sin embargo, pensé que podíamos hacer más para mejorar nuestra eficiencia general. Para lograrlo, tuvimos que unificar nuestros entornos CAD y CAM.Akira Kokubo, presidente
Uyama

Esforzarse por ser competitivos en el mercado global.

Establecida en el distrito histórico de Fushimi-ku de Kyoto, Japón, la fábrica de moldes de Uyama (Uyama) ha estado en el negocio de producción de moldes desde 1962. El enfoque principal de Uyama es el diseño y la producción de moldes. La base de clientes de la empresa cubre una serie de industrias que requieren una producción de alta precisión, incluidos pequeños electrodomésticos, automoción, semiconductores y equipos médicos. Desde la fundación de la empresa, Uyama ha sido muy agresiva en la implementación de equipos y herramientas de última generación. Como parte de su expansión comercial, Uyama abrió una nueva planta para la producción de piezas en 2002.

A pesar de la fortaleza y el éxito de la empresa, Uyama enfrentaba una variedad de desafíos. Primero, la recesión de los Estados Unidos de 2007-2009 provocó una caída en el negocio. En segundo lugar, los competidores extranjeros aumentaron la capacidad de producción, presionando a la baja los precios. En tercer lugar, los requisitos de los clientes eran cada vez más difíciles de cumplir. Además, la empresa se enfrentaba a la posibilidad de sustituir a varios ingenieros experimentados que se preparaban para jubilarse.nulo

Para superar estos desafíos y aumentar las ventas, Uyama estableció tres objetivos: desarrollar una nueva base de clientes, mejorar la eficiencia de sus procesos de desarrollo de moldes y diferenciar sus servicios de los de las empresas competidoras.

“Para lograr esos objetivos, emprendimos tres tareas”, dice Akira Kokubo, presidente de Uyama. “Automatizamos la producción, entrenamos a nuestros ingenieros y aumentamos la capacidad de ventas”.

Uyama sabía que necesitaba un sistema de fabricación asistida por computadora (CAM)/diseño asistido por computadora (CAD) 3D de primer nivel para alcanzar estos objetivos, por lo que después de una evaluación exhaustiva de varias soluciones, Uyama eligió el software NX™ de Siemens Digital Industries. Software.nulo

Utilización completa de NX

Uyama emprendió simultáneamente las tareas necesarias para lograr sus objetivos, especialmente el uso agresivo de 3D. En los últimos años, la mayoría de los datos de diseño que procedían de los clientes se encontraban en forma de datos CAD en 3D, incluidos los cambios de datos en 3D de datos de superficie a datos sólidos, en lugar de dibujos en 2D. Para tener un intercambio de datos fluido, Uyama también necesitaba cambiar su entorno de modelado.

Además, era difícil realizar el diseño conceptual o el diseño de la base del molde en 2D y ejecutar la partición en 3D. Además, hacerlo requería mucho tiempo y duplicaba el esfuerzo. Uyama necesitaba cambiar el proceso para mejorar la eficiencia y determinó que todo debía hacerse en 3D. El equipo de administración descubrió que el sistema 3D que mejor cumple con estos requisitos de diseño de moldes es NX, con capacidades de diseño paramétrico, una rica biblioteca y otras funciones importantes que Uyama requería. Para lograr un diseño de molde integral eficiente para la generación de rutas de máquinas, Uyama implementó NX en 2002.

Al principio, los diseñadores de Uyama trabajaron principalmente en piezas de moldes. Para mejorar significativamente la eficiencia operativa y lograr el lema de la empresa de “Alta precisión, tiempo de entrega corto, alto valor agregado” y, lo que es más importante, diferenciarse de sus competidores, Uyama necesitaba aprovechar al máximo la funcionalidad integral de NX.

Para facilitar el lanzamiento exitoso de un entorno de desarrollo de productos basado en 3D totalmente comprometido, Uyama decidió trabajar con su socio, ISID, para brindar soporte en la implementación. Con la ayuda de ISID, Uyama implementó una metodología de diseño de ensamblajes, diseño de moldes paramétricos y una biblioteca de piezas personalizadas. Esos esfuerzos han hecho posible compartir un inventario de bases de moldes y han acortado notablemente el tiempo de entrega a los clientes. Uyama también automatizó la creación de listas de materiales (BOM) y formularios de pedido, lo que redujo significativamente el error humano y permitió una mayor eficiencia de producción.

Ahora todo el proceso, desde el diseño conceptual hasta el pedido de piezas, se lleva a cabo en 3D y, como resultado, el tiempo total de desarrollo se ha reducido en un 40 por ciento.nulo

Unificando el entorno 3D

“Me complació nuestra mejora en la eficiencia del diseño de moldes”, dice Kokubo. “Sin embargo, pensé que podíamos hacer más para mejorar nuestra eficiencia general. Para lograrlo, tuvimos que unificar nuestros entornos CAD y CAM. Queríamos aún más eficiencia en el diseño de moldes y, para lograrlo, necesitábamos capacitar a los ingenieros”.

“En la planta de producción, ya teníamos un entorno para hacer un seguimiento mutuo”, agrega Teppei Yoshikawa, jefe de ingeniería de Uyama. “Sin embargo, entre los diseñadores y los operadores de CAM, debido a las diferencias del sistema, no podían apoyarse entre sí. Los ingenieros de diseño usaban NX, pero los operadores de CAM usaban un sistema CAM doméstico. La barrera entre los dos sistemas era en realidad bastante alta”.

Para agilizar completamente el proceso, era necesario contar con ingenieros capacitados con conocimiento de todo el proceso de diseño de moldes. Eso llevó a Uyama a buscar unificar el sistema, unir el diseño y la fabricación, lo que desencadenó una evaluación de NX para el uso de CAM.

Uyama evaluó NX CAM para el acabado superficial, el tiempo de mecanizado y la eficiencia de programación NC.nulo

Durante el proceso de referencia quedó claro que NX cumplía con los requisitos de calidad de mecanizado y tiempo de ciclo. El sistema CAM doméstico existente, desarrollado con ingenieros japoneses en mente, había proporcionado un excelente acabado superficial y un corto tiempo de respuesta. “Después de comparar las piezas mecanizadas completadas con NX con las que se completaron con el sistema doméstico existente, descubrimos que la calidad era la misma”, dice Yoshikawa. “Además, el tiempo de mecanizado real fue prácticamente idéntico”.

La ventaja clave de NX CAM es su eficiencia de programación, que es superior al sistema CAM existente.

Todo el proceso de programación NC se ha optimizado y simplificado. Para preparar rápidamente el modelo de pieza para la programación CAM, los ingenieros ahora usan las herramientas de diseño de NX. Las capacidades avanzadas de programación NC del software permiten a Uyama crear trayectorias de herramientas de alta precisión con una cantidad mínima de elementos de apoyo. Yoshikawa señala: “Usando NX, la empresa ha reducido la cantidad de programas NC necesarios para mecanizar piezas, optimizando así el proceso de fabricación. Además, el tiempo computacional necesario para generar los programas se ha reducido significativamente. Al aprovechar las capacidades de NX CAM, hemos reducido el tiempo de programación NC de una pieza típica en un 30 por ciento”.nulo

Aumento de ventas

Yoshikawa señala que, al usar NX para establecer todo el proceso de producción de moldes de la empresa, Uyama ha logrado un proceso de intercambio de datos sin problemas con los clientes, logró entregas de diseño consistentes de alta calidad y mejoró notablemente su colaboración con los clientes. Como resultado, Uyama ha aumentado su volumen de negocios; de hecho, el nuevo entorno de diseño con NX ha ayudado a Uyama a alcanzar sus mayores objetivos de ventas.Con NX, la empresa ha reducido el número de programas NC necesarios para mecanizar piezas, optimizando así el proceso de fabricación. Además, el tiempo computacional necesario para generar los programas se ha reducido significativamente. Al aprovechar las capacidades de NX CAM, hemos reducido el tiempo de programación NC de una pieza típica en un 30 por ciento.Teppei Yoshikawa, Jefe de Ingeniería
Uyama

Andretti Autosport, Hendrick Motorsports y Joe Gibbs Racing aceleran la curva de aprendizaje del software usando herramientas en línea

Producto: NX CAM
Industria: Automotriz y Transporte

Se trata de velocidad

La velocidad es la esencia de las carreras de autos. El primer automóvil en llegar a la línea de meta gana, por lo que es responsabilidad de cada miembro del equipo, incluidos los que trabajan en la sede del equipo diseñando y construyendo piezas y sistemas, hacer todo lo posible para ayudar a que los automóviles vayan más rápido. Los ingenieros, diseñadores y maquinistas trabajan durante todo el año, mejorando y refinando el rendimiento del tren de transmisión y el motor de los autos de su equipo, fabricando piezas y sistemas, y respondiendo a los cambios de reglas de los órganos rectores de las carreras, como IndyCar y NASCAR.

Siemens PLM Software ayuda a los equipos de carreras a lograr su objetivo de hacer que los autos vayan más rápido al proporcionar una variedad de herramientas para ayudar a los usuarios a ponerse al día en el uso de sus sistemas de software, incluido Learning Advantage, un sistema de gestión de aprendizaje basado en Internet. Learning Advantage es un portal de aprendizaje electrónico conveniente y fácil de usar que proporciona métodos rentables y eficientes en el tiempo para que los usuarios adquieran habilidades y conocimientos sobre las soluciones de Siemens PLM Software. Este sistema brinda acceso a una biblioteca incomparable de cursos y evaluaciones a su propio ritmo, así como herramientas de gestión para que las empresas midan el progreso del aprendizaje y administren los programas de aprendizaje.

Cuando no puedes llegar a una clase de inmediato

“Los ajetreados horarios de las carreras pueden hacer que sea difícil asistir al entrenamiento tradicional en el aula”, dice Scott Graves, Gerente de Operaciones de Ingeniería en Andretti Autosport™ , un equipo de IZOD IndyCar Series™. “Learning Advantage ha hecho posible el entrenamiento incluso en medio de la temporada de carreras”.

“A veces, los nuevos empleados no tendrán la oportunidad de asistir a una clase de inmediato según los horarios del curso o la carga de trabajo, y Learning Advantage los pondrá al día hasta que haya un curso en vivo disponible”, dice Jon Rittle, diseñador de ingeniería, Dinámica de vehículos Grupo en Joe Gibbs Racing , un equipo de NASCAR. “Learning Advantage también es excelente para usuarios avanzados de CAD (diseño asistido por computadora) que están familiarizados con otros sistemas, pero son nuevos en NX™ . Pueden seleccionar y elegir los cursos que más les beneficiarán. Y siempre está ahí para volver como un repaso o una herramienta de referencia”.

Hendrick Motorsports , otro equipo de NASCAR, tiene una experiencia similar con Learning Advantage. “Usamos Learning Advantage casi a diario”, dice Jim McKenzie, gerente de aplicaciones de ingeniería de Hendrick Motorsports. “Todas nuestras licencias están en uso constantemente”.

Los equipos de carreras a menudo presentan varios autos en cada carrera, y la vida útil de un motor suele ser de una carrera o menos. Por lo tanto, los equipos de taller fabrican constantemente piezas y construyen nuevos motores para sus propios equipos y, en el caso de Hendrick Motorsports, construyen motores para otros equipos. En el transcurso de una temporada, los equipos de carreras construyen cientos de motores, sin mencionar muchas otras piezas y sistemas de automóviles.

La expansión del programa y las nuevas contrataciones crean una necesidad constante de capacitación. “A medida que los empleados son ascendidos en toda la empresa y contratamos nuevos empleados, surge la necesidad de más capacitación”, dice Rittle. “Al igual que muchas empresas, no tenemos los recursos que nos gustaría tener, por lo que tratamos de programar nuestras clases internas de capacitación sobre ‘funcionalidad central’ trimestralmente, cuando es posible. Dicho esto, puede haber una brecha en el tiempo desde que surge una necesidad de capacitación y cuando está disponible la próxima clase programada. En momentos como este, aprovechamos las capacidades de Learning Advantage para ayudar a que los usuarios se actualicen y sean competentes en sus tareas diarias, y para prepararlos para las clases de capacitación internas cuando estén disponibles”.

Una necesidad continua de formación.

Incluso los usuarios capacitados necesitan capacitación adicional. “Varios de nuestros ingenieros son usuarios ocasionales y la capacitación en línea les permite repasar rápidamente funciones que no han usado recientemente”, dice Graves. “También pueden ampliar sus habilidades a su propio ritmo”.

La capacitación también puede ayudar a los usuarios a renovar sus habilidades. Graves señala: “Recientemente contratamos a un nuevo diseñador que había estado fuera de NX durante varias versiones. Aprendió fácilmente la versión actual utilizando la capacitación en línea como un curso de actualización”.

Los equipos también tienen que entrenar a los entrenadores. “Buscamos constantemente actualizar y expandirnos a nuevas áreas del software”, dice McKenzie, “Esto también crea la necesidad de más capacitación. Obviamente, necesitamos ‘capacitar a los capacitadores’, así como a nuestros usuarios finales, por lo que tener a nuestra disposición las herramientas de Learning Advantage y el material del curso es una gran ventaja”.

Rittle puede relacionarse. “Aprender las secuencias de ensamblaje fue muy importante para mí”, dice. “De repente, pude poner en marcha los sistemas internos del motor y verificar las holguras y los ajustes mucho más rápido. Fue emocionante ver las partes animadas. Learning Advantage fue muy útil para el modelado de forma libre. Me ayudó a explicar rápidamente las diferencias entre los diferentes tipos de superficies y cómo podía crearlas. Lo estaba aprendiendo al mismo tiempo que lo usaba para crear piezas complejas. Sin Learning Advantage, habría tomado mucho más tiempo con resultados menos impresionantes”.

“Si tiene prisa y necesita orientación para completar el trabajo a tiempo, ya sea porque está usando una nueva área de NX o simplemente porque no la ha usado en mucho tiempo y necesita un repaso, Learning Advantage es una gran herramienta para tener”, dice Graves. “Puede concentrarse rápidamente en su área de interés y ver cómo NX puede ayudarlo en un período de tiempo bastante rápido, utilizando ejemplos prácticos y no solo leyendo un menú de instrucciones. Nos permite introducir cambios y nuevas ideas en la pista más rápido, lo que nos ayuda a mejorar nuestro rendimiento cada fin de semana de carrera”.

“La capacitación de Siemens PLM Software es muy importante desde el principio para la permanencia de los empleados”, dice Rittle. “Reduce el tiempo dedicado a tratar de hacer algo que podrían haber hecho de manera diferente en otro sistema en el pasado, o que nunca antes habían hecho. Hay muchas maneras de obtener el mismo resultado en NX y los cursos pueden ayudar a explicar el mejor método para una tarea en particular”.

La conclusión de aplicar Learning Advantage es que proporciona una ventaja real para mantener a los equipos de carreras lo más productivos y creativos posible. “Cada minuto que podemos entrenar internamente y no viajar a un centro de capacitación externo es otro minuto que podemos aplicar para hacer que los autos vayan más rápido”, dice McKenzie.

Proveedor automotriz diseña y construye piezas mecatrónicas sofisticadas con soluciones de Siemens

Producto: NX CAM
Industria: Automotriz y Transporte

NX, Teamcenter y Tecnomatix permiten a Pollmann mantener una posición de liderazgo como proveedor de componentes automotrices.

Casi todos los automóviles fabricados en todo el mundo incluyen componentes fabricados por Pollmann International (Pollmann). La empresa familiar cuenta con más de 130 años de experiencia en innovación y se encuentra entre los líderes del mercado mundial en su nicho. En la sede de la empresa en Austria, los ingenieros de Pollmann crean ensamblajes mecatrónicos altamente complejos.

Entre estos productos se encuentran cinemáticas de techo solar, pestillos de puertas y conjuntos para el compartimiento del motor y para el tren de fuerza. Recientemente, se han agregado piezas y ensamblajes para aplicaciones de movilidad eléctrica a la cartera de soluciones personalizadas de la empresa. Desde cinco plantas de producción en Europa, Asia y América del Norte, Pollmann suministra a las marcas automotrices de todo el mundo estas combinaciones inteligentes de metal, plástico y electrónica.

Las tecnologías clave utilizadas en la producción de estos componentes son el moldeo por inyección de inserción, en el que se sobremoldean las piezas metálicas, y el moldeo por inyección de inserción, en el que los elementos funcionales de plástico se moldean sobre estructuras metálicas portadoras. Pollmann actúa como una ventanilla única para los proveedores de nivel 1. Los clientes se benefician de los componentes creados como soluciones integradas de una sola fuente, completos con los troqueles de estampado y los moldes de inyección y los sistemas automatizados necesarios para la producción de piezas. En todos los sitios de Pollmann, las partes se combinan para formar ensamblajes complejos listos para la integración directa con los procesos de producción de los clientes.

Un panorama de software heterogéneo

En el pasado, los ingenieros de Pollmann usaban software paramétrico para el diseño asistido por computadora (CAD) de un proveedor y varias marcas diferentes de software de fabricación asistida por computadora (CAM) para la programación de control numérico (NC). No había un sistema de gestión de datos de productos (PDM) o de gestión del ciclo de vida del producto (PLM).

Toda la información relacionada con el producto se almacenó en varios sistemas basados ​​en archivos. Esta variedad de herramientas de software y silos de información se volvió cada vez más engorrosa. Debido al almacenamiento basado en archivos, la gestión de versiones generaba trabajo adicional y búsquedas que consumían mucho tiempo, así como errores frecuentes. La ausencia de una base de información común también provocó retrasos en los proyectos de ingeniería entre ubicaciones. Además, el uso de métodos inconsistentes para procesar datos CAD de formato neutral dificultó el procesamiento de modelos 3D de fuentes externas.

La dirección de Pollmann sabía que necesitaba mejorar la gestión de la información de ingeniería para seguir siendo competitiva. “Nuestro objetivo era reducir el trabajo improductivo y gestionar los cambios requeridos por los clientes de forma rápida y con trazabilidad”, dice Markus Stocklasser, director de ingeniería de diseño de Pollmann. “Para facilitar la colaboración global, desarrollamos una visión para almacenar y administrar todos los datos y documentos relacionados con el producto en un sistema PDM”.

Una solución integrada con Teamcenter y NX

Durante las consultas iniciales de mercado, los expertos de Pollmann ampliaron el alcance de su búsqueda de productos para incluir funcionalidades de flujo de trabajo, cambiando su sistema objetivo específico de PDM a PLM. Los expertos de Pollmann evaluaron a cinco proveedores de software. Entre ellos se encontraban proveedores independientes de software PLM, así como empresas que ofrecen tanto PLM como CAD/CAM y software de ingeniería asistida por computadora (CAE). “También habíamos descubierto deficiencias en el software de diseño estrictamente paramétrico que habíamos estado usando”, dice Markus Hiess, administrador de PLM/CAD de Pollmann. “Para superar estos y lograr una mayor consistencia de los datos, decidimos seguir un enfoque más integrado, combinando un nuevo sistema PLM con un software más flexible para CAD y CAM”.

De los tres concursantes restantes, los expertos en ingeniería de Pollmann eligieron una implementación combinada del software Teamcenter® de Siemens Digital Industries Software, un sistema PLM adaptable que conecta personas y procesos a través de silos funcionales con un hilo digital, y el software NX™ de Siemens, un CAD integrado. solución /CAM/CAE.

Abarcando todos los aspectos de la creación de productos, NX garantiza la total consistencia y asociatividad de los datos desde el diseño de piezas hasta el ensamblaje de herramientas sin interfaces externas. Las aplicaciones de diseño de herramientas NX pueden funcionar con casi cualquier tipo de datos de entrada 3D. Los ingenieros pueden verificar sus diseños sin salir de NX.

Estrategia de software orientada al futuro

“Con esta solución integral, los diseñadores de productos y piezas, los diseñadores de herramientas y los programadores de NC pueden compartir el mismo entorno de software”, dice Stocklasser. “Como el desarrollo de herramientas puede comenzar incluso antes de que se complete el diseño del producto, esto acelera considerablemente el proceso general”.

“Teamcenter nos brinda un control total de los datos de nuestros productos”, agrega Hiess. “El software también nos permite hacer cumplir nuestros procesos en todos los departamentos y ubicaciones, al mismo tiempo que libera a los colegas de actividades secundarias no deseadas”.

Las propiedades superiores de estos productos de software no fueron las únicas razones de la decisión de Pollmann. “La estrategia de software de Siemens fue un factor igualmente importante en nuestra toma de decisiones”, dice Stocklasser. “El compromiso a largo plazo de ampliar su cartera para cubrir todos los aspectos del producto y la producción con un gemelo digital y con consistencia total de datos habló fuertemente a favor de ese jugador global”.

En una primera fase de implementación, Pollmann equipó alrededor de 60 lugares de trabajo en todos los departamentos de diseño y herramientas que generan datos CAD y CAM, así como el departamento de herramientas en su sede austriaca con Teamcenter y NX. Para garantizar una transición sin problemas, se designaron cinco usuarios clave y un administrador para la implementación del sistema. Como la mayoría de las piezas de Pollmann son artículos individuales, no migraron ningún dato del producto, pero decidieron recrear las piezas en caso de repeticiones.

Automatización del diseño como beneficio

Esta transición mostró considerables efectos beneficiosos. “El uso de NX, las simulaciones de movimiento y los estudios de llenado para plásticos, así como los cálculos FEM, nos ayudan a verificar y evaluar las geometrías de las piezas incluso antes de la fase de prototipo”, dice Hiess. “Usando Teamcenter como la única fuente de verdad, nuestros diversos departamentos desarrollan conjuntamente soluciones e innovaciones optimizadas en costos”.

“Si bien NX admite el trabajo paramétrico, la flexibilidad incomparable de su tecnología síncrona redujo el tiempo requerido para el diseño de moldes en un 35 por ciento”, dice Stocklasser. “También me sorprendieron gratamente las capacidades de chapa del software, especialmente la velocidad de proyección plana de piezas de chapa de forma libre complejas”.

En sus diseños de herramientas, los ingenieros de Pollmann siempre habían implementado la funcionalidad lógica. Ahora utilizan NX Open para automatizar tareas complejas y repetitivas. También utilizan NX Mold Wizard, NX Progressive Die Wizard y NX Electrode Wizard. Sin ninguna programación, este poderoso conjunto de aplicaciones automatizadas puede optimizar en gran medida el diseño de herramientas. NX Mold Wizard proporciona secuencias automatizadas para trabajar con la geometría de la pieza, crear superficies de partición y permitir actualizaciones automáticas. El asistente de troqueles progresivos de NX guía a los usuarios a través de todas las etapas necesarias para construir un troquel progresivo, agilizando procesos complejos y automatizando tareas tediosas para ahorrar mucho tiempo.

El asistente de electrodos NX permite el diseño automatizado de electrodos de mecanizado por descarga eléctrica (EDM) utilizando el modelo del troquel que, a su vez, se ha derivado del modelo 3D de la pieza. El diseño de electrodos era una vez el trabajo de una semana para especialistas altamente calificados”, dice Hiess. Usando el asistente de electrodos NX, nuestra gente ahora puede completar esta tarea en dos días.

“Aprovechando las considerables ganancias de velocidad que ofrece NX, ahora podemos diseñar nuestras herramientas con una riqueza de detalles mucho mayor”, dice Stocklasser. “Esto da como resultado directamente una mejor calidad y capacidad de fabricación, eliminando todo el retrabajo manual”.

GROB automatiza la fabricación de máquinas CNC para la industria del automóvil

Producto: NX CAM
Industria: Automotriz y Transporte

GROB-WERKE GmbH & Co. KG (GROB) es una empresa familiar y fabricante líder de plantas de producción y máquinas CNC para la industria automotriz, que van desde centros de mecanizado universales hasta sistemas de producción y montaje totalmente automatizados.

GROB producción de piezas reales con mecanizado CNC automotriz

GROB enfrenta varios desafíos comerciales, que incluyen:

  • Diseño de equipos de producción automotriz de vanguardia
  • Uso de la estandarización para gestionar un alto nivel de personalización
  • Confiar en la colaboración de ingeniería global
  • Mantener su posición de liderazgo en la industria competitiva.

GROB debe gran parte de su éxito a la capacidad de anticiparse y responder rápidamente a las tendencias cambiantes del mercado utilizando un alto nivel de automatización. Con la cartera de software Xcelerator de Siemens, los ingenieros de GROB pueden diseñar, diseñar y fabricar equipos de producción y máquinas CNC para la industria automotriz.

Los ingenieros de GROB utilizan Plant Simulation, NX CAD, NX CAM y Teamcenter para la planificación, el diseño, la validación y la programación CNC de proyectos.

Automatice máquinas CNC en la industria automotriz con NX CAM

Los ingenieros de GROB crean un gemelo digital de cada máquina y línea de producción utilizando NX. También utilizan NX CAM para crear automáticamente programas CNC mediante el mecanizado basado en características. Esta capacidad ayuda a los programadores de GROB a crear una biblioteca de reglas de mecanizado que contiene tipos de agujeros estándar, cajeras y definiciones de superficie, incluidas las herramientas necesarias para las operaciones de mecanizado. Antes de enviar los programas CNC a las máquinas herramienta, los ingenieros simulan procesos de mecanizado completos utilizando las capacidades de simulación de mecanizado de NX CAM, lo que garantiza una producción sin errores en el taller.

Para colaborar mejor, los ingenieros intercambian modelos 3D entre las instalaciones de producción, utilizando Teamcenter como centro de información central. Luego, estos modelos se programan con CNC localmente, lo que facilita que los ingenieros de cada instalación ajusten los programas de CNC de acuerdo con los recursos y equipos disponibles.

El uso de NX CAM para el mecanizado basado en funciones nos ayudó a automatizar el diseño y el trabajo de programación CNC. Al reconocer el 95 por ciento de los tipos de orificios estándar GROB y entre el 70 y el 80 por ciento de otras características, el reconocimiento automático de características ha reducido el tiempo de programación CNC en un 30 por ciento y ha reducido considerablemente la cantidad de herramientas diferentes utilizadas.

Christian Lisiecki Director y Responsable de Sistemas de Mecanizado GROB 

Una introducción a las estructuras compuestas, con Elston Engineering Services

Producto: NX
Industria: Marina

Vivimos en un mundo donde nada se detiene. Las empresas y las personas de todo el mundo continúan ampliando los límites de las estructuras compuestas. Después de todo, fue un ingeniero, no un científico, el que pisó por primera vez otro mundo. Servicios de ingeniería de Elston (o EES) ciertamente están clasificados en ese grupo de innovadores. Con sede en Knebworth en el Reino Unido, EES opera en el mundo de los servicios de ingeniería mecánica. La empresa especializada en el desarrollo de estructuras compuestas de plástico reforzado con fibra. Ron Elston, director general, se enorgullece de ser el propietario de la empresa. Ron tiene una gran experiencia que abarca una ilustre carrera de 60 años. Su carrera comenzó como aprendiz de dibujante en ML Aviation, antes de supervisar la creación de pequeños circuitos integrados y grandes antenas de estación terrestre. La variada experiencia de Rons significa que se le considera un especialista en ingeniería mecánica y fabricación de materiales compuestos.

Para proporcionar contexto, los compuestos son una combinación de materiales no metálicos y metálicos para crear una estructura o una gama de estructuras. Estas estructuras crean componentes fuertes, livianos, rígidos y de baja densidad. Estos componentes sientan las bases para crear ensamblajes increíblemente resistentes en una amplia gama de sectores, incluidos la arquitectura, la automoción y la industria aeroespacial, por nombrar algunos. Es un enfoque que ha acelerado las capacidades de la sociedad para llevar nuestras capacidades de ingeniería al siguiente nivel.

Aplicaciones compuestas y de fabricación avanzada del siglo XXI; ¿Cómo llegamos aquí?

Hubo un tiempo en que las aplicaciones de fabricación de compuestos no podían satisfacer las necesidades de muchas empresas. Las empresas tenían una amplia comprensión de cómo los nuevos procesos y materiales revolucionarían el flujo de trabajo de fabricación para incluir compuestos. El problema era que las empresas no eran lo suficientemente proactivas para facilitar el cambio.

Ron tuvo la oportunidad de fusionar las pruebas y el análisis de estructuras compuestas con la oficina de diseño durante su tiempo en el Centro de Investigación Marconi. ¿Por qué era tan importante en ese momento? Permitió que un especialista como Ron implementara un enfoque integrado; donde un equipo supervisó el diseño conceptual, el diseño geométrico, el análisis estructural, la creación de herramientas, la creación de piezas y las pruebas. Al conectar los puntos, las empresas de fabricación de compuestos pudieron lograr una mayor innovación de productos para mejorar la eficiencia de la producción. Además, las empresas redujeron el tiempo hasta la iteración final, al mismo tiempo que impulsaron las capacidades de sus respectivas industrias.

La tecnología fue un cambio de juego para las estructuras compuestas

La experiencia de Ron contribuyó a un cambio en los procesos que resultó en mejoras dentro de la fabricación avanzada. Sin embargo, fueron las mejoras en la tecnología las que realmente impulsaron a la industria hacia una nueva era. Las capacidades modernas significan que el análisis gráfico se completa a un ritmo mucho más rápido. Además, se pueden manejar múltiples materiales compuestos simultáneamente; principalmente debido a las mejoras que hemos visto en el rendimiento y el almacenamiento del hardware de la computadora.

Los estudios de golpes y vibraciones ahora son más precisos que nunca; cuando combina todos estos elementos, el usuario recibe muchos más datos del mundo real que antes. Los equipos que tienen la experiencia y/o un conocimiento realmente pagarán dividendos. Los fabricantes de compuestos pueden reducir la masa, el costo y los tiempos de producción de sus estructuras. Como resultado, los mismos fabricantes finalmente están reduciendo su tiempo de entrega al mercado.

Sostenibilidad en la fabricación de compuestos

Los procesos y las innovaciones tecnológicas han empujado continuamente los estándares de la industria hasta donde estamos hoy dentro de la fabricación de compuestos. Sin embargo, se necesita una transición global hacia una sociedad más sostenible; la fabricación de compuestos no es inmune a esto.
Afortunadamente, las empresas de fabricación de compuestos ya están considerando los aspectos prácticos de implementar tecnologías sostenibles en su flujo de trabajo. En algunos casos, las empresas están comenzando a recuperar la fibra de carbono de productos fuera de uso fuera de servicio. Además, ha habido un cambio hacia el uso de termoplásticos en lugar de plásticos termoendurecibles. Los plásticos termoendurecibles para compuestos normalmente incorporan resina epoxi de un solo uso. Los termoplásticos como el polietileno no tienen este problema; su estructura química significa que pueden volver a fundirse y retirarse de las estructuras compuestas para su reutilización. Es esencialmente una etapa temprana de una “economía circular” dentro de la industria de fabricación de compuestos.

Los plásticos reforzados con fibra pueden producir estructuras con relaciones de resistencia a peso superiores a las de los materiales tradicionales, como el acero y el aluminio. El refuerzo de los termoplásticos utilizando fibra de carbono reutilizada o fibra ‘virgen’ puede lograr propiedades de resistencia y rigidez que se acerquen a las que se logran con compuestos termoendurecibles. Estamos viendo una mejora continua de las materias primas para crear productos fuertes, sin comprometer la calidad y reduciendo las emisiones de carbono en paralelo. Este es realmente el comienzo de que los fabricantes de compuestos reconozcan los peligros que representan las emisiones de carbono y avancen hacia un modelo más sostenible para el futuro.

¿Por qué Siemens para estructuras compuestas?

Para alguien con la experiencia de Rons, usar una aplicación de software poderosa es tan importante como tener una sólida comprensión de la ciencia detrás de las estructuras compuestas. 50 años en la industria significan que Ron ha visto, usado y dominado una variedad de aplicaciones de software. Por lo tanto, es testimonio de Siemens que NX sigue siendo el paquete elegido por Elston Engineering Services. ¿Por qué es este el caso?

El enfoque integrado de Siemens NX

Ron cree que Siemens tiene un enfoque integrado con NX; diferentes funciones con diferentes propósitos se empaquetan en la misma aplicación para permitir a los usuarios permanecer en una plataforma para todo su flujo de trabajo. Los ingenieros de diseño pueden perder un tiempo precioso durante su flujo de trabajo exportando conjuntos de datos a otra aplicación, si su aplicación principal no viene equipada con las características correctas que necesitan para su caso de uso. Siemens NX elimina este problema. Tener en cuenta una estrategia de desarrollo consistente que agregue una gama de funciones en futuras versiones de NX sienta las bases para que NX satisfaga las necesidades de múltiples empresas en una variedad de industrias.

Comprender la ciencia detrás de las estructuras compuestas

El usuario puede tener una sólida comprensión de la ciencia detrás de las estructuras compuestas. Luego necesitan tener las herramientas disponibles para simular con precisión la ciencia dentro de su aplicación. Es un aspecto importante para cualquier aplicación al analizar cómo se comportará una variedad de estructuras compuestas en escenarios del mundo real. ¡Esto es especialmente cierto cuando el escenario se vuelve extremo y ejerce enormes presiones externas sobre las estructuras! NX analiza con precisión estructuras compuestas y metálicas de acuerdo con escenarios del mundo real. Es una característica que surgió cuando Ron desarrolló antenas de radar con EASAT para usar en zonas de clima intenso.

Rotor Bike Components innova con NX

Producto: NX
Industria: Productos de consumo

Una historia de innovación

Rotor Bike Components es un grupo de empresas especializadas en el diseño y fabricación de piezas para bicicletas de medio y alto rendimiento. Reconocida mundialmente, la compañía ha desarrollado cuatro líneas principales de productos –platos, potenciómetros, platos y bielas y pedaliers– a los que aplica la máxima innovación para competir en un mercado en constante evolución.

Con sede en Madrid y presencia en 47 países, la compañía cuenta con sucursales en Taiwán, Holanda, Estados Unidos y una red de más de 5.000 puntos de venta en todo el mundo. Rotor Bike Components también tiene dos empresas de distribución: Bikemotiv para España y Rotor Benelux, que abastece a Bélgica, los Países Bajos y Luxemburgo. En 2014, la compañía cerró el año con unos ingresos de 14 millones de euros (el 85 por ciento del total procedente de exportaciones) y un equipo de casi 100 empleados.

La innovación está en el ADN de Rotor Bike Components. El génesis de la empresa tuvo lugar en la Escuela de Ingenieros Aeronáuticos de Madrid, donde, en 1995, un grupo de estudiantes concibió un sistema de bielas con revolucionarias ventajas biomecánicas denominado Rotor System.

Dentro del entorno empresarial, continuaron con otros lanzamientos innovadores como el RCK, un cuadro con pedalier diseñado específicamente para aprovechar los beneficios del Rotor System. Lo que es más importante, la empresa también creó QRings, platos ovalados con diferentes resistencias de transmisión para superar la zona muerta y optimizar la potencia de salida durante el pedaleo. Esta innovación convirtió a Rotor Bike Components en una empresa de referencia en el sector a nivel internacional.

“Tradicionalmente los platos eran redondos, pero descubrimos que una forma ovalada mejoraba el rendimiento y disminuía la fatiga muscular”, explica José Luis Sanz, director comercial de Rotor Bike Components. “Nos hemos hecho populares en el mercado por poder ajustar la placa y dar la máxima ovalidad en diferentes posiciones, dependiendo de dónde se aplica la máxima potencia al pedalear”.

La tecnología de punta respalda el crecimiento

La innovación continúa afectando las operaciones diarias de la empresa. El interés por ofrecer soluciones con la mejor tecnología para mejorar el rendimiento ciclista se combina con el reto de producir más de 250.000 componentes al año con más de 500 referencias diferentes para cubrir su oferta de carretera, triatlón, mountain bike y ciclocross.

Para sostener la innovación, es esencial alinear los esfuerzos del departamento de ingeniería de Rotor Bike Components con los profesionales de fabricación de su empresa hermana, EDR System, que es miembro del mismo grupo empresarial. En la década de 1990, EDR System se convirtió en la primera empresa en España en utilizar aluminio y titanio para la fabricación de piezas de bicicleta, y es líder tecnológico en mecanizado por control numérico (CNC).

“Nos movemos en un mercado de marcas muy consolidadas donde nuestra arma competitiva es ofrecer innovación. Es importante ser muy ágil para adaptarse rápidamente a los cambios. Hay que ser muy flexible porque la vida media media de los productos es inferior a los 3 años”, apunta David Martínez, director del departamento de ingeniería de Rotor Bike Components.

Actualización de la tecnología de diseño

En 2007, la empresa decidió evolucionar su sistema de diseño asistido por computadora (CAD), el software I-deas™, al software NX™ del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software para volverse más competitiva. La empresa enfrentó dos desafíos clave: integrar CAD con la fabricación asistida por computadora (CAM) y lidiar con la creciente complejidad del producto. “Por un lado, no había conexión entre nuestro programa CAD y el programa CAM de EDR System y, por otro, los diseños eran cada vez más complejos, sobre todo a la hora de abordar el montaje, y necesitábamos una herramienta más potente”, explica Martínez. “Queríamos crecer, pero sin la tecnología avanzada que nos ofrecía NX no podíamos ofrecer la innovación que nos diferenciaría”, añade Sanz.

Después de evaluar otras soluciones, la empresa optó por NX CAD, principalmente debido a la excelente experiencia de su empresa hermana, EDR System, que utiliza NX CAM como solución de mecanizado. NX fue presentado a Rotor Bike Components por Análisis y Simulación, un socio de soluciones de Siemens Digital Industries Software que compartió su amplio conocimiento de diseño, ingeniería y fabricación asistidos por computadora (CAD/CAE/CAM) con la empresa. “Decidimos incorporar también NX en nuestro departamento de ingeniería para aprovechar sus capacidades de diseño con múltiples funciones avanzadas y garantizar una conexión total con los procesos de fabricación”, dice Sanz.

Máxima colaboración con NX

Actualmente, el 99 por ciento de todos los diseños de Rotor Bike Components se desarrollan con NX CAD. El equipo de ingeniería tiene seis licencias y utiliza las herramientas de modelado y dibujo del software para realizar su diseño 3D, generación de documentos y planos de dibujo para piezas y ensamblajes. Los archivos de diseño se envían a EDR Systems para el mecanizado y se integran con su sistema NX CAM. Y para el desarrollo de nuevos productos, el departamento de ingeniería y calidad de Rotor Bike Components evalúa los modelos fabricados para verificar el cumplimiento de las normas correspondientes.

“Nuestro proceso no solo aporta ingeniería al trabajo desarrollado con NX, sino que también incluye aseguramiento de la calidad y empresas de terceros con las que colaboramos para diversas certificaciones. También ayuda incorporar elementos que no hacemos nosotros mismos, como la electrónica de los potenciómetros”, dice Martínez. “Es fundamental que podamos realizar intercambios sin problemas en el mismo archivo donde se integra el modelado, dibujo y mecanizado, para ejecutar fácilmente cualquier cambio que se solicite, o integrar cualquier archivo que se nos envíe utilizando la amplia capacidades de importación y exportación.”

Dentro de la empresa se ha creado un entorno colaborativo utilizando NX en el que también participa el equipo de producción diseñando los equipos de determinadas líneas de montaje, gracias a una licencia flotante alojada en un servidor corporativo. “Esta opción es muy interesante, ya que el personal de producción utiliza la herramienta de manera esporádica”, dice Martínez. “También se usa para hacer manuales de usuario, para el diseño de empaques, para ilustraciones en solicitudes de patentes y otras tareas”.

Martinez aprecia el uso simple e intuitivo de NX que permite la personalización y personalización de la interfaz. “Análisis y Simulación nos dio la formación adecuada para poder sacarle el máximo partido de una forma sencilla”, afirma.

El modelado síncrono acelera el diseño

Las herramientas de modelado síncrono de NX facilitan el modelado y permiten la máxima velocidad en la implementación de cambios rápidos, incluso sin un árbol de estructura de datos. “Esta característica, junto con la seguridad de que podemos importar cualquier extensión de archivo, es fundamental para la reutilización de los modelos que ya tenemos, especialmente los archivos reglamentarios”, dice Martínez.

Optimización de la ingeniería con simulación

Ingeniería también cuenta con las capacidades de análisis y simulación de la ingeniería asistida por computadora (CAE) de NX para optimizar su trabajo. “Saber que NX era modular y que podíamos integrar diferentes funciones según nuestras necesidades sin tener que cambiar el sistema fue un factor determinante en nuestra decisión por NX. La aplicación del método de elementos finitos va a seguir agregando más valor a nuestros procesos, y es algo que ya tenemos”.

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