Crucianelli, fabricante argentino de sembradoras con casi 70 años de historia, ha iniciado una transformación digital profunda con el objetivo de posicionarse entre los cinco fabricantes más importantes del mundo para 2030. Para lograrlo, adoptó el portafolio completo de Siemens Xcelerator, redefiniendo su proceso de diseño, simulación y manufactura.

De taller familiar a referente en innovación

Fundada por Don Nazareno Crucianelli en Armstrong, Santa Fe, la empresa comenzó como un pequeño taller de reparación de maquinaria agrícola. Hoy, bajo la dirección de la tercera generación, Crucianelli combina tradición, sostenibilidad y tecnología para enfrentar los desafíos de la agricultura moderna, como el cambio climático, la escasez de mano de obra y la presión por aumentar la productividad de forma sostenible.

La solución: Siemens Xcelerator

En colaboración con los partners Simecanic / X-Plan y Descar Argentina, Crucianelli implementó una solución integral basada en:

• Teamcenter como backbone de PLM, integrado con SAP.
• Simcenter 3D para análisis estructural, de movimiento y validación de diseño.
• Designcenter NX para diseño CAD avanzado.
• Simcenter STAR-CCM+ para simulaciones CFD-DEM en sistemas de distribución de semillas.
• Tecnomatix Plant Simulation para digitalizar procesos de manufactura.

Caso emblemático: la sembradora Dómina

La Dómina es la primera sembradora desarrollada completamente en entorno digital. El equipo de ingeniería construyó un modelo FEM con más de un millón de elementos (1D, 2D y 3D), simulando condiciones de transporte y operación en campo. Gracias a Simcenter 3D, se optimizó la distribución de cargas, se validó la integridad estructural y se redujeron significativamente los prototipos físicos.

Además, se aplicó una estrategia de simulación dual: un equipo se enfocó en análisis de movimiento y otro en análisis estructural, lo que permitió acelerar los ciclos de diseño y validación. La integración entre NX y Simcenter facilitó la toma de decisiones desde etapas tempranas.

Resultados clave

• Reducción de más del 40% en tiempo de desarrollo y pruebas físicas.
• Digitalización completa del proceso de diseño, manufactura y configuración de producto.
• Optimización del rendimiento de máquinas nuevas y existentes, como la Plantor, mediante simulaciones CFD-DEM con STAR-CCM+.

Más allá del diseño: digitalización de la planta

Crucianelli también está digitalizando su planta de producción con Tecnomatix Plant Simulation, buscando optimizar procesos, logística y recursos. El objetivo es replicar capacidades de gemelo digital en toda la organización.

Formación y transferencia de conocimiento

El éxito del proyecto también se apoyó en una estrategia de capacitación intensiva. Los ingenieros jóvenes fueron entrenados en modelado estructural, reducción de modelos y análisis de resultados, mientras que se preservó el conocimiento práctico de los técnicos con experiencia. Esta combinación fortaleció la cultura de innovación dentro de la empresa.

Un ecosistema colaborativo

La clave del éxito ha sido la colaboración entre Crucianelli, Siemens y sus partners locales. La integración de Teamcenter con SAP, la automatización de configuraciones de producto y el soporte técnico continuo han permitido a Crucianelli acelerar la innovación y mejorar su competitividad.

Conclusión

Crucianelli demuestra cómo una empresa familiar puede liderar la transformación digital en el sector agrícola. Con Siemens Xcelerator, no solo ha mejorado su eficiencia interna, sino que también ha desarrollado productos más robustos, precisos y adaptados a las condiciones reales del campo.

Extreme H y Siemens: Acelerando el futuro del hidrógeno verde en el automovilismo

Desde las Tierras Altas de Escocia hasta el desierto de Atacama en Chile, pasando por la tundra de Groenlandia y la costa senegalesa, los vehículos de Extreme E recorrieron los rincones más remotos del planeta con un mensaje claro: el automovilismo puede ser sostenible, igualitario y emocionante. Hoy, esa visión evoluciona hacia Extreme H, la primera serie de carreras impulsada 100% por hidrógeno verde.

Un reto que va más allá de la pista

Extreme H no es solo una competencia automovilística. Es una plataforma de innovación que busca demostrar que el hidrógeno verde puede ser una solución energética viable, segura y escalable. El objetivo: alimentar completamente los eventos con energía limpia, incluso en lugares donde no hay acceso a la red eléctrica.

La solución: tecnología, colaboración y propósito

Para lograrlo, Extreme H se apoya en un ecosistema tecnológico robusto. Desde la generación de hidrógeno onsite con energía solar y agua, hasta la infraestructura de almacenamiento, transporte y recarga, cada elemento ha sido diseñado para operar en condiciones extremas.

La colaboración con Siemens, Siemens Energy y la scale-up británica GeoPura ha sido clave. Juntos, han desarrollado una solución integral que incluye:

• Fuel cells escalables: de 40 kW en la primera temporada a 500 kW en 2025.
• Sistemas de control automatizados con PLCs Siemens.
• Simulación avanzada con gemelos digitales para validar seguridad.

Simulación para la seguridad: el poder del gemelo digital

Uno de los mayores retos era entender qué pasaría en caso de una colisión o fuga de hidrógeno. Para ello, el equipo recurrió a Siemens Simcenter Engineering and Consulting Services, quienes modelaron el vehículo en Simcenter STAR-CCM+, parte del portafolio Siemens Xcelerator.

“¿Qué aspecto tendrían las plumas de gas de hidrógeno en caso de accidente? El software CFD de Siemens nos permitió modelarlo con gran precisión.”
— Theo Elmer, CTO, GeoPura

Gracias a un modelo CAD detallado proporcionado por Spark Racing Technology, se simularon múltiples escenarios de fuga, validando el concepto de seguridad del vehículo. En el futuro, se planea optimizar el tren motriz con Simcenter Amesim, explorando almacenamiento, química de baterías y sistemas de tracción.

GeoPura: energía renovable en una caja

Fundada en 2019, GeoPura se ha convertido en uno de los principales productores de hidrógeno verde en Reino Unido. Su propuesta: entregar energía limpia donde se necesite, con unidades de potencia que convierten hidrógeno en electricidad libre de emisiones.

“Ofrecemos kilovatios-hora de cero emisiones respaldados por energía renovable. Es energía limpia en una caja.”
— Theo Elmer, CTO, GeoPura

Sus sistemas han sido utilizados en festivales, sets de filmación, centros de datos y ahora, en las carreras de Extreme H.

Impacto real: igualdad, sostenibilidad y legado

• 80% del último evento fue alimentado por hidrógeno verde; el objetivo es llegar al 100%.
• Cada equipo está conformado por una piloto mujer y un piloto hombre, promoviendo la igualdad de género.
• Se implementan programas de legado social y científico en cada sede, dejando una huella positiva más allá de la carrera.

Conclusión: tecnología con propósito

Extreme H demuestra que el automovilismo puede ser un motor de cambio. Con el respaldo tecnológico de Siemens y GeoPura, el hidrógeno verde se posiciona como una solución energética segura y escalable. La combinación de simulación avanzada, automatización y colaboración estratégica convierte a Extreme H en un laboratorio vivo para la transición energética.

“Queremos mostrar que la tecnología verde puede ser emocionante, que hay esperanza, que podemos evolucionar y cambiar el planeta trabajando juntos.”
— Ali Russell, Managing Director, Extreme H

Innovación sostenible en un entorno global complejo

El aire acondicionado (AC) es un componente esencial en los vehículos modernos, pero el uso del refrigerante HFC-134a —estándar global durante décadas— ha sido restringido por su impacto ambiental. La Unión Europea lo prohibió en vehículos nuevos desde 2018, y Japón sigue el mismo camino. Mientras tanto, Estados Unidos y China continúan su uso, generando un entorno regulatorio fragmentado que obliga a los proveedores automotrices a desarrollar soluciones adaptables a múltiples normativas.

En este contexto, Marelli, proveedor japonés con más de 50 años de experiencia en sistemas de climatización, enfrenta el reto de desarrollar soluciones más sostenibles, eficientes y competitivas. El refrigerante CO₂ (R-744) surge como una alternativa prometedora, con beneficios como:

• 25% más rápido en enfriar la cabina
• Capacidad reversible para calefacción
• Menor impacto ambiental

Sin embargo, su implementación implica desafíos técnicos significativos: presiones 10 veces mayores, componentes especializados, ciclos de desarrollo más largos y costos hasta un 30% superiores.

La solución: Simulación avanzada con Simcenter Amesim

Para enfrentar estos retos, Marelli adoptó Simcenter Amesim Vehicle Thermal Management, parte del portafolio de Siemens Digital Industries Software, como herramienta clave para el diseño, validación y optimización de sus sistemas AC basados en CO₂.

“El proceso basado en simulación con soluciones de Siemens será al menos un 80% más preciso que los métodos actuales y reducirá a la mitad el número de prototipos físicos. Esto representa un beneficio claro en costos de desarrollo y tiempos de respuesta a solicitudes de cotización.”
— Junichiro Hara, Ingeniero Senior y Gerente de Proyecto, Marelli

Modelado completo e intuitivo

Gracias a su interfaz gráfica, Simcenter Amesim permite a los ingenieros construir modelos físicos completos sin necesidad de programación avanzada. Marelli modeló todos los componentes del sistema AC —compresor, evaporador, intercambiadores de calor, tuberías— y los integró con un modelo detallado de la cabina del vehículo, considerando:

• Propiedades térmicas de paredes y ventanas
• Radiación solar y condiciones climáticas externas
• Estrategias de control climático

Esto permitió calcular con precisión la tasa de enfriamiento, temperatura interior, humedad y eficiencia energética, incluso en etapas tempranas del diseño.

Integración con el motor: optimización global

Marelli llevó la simulación un paso más allá al vincular el modelo del sistema AC con el del motor, incluyendo:

• Sistema de lubricación y enfriamiento
• Cámara de combustión
• Admisión de aire y sistema de escape

Esta integración permitió optimizar simultáneamente el rendimiento del motor, el consumo de combustible y las emisiones, sin comprometer el confort del pasajero.

“Antes, estimar el rendimiento del AC bajo condiciones transitorias como el enfriamiento rápido o variaciones de velocidad era muy lento y limitado. Incluir las características del motor era imposible. Ahora, con Simcenter Amesim, podemos predecir con rapidez y precisión el comportamiento completo del sistema AC bajo una amplia gama de condiciones.”
— Junichiro Hara, Marelli

Beneficios tangibles

• 80% más precisión en simulaciones
• 50% menos prototipos físicos
• Reducción significativa en tiempos de desarrollo
• Optimización conjunta de confort, consumo y emisiones
• Reutilización de modelos para futuros diseños
• Herramienta poderosa para ventas técnicas

“Una de las ventajas más emocionantes es usar el modelo como herramienta comercial. Poder demostrar con precisión el confort del pasajero y el impacto en el rendimiento del motor y las emisiones es una capacidad muy poderosa.”
— Junichiro Hara, Marelli

Conclusión: simulación como ventaja competitiva

El uso de Simcenter Amesim Vehicle Thermal Management ha transformado el enfoque de Marelli hacia el diseño de sistemas de climatización. No solo ha mejorado la eficiencia técnica, sino que ha fortalecido su posición competitiva en un mercado global que exige innovación, sostenibilidad y velocidad.