El galardonado Fuel EXe sitúa la calidad de sonido en el mapa métrico de las bicicletas eléctricas

Producto: Simcenter
Industria: Bicicletas
Bicicletas Trek
Trek Bicycle (Trek) tiene su sede en Waterloo, Wisconsin, y fue fundada en 1976. Trek diseña y fabrica varios tipos de bicicletas, incluidas bicicletas de montaña eléctricas, bicicletas de carretera/ciudad y otros accesorios.

El uso del software Simcenter SCADAS XS y Simcenter Testlab Neo me permitió centrarme menos en cómo obtener respuestas correctas y más en lo que esas respuestas me estaban enseñando.

Paul Harder, Ingeniero Principal de R&D
Grupo de Investigación de Rendimiento de Trek, Trek Bicycle

Trek Bicycle (Trek) tiene su sede en Waterloo, Wisconsin, y fue fundada en 1976. Trek diseña y fabrica varios tipos de bicicletas, incluidas bicicletas eléctricas de montaña, bicicletas de carretera/ciudad y otros accesorios. Trek tiene como objetivo la innovación continua y el rendimiento de alta tecnología en toda su gama de productos.

Trek Bicycle sigue innovando con la bicicleta Fuel EXe, una línea pionera lanzada en julio de 2022. La Fuel EXe es una bicicleta de montaña eléctrica de alta potencia diseñada para ofrecer a los ciclistas una experiencia de conducción más silenciosa. La Fuel EXe incluye un diseño Trek de alta calidad, componentes de alto nivel, un cuadro más ligero pero resistente y un motor eléctrico integral diseñado para mejorar la experiencia acústica de los ciclistas. Trek puso la acústica de las e-bikes en el mapa y es conocida por su innovador grupo de ingeniería de bicicletas, que incluye experimentados ingenieros de bicicletas de montaña (MTB) y dedicados analistas con mentalidad ciclista que aportan mediciones y conocimientos cuantitativos a nuevas métricas de rendimiento como la acústica.

Acústica para bicicletas eléctricas de montaña
Trek es pionera en el concepto de situar la calidad del sonido en el mapa métrico de las bicicletas de montaña eléctricas, ya que sigue siendo un tema candente en el sector.

“Como experto en pruebas y análisis acústicos de Trek, que no sólo era un nuevo papel para mí, sino un nuevo tipo de papel para la industria de la bicicleta, nos propusimos llevar la competencia acústica de Trek al siguiente nivel, al tiempo que aplicábamos nuevos métodos de prueba y análisis al ciclo de desarrollo de la Fuel EXe”, explica Paul Harder, ingeniero principal de investigación y desarrollo (R&D) dentro del Trek Performance Research Group de Trek.

“Fue todo un esfuerzo con muchas primicias sucediendo al mismo tiempo”.

Los ingenieros de I+D del Grupo de Investigación de Rendimiento de Trek tienden a quedarse en el lado de la experimentación y la simulación, probando nuevas ideas de prototipos y realizando experimentos para buscar nuevos conocimientos sobre la física de la bicicleta y el rendimiento humano. Esta búsqueda de nuevos conocimientos llevó al equipo al terreno de la calidad del sonido.

A lo largo de los años, el sector ha avanzado mucho para conseguir que los sistemas de motor y batería de las bicicletas eléctricas sean más pequeños, ligeros, integrados y “naturales” al pedalear”, explica Harder. “Pero el ruido inherente a los sistemas de motor eléctrico y caja de cambios seguía siendo a menudo un inconveniente habitual. Con la Fuel EXe, tuvimos una oportunidad única para mejorar esa última pieza del rompecabezas y hacer una e-bike que realmente no tenga inconvenientes.”

Para producir esta e-bike, Trek se asoció con Siemens Digital Industries Software para utilizar el software Simcenter™ como parte del proceso de diseño para dar vida a la Fuel EXe. Simcenter forma parte de la plataforma de software, hardware y servicios Xcelerator de Siemens.

Inspirados por los VE
El equipo buscó inspiración en el sector de los vehículos eléctricos. Se dieron cuenta de que, al igual que en los primeros días de los vehículos eléctricos, el mundo de la acústica de las bicicletas eléctricas presentaba oportunidades. El equipo de Trek cerró el círculo de la acústica cuando investigó las opciones para la Fuel EXe en términos de experiencia sonora y sonidos desagradables. Esto incluyó el estudio de métricas acústicas pioneras en el sector de las bicicletas eléctricas, como la tonalidad y el índice de articulación.

“Como casi siempre voy en bici con otras personas, cualquier ruido que distraiga de la capacidad de conversar me molesta. Esto está relacionado con el índice de articulación”, añade Harder. “Utilizar la tonalidad como nuestra métrica clave de lo desagradable surgió de bastante exploración e investigación sobre las muchas métricas de calidad de sonido que se aplican habitualmente a los motores eléctricos”.

Integración de la ciencia del sonido con la ingeniería avanzada
Harder y el equipo de ingeniería de MTB de Trek sabían que la experiencia acústica de la Fuel EXe dependía en gran medida del motor eléctrico. El equipo estaba trabajando con el motor HPR120 de TQ, que es un motor potente pero bastante ruidoso. El equipo buscaba una versión más pequeña y silenciosa del motor. Descubrieron que la tecnología de anillos de espigas armónicos de TQ, con un mínimo de piezas móviles y un engranaje único, podía contribuir a crear un motor nuevo y más silencioso.

“Tenemos una asociación exclusiva con nuestro fabricante de motores eléctricos, TQ, lo que significa que podemos colaborar eficazmente a la hora de crear especificaciones y probar nuestros motores eléctricos”, afirma Harder. El resultado de esta colaboración es el motor eléctrico HPR50 que incorporan las Fuel EXe y Domane+”.

El equipo de Trek contó con Simcenter Testlab para ayudar a definir lo que significaba “sonar realmente bien” desde el punto de vista de las pruebas acústicas y la ingeniería.

Una gran primera impresión
Tras las habituales idas y venidas entre Trek y TQ, los prototipos con el HPR50 estaban listos para salir a los senderos de pruebas. Los pilotos de pruebas de Trek pensaron que los prototipos con el motor eléctrico HPR50 sonaban realmente bien. Era una gran noticia, pero Harder sabía que tendrían más trabajo por hacer.

Nuestro equipo había desarrollado una sólida capacidad de análisis y pruebas acústicas, pero aún teníamos que averiguar cómo cuantificar lo que significaba “sonar realmente bien” en el contexto de una bicicleta eléctrica”, explica Harder. “Teníamos la acústica como objetivo clave para el nuevo motor TQ y utilizamos el análisis para cuantificarlo, entenderlo y seguirlo mientras decidíamos entre las muchas iteraciones de prototipos a lo largo del proceso de desarrollo.”

De las opiniones subjetivas a las mediciones objetivas
El equipo empezó midiendo la sonoridad y descubrió que la Fuel EXe era casi dos veces más silenciosa que otras e-bikes, pero los pilotos de prueba pensaron subjetivamente que esto subestimaba lo mucho mejor que sonaba.

“Llegados a este punto, nos dimos cuenta de lo importante que es la calidad del sonido para la experiencia de la bicicleta eléctrica y de la importancia de la tonalidad como métrica clave para cuantificar lo agradable que resulta el ruido del motor eléctrico”, afirma Harder. “Sabíamos que teníamos que ser un poco más inteligentes a la hora de cuantificar estas descripciones sonoras. Así que pasamos al aspecto de la calidad del sonido, que tiene un montón de opciones. Nos fijamos mucho en el espacio acústico de los VE, donde sabíamos que la tonalidad era una de las mejores prácticas.”

Realización de la prueba en la pista y el estudio de sonido
Tras las pruebas iniciales, el equipo necesitaba datos acústicos más concretos con los que trabajar. Se dirigieron al estudio de sonido de la sede de la fábrica de Trek en Waterloo (Wisconsin), donde se encuentran los senderos privados para bicicletas de montaña de Trek, para realizar más análisis acústicos exploratorios. Esto incluyó métricas de potencia sonora y calidad de sonido como la sonoridad, la tonalidad y el índice de articulación utilizando soluciones de prueba Simcenter, como el hardware portátil Simcenter SCADAS™ XS y el software Simcenter Testlab™ Neo, la plataforma de software de próxima generación para la ingeniería de rendimiento multidisciplinar basada en pruebas.

“Utilizar Simcenter SCADAS XS para realizar pruebas de campo es bastante fácil porque cabe en el bolsillo de un maillot de bicicleta, se integra perfectamente con los auriculares binaurales y se puede controlar de forma inalámbrica con la Simcenter Testlab Scope App en una tableta en el exterior”, añade Harder. “Durante las pruebas de trail, también utilizamos un GPS y una cámara de acción para visualizar los datos en Simcenter Testlab Neo”.

La configuración de las pruebas de laboratorio incluyó el Simcenter SCADAS XS, micrófonos profesionales, un entrenador estacionario aislado acústicamente ajustado a una resistencia total de 300W y, por supuesto, el Trek Fuel EXe ajustado al modo de asistencia máxima. El equipo de Trek utilizó Simcenter Testlab Neo según el estándar ECMA-74:2019 para calcular la tonalidad.

“Tras investigar varias métricas de calidad de sonido, quedó claro que la tonalidad era la más representativa de lo que oían nuestros pilotos”, dice Harder. “Gracias al uso de Simcenter Testlab, pudimos explorar fácilmente otras métricas relevantes como la relación de prominencia y el índice de articulación. No hay nada peor que codificar un algoritmo a mano durante un par de días para darse cuenta de que no es una métrica útil para esta prueba.”

Harder y su equipo aportaron sus comentarios a lo largo del proceso de creación de prototipos y acabaron creando un conjunto avanzado de métodos para diagnosticar y mejorar la acústica de los motores de las bicicletas eléctricas. Como paso final, verificaron los resultados de campo y laboratorio en el motor de producción final durante dos días en una cámara anecoica. Los resultados finales demostraron que el uso de Simcenter les ayudó a diseñar la Fuel EXe con un sonido cinco veces más agradable y casi dos veces más silencioso que el de otras bicicletas eléctricas de montaña populares.

El futuro de la acústica de las bicicletas eléctricas
A medida que la HPR50 y la Fuel EXe entraban en producción, el Trek Performance Research Group se dio cuenta de que estaban trabajando en la acústica de vanguardia de las bicicletas eléctricas.

“Cuantificar la percepción humana del sonido es extremadamente complicado”, dice Harder. “Utilizar el software Simcenter SCADAS XS y Simcenter Testlab Neo me permitió centrarme menos en cómo obtener respuestas correctas y más en lo que esas respuestas me estaban enseñando. La capacidad de probar rápidamente diferentes métricas y de visualizar, filtrar y reproducir los datos de forma interactiva nos permitió obtener información mucho más rápida y fiable que no habríamos podido obtener de otra forma.” Harder afirma: “Lo realmente emocionante es que ahora podemos aprovechar estas herramientas y conocimientos acústicos en fases aún más tempranas de futuros proyectos de I+D de motores y bicicletas eléctricas.”

El Simcenter SCADAS XS se utilizó tanto en las pruebas de campo como en las de laboratorio.

Utilizar Simcenter SCADAS XS para realizar pruebas de campo es bastante sencillo porque cabe en el bolsillo de un maillot de bicicleta, se integra perfectamente con los auriculares biaurales y se puede controlar de forma inalámbrica con la aplicación Simcenter Testlab Scope App en una tableta en el exterior.

Paul Harder, Ingeniero Principal de R&D
Grupo de Investigación de Rendimiento de Trek, Trek Bicycle

Cómo Northrop Grumman impulsó su transformación digital con PLM

Producto: Teamcenter
Industria: Aeroespacial

Northrop Grumman Corporation es una multinacional estadounidense de tecnología aeroespacial y de defensa centrada en la transformación digital. Con 90.000 empleados y unos ingresos anuales superiores a 30.000 millones de dólares, es uno de los mayores fabricantes de armas y proveedores de tecnología militar del mundo. Altair Kaminski, PLM Systems & Digital Strategy Manager, trabaja en la división de sistemas de propulsión, que desarrolla motores sólidos para cohetes destinados al sector espacial.

La división de sistemas de propulsión de Northrop Grumman utiliza los productos de gestión del ciclo de vida del producto de Siemens para apoyar sus objetivos de transformación digital, incluso para la gestión de CAD y las aplicaciones de fabricación.

Gestión de la verificación en entornos complejos de desarrollo de productos
Para los fabricantes aeroespaciales, la certificación lo es todo. Además de las ya de por sí estrictas normativas, las empresas aeroespaciales y de defensa de hoy en día se enfrentan a demandas adicionales de avances como los agresivos objetivos de sostenibilidad y las opciones de aeronaves autónomas, que requieren sistemas más integrados impulsados por software y electrónica.

Mientras gestiona el desarrollo de su complejísima línea de productos, Northrop Grumman es plenamente consciente de estos retos. Ante todo, deben cumplir las expectativas de los clientes de comercializar lo antes posible los nuevos productos y las actualizaciones de los ya existentes.

Para agilizar la certificación y sacar los productos al mercado con mayor rapidez, es esencial que Northrop Grumman impulse la eficiencia de sus procesos y operaciones empresariales. Cuando se les presenta un reto como la gestión de cambios, los desarrolladores de productos necesitan comprender no sólo por qué se realiza un cambio, sino qué impactos tendrá un cambio en toda la gama del producto.

Conciliar un solo cambio puede ser extremadamente tedioso cuando los datos del producto no están conectados o en contexto para su certificación. El problema se agrava cuando un cambio debe multiplicarse por millones de piezas y cientos de proveedores. Para asegurarse de que disponen de las herramientas adecuadas para respaldar sus programas, Northrop Grumman recurrió a Siemens para que les ayudara en su viaje hacia la transformación digital de la organización.

Adoptar la transformación digital
Kaminski y su grupo han adoptado el concepto de transformación digital. La transformación digital se refiere a la adopción de datos y soluciones digitales para las actividades y procesos empresariales. Con su sistema PLM como columna vertebral para la habilitación, la transformación digital involucra a las personas con flujos de trabajo digitales para promover el máximo aprovechamiento de las inversiones en tecnología en toda la organización.

“Los datos son clave para obtener información, pero conectarlos es de donde proviene el verdadero poder de la transformación digital”, dijo Kaminski.

Northrop Grumman utiliza PLM como centro masivo para almacenar y gestionar la información necesaria para establecer un hilo digital a lo largo de todo el ciclo de vida de sus productos. Ayuda a vincular las relaciones entre los datos, aportar información adicional y conectar con sistemas externos.

Un enfoque de sistema de sistemas en acción
Para apoyar su transformación digital, Northrop Grumman ha establecido un hilo digital del ciclo de vida del producto. El sistema PLM sirve de columna vertebral del hilo digital, conectando la información a través de dominios funcionales y disciplinas operativas para permitir que las funciones individuales operen como una unidad colaborativa. Este enfoque de “sistema de sistemas” abre la puerta a explorar potentes capacidades interfuncionales como los gemelos digitales.

Pudimos reducir el peso en un 25% gracias a que tuvimos acceso al modelo y realizamos un montón de iteraciones en el diseño para conseguir una eficiencia óptima.

Altair Kaminski, Director de Sistemas PLM y Estrategia Digital

Para su colector del sistema de lanzamiento abortado, Northrop Grumman aprovechó los gemelos digitales, coordinando las pruebas físicas y virtuales para lograr una reducción significativa del peso del producto. Con la capacidad de integrar la simulación y las pruebas virtuales en su plan de proyecto, Northrop Grumman puede planificar las pruebas de certificación y la documentación en tiempo real. El hilo digital crea una cadena de datos totalmente trazable y auditable desde los requisitos hasta el servicio, lo que reduce la dependencia de las pruebas de piezas físicas al vincular las pruebas virtuales y físicas como prueba de conformidad.

Con una estrategia de verificación y validación virtual digitalizada respaldada por PLM, Northrop Grumman puede producir de forma más eficiente y mostrar con mayor confianza la prueba de conformidad de sus productos avanzados y conseguir la certificación más rápidamente.

Masaba Canada: Mejora de la eficiencia operativa en la fabricación de equipos mineros gracias a Opcenter

Producto: Opcenter
Industria: Maquinaria pesada

Opcenter APS ayuda a Masaba Canada a mejorar las entregas a tiempo en un 15 por ciento: Líder en equipos de minería
Masaba Inc. es un fabricante de equipos de minería y áridos. Masaba Canadá se estableció por primera vez en 2009, cuando Masaba Mining experimentaba una gran demanda de sus equipos. Las instalaciones se encontraban originalmente en Brampton, Ontario, hasta 2013, cuando Masaba Canadá se trasladó a unas instalaciones más grandes en Clarksburg, Ontario, debido al crecimiento del mercado canadiense. Masaba ofrece una línea completa de transportadores portátiles y estacionarios y tolvas de sobretensión y maquinaria para trituración, cribado y lavado. Masaba también diseña equipos a medida según las especificaciones del cliente. Todos los equipos de la empresa están diseñados para soportar algunos de los entornos de trabajo más duros.

Demanda creciente
“Hemos observado un aumento de la demanda de plantas de mayor tonelaje, configuración reducida y construcción permanente a medida”, afirma John Elmes, director de fabricación de Masaba Canadá. “El trabajo de Elmes incluye la gestión del personal y los plazos de los proyectos, así como la supervisión de la entrega de los productos y la compra de materiales para los sistemas de minería. La planta canadiense de Masaba cuenta con seis departamentos -sierra, maquinaria, fabricación, chorro de arena, pintura y montaje- que producen sistemas de manipulación de materiales permanentes y móviles.

Productividad para la temporada alta
Los clientes de Masaba suelen solicitar cambios de diseño una vez que la producción de su pedido está en marcha. “La adición de características adicionales por parte de los clientes durante el proceso de construcción, que puede cambiar por completo el producto final, el número de horas de producción y recursos materiales para la orden de trabajo, es uno de nuestros principales retos”, explica Elmes. Como los sistemas de Masaba están destinados a clientes mineros y de áridos, la mayoría de los proyectos tienen que estar listos a principios de marzo, cuando llega el buen tiempo. “Todo el mundo quiere la misma fecha de entrega, pero las fechas de los pedidos fluctúan, lo que añade complejidad operativa”, dice Elmes. “Masaba quería aumentar la productividad mediante una producción eficiente. La empresa esperaba mejorar la planificación y programación de la producción utilizando las capacidades de su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Las herramientas de planificación y programación del sistema ERP se basaban en el modelo de planificación de capacidad infinita, que planifica las actividades de producción de forma regresiva a partir de un modelo de capacidad infinita.

El sistema de planificación y programación de Masaba se basa en una fecha de entrega fija para el cliente y no tiene en cuenta las limitaciones de recursos, el trabajo existente ni los compromisos de los recursos. Masaba necesitaba una solución de planificación y programación que reconociera sus limitaciones de recursos de producción y permitiera a los directivos determinar el impacto de los nuevos pedidos o los cambios de los clientes en la producción actual. Una solución de este tipo ayudaría a Masaba a mejorar la precisión y flexibilidad de la planificación y programación, y a actualizar los cambios en las prioridades, la programación y los planes de inventario. “Nuestro mayor reto con los equipos hechos a medida es entender los plazos de entrega y ajustarnos a lo que ocurre en la planta de producción”, dice Elmes.


La solución: Opcenter APS

En 2019, Masaba seleccionó el software Opcenter™ Adavanced Planning and Scheduling (APS) de Siemens para ayudar a navegar y mejorar la planificación de la producción y la programación detallada. Opcenter APS forma parte de la familia Opcenter de soluciones de gestión de operaciones de fabricación, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. Masaba confió en la experiencia de SNic Solutions, un socio de soluciones de Siemens especializado en resolver problemas complejos de operaciones y cadena de suministro en la fabricación. SNic Solutions proporcionó e instaló Opcenter APS y ofreció valiosos conocimientos sobre planificación de la producción y eficiencias de programación detalladas para Masaba, además de proporcionar una hoja de ruta de operaciones. A diferencia del módulo de planificación de la producción de su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP), el software de programación Opcenter APS tiene en cuenta las limitaciones de fabricación existentes, como materiales, herramientas, operarios y capacidad para generar programas de producción. Las versiones listas para usar del software proporcionan una interfaz interactiva para comprender la carga actual en el taller y el impacto de los cambios diarios en la entrega al cliente. Las versiones avanzadas disponen de una interfaz de programación de aplicaciones (API) que ha permitido a SNic Solutions crear extensiones específicas para la industria de la ingeniería de precisión, la fabricación de neumáticos, la producción de alimentos, los plásticos, los envases y otras aplicaciones.

¿Añadir maquinaria o personal?
Una de las decisiones clave en la planificación de la fabricación es si aumentar la capacidad añadiendo maquinaria o personal. Tras la introducción de la programación de la producción Opcenter de Siemens, Masaba se dio cuenta de que aumentar el número de máquinas no siempre era la solución. La visibilidad del software MOM en las operaciones de producción de Masaba reveló que la utilización del personal podía lograr una mayor eficiencia que la adición de más máquinas. Con Opcenter, Masaba puede reubicar fácilmente al personal a medida que cambian los proyectos y los plazos. “Opcenter nos permite reasignar trabajadores a diferentes departamentos y ver cómo afecta al calendario”, afirma Elmes. “Una característica esencial del software para Masaba es la posibilidad de realizar experimentos hipotéticos. Con una demanda incierta, Masaba quería asegurarse de que su fabricación cumpliera los pedidos que producen ingresos en lugar de ampliar los inventarios de sus distribuidores. Con Opcenter, los programadores de producción pueden insertar una nueva orden de trabajo entre dos ya existentes y determinar con precisión el impacto de la reprogramación. Esto dio a Masaba la capacidad de asignar órdenes de fabricación a la planta de producción que eran de “fabricación bajo pedido” frente a “fabricación contra stock”.

Los aumentos de eficiencia continúan en Masaba a medida que la empresa supera la primera fase de la implantación de Opcenter. Masaba pudo ampliar la utilización de su departamento de fabricación, compuesto por nueve personas, añadiendo una tercera orden de trabajo al departamento. El software reconoció, mediante gráficos de uso de la capacidad, que dos órdenes de trabajo sólo necesitaban alcanzar el 60 por ciento de finalización para una semana concreta, lo que permitió añadir una tercera orden de trabajo. “Opcenter elimina estas ineficiencias y demuestra que añadir más maquinaria no siempre es la solución”, afirma Elmes.

Integración optimizada con ERP
En 2020, Masaba amplió la integración de Opcenter con el sistema ERP de la empresa. SNic Solutions añadió su extensión aceleradora de pedidos, que importa listas de materiales (BOM) del sistema ERP de la empresa directamente a Opcenter.

Respuestas rápidas para los clientes
El enfoque de Masaba centrado en los datos y su ruptura con los antiguos enfoques operativos también ofrece respuestas rápidas a los clientes sobre los plazos de entrega o los cambios en el alcance del proyecto. “Masaba siempre está mejorando la capacidad de respuesta y la experiencia del cliente, y Opcenter nos ha ayudado a entender los plazos de nuestras órdenes de trabajo y a responder rápidamente a los clientes sobre las fechas de entrega”, afirma Elmes. Las eficiencias operativas reveladas por el software de planificación y programación de la producción están ayudando a las empresas a reducir el gasto en maquinaria. “La programación de la producción, como primer paso de la transformación digital en la gestión de las operaciones de fabricación, está mejorando el cumplimiento de los plazos y ayudando a los clientes a evitar gastos de capital innecesarios”, afirma Nikhil Joshi, fundador de SNic Solutions. Además de aumentar la eficiencia de la fabricación, Masaba descubrió que su departamento de ventas podía utilizar Opcenter para comunicar los plazos de los proyectos con mayor rapidez y proporcionar más datos a sus clientes basándose en los plazos calculados. Masaba mejoró sus entregas a tiempo en un 15% en 2020, un logro fundamental en un sector en el que los plazos de entrega son complejos.

LOS ESCÁNERES CREAFORM 3D AYUDARON A FORD A RESTAURAR LA ESTACIÓN CENTRAL DE MICHIGAN

Producto: Creaform 3D
Industria: Arquitectura

En 2018, Ford adquirió el centenario edificio, aspirando a restaurarlo para devolverle su antiguo esplendor. La mejora también incluye planes para utilizar el lugar como un nuevo distrito de innovación en movilidad y como centro para el desarrollo de los vehículos autónomos de Ford.

Sin embargo, el paso del tiempo ha hecho mella en el edificio y muchos elementos arquitectónicos han quedado irreconocibles o incluso han desaparecido por completo. Para complicar aún más las cosas, el edificio es tan antiguo que no se pueden encontrar sus planos arquitectónicos originales.

Desafíos para el equipo de restauración
Para resolver los problemas del camino y completar con éxito este proyecto de restauración único, había dos tareas esenciales: encontrar al socio adecuado y utilizar la tecnología adecuada. Gracias a la valiosa ayuda de Computer Aided Technology (CATI) y a sus soluciones de escaneado 3D mundialmente conocidas, Ford ha podido avanzar en el proyecto y superar las fases preliminares de restauración.

Todo empieza con el socio adecuado
Para obtener ayuda en la restauración de los componentes del techo y las ventanas, Ford recurrió a CATI, cuya experiencia, capacidad de resolución de problemas y apoyo continuo hicieron posible superar los retos a medida que iban surgiendo. Gracias a la experiencia y los conocimientos de su equipo, pudieron considerar varios enfoques para resolver los problemas; los expertos en ingeniería y fabricación de CATI pudieron entonces elegir las soluciones adecuadas y aplicarlas con eficacia.

La capacidad de respuesta del equipo y la flexibilidad de su forma de trabajar se tradujeron en tiempos de respuesta más rápidos en términos de control de calidad e ingeniería inversa, algo que Ford valoró muy positivamente. Esta relación estratégica con CATI y su selección de tecnología probada en el mercado contribuyeron al éxito de Ford en este titánico proyecto.

Nueva tecnología para reconstruir la antigua estación de tren
Los arquitectos que diseñaron la estación de estilo Beaux-Arts también habían trabajado en la Grand Central Terminal de Nueva York. Por eso, en sus días de gloria, el edificio era rico en elementos arquitectónicos que ahora están dañados o han desaparecido parcialmente. Para garantizar la precisión histórica en la recreación de algunas de sus piezas arquitectónicas originales, el equipo de restauración necesitaba poder reproducir el nivel de detalle adecuado.

Los escáneres 3D de Creaform ayudan a convertir diseños intrincados en datos 3D utilizables. Con el MetraSCAN 3D y sus 15 secciones transversales, los expertos en restauración pudieron medir hasta el más mínimo detalle, digitalizar las partes dañadas del edificio y cargarlas en un software donde pudieron repararlas digitalmente. Los archivos digitalizados se utilizaron así para recrear las piezas físicas que faltaban en su forma original.

En resumen, la tecnología de escaneado 3D hizo más rápido y preciso el proceso de restauración, que permite a los ingenieros tomar medidas y capturar información que habría sido imposible obtener con los métodos tradicionales.

La conservación del patrimonio es el encuentro entre los objetos antiguos y las nuevas tecnologías
Preservar el patrimonio cultural es una tarea delicada que suele implicar ingeniería inversa, es decir, el proceso de reconstruir un objeto físico como modelo 3D para recuperar la intención de su diseño. Dado que los modelos de diseño asistido por ordenador (CAD) o los planos suelen ser difíciles de encontrar o ya no están disponibles, los archiveros y gestores del patrimonio deben utilizar tecnologías modernas para recuperar datos 3D y recrear modelos 3D.

Herramientas y software de escaneado 3D de alta resolución, versátiles, fáciles de usar y rápidos, como MetraSCAN 3D y VXModel, son las soluciones preferidas para escanear eficazmente los elementos decorativos de un diseño arquitectónico y crear digitalmente modelos 3D con la máxima calidad y realismo para restaurarlos.

Un símbolo histórico devuelto a la vida
Ford deseaba marcar la diferencia en su comunidad creando puestos de trabajo y restaurando el antiguo esplendor de un símbolo de innovación del pasado. Para ello, la empresa automovilística se asoció con expertos de CATI que emplearon las soluciones de escaneado 3D de Creaform. Esta nueva generación de tecnologías se utilizó para recrear detalles arquitectónicos perdidos por la exposición y el vandalismo.

La tecnología moderna ha ayudado a restaurar una estación de tren antaño icónica que se había convertido en una famosa ruina urbana, transformándola en un nuevo centro de innovación donde se desarrollarán y desplegarán las tecnologías del futuro. Creaform se enorgullece de haber contribuido, a través de su valioso socio CATI, a este esfuerzo de restauración y a la realización de las visionarias ideas de Ford.

Utilización de Opcenter para duplicar con creces la programación con un equipo del mismo tamaño

Producto: Opcenter
Industria: Bicicletas
Trek Bicycle Corporation se fundó en 1976 en Waterloo, Wisconsin, donde sigue teniendo su sede. Diseña y fabrica bicicletas de alta gama, que vende en tiendas especializadas independientes de todo el mundo. Trek fabrica bicicletas de montaña, carretera, trail, descenso, infantiles y fat bikes, así como bicicletas de asistencia eléctrica y de diseño ecológico. Trek también vende ropa y equipamiento técnico.

Todo empezó en el granero rojo
Trek Bicycle Corporation nació en 1976 en un pequeño granero rojo de la localidad rural de Waterloo (Wisconsin). El primer año había cinco soldadores en plantilla, que produjeron poco más de 900 cuadros de acero para los primeros clientes de la empresa. Desde entonces, la empresa ha crecido hasta contar con miles de empleados en las tiendas Trek, instalaciones de pruebas y oficinas de todo el mundo. Muchas cosas han cambiado desde aquellos primeros días, salvo el compromiso de Trek con sus principios fundacionales de fabricar grandes productos y hacer del mundo un lugar mejor para vivir y montar en bicicleta.

Ahora Trek reside en unas instalaciones de investigación y desarrollo (I+D) de categoría mundial, a un kilómetro y medio de la carretera del granero rojo. Desde allí, diseña y fabrica bicicletas y equipamiento para ciclistas de todo el mundo, desde los principiantes hasta los profesionales de los equipos propiedad de Trek que compiten en las pruebas más importantes del mundo, como el Tour de Francia.

Proyecto Uno
El Project One de Trek es un programa que ofrece a los clientes el control sobre el diseño de la bicicleta de carretera, montaña o eléctrica de sus sueños. Si un cliente puede imaginarlo, Trek puede hacerlo realidad en su taller de pintura Project One. Los clientes de Project One tienen la opción de elegir entre una combinación preestablecida de colores, esquemas de pintura y componentes personalizados, o soñar con una idea descabellada para una bicicleta única.

La fabricación, pintura y construcción de las bicicletas Project One se realiza en la sede de Waterloo y en las instalaciones de Hartmannsdorf, Alemania. Trek también fabrica en Waterloo las ruedas de carbono de alta gama para las bicicletas personalizadas.

Trek ha conseguido que el proceso de fabricación de bicicletas personalizadas sea ágil, rápido y sencillo para los clientes, tomando todas las medidas posibles para minimizar los plazos de entrega. Eso ha sido un reto cuando hay escasez de piezas, pero el software Opcenter™, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios, ha permitido a Trek ver el panorama completo, priorizar los componentes para las bicicletas de los clientes y asignar piezas para construir de la manera más eficiente posible.

“Gracias a Opcenter Advanced Planning & Scheduling, somos capaces de ver con antelación que vamos a tener las piezas disponibles para construir el doble de lo que antes era posible”, afirma Eric Schultz, director de programación maestra de Trek.

La transformación digital favorece la fabricación bajo pedido
El programa Trek Project One es un negocio de fabricación por encargo de gran variedad y bajo volumen. Su creciente dependencia de las herramientas digitales ofrece la mejor experiencia a sus clientes y socios. Cuando un cliente realiza un pedido, se genera una fecha de producción basada en la disponibilidad de piezas y la capacidad en el momento del pedido. Trek prevé los componentes que necesita comprar en función de lo que cree que serán las preferencias del cliente, en lugar de comprar componentes para una cantidad fija de producción por modelo.

La transformación digital de Trek permite al cliente diseñar la bicicleta de sus sueños en una pantalla, realizar su pedido a través de su tienda de bicicletas local, obtener una estimación del plazo de entrega, obtener notificaciones por correo electrónico/foto durante el proceso de pintura y construcción y, en última instancia, hacer realidad su concepto en forma física.

“Anteriormente, utilizábamos informes SQL y funciones estándar en nuestro sistema ERP que funcionaban bien a pequeña escala, pero que a gran escala no eran sostenibles”, afirma Mike Lodl, director de fabricación global. “Sabíamos que con el continuo crecimiento del negocio el proceso actual no sería sostenible sin añadir más y más programadores”.

Las limitaciones de la forma de trabajar existente impedían a Trek probar nuevos escenarios, realizar análisis de capacidad a más largo plazo a medida que surgían problemas en la cadena de suministro y mover las fechas de las órdenes de trabajo y de los pedidos de venta, lo que suponía un proceso manual que consumía mucho tiempo y limitaba el crecimiento.

Optimización de los plazos de entrega
Para Project One, el uso de Opcenter permite a Trek obtener información en tiempo real, combinarla con la disponibilidad de piezas y capacidad y entregar una bicicleta de primera calidad a sus clientes y distribuidores en el menor tiempo posible, siendo tan transparente y útil como sea posible a lo largo del proceso.

“El calendario dinámico de Opcenter nos ayuda realmente a optimizar los plazos de entrega a nuestros clientes en función de cómo estamos trabajando y operando en cada uno de nuestros departamentos”, afirma Schultz.

Antes de la pandemia, Trek se enfrentaba a problemas normales de la cadena de suministro y de inventario, como retrasos, materiales no conformes, desastres naturales que afectaban a la entrega o una variedad de otros problemas logísticos. Cuando un componente clave se retrasaba, Trek tenía que mover manualmente cientos o miles de fechas de órdenes de trabajo y pedidos de venta, y luego tenían que encontrar trabajo para volver a llenar el calendario y mantener la planta en funcionamiento.

“Este era un proceso increíblemente lento y manual”, dice Schultz. “Al ser un proceso necesario, pero sin valor añadido, sabíamos que debíamos intentar automatizar o acelerar el proceso con algún tipo de solución de software”.

“No había una forma eficaz de agilizar el trabajo o planificar la producción si nuestro equipo de cadena de suministro y logística conseguía que los componentes llegaran antes.

“Había días que me pasaba horas introduciendo fechas manualmente, pero ahora gracias a Opcenter puedo emplear mi tiempo en hacer análisis o encontrar otras formas de optimizar nuestro negocio. Opcenter libera horas de mi tiempo para tareas de mayor valor añadido”.

En busca de la sostenibilidad
Una opción era un proceso de carga masiva de datos, pero eso no proporcionaría el análisis o la inteligencia que Trek necesitaba. La empresa estudió varias soluciones de software, pero al final decidió que Opcenter era la mejor opción.

“En última instancia, sabíamos que el software Opcenter Advanced Planning and Schedule iba a ser la solución”, afirma Schultz.

“Cuando expusimos cuál iba a ser el alcance del trabajo, o lo que queríamos que el software hiciera por nosotros, el socio preferente de Siemens, SNic, fue la única empresa de las tres que nos dijo: ‘Sí, hemos hecho eso con Opcenter para otros clientes’. Incluso hablamos con otros usuarios que nos confirmaron que utilizaban Opcenter de la misma forma que nosotros queríamos para nuestro negocio”.

“La combinación del software y la experiencia de SNic fue única. El equipo comprendió nuestros retos y colaboró en el desarrollo de la solución lógica personalizada específica para nuestro negocio, y Opcenter destacó por sus opciones y funcionalidades listas para usar. También nos gustó el hecho de que Opcenter se había utilizado más ampliamente en la industria que los otros productos que evaluamos.”

La ventaja de Opcenter
Según Schultz, “Opcenter automatizó mucho trabajo. Nuestro equipo de programación pasaba horas actualizando miles y miles de fechas de órdenes de trabajo y pedidos de venta cada vez que descubríamos un problema de suministro que no podíamos resolver. Opcenter liberó al equipo de programación para realizar más análisis en lugar de dedicar tiempo a cambiar miles de fechas”.

“Opcenter puede ayudarnos a entender qué componentes tendremos para construir en cada departamento a lo largo del tiempo. Esto nos ayuda a entender dónde podemos necesitar formar o contratar empleados”.

“Podemos gestionar más del doble de trabajo que antes con un equipo del mismo tamaño y hemos evitado innumerables paradas de producción para asegurarnos de que los empleados seguían trabajando remuneradamente en la producción”.

Lodl afirma: “Que los clientes de Trek puedan tener la experiencia de conseguir la bicicleta de sus sueños con meses de antelación ha hecho que su experiencia de compra sea excepcional.”

Egicon utiliza Valor y Opcenter para reducir los índices de reparación en un 80% y eliminar los desechos

Producto: Opcenter
Industria: Manufactura electronica

“Ahora puedo obtener actualizaciones instantáneas de todos nuestros procesos de fabricación, sin moverme de mi mesa. Sé que los sistemas comprueban que todo va bien, en lugar de hacerlo yo, así que puedo dedicar mi tiempo a innovar y mejorar”. -Michele Magri, Directora de producción

Fabricación electrónica de alta calidad
Egicon es una empresa europea emergente de diseño y producción electrónica de vanguardia. Con sede en la región italiana de Módena, la empresa ofrece servicios de fabricación de alta calidad para sectores industriales como la automoción, la agricultura, la biomedicina y la industria aeroespacial.

Fundada en 2009, el ala de producción de la empresa se estableció para producir unidades de control electrónico (ECU) para motocicletas, coches de carreras y automóviles de lujo, de conformidad con las normas de calidad IATF 16949. Con el tiempo, la empresa empezó a fabricar productos adicionales, incluidos dispositivos médicos, de conformidad con los requisitos de calidad ISO 13485.

En 2015, la necesidad de ofrecer a los clientes soporte de garantía y datos de trazabilidad inició a la empresa en un viaje de digitalización que finalmente condujo a la automatización completa de sus procesos de fabricación.

“Nuestra búsqueda del sistema de ejecución de fabricación más adecuado nos llevó a Mentor Graphics y Cadlog, su representante italiano”, afirma Michele Magri, director de producción de Egicon. “Las soluciones puntuales y de trazabilidad de Valor encajaban a la perfección”.

El viaje de la digitalización
“El proceso de automatización comenzó con un sencillo sistema de recopilación de datos y se aceleró a partir de ahí”, afirma Magri. “Invertimos mucho en sistemas ECAD y MCAD e implantamos el software Valor® Process Preparation para conseguir un flujo de información único y unificado entre nuestros departamentos de diseño y producción. Esto fue especialmente beneficioso en la ejecución de NPI”.

“Inicialmente, el paquete de soluciones puntuales Valor se utilizó para conectar nuestras máquinas, almacén y procesos de montaje y pruebas a nuestra base de datos central, con el fin de lograr la trazabilidad de los materiales”, explica Magri. “Poco después, nos dimos cuenta de que la solución era totalmente adecuada para la supervisión de la productividad y la eficacia general de los equipos”. En 2017, todos los procesos de Egicon estaban conectados al sistema Valor, sustituyendo todos los sistemas manuales de recopilación de datos y realizando un seguimiento de los KPI en tiempo real. En 2019, instalamos el software IoT Opcenter Execution Electronics para mejorar la recopilación de datos y obtener los beneficios del mayor flujo de datos, lo que nos permitió beneficiarnos del software de análisis Opcenter Intelligence Electronics. Hemos hecho realidad la fábrica sin papeles”.

Cómo funciona hoy
Con una plantilla de 60 personas y unos ingresos anuales de 10 millones de euros, Egicon está considerada una de las empresas emergentes más interesantes en el campo del desarrollo tecnológico y la producción.

El software Opcenter™ Execution Electronics IoT está totalmente integrado en los sistemas de producción y calidad de Egicon, lo que permite una supervisión continua a través del panel de eficacia general de los equipos (OEE), que permite a los responsables ver el estado del trabajo en curso en tiempo real. El departamento de calidad recibe notificaciones instantáneas sobre incidencias relacionadas con la calidad, lo que se traduce en una reducción significativa de los costes relacionados con los residuos.

Las soluciones Valor y Opcenter, que constituyen el núcleo de los sistemas de producción de Egicon, forman parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Xcelerator de Siemens. Egicon lanza cada año al menos 200 nuevas introducciones de productos (NPI) o actualizaciones para su revisión, y la suite Valor Process Preparation gestiona todos los cambios y lanzamientos de productos.

Valor Material Verification verifica que todos los materiales y herramientas están preparados antes del montaje, lo que mejora la eficacia y la calidad. El software también proporciona la máxima flexibilidad al admitir funciones como piezas alternativas, una lista de proveedores aprobados (AVL), posicionamiento libre del alimentador, posiciones alternativas dinámicas, material bloqueado y empalme seguro.

Opcenter Execution Electronics IoT y Opcenter Intelligence Electronics proporcionan una completa recopilación de datos y análisis del taller preparados para Industria 4.0, que se conectan a todos los procesos y máquinas para la recopilación de datos y la trazabilidad completa. Los clientes tienen garantizados los más altos niveles de trazabilidad (niveles tres y cuatro de IPC1782) sin coste adicional.

Egicon, que antes tenía un plazo de un mes para los informes de calidad y producción, ofrece ahora estos servicios en tiempo real. “Ahora puedo obtener actualizaciones instantáneas de todos nuestros procesos de fabricación, sin moverme de mi mesa”, dice Magri. “Sé que los sistemas están comprobando que todo va bien, en lugar de hacerlo yo, así que puedo dedicar mi tiempo a la innovación y las mejoras”.

“Usando las herramientas proporcionadas por Mentor Graphics y Cadlog, somos capaces de reducir nuestra tasa de reparación de 30 ppm a seis, y logramos una tasa de rechazo del cero por ciento en 2019”, explica Magri. “Nuestros clientes aprecian la mejora de los niveles de servicio y, gracias a estas soluciones innovadoras, a menudo podemos anticiparnos a sus solicitudes de sistemas de calidad. Esto ha aumentado el nivel de confianza de nuestros clientes en nosotros y nos ayuda a atraer nuevos negocios. Estamos utilizando las soluciones Valor point para evitar el registro manual de los eventos de calidad, y estamos utilizando la base Valor para el seguimiento de los trabajos en curso. La eliminación del producto desechado está relacionada con la supervisión en tiempo real de los eventos de calidad y es el resultado de las mejoras continuas garantizadas por la plataforma analítica de fabricación.”

Planes de futuro
Avanzando en la visión de Industria 4.0, Egicon planea aprovechar las capas de conectividad de datos ISA95 para impulsar la excelencia utilizando aplicaciones como analítica y máquina a máquina (M2M) y otras microsoluciones.

“Gracias a las herramientas proporcionadas por Mentor y Cadlog, pudimos reducir nuestra tasa de reparaciones de 30 ppm a seis, y logramos una tasa de chatarra del cero por ciento en 2019.” Michele Magri, Production Manager
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