Aeroespacial y Defensa – Goaltech Engineering Solutions

Caso de Éxito: CycloTech acelera su innovación en un 20% con Teamcenter X

Producto: Teamcenter X
Industria: Aeroespacial y Defensa

CycloTech revoluciona la movilidad aérea con sistemas de propulsión omnidireccionales

El Desafío

CycloTech, una empresa de ingeniería innovadora con sede en Austria, está desarrollando una tecnología revolucionaria: el sistema de propulsión CycloRotor. Este sistema promete transformar tanto la movilidad aérea urbana como regional, ofreciendo capacidades de despegue y aterrizaje vertical eléctrico (eVTOL) con una maniobrabilidad espacial sin precedentes.

Para llevar su ambiciosa visión a la realidad, CycloTech necesitaba:

Lograr consistencia de datos de extremo a extremo en todos sus procesos de ingeniería
Unificar su panorama de software para máxima eficiencia
Reducir la dependencia de costosos prototipos físicos
Acelerar los ciclos de diseño y liberación de productos

La Solución

CycloTech adoptó el portafolio completo de Siemens Xcelerator, incluyendo:

Teamcenter X Essentials como columna vertebral digital para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM). Esta solución PLM basada en la nube como servicio (SaaS) integra mejores prácticas incorporadas que garantizan la consistencia de datos mientras optimizan los ciclos de diseño y liberación.

Características clave implementadas:

Gestión de configuración a lo largo de toda la cadena de herramientas
Colaboración en tiempo real entre diseñadores y usuarios no-CAD
Carga rápida de datos y gestión eficiente de procesos de diseño
Reducción de costos de TI al ser gestionado por Siemens

El Resultado: BlackBird despega con éxito

El demostrador tecnológico BlackBird marcó un hito significativo en el viaje de CycloTech. Esta nave de vanguardia está equipada con seis CycloRotores dispuestos en dos orientaciones, otorgándole una maniobrabilidad espacial incomparable incluso en espacios aéreos restringidos o condiciones climáticas adversas.

El exitoso vuelo inaugural de BlackBird a principios de 2025 demostró las capacidades notables del CycloRotor, proporcionando nuevas posibilidades para la aviación.

Beneficios Cuantificables

20% de aceleración en el proceso de ingeniería

“Teamcenter X Essentials nos permite explotar completamente el potencial de la gestión de configuración a lo largo de toda la cadena de herramientas. Esperamos una aceleración del proceso general de diseño y liberación de ingeniería de al menos un 20 por ciento.”

— Marcus Bauer, CEO de CycloTech

Otros beneficios clave:

Reducción de costos de desarrollo mediante el uso de gemelos digitales
Menos prototipos físicos al permitir múltiples iteraciones de diseño en espacio virtual
Mayor innovación al liberar recursos que antes se destinaban a TI
Time-to-market reducido para productos CycloRotor

El Gemelo Digital como aliado estratégico

A través de su asociación con Siemens, CycloTech ahora utiliza un gemelo digital para reducir la dependencia de costosos prototipos físicos. Esta tecnología permite que múltiples iteraciones de diseño y procesos de verificación ocurran en un espacio virtual, reduciendo dramáticamente los costos de desarrollo y abriendo el camino para soluciones más innovadoras.

Mirando hacia el futuro

CycloTech planea seguir aprovechando las soluciones preconfiguradas de aeroespacial y defensa de Siemens para:

Minimizar riesgos en el desarrollo de productos
Reducir aún más el tiempo de comercialización
Convertir la disponibilidad comercial del CycloRotor en una realidad a corto plazo
Consolidar su posición como líder en sistemas de propulsión innovadores

Conclusión

La colaboración continua entre CycloTech y Siemens ilustra la poderosa sinergia entre la ingeniería de vanguardia y la transformación digital. Al utilizar el portafolio Siemens Xcelerator, CycloTech ha asegurado una solución ágil y escalable capaz de satisfacer las demandas cambiantes del mercado.

Esta asociación no se trata solo de avance tecnológico; es una hoja de ruta integral hacia el futuro de la aviación. CycloTech se posiciona para liderar el camino en la configuración del panorama futuro de la movilidad aérea y la tecnología de propulsión.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Revolucionando la industria de defensa con aviones modulares | El proceso de diseño y el hilo digital en AERALIS

Producto: NX Design
Industria: Aviación

La importancia del hilo digital para AERALIS

AERALIS se define como una empresa digital que integra la ingeniería digital y el hilo digital según su filosofía AERSIDE (AERALIS Smart Integrated Digital Enterprise). En palabras de Charlie: “Los aviones se diseñan aproximadamente 20 años antes de llegar al mercado. Para entonces, los requisitos y la tecnología han cambiado completamente. Por eso, es esencial reducir el tiempo desde la ideación hasta el lanzamiento.”

La ingeniería digital, según Charlie, consiste en aplicar procesos digitales durante todo el ciclo de vida de un sistema, desde el concepto hasta la fabricación, operación y eliminación, todo conectado mediante una única fuente de verdad. Este enfoque permite a AERALIS mejorar la eficiencia, colaboración e innovación.

El hilo digital también les facilita diseñar piezas basándose en requisitos conocidos, notificar cambios de manera instantánea y colaborar en tiempo real con diseñadores y fabricantes. Todo, desde la simulación hasta la fabricación y las operaciones reales, está conectado a través de gemelos digitales.

Ingeniería basada en modelos en AERALIS

AERALIS implementa el método Arcadia de Ingeniería Basada en Modelos (Model-Based Systems Engineering, MBSE), el cual descompone problemas a nivel operativo para detallarlos en niveles funcionales, lógicos y físicos. Este enfoque no solo se aplica a las aeronaves, sino también a las operaciones comerciales de la empresa. Charlie compara esta metodología con cómo el diseño asistido por computadora (CAD) revolucionó los dibujos en papel, ahora reemplazados por modelos digitales.

Uso de herramientas digitales de Siemens

AERALIS utiliza herramientas del portafolio de Siemens Xcelerator, como NX CAD, Teamcenter, Simcenter y Polarion. Estas herramientas les permiten mantener todo su entorno digital integrado, colaborar eficientemente y acelerar la adopción de nuevas capacidades. Según Charlie, trabajan en estrecha colaboración con el equipo de Siemens para implementar funcionalidades y metodologías innovadoras a través de un flujo de trabajo ágil.

Superando desafíos de diseño con NX

AERALIS emplea un entorno gestionado de NX integrado con Teamcenter, lo que permite que sus equipos en Bristol y Southampton trabajen simultáneamente en modelos digitales en vivo. Esto asegura que ambas partes colaboren bajo los mismos requisitos y reduzcan tiempos de desarrollo.

Además, NX ofrece beneficios únicos, como la capacidad de incluir la mantenibilidad en los diseños desde el primer día y simular aspectos como la vista del piloto en la cabina o la accesibilidad de las piezas para personas de diferentes tamaños.

Retos y el futuro de la industria aeroespacial

La industria aeroespacial enfrenta desafíos como el aumento de la complejidad en los sistemas, mayores costos de certificación y cambios rápidos en los requisitos. Sin embargo, AERALIS responde a estos retos apostando por la modularidad, la innovación digital y las colaboraciones globales.

El futuro también apunta hacia la sostenibilidad y el uso de herramientas inmersivas. AERALIS ya explora el diseño de cabinas mediante realidad virtual, aprovechando al máximo su enfoque digital desde el día uno.

Revolucionando el diseño en defensa

Con su enfoque modular y digital, AERALIS busca revolucionar la industria aeroespacial y establecer un nuevo estándar para el diseño y desarrollo de aeronaves. Su misión es clara: adaptarse, innovar y liderar el futuro de la defensa y la aviación.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Modal Survey Testing para un viaje indemne al espacio

Producto: Simcenter
Industria: Espacial

Todas las estructuras tienen frecuencias naturales, y a menudo es la característica más importante de la estructura, sobre todo cuando se trata de la respuesta dinámica. Muy a menudo, las vibraciones deben investigarse para cuantificar de algún modo la respuesta estructural, de modo que pueda evaluarse su implicación en factores como el rendimiento y la fatiga.

Los ensayos modales son una técnica muy útil y ampliamente utilizada para verificar e investigar este comportamiento. Examina las frecuencias naturales, las formas modales y la amortiguación de una estructura y ayuda a los ingenieros a comprender cómo responderá un diseño a distintas cargas dinámicas.

En la industria espacial, esta técnica también se conoce como ensayo de estudio modal y su objetivo es calibrar y aumentar la precisión del modelo de dinámica estructural de elementos finitos (FE) de naves espaciales y lanzadores espaciales. Los modelos validados son importantes, entre otras cosas, para la predicción de las características vibratorias del lanzador, la estabilidad aeroelástica y los entornos dinámicos a los que se someten las cargas útiles y los equipos de a bordo durante el lanzamiento.

Un ensayo de estudio modal consiste en inyectar fuerzas, utilizando agitadores electrodinámicos o, en algunos casos, también un martillo de impacto modal, en una serie de entradas cuidadosamente elegidas. En el caso de la excitación con agitadores, se suele utilizar la excitación aleatoria por ráfagas porque es rápida y eficaz. Cuando se requieren niveles de excitación más elevados, o para la evaluación de características no lineales, se utilizan técnicas de seno escalonado. Las fuerzas se miden durante la prueba, junto con las aceleraciones de respuesta en muchos puntos de la estructura. Durante esta prueba, la nave espacial se monta en condiciones de contorno bien conocidas, sujeta o libre, o una combinación de ellas. Durante la excitación, se miden las FRF.

Tras la prueba, se aplica la tecnología de ajuste de curvas modales para extraer información modal: frecuencias de resonancia, valores de amortiguación y formas modales. Los resultados del ensayo se utilizan para validar el modelo de EF completo y correlacionar las frecuencias, las formas modales y los supuestos de amortiguación. Las formas de los modos y las frecuencias significativas son las que más contribuyen a las cargas de la interfaz lanzador/nave espacial y a las cargas internas.

Este proceso se ilustra esquemáticamente a continuación. Muestra cómo los primeros modelos de elementos finitos de la nave espacial pueden utilizarse en Simcenter 3D Structural Dynamics para realizar análisis previos a las pruebas y diseñar de forma óptima la campaña de pruebas. A continuación, Simcenter Testlab y Simcenter SCADAS se utilizan para medir de forma eficaz y fiable las FRF y determinar con precisión el mejor modelo modal experimental. Por último, se aprovechan los resultados experimentales para correlacionar el modelo preliminar con los resultados experimentales y actualizar el modelo de EF para que refleje mejor la realidad.

Un buen ejemplo de un programa en el que se ha realizado una prueba de estudio modal es el proyecto Bartolomeo de Airbus Defense & Space, llevado a cabo por el Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR). El hardware de Simcenter SCADAS Mobile se ha utilizado como equipo de medición crítico para la prueba de estudio modal que tenía por objeto actualizar el modelo de simulación FE de la plataforma Bartolomeo. Esto permitió al equipo simular y predecir aspectos que sólo podían hacerse mediante simulación y análisis, como la forma en que la plataforma se acoplaría al lanzador.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

La startup espacial rumana OX Origin puede contar con Simcenter y otras herramientas de Siemens Xcelerator gracias al Siemens Startup Program

Producto: Simcenter
Industria: Componentes espaciales

Una tarde, mientras navegaba por LinkedIn, Ilie Ciobanu vio un anuncio sobre el Siemens Startup Program, que forma parte de la cartera de soluciones Xcelerator de Siemens. Él y su socio, Alex Bugnar, habían creado recientemente su startup espacial, una consultoría de diseño y análisis de simulación, OX Origin, situada en el corazón de Transilvania, en Cluj-Napoca (Rumanía). Como expertos espaciales experimentados y nativos digitales, OX Origin diseña sistemas y componentes espaciales complejos que son piezas únicas de alta tecnología, diseñadas según los estándares de rendimiento del entorno espacial.

“Cuando iniciamos nuestra propia consultoría en 2019, queríamos ofrecer a nuestros clientes espaciales esa misma fluidez entre NX y Simcenter con la que cuentan muchos especialistas espaciales, y también la capacidad de trabajar con todos los solvers y procesadores prepost de Siemens, como Simcenter Nastran y Simcenter Femap.” Ilie Ciobanu, cofundador de OX Origin, añade: “Sabía que Simcenter ofrecía, con diferencia, más y mejor conectividad entre los procesos de diseño y análisis. Estaba mucho más integrado en comparación con otras herramientas”.

Ilie Ciobanu había trabajado mucho con Simcenter y NX al principio de su carrera para Thales Alenia y, como nativo digital, conocía la potencia y la excelencia del combo NX/Simcenter cuando se trataba de diseño y cualificación espacial.

“Gracias a su precisión y a sus herramientas integradas de validación de simulaciones, Simcenter y NX están presentes en todo el ámbito espacial, tanto si se trabaja en la primera revisión preliminar del diseño de un complejo componente electromecánico para paneles solares como si se preparan las pruebas finales de cualificación de un sistema opto-mecánico para un telescopio de observación”, explica Ciobanu. “Así que, naturalmente, cuando empezamos, invertimos en dos licencias de Simcenter 3D, que se adaptaron según nuestros requisitos de trabajo: proyectos típicos de ingeniería espacial en el campo de la ingeniería mecánica y de sistemas”.

“Queríamos un par de licencias completas, y teníamos curiosidad por integrar algunas de las otras herramientas de Siemens en nuestros procesos internos y de clientes, pero como startup, el presupuesto estaba simplemente fuera de nuestro alcance en ese momento”, explica el cofundador Alex Bugnar, OX Origin.

Un programa de puesta en marcha adaptado a la ingeniería avanzada
Puede imaginarse su entusiasmo cuando descubrieron que Siemens ofrece varias opciones de programas de puesta en marcha adaptados a diversas necesidades de desarrollo de productos y presupuestos. Una de las que llamó la atención de Ilie fue Siemens Xcelerator for Design, que incluía NX for Design, un paquete de ingeniería avanzada de herramientas de simulación Simcenter y el software Teamcenter.

Ilie Ciobanu envió un correo electrónico diciendo que estaba interesado en los programas para nuevas empresas Siemens Xcelerator y especialmente en las herramientas digitales que sabía que se encontraban con frecuencia en la industria espacial, incluidas las soluciones de simulación y pruebas Simcenter, NX y herramientas más recientes como Teamcenter Share (antes Xcelerator Share).

Un socio de Siemens dispuesto a ayudar a las startups espaciales
Poco después recibió noticias del programa Xcelerator Startup de Siemens a través de Digital Twin, un socio de Siemens con sede en Bucarest (Rumanía).

Juntos, consolidaron un paquete asequible de soluciones espaciales dedicadas de NX, Simcenter y Teamcenter y las adaptaron al flujo de trabajo de OX Origin.

“Digital Twin nos ayudó mucho en lo que respecta al programa de puesta en marcha y al soporte de software. Simcenter es una herramienta muy avanzada y siempre surgen novedades en las que el equipo de Digital Twin estuvo encantado de ayudar”, explica Ciobanu.

“Durante mi estancia en Thales Alenia Space, pude comprobar la potencia de la combinación Simcenter/NX y la excelente conectividad e integración entre NX para el aspecto de diseño y Simcenter para análisis más avanzados, como el trabajo con elementos finitos y sistemas. El flujo de trabajo paso a paso integrado en el software es muy intuitivo, pero necesitábamos ayuda para ponernos al día con los nuevos avances, como el análisis térmico espacial, los cálculos de costes y las herramientas de colaboración basadas en la nube.”

En busca de un proceso mejor
Como saben los chicos de OX Origin, la industria espacial es un lugar exigente para la ingeniería: todo, cada paso y cada minúsculo detalle se escudriña, se comprueba dos y tres veces, se verifica y se controla la calidad. Las reglas no se doblan. Todos los implicados en el proceso siguen unos procesos de desarrollo estrictos y específicos, paso a paso, que pueden llevar mucho tiempo.

Al ser una empresa pequeña, OX Origin se sorprendió al descubrir que también podían ahorrar mucho tiempo utilizando Teamcenter. Tenían la impresión de que Teamcenter funcionaba bien en las empresas aeroespaciales más grandes para rastrear datos y procesos, así que se alegraron de descubrir Teamcenter Share, una versión de colaboración escalable, segura y basada en la nube.

“Teamcenter Share fue una grata sorpresa. Es una buena solución para la industria espacial porque puedes añadir fácilmente socios externos y sincronizar archivos con mayor seguridad e integridad de los datos; tuve una excelente experiencia práctica con esa herramienta y la probamos enseguida con los proyectos de nuestros principales clientes”, dice Ciobanu.

“Como consultores, es muy difícil encontrar tiempo. Cualquier cosa que nos ayude a ahorrar tiempo, como Teamcenter Share, es muy valiosa.” Y añade: “Menos tareas administrativas en nuestro proceso libera tiempo de ingeniería para otros clientes y proyectos también”, añade Bugnar.

Seguridad en la nube
OX Origin apreció el hecho de que la plataforma Xcelerator de Siemens esté segura en la nube. Esto no sólo facilitó la colaboración con los clientes y las garantías de seguridad vitales, sino que también facilitó el trabajo interno.

“No siempre estamos en el mismo lugar o país y nuestros subcontratistas y clientes están repartidos por toda Europa”, explica Bugnar. “Con las herramientas de Siemens, puedes tener a dos personas trabajando en el proyecto casi simultáneamente desde prácticamente cualquier lugar sin que el trabajo del otro se vea afectado ni se crucen los cables. Podemos examinar dos problemas o más al mismo tiempo”, concluye Bugnar. “Es como un cupón de ingeniería 2×1 para nuestros clientes. No sólo nos ahorra un 50% de tiempo, sino también dinero”.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Racionalización de los procesos de planificación y programación para lograr entregas a tiempo en una media del 96 al 98 por ciento de las ocasiones.

Producto: Opcenter
Industria: Aeroespacial y defensa

Applied Composites, fundada en 1982, es líder mundial en el sector de los materiales compuestos y ofrece soluciones de materiales compuestos para fuselajes de aviones, motores, sistemas de defensa y misiones, vehículos de lanzamiento y estructuras de satélites. En conjunto, la empresa aspira a ofrecer estratégicamente servicios de ingeniería, apoyo programático y capacidades de fabricación verticalmente integradas a clientes de los sectores aeroespacial y de defensa. Applied Composites cuenta con un largo historial de satisfacción del cliente gracias a su enfoque en la mejora de sus procesos para reducir tiempo y costes.

Sin embargo, a medida que Applied Composites crecía, se dieron cuenta de los problemas relacionados con la planificación, la programación y sus procesos generales. Como solución, la empresa consultó con Lean Scheduling International (LSI), parte de ATS Global (ATS), socio de Siemens Digital Industries Software. Esto llevó a la empresa a aprovechar el software Opcenter™ como solución, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Hacer frente a los retos del crecimiento empresarial
Aunque el crecimiento empresarial parece una situación en la que todos salen ganando, conlleva ciertos retos. Applied Composites se dio cuenta de que cada vez era más difícil gestionar la planificación, la programación y los procesos en general, especialmente cuando el crecimiento de la empresa afectaba a todas las áreas. A medida que crecía la base de clientes, aumentaba la cantidad de trabajo, lo que hacía necesario aumentar el número de empleados. Con estos problemas agravados, el entorno de trabajo de la planta también se resintió, creando estrés entre los trabajadores por no saber dónde estaban los productos y provocando que se perdieran pedidos. Además, el hecho de no saber qué materiales necesitarían para determinados trabajos o de no poder programar suficientes empleados para hacer funcionar las máquinas disponibles estaba provocando el retraso de la empresa.

Durante este periodo, Applied Composites utilizaba hojas de cálculo y software de planificación de recursos empresariales (ERP) para crear un informe de producción detallado con todos los trabajos de los clientes y las fechas de entrega. El software ERP establecía las fechas de los materiales utilizando su función integrada de planificación de necesidades de materiales (MRP); sin embargo, este sistema tenía defectos. No tenía en cuenta el utillaje como limitación, que es crucial para programar con precisión las operaciones posteriores en el proceso de fabricación. Debido a esto, Michael Moses, el programador principal de Applied Composites, tenía que programar de 6 a 8 semanas después de recibir el informe del proceso MRP.

Además, John Pettit, director de operaciones de Applied Composites, describe los retos de la función del supervisor en el primer paso operativo (laminado). En primer lugar, tendría que consultar el informe diario. A continuación, organizar la gestión diaria del taller. Esto incluía averiguar cuáles eran las fechas de entrega, saber que tenían que tener todo en su departamento al menos cuatro semanas antes de la fecha prevista y dar a los demás departamentos una semana para terminar. En general, el proceso no era óptimo y dejaba margen para el error.

Applied Composites sabía que tenía que encontrar la manera de superar estos problemas, especialmente en lo que se refiere a la programación y la planificación. “En general, queríamos tener una indicación clara de lo que podíamos entregar”, dice Moses.

Trabajar en equipo para encontrar una solución
Para encontrar una solución, Applied Composites solicitó ayuda a LSI. Al principio, la empresa tuvo problemas para adaptarse a una solución que tenía un enfoque alternativo de la programación frente a su software ERP original, lo que provocó que la primera implantación no fuera un éxito. Sin embargo, una vez que la empresa confió en la sugerencia de LSI de utilizar Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS), pudieron implantarlo con éxito.

Mediante el uso de minipruebas de concepto, LSI trabajó con Applied Composites para sugerir y recopilar datos con los que impulsar su programación. Además, al tener un enfoque práctico para configurar los modelos y validar los requisitos de datos, las empresas pueden probar varios escenarios de validación.

En general, Applied Composites eligió Opcenter APS como solución de programación y planificación por su capacidad para gestionar requisitos de programación complejos con múltiples restricciones activas durante todo el proceso de fabricación. Esto era algo que el anterior software ERP de la empresa no podía hacer.

Superar las limitaciones de planificación y programación
Antes de integrar Opcenter APS, Applied Composites experimentó numerosas limitaciones utilizando su antigua solución. Entre ellas, la falta de visibilidad de la disponibilidad de materiales, la dependencia de los conocimientos triviales del programador y del supervisor de taller, un entorno estresante y caótico, cantidades exponenciales de tiempo dedicado a la programación de la producción y ninguna solución para ayudar al programador en la toma de decisiones. Sin embargo, gracias a Opcenter APS, pudieron superar la mayoría de ellas.

Para superar estas limitaciones, gracias a Opcenter APS, Applied Composites pudo configurar modelos para tener en cuenta todas las restricciones, desde los materiales hasta las herramientas o los moldes, pasando por las capacidades de los operarios. A partir de ahí, podían crear eficazmente una programación de acuerdo con la capacidad real de la planta y no con una estimación. Con estas configuraciones, la empresa también podía mejorar sus procesos de programación, ya que el software podía tomar automáticamente muchas de las decisiones de programación. Anteriormente, el programador tardaba horas en crear un informe de alto nivel y luego lo utilizaba para crear una programación en una hoja de cálculo, aprovechando los conocimientos y datos de múltiples fuentes.

En cuanto a la visibilidad, con Opcenter APS, los trabajadores podían ver en qué punto de la planta se encontraban los pedidos, informar a los clientes de los plazos de entrega reales frente a los plazos de entrega estándar y ver si había algún problema potencial aguas abajo. Además, la capacidad de establecer fechas y calendarios precisos de demanda de material fue innovadora para la empresa. Ahora podían programar más de 30.000 operaciones de forma rápida y sencilla, ahorrando tiempo y esfuerzo manual.

Anteriormente, los supervisores de departamento gestionaban la programación y procesaban las operaciones posteriores simultáneamente, lo que les hacía perder oportunidades de maximizar el rendimiento y reducir los tiempos de cambio. Además, Applied Composites consideró asignar tres programadores para gestionar las actividades de la planta; sin embargo, con Opcenter APS, necesitaron un programador maestro, lo que redujo la necesidad de más trabajadores para una tarea específica.

En general, gracias a esta solución, Applied Composites puede generar una programación fácil de seguir, lo que les ayuda a limitar la toma de decisiones en el taller y a reducir el estrés y la desorganización.

El uso de Opcenter APS lo une todo, nos da la oportunidad de ser francos con nuestros clientes y de ayudarles a identificar qué es lo que va a contribuir más al éxito del programa.
Michael Moses, Jefe de programación

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Revolucionando la ingeniería espacial: La historia del origen de OX con Siemens

En la vasta extensión del espacio, hay pioneros en una búsqueda incesante por desvelar los misterios del cosmos y ampliar los límites de la exploración humana. Uno de ellos es OX Origin, una empresa rumana con una misión singular: impulsar a la humanidad hacia las estrellas. Fundada por los visionarios Alex Bugnar e Ilie Ciobanu, OX Origin no es una empresa más del sector aeroespacial, sino una fuerza revolucionaria que está redefiniendo la forma de abordar los sistemas espaciales y la ingeniería de software.

Rompiendo fronteras en tecnología espacial

Los fundadores de OX Origin tienen la misión de tender un puente entre la tecnología espacial convencional y las prácticas de diseño e ingeniería más avanzadas. Ilie Ciobanu, cofundador, señala: “Las herramientas que se utilizan en la industria espacial se están quedando atrás en lo que respecta a la tecnología de diseño e ingeniería. No en la tecnología que producen, sino en la que se utiliza, especialmente las herramientas de software, que suelen ser más antiguas que el software más avanzado”.

Ciobanu observa con agudeza que el reto no reside en la calidad de la tecnología creada, sino en las herramientas utilizadas para gestionar estos proyectos. Cree que la reticencia del sector a adoptar las últimas tecnologías frena el progreso, y esto es precisamente lo que OX Origin pretende cambiar.

Los visionarios detrás de OX Origin

El viaje de OX Origin comenzó cuando Bugnar y Ciobanu se cruzaron durante sus primeras carreras profesionales en Oxford (Reino Unido), inspirando el nombre “OX Origin”. Sus cualificaciones y áreas de especialización los convierten en un dúo dinámico:

Alex Bugnar tiene un máster (MSc) en Tecnologías de Ultra Precisión y una licenciatura (BSc) en Ingeniería de Telecomunicaciones. Está especializado en ingeniería de software en OX Origin.
Ilie Ciobanu posee una licenciatura en Ingeniería Astronáutica y un máster en Tecnología Espacial, y se centra en los aspectos de diseño y consultoría de su negocio.
Su colaboración y sus habilidades complementarias fueron los catalizadores para fundar OX Origin en 2020. Más allá de la química personal, vieron la oportunidad de ayudar y educar a otros profesionales de la industria espacial.

En busca de las estrellas: StarLeap y MARS

Aunque la misión global de OX Origin es ambiciosa, están desarrollando activamente soluciones para llevarla a cabo. Una de ellas es StarLeap, una plataforma web empresarial diseñada para gestionar el proceso de diseño integral de sistemas espaciales complejos. Además, ofrecen MARS, una solución diseñada para ayudar a los ingenieros mecánicos a verificar las uniones atornilladas y garantizar los márgenes de seguridad asociados mediante el análisis estático de los pernos.

Además de sus soluciones propias, OX Origin aprovecha la potencia de las soluciones de software de Siemens en sus proyectos:

NX para diseño
Simcenter para simulación
Nastran para cálculo
Teamcenter Share para la colaboración

Ilie Ciobanu, principal usuario del software, comparte su punto de vista y afirma: “En comparación con otras soluciones del mercado, creo que la de Siemens es la más conectada”.

Destaca la perfecta integración entre NX y Simcenter, que permite un análisis exhaustivo del diseño. Esta compatibilidad permite a OX Origin explorar varias configuraciones, evaluar el rendimiento mecánico, térmico y estático, y seleccionar el mejor diseño para satisfacer los requisitos del cliente.

Colaboración sin esfuerzo con Teamcenter Share

Con Teamcenter Share, OX Origin colabora sin esfuerzo con clientes de todo el mundo. Esta plataforma basada en la nube facilita el intercambio seguro de archivos, modelos y resultados de simulación. Se pueden asignar permisos para garantizar la seguridad de los datos. A continuación, los clientes pueden participar activamente en el procesamiento, modelado y simulación de los datos, al tiempo que proporcionan información y los ajustes deseados.

Más allá de la colaboración, Teamcenter Share sirve de eje central para almacenar y gestionar datos y agilizar las tareas y actividades de los clientes. Según Ciobanu, “nos hace la vida más fácil y nos ayuda a gestionar las tareas y actividades de los clientes con los que trabajamos”.

Potenciar el futuro del espacio

De cara al futuro, OX Origin se ha comprometido a potenciar las nuevas empresas de la industria espacial. Su objetivo inmediato es dotar a las empresas emergentes de las herramientas y los conocimientos necesarios para prosperar. Animan a otros a aprovechar recursos como los programas Solid Edge for Startups de Siemens.

El viaje de OX Origin no se limita a su éxito, sino que pretende llevar a toda la industria espacial a nuevas cotas. Su dedicación a la innovación, la colaboración y las soluciones de software avanzadas de Siemens les está acercando a su objetivo de permitir a la humanidad alcanzar las estrellas.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Cómo Northrop Grumman impulsó su transformación digital con PLM

Producto: Teamcenter
Industria: Aeroespacial

Northrop Grumman Corporation es una multinacional estadounidense de tecnología aeroespacial y de defensa centrada en la transformación digital. Con 90.000 empleados y unos ingresos anuales superiores a 30.000 millones de dólares, es uno de los mayores fabricantes de armas y proveedores de tecnología militar del mundo. Altair Kaminski, PLM Systems & Digital Strategy Manager, trabaja en la división de sistemas de propulsión, que desarrolla motores sólidos para cohetes destinados al sector espacial.

La división de sistemas de propulsión de Northrop Grumman utiliza los productos de gestión del ciclo de vida del producto de Siemens para apoyar sus objetivos de transformación digital, incluso para la gestión de CAD y las aplicaciones de fabricación.

Gestión de la verificación en entornos complejos de desarrollo de productos
Para los fabricantes aeroespaciales, la certificación lo es todo. Además de las ya de por sí estrictas normativas, las empresas aeroespaciales y de defensa de hoy en día se enfrentan a demandas adicionales de avances como los agresivos objetivos de sostenibilidad y las opciones de aeronaves autónomas, que requieren sistemas más integrados impulsados por software y electrónica.

Mientras gestiona el desarrollo de su complejísima línea de productos, Northrop Grumman es plenamente consciente de estos retos. Ante todo, deben cumplir las expectativas de los clientes de comercializar lo antes posible los nuevos productos y las actualizaciones de los ya existentes.

Para agilizar la certificación y sacar los productos al mercado con mayor rapidez, es esencial que Northrop Grumman impulse la eficiencia de sus procesos y operaciones empresariales. Cuando se les presenta un reto como la gestión de cambios, los desarrolladores de productos necesitan comprender no sólo por qué se realiza un cambio, sino qué impactos tendrá un cambio en toda la gama del producto.

Conciliar un solo cambio puede ser extremadamente tedioso cuando los datos del producto no están conectados o en contexto para su certificación. El problema se agrava cuando un cambio debe multiplicarse por millones de piezas y cientos de proveedores. Para asegurarse de que disponen de las herramientas adecuadas para respaldar sus programas, Northrop Grumman recurrió a Siemens para que les ayudara en su viaje hacia la transformación digital de la organización.

Adoptar la transformación digital
Kaminski y su grupo han adoptado el concepto de transformación digital. La transformación digital se refiere a la adopción de datos y soluciones digitales para las actividades y procesos empresariales. Con su sistema PLM como columna vertebral para la habilitación, la transformación digital involucra a las personas con flujos de trabajo digitales para promover el máximo aprovechamiento de las inversiones en tecnología en toda la organización.

“Los datos son clave para obtener información, pero conectarlos es de donde proviene el verdadero poder de la transformación digital”, dijo Kaminski.

Northrop Grumman utiliza PLM como centro masivo para almacenar y gestionar la información necesaria para establecer un hilo digital a lo largo de todo el ciclo de vida de sus productos. Ayuda a vincular las relaciones entre los datos, aportar información adicional y conectar con sistemas externos.

Un enfoque de sistema de sistemas en acción
Para apoyar su transformación digital, Northrop Grumman ha establecido un hilo digital del ciclo de vida del producto. El sistema PLM sirve de columna vertebral del hilo digital, conectando la información a través de dominios funcionales y disciplinas operativas para permitir que las funciones individuales operen como una unidad colaborativa. Este enfoque de “sistema de sistemas” abre la puerta a explorar potentes capacidades interfuncionales como los gemelos digitales.

Pudimos reducir el peso en un 25% gracias a que tuvimos acceso al modelo y realizamos un montón de iteraciones en el diseño para conseguir una eficiencia óptima.
Altair Kaminski, Director de Sistemas PLM y Estrategia Digital

Para su colector del sistema de lanzamiento abortado, Northrop Grumman aprovechó los gemelos digitales, coordinando las pruebas físicas y virtuales para lograr una reducción significativa del peso del producto. Con la capacidad de integrar la simulación y las pruebas virtuales en su plan de proyecto, Northrop Grumman puede planificar las pruebas de certificación y la documentación en tiempo real. El hilo digital crea una cadena de datos totalmente trazable y auditable desde los requisitos hasta el servicio, lo que reduce la dependencia de las pruebas de piezas físicas al vincular las pruebas virtuales y físicas como prueba de conformidad.

Con una estrategia de verificación y validación virtual digitalizada respaldada por PLM, Northrop Grumman puede producir de forma más eficiente y mostrar con mayor confianza la prueba de conformidad de sus productos avanzados y conseguir la certificación más rápidamente.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Microsoft Flight Simulator, uno de los videojuegos más bonitos del mundo, utiliza Artec Leo para recrear aviones hiperrealistas

Producto: Artec LEO
Industria: Productos de Consumo y Venta

Vista de la cabina de mando en el juego Flight Simulator

Catorce años después del último lanzamiento del famoso juego de simulación de vuelo, el 18 de agosto de 2020, Microsoft y Asobo Studio han presentado la última edición de Flight Simulator.

Ya es juego de PC más vendido desde su lanzamiento, Microsoft Flight Simulator es un éxito mundial, con más de 1 millón de jugadores y con más 26 millones de vuelos realizados por usuarios.

Para recrear el entorno del juego, los gráficos y las cabinas de los aviones a la perfección, Asobo Studio necesitaba que se reprodujera fielmente hasta el último detalle. Esto es muy importante, ya que la mayoría de los jugadores son pilotos, aficionados a la aviación y expertos en juegos con amplios conocimientos en simuladores de vuelo.

Tecnologías 3D para ayudar con los exigentes requisitos de rendimiento

Ingenieros de Asobo Studio, el principal desarrollador independiente de juegos para PC y consolas de Francia con sede en Burdeos, ha utilizado tecnologías de escaneo 3D para recrear con precisión real las cabinas de los aviones, haciendo que hasta el más mínimo detalle sea mucho más realista en esta nueva versión de Microsoft Flight Simulator.

Diseñador de vehículos de Asobo escaneando el interior de una aeronave con Artec Leo

El equipo de Asobo Studio visitó varios hangares para digitalizar meticulosamente diferentes aviones, desde los biplazas acrobáticos hasta los jumbo.

Las operaciones de escaneo se hicieron en pocas semanas, y fueron realizadas con la ayuda del escáner 3D de mano Artec Leo, un dispositivo capaz de escanear 80 fotogramas por segundo, y que funciona a través de una simple pantalla táctil. El escáner fue suministrado por 3D Numerisation, socio de Artec 3D.

De este modo, se utilizó Artec Leo para obtener rápidamente los colores, formas y dimensiones precisas de un avión Robin DR 400 además de muchos otros aviones.

Una vez que los aeroplanos son escaneados, los datos son procesados en el Software Artec Studio, donde las densidades de malla de los escaneos se reducen y optimizan para ajustarse a los requisitos del motor del juego antes de que los escaneos se exporten para un mayor perfeccionamiento. Artec Studio permite al usuario crear, editar y procesar todos los datos 3D manualmente. Cada avión escaneado necesita alrededor de un día de trabajo de procesamiento con el software para poder ser exportado.

Facilidad de uso, hiperrealismo y ahorro de tiempo

Artec Leo, que es capaz de escanear cualquier tipo de objeto, también se usó para digitalizar otras partes de la aeronave, como el tren de aterrizaje y los fuselajes.

Obviamente es mucho más rápido escanear un objeto existente que recrearlo desde cero usando un software de modelado 3D. Las tecnologías de escaneo 3D permiten a los usuarios dar vida a un objeto exactamente igual a su versión en el mundo real. Para mostrar lo rápido que es el proceso, escanear un avión lleva de medio día a un día, dependiendo de su tamaño. Cabinas de mando y trenes de aterrizaje enteros se pueden escanear en tan sólo una hora.

En el interior del simulador se prueban modelos de aviones hiperrealistas

“Podemos capturar una gran cantidad de datos en muy poco tiempo y cambiar el ángulo de escaneo muy rápidamente”, señala Nicolas Favre, diseñador de vehículos en Asobo. “Durante el proceso de digitalización, la única dificultad fue encontrar la distancia suficiente para escanear el panel de instrumentos dentro de la cabina, que es muy estrecha. Sin el escaneo 3D, habría sido mucho más difícil conseguir un nivel de precisión tan alto, especialmente para los muchos botones y controles de la cabina”.

El escaneo 3D fue crucial en cuanto al ahorro de tiempo, así por ejemplo, nos ahorramos algunos controles de calidad de los diferentes fabricantes de aviones que tenían que darnos su autorización para validar nuestro trabajo. Con las tecnologías de escaneo 3D pudimos pasar directamente a la fase de modelado, ganándonos la confianza y la credibilidad de los fabricantes, que pudieron verificar la precisión de nuestros modelos de aviones y de las cabinas de mando en el juego”, explica Gabriel Turot, diseñador de vehículos de Asobo Studio.

Asobo Studio, siempre a la vanguardia de las últimas tecnologías, considera este proyecto de escaneo 3D como un “Laboratorio de ideas” para utilizarlo posteriormente en otros proyectos, con el objetivo de crear videojuegos aún más realistas.

Andrey Vakulenko, Director de Desarrollo de Negocios de Artec 3D, concluye: “Con este enfoque de desarrollo de juegos de simulación, cualquiera puede entrar virtualmente en una cabina de avión que es claramente idéntica a la original. Es realmente impresionante experimentar los resultados que ofrece Asobo Studio para crear los aviones en Flight Simulator. El escáner Leo de Artec se utiliza habitualmente para el diseño de aviones reales, y para asegurar el control de calidad de sus piezas. Es excitante comprobar que ahora todo el mundo puede disfrutar de los modelos 3D de estos aviones con el nivel de calidad que usan los ingenieros aeronaúticos. Esto abre muchas puertas a desarrolladores de la industria de los videojuegos, pero también para la realidad virtual y la realidad aumentada.”

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

easyJet reduce el tiempo de evaluación de daños de aeronaves en un 80 % con Geomagic Control X

Producto: Geomagic Control X
Industria: Aeroespacial y Defensa

Si ha volado a cualquier lugar de Europa en las últimas dos décadas, es muy probable que haya volado con easyJet. Esta aerolínea de bajo costo líder en Europa lleva a los viajeros a más de 30 países en más de 600 rutas de manera segura y conveniente, al mismo tiempo que ofrece algunas de las tarifas más bajas en todo el continente. ¿Cómo lo hicieron? Con un enfoque en la seguridad, la simplicidad y la eficiencia operativa. La organización de ingeniería de easyJet personifica este espíritu al poner la seguridad en el centro de todo lo que hace e innovar para mejorar continuamente el rendimiento y reducir los costos.

easyJet evalúa los daños de aeronaves más rápido con Geomagic Control X

Un Airbus A320 de easyJet en el hangar de mantenimiento de la empresa, donde se aprovecha el escaneo 3D para mejorar y acelerar las evaluaciones de daños a aeronaves.

Minimización del tiempo de aeronaves en tierra

Una de las formas más importantes en que easyJet puede minimizar los retrasos y mantener bajos los precios de los boletos es reducir el tiempo de aeronave en tierra (AOG). Los eventos AOG no planificados ocurren cuando cualquiera de los 298 aviones Airbus de la compañía sufre daños o fallas mecánicas, y pueden ser muy costosos, sin mencionar los inconvenientes para los pasajeros. Está claro que cuanto más rápido se pueda revisar un avión dañado, mejor será para la aerolínea y sus pasajeros.

“Uno de nuestros mayores desafíos es tratar de reducir el tiempo AOG de las aeronaves y mantener registros precisos cuando se producen daños”, dijo Andrew Knight, ingeniero de estructuras de flotas de easyJet. Si bien es raro, el granizo, los impactos de pájaros y otros eventos pueden dañar potencialmente las alas y el fuselaje y requieren inspección antes de volver a volar. La verificación de los daños causados por este tipo de eventos ha sido tradicionalmente un proceso lento, manual y de baja tecnología que requiere que el personal de mantenimiento evalúe los daños de la aeronave utilizando herramientas de medición manual, como reglas y calibradores vernier. Peor aún, interpretar el alcance de cualquier daño usando esta técnica es altamente subjetivo y no repetible entre los miembros del personal. El equipo de ingeniería estructural de easyJet buscó una solución moderna para acelerar las cosas y brindar resultados más precisos y trazables.

Ubicación de la desviación escaneada en 3D con Geomagic Control X

Geomagic Control X muestra los resultados de un análisis de abolladuras, incluidas la profundidad y la distancia máximas entre cada abolladura, en función de un escaneo 3D de un alerón.

Inspección móvil 3D repetible y precisa

“Hemos estado buscando un sistema que sea fácil de usar para el ingeniero de mantenimiento pero que tenga la capacidad de proporcionar informes más detallados si así lo requiere el personal de soporte. Debe ser preciso, repetible y, sobre todo, móvil, ya que los eventos AOG pueden ocurrir en cualquier lugar dentro de nuestra red de 136 destinos en toda Europa”, continuó Knight. “El mayor desafío fue el lado del software porque necesitaba ser una interfaz simple y fácil de usar para obtener un informe básico de daños, pero lo suficientemente potente como para proporcionar detalles más detallados en las oficinas de soporte. El escaneo 3D debería proporcionarnos una evaluación de daños precisa y rápida con resultados repetibles independientemente de la experiencia del usuario”.

Por estos motivos, easyJet recurrió al distribuidor de 3D Systems OR3D, una empresa del Reino Unido con experiencia en escaneo 3D y software Geomagic. Robert Wells, un experto en escaneo 3D de OR3D, informó que “según el requisito de easyJet de escanear rápidamente áreas grandes, como la longitud total del ala de un Airbus A320, en la pista, recomendamos un escáner 3D portátil de mano. Y sabíamos que Geomagic Control X™ era el software adecuado porque necesitaban una forma automatizada de evaluar las abolladuras que fuera fácil de aprender y usar para su personal”. Con esta solución, realizar una evaluación de daños en los aproximadamente 70 pies (21 metros) de las aletas de un A320 toma solo unas pocas horas, en comparación con varios días con calcos de cera en papel de calco, lo que ahorra a easyJet decenas de miles de libras/euros por evento de daño. .

La inspección de Geomagic Control X muestra las ubicaciones de las abolladuras a easyJet de forma rápida y precisa

La ubicación y la gravedad del daño se reconocen instantáneamente durante la evaluación de las superficies de vuelo. Las decisiones de reparación se pueden tomar rápidamente y con un alto nivel de confianza.

Informes instantáneos para una documentación rápida

Una vez que se completan los escaneos, los ingenieros de easyJet pueden obtener informes de daños del software Geomagic Control X en el acto. No necesitan cargar modelos CAD ni alinear los datos escaneados con ninguna otra cosa en el software, y no necesitan tener una gran experiencia en metrología para obtener resultados confiables. Control X utiliza su motor CAD para crear automáticamente una geometría idealizada que cumpla con los estándares de continuidad de la superficie definidos por Airbus, y mide la aeronave escaneada contra esa geometría idealizada para brindar resultados instantáneos. En cuestión de minutos, los ingenieros de easyJet tienen un informe inicial de daños consistente, repetible y completamente documentado que les permite decidir qué reparaciones, si las hay, se necesitan antes de que la aeronave pueda volver a ponerse en servicio.

Potente inspección 3D que es fácil de aprender

easyJet ha adoptado Control X para evaluaciones de daños a gran escala porque es muy accesible para ingenieros ocupados con muchas otras responsabilidades. Knight comentó sobre esto específicamente, diciendo que “los ingenieros no usarán el sistema si es demasiado complejo y requiere un conocimiento profundo del software y/o una amplia capacitación”. Control X cumple estos requisitos mejor que cualquier otro software de inspección basado en escaneo porque es intuitivo, fácil de aprender y lo suficientemente potente como para manejar escenarios de medición complejos. Cualquiera que esté familiarizado con el uso de software 3D puede elegir Control X y obtener resultados en cuestión de minutos, con la flexibilidad de medir lo que necesita, sin programación previa ni macros inflexibles.

¿Qué significa para easyJet este nuevo y moderno enfoque de la inspección de daños? “Hemos estimado un ahorro aproximado del 80 % en el tiempo para realizar evaluaciones utilizando los sistemas 3D que tenemos actualmente con un ahorro potencial del 80 % en términos monetarios”, dice Knight. Hay beneficios adicionales más allá de la reducción del tiempo de AOG y una mejor toma de decisiones con respecto a las reparaciones: mantener informes detallados de daños, completos con datos de escaneo precisos, puede ayudar a la empresa dentro de unos años cuando llegue el momento de vender o devolver aviones a sus arrendatarios.

El uso de EasyJet de Control X es otro ejemplo de cómo el software de inspección simple e intuitivo ayuda a las empresas a garantizar la calidad en todas partes al permitir que más personas midan más cosas en más lugares.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

Control de calidad de composites en la industria aeroespacial

Producto: HandySCAN
Industria: Aeroespacial y Defensa

Lufthansa Technik AG (LHT) es un proveedor de servicios MRO (mantenimiento, reparación y revisión) para aeronaves y cuenta con 50 ubicaciones en todo el mundo. LHT es propiedad total de Deutsche Lufthansa AG y comprende 32 empresas de mantenimiento técnico y filiales en Europa, Asia y América, junto con más de 26 000 empleados (a partir de 2019).

LHT tiene su sede en el aeropuerto de Hamburgo. Otras ubicaciones alemanas importantes son los dos centros de operaciones de Lufthansa, Frankfurt Rhein-Main y Munich, así como el aeropuerto de Berlín Tegel (Mantenimiento de línea) y Schönefeld (C-Checks).

Control de Expansión de Material

La división ARC® – Airframe Related Components revisa y repara inversores de ventiladores, cubiertas de motores, controles de vuelo, morros de aeronaves (radomos) y otros componentes compuestos de estructuras secundarias. Además de trabajos de mantenimiento, reparación, desarrollos, todo tipo de apoyo material y soluciones logísticas. Estos servicios se ofrecen para aeronaves civiles y casi todos los tipos de aeronaves populares.

Para la reparación de los componentes mencionados se utilizan cubetas adhesivas de fibra de carbono o de vidrio. Las formas y los contornos deben comprobarse periódicamente. El proceso de producción se lleva a cabo bajo la influencia de variaciones de presión y temperatura en un autoclave, para que el material pueda expandirse. El alcance de la expansión se determina mediante exploraciones periódicas. No es un proyecto único, sino una medida periódica para garantizar los estándares de calidad.

Capturas de pantalla de la nariz de un avión escaneada

El estado real se comprueba con el escáner 3D HandySCAN de Creaform o, para objetos grandes, con la cámara de fotogrametría MaxSHOT 3D y se compara con un modelo CAD (estado objetivo). Por el lado del software, el software de adquisición de datos, VXelements, se utiliza para la adquisición de datos. Además de proporcionar mediciones confiables, los sistemas Creaform se utilizan para otras aplicaciones, como la ingeniería inversa, con la ayuda del módulo de software de escaneo a CAD VXmodel.

Criterios de decisión y ROI

Antes de que LHT comenzara a usar los sistemas de Creaform, las mediciones, el procesamiento de datos y la ingeniería inversa los proporcionaba una empresa externa. La calidad de los datos, así como la duración de la implementación y la flexibilidad en condiciones cambiantes llevaron a la decisión de comprar hardware y software, construyendo así el know-how interno de la empresa.

Decisivo para la elección de los sistemas de medición fueron la compacidad de los dispositivos, así como la sencilla adquisición de datos con el escáner 3D HandySCAN. Con estas funciones clave, es posible capturar geometrías complejas con relativamente poco esfuerzo. Además, la precisión para las aplicaciones previstas es suficientemente alta. MaxSHOT 3D ayuda a garantizar una precisión sin precedentes incluso para objetos más grandes. Actualmente, los sistemas de medición se utilizan exclusivamente en un entorno de taller bajo condiciones climáticas (en su mayoría) controladas.

La telecámara para fotogrammetria MaxSHOT 3D misura oggetti di grandi dimensioni con precisione elevata

Compacto, Simple y Flexible

La experiencia con los sistemas de Creaform es positiva. “Podemos responder mucho más rápido y con mayor flexibilidad a las tareas de medición, discutir los resultados de la medición directamente en el componente medido y compartir información con otras partes interesadas. Los sistemas nos convencen constantemente de que tomamos la decisión correcta con su tamaño compacto y simplicidad de uso. Un proceso de medición, incluido el procesamiento previo y posterior (ensamblaje, fijación de los objetivos, etc.), se completa en 2-3 horas. Los datos están disponibles en tiempo real. La interfaz del software está bien implementada, es comprensible y clara. La capacitación brindada por Creaform es excelente y los empleados siempre están disponibles para recibir asesoramiento y apoyo. Así es como quieres que sea”, dijo Hinrichs.

Lee el caso completo

Platica con nosotros para una demostración sin compromiso

+ More