Revoluciona tu Producción: Cómo los Escáneres 3D de Creaform Impulsan el Camino Hacia la Automatización

Producto: Escaner
Industria:
Transporte

Fabricantes: ¿Aún dudas sobre la automatización?

En los sectores de fabricación actuales, las empresas se enfrentan continuamente a diversos desafíos apremiantes. La escasez de mano de obra y el aumento de los costos laborales requieren soluciones innovadoras para mantener la productividad con menos personal. Además, la inflación implacable continúa ejerciendo presión sobre los costos de las materias primas, reduciendo así los márgenes. Los fabricantes también están compitiendo contra plazos de producción ajustados, impulsados por el imperativo de tiempos de comercialización más cortos, una consecuencia directa de la creciente competencia mundial.

Para superar estos problemas generalizados, muchos ejecutivos y gerentes de fábrica están recurriendo a soluciones de automatización y metrología. Sin embargo, desean aprovechar aún más estas tecnologías para maximizar sus inversiones. Entonces, ¿cuáles son los próximos pasos posibles?

Este artículo proporciona información sobre cómo las empresas de fabricación pueden aprovechar el potencial de los escáneres 3D en entornos automatizados. También ofrece orientación para adoptar enfoques que equilibren las inversiones iniciales en tecnología con la escalabilidad futura hacia la automatización completa.

La percepción de la automatización es demasiado compleja

Para muchos fabricantes, la complejidad percibida de la automatización actúa como elemento disuasivo. La idea de que la automatización requiere una revisión radical de los procesos y equipos existentes fomenta el miedo a lo desconocido. Además, preocupa que la introducción de sistemas sofisticados como robots y cobots provoque despidos laborales y una curva de aprendizaje importante para el personal.

La resistencia psicológica al cambio se ve agravada por la idea errónea de que la automatización es una propuesta de todo o nada, en lugar de un proceso escalable que puede integrarse gradualmente y gestionarse con herramientas ya familiares.

Deficiencia de experiencia interna

Otra barrera para la automatización es la aparente falta de experiencia interna. Los fabricantes pequeños y medianos, en particular, podrían no tener los recursos para mantener un departamento de TI dedicado, capaz de implementar y mantener sistemas de automatización avanzados. Esto lleva a suponer que, sin especialistas que guíen el proceso, la probabilidad de una implementación exitosa disminuye. Sin embargo, existen herramientas de automatización más fáciles de usar que podrían cambiar esta percepción.

Conceptos erróneos sobre las implicaciones de costos

Una mala comprensión de los costos asociados amplifica las dudas respecto a la automatización. Los fabricantes tienden a centrarse en el desembolso financiero inmediato, mientras pasan por alto o subestiman el retorno potencial de la inversión, que incluye ahorros a largo plazo y ganancias de eficiencia. Esta visión restringida oscurece el valor real de la automatización y su capacidad para optimizar las operaciones con el tiempo.

La integración de escáneres 3D: Un primer paso controlado hacia la automatización

Las soluciones de medición 3D de grado de metrología destacan por su versatilidad. Se pueden utilizar en varias etapas del proceso de fabricación, incluido el diseño y desarrollo de productos, el control y el aseguramiento de la calidad, la ingeniería inversa y directamente en las líneas de producción.

El papel del escaneado 3D en la fabricación automatizada

Durante la fase preliminar, los escáneres 3D contribuyen a crear modelos de diseño precisos y detallados, sentando las bases para la calidad. A medida que los productos avanzan por el ciclo de fabricación, los escáneres 3D se pueden utilizar para evaluaciones y controles de calidad sobre la marcha, y pueden pasar fácilmente de operaciones manuales a procesos semiautomáticos.

Esta adaptabilidad ofrece a los fabricantes un punto de partida tangible para la automatización, permitiéndoles empezar poco a poco y progresar sin la necesidad de una revisión completa.

Selección del escáner 3D adecuado

Al elegir un equipo de escaneado 3D, es importante considerar algunos factores clave para garantizar que la solución elegida pueda satisfacer las necesidades de su empresa tanto ahora como en el futuro:

  • Escalabilidad: Opte por tecnología que ofrezca opciones tanto portátiles como automatizables. Esto permite una inversión inicial que pueda ampliarse a medida que evolucionan las necesidades y presupuestos.
  • Versatilidad: La tecnología debe manejar geometrías complejas y diversos materiales sin requerir una preparación extensa, garantizando su utilidad a largo plazo.
  • Velocidad y precisión: Esenciales para mantener la productividad y la calidad. La tecnología debe ofrecer una adquisición rápida de datos con alta precisión para cumplir con los estándares más exigentes.
  • Compatibilidad de software: Busque soluciones que funcionen a la perfección con software externo de simulación y metrología para garantizar una transferencia eficiente de datos.
  • Experiencia del proveedor: Elija un fabricante con amplios conocimientos en hardware y software de escaneado 3D, así como experiencia en proyectos de automatización.

Conclusión: Los escáneres 3D ayudan en la transición hacia la automatización

Para los fabricantes que enfrentan las presiones de los mercados modernos, comenzar con una solución de escaneado 3D versátil y actualizable ofrece un camino estratégico. Al seleccionar la tecnología adecuada y el enfoque de implementación correcto, las empresas pueden mejorar sus procesos, aumentar la eficiencia, mitigar los costos iniciales y sentar las bases para la automatización futura.

Una inversión en escaneado 3D no solo aborda las necesidades actuales, sino que también prepara a las empresas para adaptarse y prosperar con las tecnologías emergentes. Es una estrategia clave para mantenerse competitivo en un entorno de fabricación en constante evolución.

Uso de sistemas de medición 3D para evaluar el rendimiento de un auto de carreras BMW GT3 | Blog de Creaform

Producto: MetraSCAN BLACK|Elite
Industria:
Automotriz

Innovación en la Medición de Vehículos de Carreras con Tecnología de Creaform

En los deportes de motor, la precisión y rapidez en la obtención de datos son fundamentales. Los sistemas de medición desempeñan un papel crítico al proporcionar información precisa sobre el estado de los vehículos de carreras. Esto permite a los equipos de ingeniería optimizar tanto los diseños como los montajes, garantizando un desempeño óptimo en la pista.

La Importancia de la Medición Precisa

Ya sea en la fábrica durante la pretemporada o en la zona de pits en pleno evento, contar con un sistema de medición potente es crucial. Este debe garantizar resultados de alta precisión para cumplir con las estrictas regulaciones de las carreras y proporcionar datos clave para los ajustes en tiempo real.

BMW Motorsport y la Solución de Creaform

BMW Motorsport, con sede en Múnich, es un ejemplo de excelencia en la utilización de tecnología avanzada para la medición de vehículos. Durante la pretemporada, los diseñadores y expertos en control de calidad de la empresa recurren al escáner 3D MetraSCAN BLACK|Elite de Creaform y al sistema de medición de coordenadas HandyPROBE, acompañados por el sensor de doble cámara C-Track.

Características y Ventajas del MetraSCAN BLACK|Elite

  1. Referenciación Dinámica: Permite que tanto el sistema de medición como el vehículo se muevan durante el proceso de escaneado sin afectar la precisión ni la confiabilidad.
  2. Velocidad y Precisión: Con sus 30 líneas láser azules, captura superficies rápidamente y genera resultados de alta resolución, incluso en acabados brillantes.
  3. Flexibilidad de Uso: No requiere espray de tiza, incluso en superficies negras o cromadas bajo luz solar intensa.

HandyPROBE para Medición Táctil de Alta Precisión

En un segundo paso, se utiliza el HandyPROBE para capturar mediciones 3D precisas de un solo punto. Este sistema es ideal para medir características geométricas en piezas de cualquier tamaño directamente en la planta de producción. Su diseño inalámbrico entre la sonda y el C-Track garantiza la máxima adaptabilidad.

Integración con Software de Control de Calidad

Los datos registrados pueden ser evaluados en cualquier software de control de calidad. Creaform ofrece su software VXelements con el módulo VXscan, que también es compatible con plataformas como PolyWorks o Metrolog. Además, la función de Resolución Inteligente en VXinspect optimiza el tamaño de los archivos y asegura que se recopilen datos suficientes con la configuración adecuada.

Una Solución Integral y Portátil

La combinación del MetraSCAN BLACK|Elite, HandyPROBE, C-Track y el software VXelements representa una solución completa para las tareas de medición en los deportes de motor. Esta tecnología permite realizar mediciones precisas independientemente de la ubicación, ya sea en la fábrica o en la pista, asegurando que los equipos tengan acceso a las herramientas necesarias para destacar en un entorno altamente competitivo.

Sat Nusapersada aumenta su eficiencia en un 33% gracias a Siemens Process Preparation

Producto: Valor
Industria:
Tecnologia

Hoy en día, empresas de todo el mundo buscan trabajar de forma más eficiente para sacar sus productos al mercado con mayor rapidez. Como proveedor de servicios de confianza para grandes clientes empresariales como Asus, Xiaomi, Murata y Epson, PT Sat Nusapersada Tbk (PTSN), uno de los mayores proveedores de servicios de fabricación electrónica (EMS) de Indonesia, entiende perfectamente esta necesidad.

Recientemente, Sat Nusapersada amplió sus líneas de tecnología de montaje superficial (SMT) a 24, lo que aumentó su capacidad de producción, pero también creó la necesidad de reducir el trabajo manual, especialmente durante el proceso de introducción de nuevos productos. Para hacer frente a este reto, la empresa implantó Siemens Process Preparation, un software que permite mantener actualizados los datos de montaje, prueba e inspección en un entorno centralizado para todas las fases del proceso de fabricación SMT. Esto ha reducido drásticamente los riesgos de errores manuales que afectan a la consistencia y fiabilidad de la producción.

Qué impacto ha tenido esta solución?

Tras la implantación, Sat Nusapersada consiguió reducir en un 70% el tiempo necesario para recopilar datos de entrada para los proyectos, mejorando la eficiencia de la línea en un 23%. Además, el uso de Siemens Process Preparation permitió reducir en un 21% las tareas relacionadas con la programación SMT, como la configuración de la línea, la alimentación común, la transferencia de datos y la reubicación de productos entre líneas con equipos de diferentes marcas. El tiempo de diseño de plantillas de soldadura también se redujo en un 30%, gracias a las bibliotecas inteligentes que ajustan automáticamente la forma y el tamaño de las aberturas para las nuevas huellas.

Stanly Rocky, subdirector general de relaciones públicas de Sat Nusapersada, comentó:
«Hemos logrado un aumento significativo de nuestra capacidad de producción con la introducción de Siemens Process Preparation. La disminución del retrabajo manual nos permite servir mejor a nuestros clientes y entregar sus productos electrónicos críticos en los plazos que exige la industria actual.»

Por su parte, Alex Teo, director general y vicepresidente para el Sudeste Asiático de Siemens, ha declarado:
«Es fantástico ver los beneficios que Sat Nusapersada ha obtenido con la implantación de Siemens Process Preparation y cómo ha mejorado la eficiencia en sus líneas de producción SMT. Nuestro éxito en la región se basa en ayudar a nuestros clientes no sólo a innovar sus productos, sino también a escalar sus líneas de producción para satisfacer la creciente demanda mundial de productos electrónicos.»

Con esta solución, Sat Nusapersada refuerza su posición como líder en la fabricación de productos electrónicos, demostrando cómo la digitalización y la innovación pueden transformar los procesos clave de la industria.

Impulsar la calidad de la fabricación médica

Producto: Teamcenter
Industria:
Medica

Mach Medical confía en la calidad de Teamcenter para alcanzar el éxito
En el acelerado mundo actual, reducir el tiempo de comercialización y minimizar el inventario son factores críticos para el éxito en la industria de implantes ortopédicos. Mach Medical, una empresa de fabricación por contrato, ha surgido como un actor líder en esta industria al abordar estas cuestiones clave.

Gracias a su enfoque innovador de la fabricación y al uso estratégico del software de Siemens, Mach Medical ha superado retos críticos. Su compromiso con la satisfacción del cliente ha revolucionado la forma en que se producen los implantes ortopédicos.

Racionalización de las operaciones con fabricación de alta velocidad
Mach Medical opera en una industria de alta mezcla y bajo volumen, donde producir una amplia variedad de productos en pequeñas cantidades es la norma. Para acortar el tiempo de comercialización, Mach Medical se ha centrado en racionalizar las operaciones de la fábrica y adoptar un enfoque de material uniforme. Este enfoque permite una producción eficiente de diversos productos sin reiniciar los procesos para cada cliente. Al adoptar los principios de fabricación de alta velocidad, Mach Medical ha reducido los plazos de entrega y ha mejorado la eficiencia operativa.

Automatización de los procesos de ingeniería y calidad
Además de agilizar las operaciones, Mach Medical también ha automatizado sus procesos de ingeniería. Esta automatización ayuda a agilizar la traducción de las especificaciones de ingeniería de los clientes en procesos de fabricación ejecutables. La automatización de estos procesos ha mejorado la precisión y reducido el tiempo de comercialización de nuevos productos. Esta innovación ha cambiado las reglas del juego de la empresa, permitiéndole superar a sus competidores en innovación y eficiencia.

La base del éxito de Mach Medical
Mach Medical tomó decisiones estratégicas a la hora de construir sus sistemas de fábrica, optando por las plataformas Teamcenter y NX de Siemens. Estos sistemas se han convertido en la base de sus procesos de ingeniería y gestión de calidad.

«La plataforma de Siemens ha revolucionado la forma en que nuestro equipo gestiona la calidad.
Nuestro equipo dispone ahora de un acceso sin fisuras a todos los aspectos de la gestión de la calidad -datos, procesos, registros, etc.- dentro de una única plataforma intuitiva.

Esta herramienta ha revolucionado la forma en que gestionamos las auditorías de clientes y normativas, haciendo que el proceso sea más eficiente y eficaz. Además, su diseño fácil de usar ha reducido significativamente la curva de aprendizaje de los nuevos empleados, permitiéndoles ponerse al día rápidamente con nuestro sistema de gestión de calidad».

  • Stephen Rozow, cofundador y director general de Mach Medical

Aprovechamiento de Teamcenter Quality
En el panorama en rápida evolución de las empresas de dispositivos y diagnósticos médicos (MD&D), es crucial respaldar la seguridad de los productos y el cumplimiento normativo. Para ofrecer una atención óptima a los pacientes, las empresas deben navegar por normativas en constante cambio, adoptar nuevas tecnologías médicas y mejorar la eficiencia a pesar de la competencia y las limitaciones presupuestarias.

Un innovador enfoque de calidad y conformidad de bucle cerrado ayuda a los fabricantes a agilizar las presentaciones al mercado y a mejorar continuamente la calidad de los productos. Siemens Teamcenter® Quality ofrece una solución integrada que integra la gestión de la calidad directamente en el ciclo de vida de los dispositivos médicos.

Teamcenter Quality es compatible con los procesos básicos, incluidas las herramientas FMEA, para identificar y mitigar de forma proactiva los riesgos de diseño y fabricación. Aborde y prevenga rápidamente los problemas para mantener la seguridad y eficacia del producto con CAPA, esencial para los resultados de los pacientes y el cumplimiento normativo.

La gestión de auditorías en toda la empresa requiere integrar una solución de sistema estructurada en los procesos de gestión de calidad y hacerla accesible a todos los usuarios. Mediante el uso de Teamcenter Quality Audit and Assessment, los fabricantes pueden identificar y gestionar los factores de riesgo clave y mitigar los posibles impactos negativos. Un análisis de auditoría eficaz también permite identificar y eliminar actividades redundantes para agilizar los procesos, ahorrando tiempo y dinero.

Teamcenter Quality facilita una cultura de mejora continua y colaboración. Conecta equipos, procesos y datos no sólo para cumplir las normas del sector, sino para superarlas, apoyando la entrega de dispositivos médicos de alta calidad que sean seguros y eficaces.

Siemens como socio de confianza
Con Siemens Teamcenter y Teamcenter Quality, Mach Medical ha agilizado los procesos para una gestión eficaz de la calidad. Con un acceso sin fisuras a todos los aspectos de la gestión de calidad, su equipo puede gestionar auditorías de clientes y normativas con facilidad, al tiempo que reduce la curva de aprendizaje de los nuevos empleados. El enfoque innovador de Mach Medical, combinado con el uso de Teamcenter Quality, les posiciona como un socio de confianza en la industria de implantes ortopédicos.

CFD para un aire limpio. 3 formas de luchar contra la contaminación en edificios públicos, medios de transporte e instalaciones de producción

Producto: Simcenter
Industria:
CFD

CFD para aire limpio: Cómo la simulación está transformando espacios y procesos

Hasta el 2020, la Dinámica de Fluidos Computacional (CFD, por sus siglas en inglés) para garantizar aire limpio no era un tema que captara la atención del público general. Sin embargo, con la pandemia de COVID-19, la necesidad de un aire limpio y saludable se volvió un asunto de interés global. Esto llevó a que CFD llegara a los medios principales. Aunque la atención pública se ha reducido tras la pandemia, la necesidad de aire purificado en instalaciones públicas, oficinas y transporte sigue siendo crucial. Además, no solo los humanos requieren estándares altos de calidad del aire; muchas industrias necesitan ambientes controlados para evitar contaminaciones que puedan afectar la producción de bienes.

La simulación CFD es una herramienta esencial en este desafío continuo. El software de simulación de la cartera Simcenter de Siemens se utiliza en diversas aplicaciones para garantizar que el aire se purifique, mejorando tanto nuestra respiración como los procesos de fabricación.


Tres maneras en las que CFD ayuda a garantizar aire limpio

Aunque las simulaciones CFD no reemplazan las guías de salud pública, pueden ser útiles en tres áreas clave:

  1. Entender el transporte y mitigación de contaminantes
    CFD permite modelar el movimiento de aerosoles y partículas en el espacio y tiempo. Esto es especialmente útil en espacios interiores controlados como habitaciones, automóviles, trenes, aviones, salas limpias y fábricas de alimentos.
  2. Mejorar y rediseñar espacios interiores para mayor seguridad
    Con CFD, se pueden analizar múltiples configuraciones para sistemas de ventilación, asegurando la eliminación eficiente de partículas contaminantes en espacios interiores. También es posible optimizar la ubicación de purificadores y barreras de aire.
  3. Diseñar equipos para eliminar sustancias peligrosas y purificar el aire
    CFD permite diseñar dispositivos de purificación de aire más eficientes, utilizados en edificios públicos, transporte y entornos industriales.

Casos destacados de CFD para aire limpio

Transporte público

  • Airbus: Utilizó Simcenter STAR-CCM+ para modelar el transporte de partículas de tos en cabinas de aviones, evaluando la efectividad de las mascarillas.
  • Norton Straw: Analizó estrategias de ventilación en trenes, como abrir ventanas o instalar barreras plásticas, optimizando la seguridad de los pasajeros.

Edificios

  • HOLT Architects: Rediseñó espacios de oficina para reducir la transmisión aérea de virus. Las simulaciones evaluaron la efectividad de sistemas HVAC, la apertura de ventanas y el uso de dispositivos de desinfección.
  • JB&B: Mostró cómo abrir ventanas en aulas diluye contaminantes, ayudando a minimizar el riesgo de contagio en escuelas.

Producción industrial

  • FS Dynamics: Desarrolló una metodología avanzada para evitar contaminación en máquinas de litografía en la industria de semiconductores.
  • Creaform Engineering: Simuló líneas de llenado de vacunas en salas limpias, asegurando el cumplimiento regulatorio y minimizando pérdidas económicas.

Más allá de lo humano: Purificación en procesos industriales

Además de proteger a las personas, la simulación CFD juega un papel clave en mantener estándares higiénicos en la producción de alimentos, medicamentos y otros bienes sensibles. Empresas como Excelitas Noblelight y Clean Air Limited han utilizado CFD para diseñar dispositivos innovadores, desde purificadores de aire UVC hasta vitrinas extractoras de humos, mejorando tanto la eficiencia como la sostenibilidad.


En resumen, la Dinámica de Fluidos Computacional no solo ayuda a mejorar la calidad del aire que respiramos, sino que también transforma procesos clave en múltiples industrias. ¿Listo para explorar lo que CFD puede hacer por ti?

Implantación de soluciones Simcenter integrales para la ingeniería de durabilidad basada en pruebas

Producto: Simcenter
Industria:
Automotriz

“Simcenter Testlab es nuestra herramienta preferida para la validación de durabilidad. Es fácil de configurar y nos permite automatizar procesos.”
– Arturo Barreu, Ingeniero de Pruebas de Durabilidad del Tren Motriz, Departamento de Función y Durabilidad, NTCE-S.

Adaptando los Vehículos a las Necesidades Locales

En 2017, Nissan alcanzó un récord con 5,820,000 vehículos vendidos globalmente, convirtiéndose, junto con la Alianza Renault-Nissan, en el principal vendedor mundial de automóviles de pasajeros, superando a Volkswagen. Este éxito posicionó la percepción de la marca Nissan en su punto más alto. Según YouGov BrandIndex, Nissan ocupa el quinto lugar entre los 38 principales proveedores de automóviles en el Reino Unido.

Para mantener y mejorar esta percepción, Nissan establece altos estándares en calidad e ingeniería, adaptando sus vehículos a las necesidades locales. El Nissan Technical Centre Europe (NTCE) desempeña un papel clave en garantizar que las características de los nuevos diseños de vehículos cumplan con las expectativas de los consumidores europeos. Dentro de NTCE, el centro técnico en España (NTCE-S) es un referente en desarrollo de tren motriz, ingeniería de vehículos comerciales ligeros y pruebas de calidad.

La Importancia de la Durabilidad

En el Departamento de Función y Durabilidad de NTCE-S, el enfoque principal es validar el rendimiento funcional de los componentes del motor a lo largo de la vida útil del vehículo. Este proceso incluye pruebas exhaustivas en dinamómetros de motor y chasis, así como pruebas de fatiga en pistas de prueba y bancos de ensayo.

“La durabilidad es extremadamente importante,” explica Arturo Barreu. “En Europa, este atributo está estrechamente ligado a la percepción de calidad. Los consumidores esperan que los vehículos duren hasta 20 años, no solo uno.”

Además de la durabilidad, otras características como el confort, la potencia del motor y la eficiencia de combustible también son esenciales en el diseño del vehículo. Esto ha llevado a los equipos de ingeniería a considerar más parámetros en sus pruebas y diseños, incluyendo un enfoque creciente en componentes electrónicos.

Optimizando los Procesos con Simcenter

Para mejorar la ingeniería de durabilidad, NTCE-S adoptó soluciones del portafolio Simcenter de Siemens Digital Industries Software. Estas herramientas permiten un enfoque integral para la ingeniería basada en pruebas.

Hardware Simcenter SCADAS:
La portabilidad y versatilidad del sistema Simcenter SCADAS facilita la adquisición de datos en diferentes etapas: dinamómetros de motor y chasis, y pruebas en pista. Su diseño compacto y capacidad de manejar más de 100 canales de datos lo convierten en una herramienta ideal para el equipo.

Software Simcenter Testlab:
El software soporta todas las etapas de una campaña de pruebas, desde la adquisición de datos hasta el análisis de fatiga y la predicción de vida útil. Además, permite combinar análisis de durabilidad con datos de ruido, vibración y dureza (NVH) en un entorno unificado.

“La solución acelera la entrega de información crítica sobre durabilidad y simplifica la configuración de análisis en línea,” comenta Guillermo Gonzalez, ingeniero senior de NTCE.

Innovación y Colaboración con Siemens

El equipo de NTCE-S utiliza Simcenter Testlab para sintetizar perfiles de daño equivalentes y emular eventos de fatiga en bancos de prueba, acelerando significativamente los tiempos de validación. Además, la herramienta proporciona análisis confiables y facilita la colaboración mediante informes rápidos y precisos.

“La colaboración con Siemens es esencial para adaptarnos a los cambios y validar nuevos componentes,” concluye Barreu.

Con el uso de Simcenter, NTCE-S no solo ha optimizado sus procesos, sino que también ha consolidado su capacidad para ofrecer vehículos de alta calidad y durabilidad que cumplen con las expectativas del consumidor europeo.

Normalización y digitalización de los procesos para aumentar la eficacia de la producción, reducir los residuos y mejorar la calidad de los datos.

Producto: Opcenter APS
Industria:
Productos de consumo y venta al por menor

Aprovechando una reputación establecida y confiable

Las bolsas, incluidos los sacos de basura, películas plásticas y fundas para tubos, son productos indispensables en el día a día. Son utilizados en la mayoría de los hogares y en muchas industrias, como la alimentaria, la de bebidas, el comercio minorista y la construcción. Con sede en Środa Wielkopolska, Polonia, Polipak Sp. z o.o. es un fabricante líder en Europa Central y del Este, y forma parte del Grupo Sarantis, que ha construido una marca confiable y reconocida por millones de consumidores. Destacando por su amplia gama de productos, que incluyen soluciones estándar y a medida, la empresa juega un papel clave en el mercado especializándose en la producción de diversos productos de película plástica.

Digitalización para lograr un crecimiento dinámico

El Grupo Sarantis da gran importancia a la sostenibilidad como elemento clave en su estrategia de negocios. Por ello, Polipak se esfuerza constantemente por aumentar la eficiencia de producción, reducir costos y minimizar su impacto ambiental, todo mientras mantiene la más alta calidad de sus productos, lo cual es su principal diferenciador en el mercado.

Con el objetivo de seguir mejorando sus procesos y fortalecer su posición en el mercado, Polipak necesitaba sistemas que gestionaran de manera integral los procesos de producción, automatizaran la generación de informes y optimizaran el uso de recursos. Además, necesitaban implementar e integrar sistemas para asegurar la compatibilidad sin fisuras entre los sistemas existentes y las divisiones de las empresas del Grupo Sarantis, que operan en diferentes regiones del mundo.

Con el rápido crecimiento del volumen de producción y el aumento del número de máquinas, Polipak debía adoptar herramientas de planificación y gestión más avanzadas. Los métodos tradicionales, como las hojas de datos completadas manualmente, demostraron ser ineficaces para afrontar los desafíos de eficiencia de producción y optimización de recursos.

Para lograrlo, Polipak se asoció con ASKOM, un socio de Siemens Digital Industries Software, para implementar el software Opcenter™ para la planificación avanzada y programación (APS) y como sistema de ejecución de fabricación (MES). Además, Opcenter forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios.

“Necesitábamos una solución que proporcionara trazabilidad y control en cada etapa de la producción”, dice Andrzej Migda, consultor de sistemas de tecnología de la información (IT) en Polipak. “Nuestro objetivo era integrar soluciones digitales modernas para gestionar mejor el complejo proceso de producción en varias etapas. Así que, posteriormente, integramos el APS y el MES de Siemens, que se convirtieron en claves para el crecimiento de la empresa.”

Optimizando procesos y minimizando residuos

Las tres áreas clave de la empresa, el Departamento de Películas, el Departamento de Rodillos y el Departamento de Regranulación, así como el sistema central de dosificación, están estrechamente interconectados como parte de un proceso de producción multietapa. Comienza con un proceso totalmente automatizado para preparar lotes de mezcla de gránulos de materia prima, que incluye una docena de materias primas, aditivos y tintes para cada extrusora por separado, incluidas las máquinas de tres capas para cada tornillo en el sistema central de dosificación.

Una vez que se pone en marcha el proceso de alimentación de la materia prima, se produce la película en las máquinas de extrusión, se enrolla en fardos y luego se transporta al almacén de películas. Cuando se necesita la película para producir bolsas, se transporta al Departamento de Rodillos, donde se producen los productos terminados. Estos procesos de producción de películas y bolsas generan residuos. Aunque Polipak ha logrado reducir la cantidad de residuos, en los niveles actuales de producción, generan alrededor de 5,000 toneladas métricas al año. Una cantidad tan grande requiere un reciclaje eficiente para poder reutilizarse en el proceso de producción.

Cuando comenzó a implementar soluciones digitales personalizadas de Siemens, Polipak operaba con una instalación de producción equipada, entre otras cosas, con 67 extrusoras (incluidas las de tres y dos capas, lo que totaliza 95 tornillos) en el Departamento de Películas, 32 máquinas en el Departamento de Rodillos, líneas de embalaje automatizadas, máquinas para producir regranulado (un tipo de plástico hecho de materiales reciclados) a partir de residuos y un sistema automatizado de dosificación central para alimentar las extrusoras con materia prima.

Las herramientas avanzadas de planificación y gestión de producción, adecuadas para su gran y creciente escala de operaciones, fueron esenciales para asegurar el funcionamiento fluido del sistema. Con las soluciones de Siemens, Polipak puede gestionar eficazmente su infraestructura compleja y optimizar los procesos de producción, compras y ventas, además de minimizar el desperdicio de materia prima.

Apoyo a la toma de decisiones estratégicas

Con Opcenter APS, Polipak automatizó la programación de producción, optimizando el uso de recursos y acelerando el cumplimiento de los pedidos. La empresa reemplazó la planificación de producción anterior, que era lenta y propensa a errores, por un proceso flexible de programación. Este proceso tiene en cuenta la naturaleza multietapa de la producción, las restricciones de producción y la disponibilidad de recursos y materiales, considerando el tiempo de las entregas programadas de materia prima.

Al aprovechar este sistema APS, Polipak también aceleró el proceso de planificación y mejoró el uso de la capacidad. Como resultado, la empresa puede cumplir los pedidos de manera más rápida y eficiente. Al mismo tiempo, el sistema implementado permite ajustarse de manera flexible a los cambios en la producción, incluida una rápida respuesta a fallos de maquinaria o posibles escaseces de materia prima. La integración con otros sistemas, como ERP, MES o el sistema central de control de dosificación, permite un flujo de información sin fisuras, lo que aumenta la precisión de la planificación y permite crear escenarios de producción realistas.

“Usar Opcenter apoya la toma de decisiones estratégicas, permitiéndonos responder rápidamente a las necesidades cambiantes de los clientes o circunstancias”, dice Migda. “Al monitorear la producción en tiempo real, podemos evaluar el progreso del plan, lo cual es clave para mantener una alta productividad y minimizar el tiempo de inactividad.”

Uso de Opcenter para la gestión de calidad de la producción

La implementación de Opcenter Execution Process, una solución MES de Siemens en Polipak, fue un paso clave para utilizar sistemas informáticos en la gestión del proceso de producción. Opcenter Execution Process es el sistema principal para gestionar la producción, junto con otros sistemas, como APS, ERP, el sistema de gestión de almacenes (WMS), el sistema de dosificación central y un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS). Al mantener interfaces, compartir datos y realizar comunicaciones bidireccionales en tiempo real, crea un entorno integrado de gestión de la producción.

Antes de implementar el MES, el monitoreo de la producción y la gestión de datos estaban fragmentados y requerían mucho trabajo manual. Con el sistema, Polipak puede rastrear con precisión el proceso de producción en tiempo real, lo que ha mejorado significativamente la transparencia y el control sobre las operaciones en la planta. El sistema recopila y analiza los datos de las máquinas, permitiendo a la empresa identificar posibles problemas antes de que afecten la eficiencia de la producción.

El uso de Opcenter también permite una mejor sincronización de las actividades operativas, desde la recepción de las materias primas hasta la producción, el empaquetado final y la distribución de productos. La integración de los datos de producción con el sistema MES proporciona visibilidad total a lo largo de la cadena de producción, lo que resulta en una mayor calidad del producto y un desperdicio mínimo. Al mismo tiempo, los procedimientos sin fisuras para recibir productos, productos semifabricados y residuos en el sistema MES permiten a Polipak seguir el rendimiento y los parámetros de calidad en tiempo real y reaccionar ante los problemas a medida que surgen, afectando sus indicadores de rendimiento observados.

Además, el uso de Opcenter Execution Process juega un papel clave en la gestión de la calidad, permitiendo monitorear los parámetros de producción y detectar de manera temprana las desviaciones de los estándares de calidad. Esto reduce los residuos y las quejas, y apoya la mejora continua de los procesos de producción.

Impulsando la sostenibilidad corporativa

La implementación de las soluciones de Siemens en Polipak tuvo un impacto positivo en las operaciones, eficiencia y crecimiento sostenible de la empresa. “Gracias a los sistemas avanzados APS y MES de Siemens, podemos gestionar con precisión nuestros recursos y procesos de producción, lo que fortalece nuestra competitividad”, dice Migda.

Al mejorar cada vez más la gestión de recursos, Polipak aumentó la proporción de regranulado en la producción del 30% al 90% en los últimos años. Este aumento es el resultado de un enfoque estratégico hacia las materias primas, que incluye no solo la compra de regranulado y el procesamiento de sus propios residuos de producción, sino también la compra de residuos limpios de postproducción del mercado. Así, los residuos que antes iban a un vertedero ahora se utilizan como materia prima valiosa, apoyando el rendimiento ambiental de la empresa.

La estrategia para aumentar la proporción de regranulados en la producción requiere asegurar la calidad adecuada de las materias primas. En respuesta, Polipak prevé implementar una planta automatizada de lavado de residuos para finales de este año, lo que permitirá a la empresa producir regranulado incluso a partir de residuos de calidad inferior

Además, mediante el uso de Opcenter, Polipak tiene una mejor trazabilidad para asegurar que todos los residuos reciclados y materiales sean evaluados adecuadamente y utilizados para la producción.

El equipo de NASCAR Hendrick Motorsports impulsa su carrera digital con NX, Simcenter y Teamcenter

Producto: NX, Simcenter 3D Solutions, Teamcenter
Industria:
Automoción y transporte

Cómo las soluciones de software de Siemens Digital Industries permiten a Hendrick Motorsports aprovechar el gemelo digital para mejorar el rendimiento y la confiabilidad

Hendrick Motorsports es un equipo de NASCAR® reconocido por su éxito y logros en la pista, con sede en un campus de 40,000 metros cuadrados en Concord, Carolina del Norte. A lo largo de su historia, han ganado 12 campeonatos en la serie más importante de NASCAR, consolidando su lugar en la historia del automovilismo.

Retos

  • Diseñar, construir y probar una flota de autos que cumpla con las regulaciones de NASCAR.
  • Mejorar el acceso a datos para aumentar el tiempo dedicado al análisis y la innovación.

Claves del éxito

  • Construir una infraestructura digital en la plataforma Teamcenter.
  • Colaborar con Siemens Digital Industries Software para maximizar la efectividad de las nuevas herramientas en cada lanzamiento.
  • Utilizar el portafolio de software de Siemens Digital Industries en su totalidad.

Resultados

  • Desarrollo rápido de nuevas piezas y ensamblajes que mejoraron el rendimiento y la confiabilidad.
  • Uso de NX para evaluar más opciones y optimizar el diseño.
  • Facilitación de la minería de datos más rápida y confiable a través de la infraestructura digital.

Como señala Tad Merriman, Gerente de Ingeniería del Taller de Motores de Hendrick Motorsports: “Si podemos aprovechar los cambios en las reglas más rápido, podemos desarrollar e implementar nuevas ideas más rápidamente, y esto puede resultar en ganar carreras. El software de Siemens Digital Industries es una ventaja competitiva”.

Transformando diseños en “piezas físicas”

Desde la década de 1990, Hendrick Motorsports ha utilizado software en su taller de ingeniería de motores, inicialmente empleando software de fabricación asistida por computadora (CAM) para crear trayectorias de herramientas necesarias para operaciones de 3, 4 y 5 ejes. Esto les permitió aumentar la eficiencia y reducir la variabilidad en las piezas.

A medida que incrementaron el uso del software de ingeniería en el diseño y la simulación, comenzaron a ver beneficios significativos, como la capacidad de capturar, documentar y colaborar en los diseños. La integración de herramientas CAD, CAM y CAE redujo la necesidad de importar y exportar datos, minimizando errores y manteniendo a los grupos de ingeniería alineados con las últimas actualizaciones de piezas y diseños.

Desarrollando la infraestructura digital

En 2004, el equipo se dio cuenta de que contaba con datos de diversas áreas que podían vincularse al desarrollo de productos, la producción, las operaciones en pista y la inspección posterior a la carrera. Junto con consultores de Siemens Digital Industries Software, comenzaron a trazar una estrategia de gemelo digital.

Desde el inicio, el equipo eligió la herramienta Teamcenter como la columna vertebral digital. Hendrick Motorsports captura datos de múltiples áreas, incluyendo datos de rendimiento en pista, hojas de construcción y más, todos organizados de manera que facilita el acceso y la colaboración en toda la organización.

Aprovechando el gemelo digital

Para Hendrick Motorsports, cada carrera es como un nuevo lanzamiento de producto. La ingeniería debe continuar desarrollando y produciendo mejoras a lo largo de la temporada, equilibrando las nuevas formas de obtener ventajas de rendimiento con la necesidad de mantener la confiabilidad.

Una de las maneras en que el equipo está trabajando con Siemens Digital Industries Software es a través del Programa de Adopción Temprana, que permite a clientes selectos probar software no lanzado y dar retroalimentación. Esto ha llevado a mejoras significativas en sus procesos de mecanizado, reduciendo el tiempo requerido para generar trayectorias de herramientas y mejorando la calidad.

Creando los mejores diseños posibles

El equipo también ha encontrado en Simcenter una herramienta crítica para su proceso de diseño. Utilizan Simcenter 3D desde el inicio de los nuevos proyectos para evaluar y entender las interacciones entre componentes, lo que les permite optimizar sus diseños y prevenir fallos.

Conclusión

Hendrick Motorsports ha demostrado repetidamente que su asociación con Siemens Digital Industries Software les ayuda a ganar carreras y campeonatos. Desde 1997, el equipo ha ganado más de 300 carreras y 14 campeonatos en los tres niveles nacionales de NASCAR, y no muestra señales de detenerse.

“El beneficio clave que los productos de Siemens nos brindan es la velocidad de respuesta para realizar cambios competitivos y mejorar el rendimiento en la pista en un tiempo limitado”, concluye Jim Wall, director de programas de motores.

Las soluciones y servicios de Siemens Digital Industries Software permiten a FAW desarrollar un enfoque de modelado coherente

Producto: Simcenter
Industria: Automotriz

Diseñando Vehículos Inteligentes

El Centro de I+D de China FAW Co., Ltd., es la instalación de investigación, desarrollo, prueba e inspección más grande de la industria automotriz en China y un centro tecnológico clave para el fabricante de equipos originales (OEM), FAW Group Corporation, y el gobierno chino. Esta empresa se centra en desarrollar vehículos comerciales y componentes automotrices, con experiencia en ingeniería que cubre el ciclo completo de desarrollo de vehículos.

Como parte de la iniciativa “Made in China 2025”, el Centro de I+D de FAW ha asumido el reto de establecer funciones de investigación y desarrollo (I+D) para el departamento de vehículos de redes inteligentes con el fin de crear vehículos inteligentes. La electrificación y automatización de funciones de conducción aumentan la complejidad del sistema y requieren la validación anticipada de los controladores.

El desarrollo de vehículos inteligentes es un enfoque actual de muchos fabricantes de automóviles en China y en todo el mundo. Para el Departamento de I+D de Vehículos de Redes Inteligentes de FAW, la creación de vehículos avanzados supone un desafío importante, ya que exige un uso intensivo de tecnologías avanzadas de desarrollo.

Implementación de Ingeniería de Sistemas Basada en Modelos

El departamento de I+D de Vehículos de Redes Inteligentes de FAW necesitaba un proveedor con experiencia en modelado completo de vehículos, incluyendo modelado de planta en tiempo real y desarrollo de controles. Además, querían mejorar su proceso de desarrollo, buscando un socio abierto a compartir sus conocimientos y metodologías.

Zheng Lei, director de la oficina administrativa del Departamento de I+D de Vehículos de Redes Inteligentes de FAW, comenta: “Necesitábamos realizar simulaciones fuera de línea usando el modelo completo del vehículo para analizar su rendimiento y cumplir con la demanda de simulación en tiempo real en la plataforma de prueba hardware-in-the-loop. También queríamos un socio tecnológico que aumentara nuestro conocimiento interno mediante un servicio de transferencia tecnológica”.

Con la ayuda de los servicios de ingeniería de Simcenter y del software Simcenter Amesim™ de Siemens Digital Industries Software, FAW implementó la ingeniería de sistemas basada en modelos (MBSE). Este software les permite crear modelos de diferentes niveles de complejidad, lo que optimiza el desarrollo de vehículos. Además, lograron realizar pruebas híbridas de hardware-in-the-loop (HiL) para la verificación de controles y la validación de modelos.

Simcenter Amesim proporciona un entorno de desarrollo accesible y abierto que facilita el modelado conjunto y la colaboración efectiva entre diferentes departamentos, así como entre departamentos y proveedores. “Esto permite un enfoque de modelado coherente, incluso con distintos niveles de complejidad del modelo en el proceso de desarrollo”, agrega Zheng.

Colaboración sin Interrupciones

Los equipos de FAW y Simcenter Engineering trabajaron conjuntamente para construir un marco sólido de análisis de dinámica vehicular avanzado para simulaciones tanto fuera de línea como en tiempo real. El equipo de Simcenter ayudó a FAW a validar virtualmente unidades de control electrónico (ECU) del vehículo, como la dirección asistida eléctrica (EPS), el programa de estabilidad electrónica (ESP) y el sistema de frenos antibloqueo (ABS).

Los expertos de ingeniería asistieron a FAW en la definición de procesos, integración de modelos, y construcción de escenarios para pruebas en HiL. Finalmente, Simcenter Engineering también colaboró en el desarrollo de un modelo de control predictivo en tiempo real (MPC) para el control de trayectoria del vehículo, un procedimiento sistemático y optimizado para diseñar sistemas de control complejos y multivariables.

Aprovechando Simcenter para Incrementar Competitividad

Gracias al uso de Simcenter Amesim y la experiencia de Simcenter Engineering, FAW completó un proyecto de modelado en tiempo real para un vehículo desarrollado de forma independiente. La simulación y prueba en HiL les permitieron realizar pruebas y depuración de controladores mediante simulación virtual, reduciendo significativamente el ciclo de desarrollo del sistema de control eléctrico del vehículo.

Todas las unidades del departamento de FAW utilizan Simcenter Amesim para el diseño de sistemas vehiculares, lo que facilita la integración de sistemas, validación de controles, simulación en HiL y verificación de modelos. Funcionalidades específicas como modelos de motor de alta frecuencia y herramientas de reducción de modelos en tiempo real han optimizado el proceso de diseño y pruebas.

Fortaleciendo la Competitividad

El Centro de I+D de China FAW ha sido líder en el área de simulación y prueba en HiL en China, esforzándose por alcanzar los estándares internacionales. “Gracias a las soluciones de Simcenter, ahora tenemos la capacidad de modelar de forma independiente, lo cual nos hace aún más competitivos”, afirma Zheng. “Seguiremos colaborando con proveedores de clase mundial como Siemens Digital Industries Software para seguir avanzando en el desarrollo de productos y tecnologías”.

Dr. Zheng Lei, Director de la Oficina Administrativa del Departamento de I+D de Vehículos de Redes Inteligentes, Centro de I+D de China FAW Group Corporation

Autobuses con cero emisiones

Producto: Simcenter
Industria: Automotriz

Transición hacia autobuses de cero emisiones: Desafíos y Soluciones

Cuando se considera el cambio a autobuses de cero emisiones, la transición puede parecer costosa al principio. Sin embargo, el fabricante de autobuses VDL descubrió que cambiar a un autobús eléctrico es incluso más económico por kilómetro que uno diésel. Nos reunimos con Anouk Hol, especialista en aerodinámica y energía de VDL, para hablar sobre esta tendencia y los desafíos que conlleva.

Similitudes entre la industria automotriz y la de autobuses

Existen muchas similitudes entre las industrias automotriz y de autobuses. “Podemos aprender de los fabricantes de automóviles, por ejemplo, al utilizar las mismas celdas y paquetes de baterías”, menciona Hol. No obstante, en los autobuses, estas baterías deben ser más grandes debido a su mayor capacidad de uso. Los autobuses recorren fácilmente entre 300 y 500 kilómetros al día, y su comportamiento, como la baja velocidad y las constantes paradas, es muy diferente al de un automóvil.

Desafíos en el diseño de autobuses de cero emisiones

Con esta nueva orientación, VDL tuvo que fortalecer su conocimiento en software y control, ya que ahora no solo suministran un autobús, sino todo un sistema que incluye infraestructura de carga y asistencia a los clientes en la planificación de horarios. “Al cambiar a autobuses de cero emisiones, también cambiamos de suministrar un autobús a proporcionar un sistema”, explica Hol.

Las ciudades requieren diferentes infraestructuras de carga, desde servicios 24/7 que necesitan carga rápida en las paradas hasta servicios más ligeros que pueden depender de baterías más grandes con cargas lentas una o dos veces al día.

Uso de la modelación en el proceso de desarrollo

Aquí es donde la necesidad de herramientas de simulación y modelado comenzó a crecer. Era esencial determinar la mejor configuración antes de llegar a la fase de ingeniería y prototipos, lo que permitía ofrecer a los clientes soluciones optimizadas para sus necesidades.

El software Simcenter™ Amesim™ se utilizó para diversos propósitos, desde mapear el flujo de energía en el vehículo hasta optimizar el tamaño de la batería y reducir los tiempos de carga.

Modelado detallado de celdas y paquetes de baterías

Primero, VDL creó modelos detallados de las celdas y paquetes de baterías para realizar simulaciones sobre su comportamiento. Combinando todos los componentes de un autobús, incluyendo la unidad de control del vehículo, VDL podía predecir con precisión diversos comportamientos y optimizar la selección de proveedores.

Mapeo de flujos de energía

Además, la simulación se utilizó para mapear los flujos de energía dentro del vehículo. Esto se logró al combinar el software Simcenter Amesim con Simcenter™ STAR-CCM+™ para importar información en 3D, permitiendo un análisis más detallado de comportamientos complejos como la refrigeración de la batería.

Sistemas de gestión de baterías

Simcenter también fue utilizado para validar estrategias de control de baterías, conectando modelos eléctricos y térmicos para ajustar parámetros y mejorar la gestión de la energía del vehículo.

Los modelos de simulación ayudaron a VDL a analizar distintos perfiles de uso, lo que permitió a los clientes comprender claramente la selección de componentes.

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