ABI Research ha clasificado a Siemens Teamcenter como el líder global en soluciones PLM (Product Lifecycle Management) para fabricantes discretos, según su evaluación competitiva del tercer trimestre de 2025. Siemens obtuvo la puntuación más alta en innovación e implementación, con un score total de 83.1, superando a otros nueve proveedores evaluados
Liderazgo en innovación
ABI Research evaluó cuatro áreas clave de innovación: creación de hilo digital, usabilidad de gemelos digitales, trazabilidad de productos y adopción de nuevas tecnologías. Siemens lideró en todas ellas. Teamcenter y Teamcenter X ofrecen el hilo digital más completo del mercado, con APIs abiertas, integración sin código vía Mendix y conectividad fluida con sistemas ERP, MES, QMS, WMS, IoT y más
Además, Teamcenter incluye soporte nativo para SysML v2, lo que permite una ingeniería de sistemas basada en modelos (MBSE) de forma transversal, algo que la mayoría de las soluciones no ofrecen
Cumplimiento normativo y gemelos digitales
Siemens también destacó en el seguimiento de regulaciones de manufactura, búsqueda de partes alternativas y en sus capacidades avanzadas de inteligencia artificial generativa. Según ABI Research, Siemens “cumple todos los requisitos para lograr una puntuación excelente” en estas áreas
GenAI en producción
Mientras otros proveedores aún desarrollan sus estrategias de IA generativa, Siemens ya tiene en producción Teamcenter Copilot, un asistente basado en GenAI que ayuda a los usuarios a navegar estructuras complejas de productos, documentos y flujos de trabajo usando lenguaje natural
Flexibilidad en implementación
En términos de implementación, Siemens también ocupó el primer lugar gracias a su alcance global, éxito comercial, flexibilidad de despliegue y rapidez en generar impacto. Ofrece múltiples opciones de licenciamiento (suscripción, perpetua, flotante y por tokens), el ecosistema de partners más grande y una presencia significativa en el mercado
Si tu empresa busca digitalizar sus procesos de ingeniería, integrar sus sistemas y acelerar el desarrollo de productos con tecnología de vanguardia, contáctanos. Podemos ayudarte a implementar Teamcenter de forma estratégica y adaptada a tus necesidades.
“Siemens Teamcenter es el líder del mercado en soluciones PLM para todos los grandes fabricantes discretos.” — ABI Research
El reto: Extender la vida útil de las baterías más allá del diseño
Los vehículos eléctricos (EV) ofrecen beneficios significativos en ahorro de combustible y reducción de emisiones. Sin embargo, el reemplazo de baterías sigue siendo costoso y puede comprometer la sostenibilidad si su vida útil no es adecuada. Aunque el diseño inicial es clave, el uso real del vehículo —como hábitos de carga, clima y estilo de conducción— tiene un impacto directo en la degradación de la batería.
La solución: Gestión inteligente de baterías vía software y actualizaciones OTA
Simcenter Engineering Services desarrolló una solución basada en vehículos definidos por software (SDV) que permite extender la vida útil de las baterías mediante actualizaciones over-the-air (OTA). Esta solución analiza los hábitos del conductor y adapta dinámicamente el sistema de gestión de batería (BMS) para optimizar:
Carga y descarga
Balanceo de celdas
Gestión térmica
Todo esto se realiza sin intervención física, aprovechando la conectividad 5G y algoritmos de inteligencia artificial.
Cómo funciona
Digital Twin y Edge Device: El vehículo incorpora un gemelo digital y un dispositivo edge que recopila datos clave como frecuencia de carga, tipo de cargador, temperatura, voltaje, entre otros.
Simcenter Studio con IA: Los datos se envían a la nube, donde un agente de aprendizaje reforzado en Simcenter Studio genera un perfil de uso y simula escenarios para encontrar la mejor estrategia de gestión.
Simulación y validación: Antes de aplicar los cambios en vehículos reales, se simula todo el proceso usando modelos en Simcenter Amesim y una unidad funcional virtual (FMU) en Simcenter Testlab RT, replicando sensores reales.
Aplicación personalizada: El sistema estima cuánto puede extenderse la vida útil de la batería y ofrece al conductor la opción de aplicar los nuevos parámetros al BMS.
Resultados esperados
Aunque el proyecto aún está en fase virtual, los resultados preliminares muestran:
Extensión de vida útil de batería estimada: hasta un 20%
Reducción de degradación térmica: hasta un 15% en climas extremos
Nuevos modelos de negocio: suscripciones para optimización postventa
Mejora en satisfacción del cliente: personalización continua del vehículo
Más allá de las baterías
Esta metodología puede aplicarse a otros sistemas del vehículo:
Extensión de autonomía: optimizando el consumo energético de ADAS y climatización
Mantenimiento predictivo: simulando desgaste de componentes como amortiguadores
Optimización de performance: adaptando el vehículo al estilo de conducción
Conclusión
Todo esto es posible gracias al ecosistema de Simcenter. No se trata de desarrollar nuevas herramientas, sino de integrar las existentes con inteligencia y visión estratégica. Simcenter Engineering Services demuestra que la innovación no termina en la línea de producción: apenas comienza.
“La clave está en seguir optimizando el vehículo después de la venta. Esto no solo mejora la experiencia del usuario, sino que abre nuevas oportunidades de ingresos para los fabricantes.” — Equipo de Ingeniería, Simcenter
La industria automotriz exige componentes cada vez más ligeros, resistentes y precisos. Karbonius Composites, especializada en piezas compuestas de alto rendimiento, enfrentaba el desafío de capturar geometrías complejas con métodos tradicionales que no ofrecían la exactitud ni la flexibilidad necesarias para cumplir con los estándares de sus clientes.
La solución
Karbonius adoptó tecnología avanzada de escaneo tridimensional, revolucionando su proceso de diseño y fabricación. Esta tecnología permite capturar formas complejas y detalles minuciosos que serían difíciles o imposibles de medir con métodos convencionales. Es especialmente útil en la creación de moldes y prototipos, donde cada milímetro cuenta para asegurar un ajuste perfecto y un rendimiento óptimo.
“El nuevo sistema Quantum ha transformado radicalmente nuestra forma de trabajar. No solo es una herramienta que nos ayuda a integrar el nuevo proceso productivo”, afirmó Jacobs.
Gracias al escaneo 3D, los ingenieros de Karbonius pueden realizar ajustes sobre la marcha basados en datos precisos obtenidos del modelo digitalizado, lo que resulta en una mayor flexibilidad y capacidad para innovar.
Implementación tecnológica
En Karbonius Composites se utilizan equipos avanzados que permiten obtener modelos digitales detallados con una precisión submilimétrica. Estos modelos son luego utilizados para crear moldes exactos que garantizan un ajuste perfecto entre las diferentes partes del componente compuesto.
La facilidad de integración ha representado el 25% del mantenimiento del equipo en los modelos. La empresa ha diseñado un esquema con más de 40 unidades, enfocándose en las áreas que necesitan mayor ZIQ, lo que se ha reflejado claramente en la eficiencia del equipo técnico respecto al rendimiento.
Beneficios obtenidos
Captura precisa de geometrías complejas
Reducción del tiempo de desarrollo
Mejora en la calidad del producto final
Mayor flexibilidad en el diseño
Optimización del proceso productivo
Incremento en productividad
Retorno de inversión medible
“El incremento ZIQ de Quantum ha transformado radicalmente nuestra forma de trabajar”, reafirma Jacobs.
Conclusión
La implementación del escaneo 3D ha permitido a Karbonius Composites superar los límites de las mediciones tradicionales, optimizar sus procesos y mantenerse a la vanguardia en la fabricación de componentes automotrices. Este caso demuestra cómo la tecnología aplicada estratégicamente puede generar beneficios tangibles en precisión, productividad y rentabilidad.
“Ahora usamos VNCK todos los días. Ha sido una herramienta excelente, no solo para mejorar la manufactura y los programas, sino también como una herramienta de aprendizaje para conocer el controlador.” — Michael Tummond, Gerente de Ingeniería de Motores, Hendrick Motorsports
Motores más rápidos y potentes
Fundado por Rick Hendrick en 1984, Hendrick Motorsports es el equipo más exitoso en la historia de la NASCAR Cup Series. A nivel profesional, ostenta récords en todas las categorías estadísticas importantes: campeonatos, victorias en carreras puntuables y vueltas lideradas. Con más de 100 colaboradores, su departamento de motores apoya más de 500 eventos automovilísticos al año, brindando potencia a equipos de la Xfinity Series y la categoría principal de la NASCAR. Los motores de Hendrick Motorsports han logrado más de 500 victorias en las tres series nacionales de NASCAR.
En un deporte donde el rendimiento depende en gran parte del motor, contar con motores eficientes, potentes y duraderos es fundamental. Esto implica integrar tecnología de vanguardia y encontrar formas innovadoras de mantenerse por delante de la competencia.
Innovación con Siemens y Swoosh Technologies
Para mantenerse en la cima de la innovación en motores de competencia, Hendrick Motorsports, con el apoyo de Swoosh Technologies —partner de Siemens Digital Industries Software—, adoptó NX™ y VNCK (Virtual Numerical Control Kernel), soluciones que forman parte de Siemens Xcelerator, la plataforma de software, hardware y servicios.
Precisión y repetibilidad como prioridad
El objetivo principal del departamento de motores era claro: fabricar mejores motores. Pero para lograrlo, necesitaban superar desafíos relacionados con la precisión y la repetibilidad de sus procesos. Al haber alcanzado el límite de sus antiguos equipos, decidieron invertir en máquinas de mayor precisión.
Luego de una evaluación exhaustiva, eligieron equipos que incluían controladores Siemens.
“Siempre hemos sido una empresa muy orientada a Siemens”, comenta Tummond. “Toda nuestra gestión del ciclo de vida del producto se basa en software Siemens, pero nunca habíamos usado un controlador Siemens para manufactura. Así que, al ser nuestra primera experiencia, recurrimos a Swoosh Technologies para recibir apoyo.”
El valor del gemelo digital
Una vez integrados los nuevos equipos, surgió un nuevo reto: aprender a utilizarlos. Gracias al acompañamiento de Swoosh Technologies y Siemens, pudieron implementar rápidamente las soluciones y entender cómo VNCK y el gemelo digital podían ayudarlos a fabricar mejores componentes para sus motores.
“Todos nuestros datos de producto ya pasaban por software de Siemens, pero ahí se detenía el proceso. Programábamos nuestras máquinas con software Siemens, pero ahora que los controladores también lo son, la conectividad e integración han sido excelentes”, añade Tummond.
Diseño de motores más eficiente
Además del nuevo equipo, Hendrick Motorsports invirtió en un kit de simulación de máquinas y un postprocesador.
“La única pieza de software que adquirí sin entender completamente fue VNCK. Al principio pensé que solo daría lecturas digitales desde el escritorio, pero descubrí que es un gemelo digital en toda regla.”
Con VNCK, ahora pueden analizar cualquier parámetro de la máquina desde el escritorio, lo que ha transformado su proceso.
“VNCK nos permite probar y escribir programas sin tener que estar frente a la máquina. Aunque programar una pieza puede parecer sencillo, las tolerancias que manejamos son mínimas. Aquí es donde VNCK brilla: podemos validar la alineación de una pieza antes de hacer cualquier corte.”
Resultados destacados:
Cero piezas desechadas gracias a la validación previa mediante simulación.
Mayor precisión, pasando de tolerancias de milésimas a diezmilésimas de pulgada.
50 % menos tiempo de preparación, reduciendo la configuración de piezas complejas como bloques de motor de una hora a unos pocos minutos.
Diagnóstico más eficiente de errores en producción.
Simulación completa del proceso, cuando antes solo usaban verificación básica de trayectorias en NX.
Una nueva cultura basada en simulación
Antes de implementar estas soluciones, el equipo no utilizaba simulación completa para la fabricación de partes de motor. Ahora, todo se simula.
“Antes solo usábamos la verificación básica de trayectorias en NX. Hoy, gracias a estas soluciones de Siemens, tenemos más confianza en nuestra programación, lo cual es esencial al realizar alineaciones de piezas mucho más complejas que en el pasado.”
Gracias a NX, VNCK y los controladores Siemens, Hendrick Motorsports se ha enfocado en la precisión como nunca antes.
“Antes nos conformábamos con mantener una tolerancia de milésimas de pulgada. Hoy, estamos en el orden de las diezmilésimas. Hemos mejorado la precisión diez veces.”
Rumbo al futuro
Hendrick Motorsports ya cuenta con 50 máquinas en su campus, pero solo 3 tienen la capacidad de trabajar con estas soluciones avanzadas. Por eso, su visión a futuro es clara: ampliar el uso del gemelo digital y seguir adoptando máquinas de alta precisión con el ecosistema de Siemens.
“Necesitamos cambiar la forma en la que operamos. Este enfoque nos ha abierto los ojos para ver lo que realmente es posible y cómo podemos construir autos más rápidos.”
¿Quieres saber más sobre cómo la simulación puede mejorar tus procesos de manufactura? Descubre todo lo que Siemens y sus partners pueden hacer por ti.
En un mundo industrial cada vez más digitalizado, las empresas requieren profesionistas capaces de entender, aplicar y liderar procesos de transformación tecnológica. Este perfil es justamente el que la Universidad Tecnológica de Graz (TU Graz) busca formar a través de su innovador enfoque educativo.
Educación interdisciplinaria para un entorno digital
La Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias Económicas de TU Graz combina conocimientos técnicos con visión empresarial. Según el Dr. Franz Haas, decano de la facultad, su misión es “desarrollar soluciones innovadoras, interdisciplinarias y holísticas para todo el ciclo de vida de los productos, especialmente en los sectores automotriz, energético y de manufactura”.
Desde la licenciatura hasta el doctorado, los estudiantes se forman con métodos de desarrollo y producción apoyados por computadora, utilizando simulación, automatización y herramientas de diseño digital. Todo esto es posible gracias a la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para digitalizar cada etapa de la creación de productos.
Una fábrica inteligente para aprender haciendo
La smartfactory@tugraz es una pieza clave en esta formación. Este entorno de investigación y aprendizaje pertenece al Instituto de Ingeniería de Producción de TU Graz y es parte de la iniciativa Smart Production Graz. Su objetivo: impulsar la sostenibilidad y eficiencia a través de tecnologías de producción avanzadas.
En esta fábrica, que también funciona como showroom y espacio seguro para pruebas de empresas externas, se experimenta con líneas de producción ágiles, estaciones móviles con robots industriales y manufactura aditiva. Todo conectado mediante una red 5G privada para asegurar una comunicación fluida y de alta capacidad.
Manufactura digital basada en software
Uno de los proyectos clave en smartfactory@tugraz es la producción de una caja de engranajes para brazos robóticos, que sirve como caso de estudio para procesos digitalizados y flexibles. Para lograrlo, se utilizan soluciones como:
NX para CAD/CAM,
Teamcenter para gestión del ciclo de vida del producto (PLM),
Simcenter NASTRAN para análisis estructural mediante el método de elementos finitos (FEM),
Tecnomatix para simulación y programación offline de operaciones robóticas y automatizadas.
Gracias a estas herramientas, los estudiantes aprenden a diseñar, simular, validar y optimizar cada etapa de producción, incluso antes de que el primer tornillo sea ajustado físicamente.
Simulación y virtual commissioning: reducir errores y costos
Con Tecnomatix, los alumnos pueden conectar PLCs virtuales o reales para realizar virtual commissioning, una técnica que permite detectar errores antes del arranque físico de una línea. Esto ahorra tiempo, evita fallas costosas y acelera la obtención de aprobaciones de seguridad.
Además, herramientas como Process Simulate Human Advanced permiten identificar riesgos ergonómicos y de seguridad al trabajar junto con robots, optimizando el entorno de trabajo.
Consistencia de datos de principio a fin
Un diferenciador clave en smartfactory@tugraz es la integración total de datos. Gracias al ecosistema Siemens Xcelerator, los estudiantes experimentan una verdadera manufactura cerrada (closed-loop manufacturing), donde los cambios hechos en planta se retroalimentan al diseño digital para mejorar el proceso completo.
Incluso pueden escanear herramientas físicas con una máquina de preajuste láser y generar modelos 3D automáticamente en NX, integrándolos en la base de datos de Teamcenter para su reutilización en el proceso de manufactura.
Conectividad académica a nivel nacional
Como una de las tres fábricas piloto académicas en Austria, smartfactory@tugraz está conectada a las demás mediante Insights Hub, creando una gran fábrica digital interconectada, aunque cada una utilice sistemas distintos de gestión de datos.
De la teoría a la práctica: un modelo para la industria
El enfoque interdisciplinario entre diseño, simulación, automatización y análisis, combinado con una infraestructura completamente digital, convierte a esta fábrica en un modelo para la industria del futuro.
“Las soluciones de Siemens cubren todo el ciclo de vida del producto, lo cual es esencial para lograr una manufactura cerrada”, afirma el Dr. Rudolf Pichler, responsable de smartfactory@tugraz. “Con Siemens Xcelerator, preparamos a los creadores del mañana: profesionales versátiles, conscientes y listos para liderar los retos de la industria digital”.}
En el corazón del panorama industrial de Italia, se está desarrollando una historia de transformación extraordinaria. D’Andrea, una empresa familiar de herramientas de precisión, ha evolucionado desde un pequeño taller en 1951 hasta convertirse en líder global que está redefiniendo lo que significa competir en la manufactura moderna.
El Viaje de lo Manual a lo Digital
La historia de D’Andrea comienza hace siete décadas con una innovación simple pero revolucionaria: un cabezal de refrentado manual que permitía a los maquinistas realizar operaciones de torneado en centros de fresado, algo nunca antes visto. Este avance estableció el ADN de la empresa: resolución práctica de problemas e ingeniería de precisión.
Hoy en día, D’Andrea exporta el 70% de sus productos a nivel mundial, compitiendo exitosamente contra gigantes manufactureros. ¿El secreto? Su compromiso inquebrantable con la innovación continua, ahora impulsada por una transformación digital integral.
El Desafío de la Manufactura Moderna
Como muchos fabricantes tradicionales, D’Andrea enfrentaba presiones crecientes: flujos de trabajo desconectados, ciclos de programación largos, intercambio limitado de datos entre equipos y clientes cada vez más exigentes que esperaban tiempos de entrega más rápidos. La empresa necesitaba una solución que pudiera conectar su rica herencia de ingeniería con las demandas de velocidad y precisión de la manufactura moderna.
Entra el Hilo Digital
El cambio decisivo llegó con la adopción del software NX CAD/CAM de Siemens por parte de D’Andrea, creando un ecosistema digital unificado que conecta cada paso de su proceso de producción. Así es como funciona:
Diseño y Manufactura Integrados: Los ingenieros modelan piezas y ensambles en NX CAD mientras incorporan datos de manufactura directamente en los modelos 3D. Esta Información de Producto y Manufactura (PMI) fluye sin problemas hacia NX CAM, donde automatiza la generación de trayectorias de herramientas y optimiza las operaciones antes de que lleguen al taller.
Fuente Única de Verdad: El hilo digital elimina las conjeturas y minimiza el retrabajo al asegurar que cada equipo—desde I+D hasta producción—trabaje con los mismos datos precisos y en tiempo real.
Resultados que Cambian las Reglas del Juego
La transformación entregó resultados impresionantes y medibles:
Reducción del 50% en el tiempo de programación CAM
Ciclos de producción reducidos de una semana a solo 48 horas
Tasas de error minimizadas a través de simulación y automatización
Colaboración mejorada entre departamentos con acceso a datos en tiempo real
Mayor flexibilidad para producción de alta mezcla y bajo volumen
Como dice Ihor Tymoschenko, Programador CAM en D’Andrea: “NX CAM es un sistema integral que no requiere preparación extensa. La capacidad de programar tanto torneado como fresado en el mismo entorno me permite visualizar todas las herramientas y operaciones sin problemas.”
La Ventaja Competitiva de la Transformación Digital
Lo que hace particularmente convincente la historia de D’Andrea es cómo la transformación digital ha permitido a una empresa familiar competir con gigantes de la industria mientras mantiene sus ventajas principales: agilidad, experiencia profunda en ingeniería e innovación centrada en el cliente.
Al implementar el software Siemens Xcelerator como la columna vertebral de sus operaciones, D’Andrea ha logrado algo con lo que muchos fabricantes luchan: igualar la velocidad, calidad y escala de competidores más grandes sin sacrificar su espíritu emprendedor.
Lecciones para Fabricantes Modernos
El viaje de D’Andrea ofrece insights valiosos para fabricantes pequeños y medianos que consideran la transformación digital:
Comienza con la Integración: En lugar de implementar soluciones aisladas, enfócate en crear flujos de trabajo conectados que eliminen silos de datos.
Adopta la Simulación: Las pruebas virtuales y la optimización pueden reducir dramáticamente el tiempo y costos de prototipado físico.
Invierte en Soluciones Integrales: Las plataformas que manejan múltiples procesos de manufactura en un entorno proporcionan mayor eficiencia que soluciones puntuales.
Mantén tus Fortalezas Centrales: La transformación digital debe mejorar, no reemplazar, tu experiencia en ingeniería existente y relaciones con clientes.
El Futuro es Digital, Pero Centrado en el Humano
La transformación de D’Andrea demuestra que la digitalización exitosa no se trata de reemplazar la experiencia humana, sino de amplificarla. Al eliminar tareas rutinarias y proporcionar herramientas poderosas para visualización y optimización, la tecnología permite a ingenieros y maquinistas enfocarse en lo que mejor hacen: resolver problemas complejos y crear soluciones innovadoras.
Para los fabricantes listos para escribir su propia historia de transformación, la experiencia de D’Andrea muestra que la combinación correcta de tecnología, estrategia y compromiso con la innovación puede nivelar el campo de juego, independientemente del tamaño de la empresa.
El Poder de la Tradición Modernizada
D’Andrea ha demostrado que no tienes que elegir entre tradición e innovación. Su éxito radica en combinar décadas de experiencia en ingeniería con las herramientas digitales más avanzadas disponibles. Esta síntesis ha creado una empresa que no solo sobrevive en el mercado global competitivo, sino que prospera.
¿Listo para explorar cómo la transformación digital podría revolucionar tus operaciones de manufactura? El viaje de la tradición a la transformación comienza con un solo paso, y el éxito de D’Andrea prueba que el destino vale la pena el esfuerzo.
