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Faber, una marca líder en campanas para cocina, integró todo su ciclo de desarrollo de productos, desde CAD hasta ERP, utilizando Teamcenter

Producto: Teamcenter
Industria: Productos de Consumo y Venta

Los representantes de Siemens Digital Industries Software siempre han sido proactivos y prácticos; se familiarizaron rápidamente con la jerga técnica de nuestra organización y respondieron con conocimiento a las preguntas de nuestros diseñadores, que utilizan Pro/Engineer. La integración entre dos proveedores diferentes obviamente generó algunas dudas, pero la experiencia de Siemens PLM Software en este tipo de integración ofreció garantías sólidas que resultaron ser ciertas.Elisa Galassi, Gerente de SI
Faber SpA

Imaginar, diseñar y fabricar campanas de cocina

Durante cincuenta años, Faber SpA (Faber) imagina, diseña y fabrica campanas, convirtiéndose en líder en la escena mundial, no solo en Italia, donde una de cada dos campanas es fabricada por Faber. Establecida en 1955, la empresa se ha expandido constantemente a través de adquisiciones en todo el mundo hasta 2005, cuando todas las organizaciones fueron adquiridas por Franke Group de Suiza, líderes en sumideros. En la actualidad, la marca Faber se administra dentro de la línea de productos de campanas de Franke Group. Como “especialista en aire” dentro de la división de Sistemas de Cocina del grupo, Faber está a cargo de coordinar las actividades de las empresas del grupo en India, Turquía, Argentina, Suecia, Francia y Rusia.

Fabriano, la sede histórica de la empresa en la región de Marche, alberga el principal centro de investigación y desarrollo (I+D) del grupo; otros centros de I+D están ubicados en Suecia y en Pune, India, donde está prevista una planta de fabricación.

PLM comienza en Fabriano

Para manejar la coordinación de las actividades de desarrollo de productos asignadas por Franke Group a Faber después de la adquisición, los gerentes de sitio de Fabriano inmediatamente comenzaron a buscar una herramienta adecuada para mejorar la coordinación y la sinergia entre todas las empresas del grupo. Samuel Riitano, gerente de I+D de la línea de productos de campanas en Faber, explica: “Para nuestras operaciones de desarrollo de productos y gestión del ciclo de vida del producto (PLM), inicialmente intentamos centralizar las búsquedas de datos utilizando bases de datos replicadas; sin embargo, este enfoque era inadecuado, principalmente porque queríamos maximizar la reutilización por un lado y crear un proceso ordenado de I+D por el otro. Cuando su organización está articulada y distribuida, necesita reglas claras para administrar proyectos dentro de equipos distribuidos que tienen diferentes culturas e idiomas. Estábamos buscando una solución para mantener todo junto,

A principios de 2008, la empresa lanzó una actividad de exploración dirigida al análisis de plataformas que pudieran responder a los requerimientos de Faber. “Además de Windchill y SAP, que ya usábamos, ampliamos nuestra evaluación a una tercera opción, Teamcenter de Siemens Digital Industries Software”, dice Marco Castellani, responsable de BI y SOA (inteligencia empresarial y arquitectura orientada a servicios) en Faber. “Para todos los candidatos de software, verificamos la integración con nuestro paquete CAD (diseño asistido por computadora) Pro/Engineer y celebramos una serie de reuniones con nuestro grupo de investigación y desarrollo para considerar posibles desarrollos en PLM. Desde el principio, surgió una preferencia por Teamcenter”.

Después de tres años de analizar el valor potencial y los beneficios de adoptar una solución PLM que, a partir de la línea de productos de campanas, podría implementarse en toda la organización, la gerencia reactivó la búsqueda de tecnología en 2011. “Al final de esta nueva análisis, todos coincidieron en que la solución PLM de Siemens Digital Industries Software era la plataforma adecuada”, añade Castellani. “Se lanzó un proyecto piloto en Fabriano para probar los beneficios que ofrece la introducción de PLM”.

Rápidamente en funcionamiento

Solo unos meses después de la implementación, el software Teamcenter® estaba en pleno uso productivo en Italia y Suecia, mientras que otras empresas del grupo en Argentina, India y Turquía lo empleaban principalmente para la visualización. Todos tenían acceso directo y en tiempo real a toda la información de diseño disponible en la base de datos. “Tenemos más de 30 personas que usan Teamcenter”, dice Elisa Galassi, gerente de IS (sistemas de información) en Faber. “Además de utilizar la funcionalidad de bóveda con registro de entrada y salida de dibujos, gestión de datos de proyectos, flujos de trabajo y ciclos de aprobación de dibujos, hemos completado la integración con SAP, el software ERP (planificación de recursos empresariales) adoptado por Franke Group en toda la organización. permitiendo el intercambio de datos con la base de datos para búsquedas de componentes basadas en códigos de artículos transferidos entre Teamcenter y SAP”.

La implementación de Teamcenter en Faber es importante para el mercado italiano, donde la cultura PLM a menudo se reduce a la gestión y el almacenamiento de archivos CAD. “Estamos completando el proceso de clasificación de componentes, para lo cual hemos creado y llenado la mayor parte del árbol”, señala Galassi. “Ahora estamos definiendo la gestión adecuada de las órdenes de cambio de ingeniería (ECO) y finalizando el modelo para la gestión de la lista de materiales de ingeniería (EBOM) con la introducción de la configuración”. Agrega: “Es muy fácil trabajar en el EBOM usando Teamcenter”.

Riitano agrega: “Este será el paso final de la primera fase; luego, saldremos de la ingeniería para definir los requisitos para las operaciones de ventas y fabricación. Los desarrollos potencialmente interesantes incluyen la cuantificación de costos y el cálculo de costos de nuevos productos. Estamos considerando la participación directa de nuestra cadena de suministro, a través de un portal que recopila información de Teamcenter y pone a disposición de nuestros proveedores planos, especificaciones y otra información. Luego, cada proveedor tendrá acceso a toda la información necesaria para preparar una cotización y publicarla en el portal, con un proceso completamente rastreable. En cuanto a los costos, nos gustaría que nuestros diseñadores leyeran el costo de los módulos existentes directamente del sistema ERP para estimar el costo de un nuevo producto; luego, la administración comercial y de compras estará a cargo solo de los componentes nuevos”.

Galassi señala: “Sabemos que, con Teamcenter, puede abrir una vista en SAP para recuperar cualquier información cuando la necesite, sin actualizaciones frecuentes ni sincronización entre los dos sistemas”.

Beneficios tangibles

La gerencia de Faber identificó esencialmente tres beneficios resultantes de la primera fase de la implementación. Primero, la integración completa con el software ERP corporativo permite búsquedas de información más rápidas y sencillas para todos los usuarios del departamento de ingeniería, quienes pueden trabajar a través de una sola interfaz y un escritorio. En segundo lugar, la gestión de los dibujos y la información técnica es más precisa y fiable y, después de llenar la base de datos inicial, mucho más rápido. En tercer lugar, los flujos de trabajo estructurados guían a los usuarios a través de las etapas posteriores del proyecto sin utilizar documentos en papel o mensajes de correo electrónico, lo que mejora el seguimiento de todas las actividades.

Los beneficios esperados en la segunda etapa son igualmente importantes, comenzando con la integración del software SAP®. Castellani explica: “Tan pronto como completemos la integración de la lista de materiales de ingeniería con ERP, tendremos un solo documento que describa el producto en Teamcenter y SAP, con una transferencia de información optimizada entre diseñadores y creadores de códigos de artículos; esta transición es crítica tanto por los problemas típicos relacionados con la transferencia de datos como por el tiempo. Con Teamcenter, estamos seguros de que minimizaremos ambos. Vale la pena notar que la integración entre Teamcenter y SAP es bidireccional, una situación única en Italia”.

Según Riitano, una vez finalizada, la clasificación de componentes permitirá un mejor uso y una mayor reutilización de los componentes, particularmente útil en sitios extranjeros incluso más que en Fabriano, donde los empleados tienen experiencia comprobada y un conocimiento profundo de todos los componentes. Él explica: “Al recopilar y clasificar todos los componentes en un sistema unificado accesible a escala global, ayudaremos a todos nuestros usuarios a evitar duplicaciones inútiles o recrear partes y objetos que ya existen en alguna parte”. Los beneficios de la clasificación son evidentes para una empresa como Faber que administra de 400 a 500 códigos en 100 familias de productos, además de todo el catálogo y modelos de Franke Group para sus clientes OEM. “La cartera actual incluye códigos activos para aproximadamente 5.000 productos terminados y casi 300 modelos, y cada año generamos más de mil nuevos códigos de productos terminados”, dice Riitano. “Si nos referimos a componentes, tenemos de 40 a 50.000 códigos de materias primas y productos semielaborados”.

Desarrollos prometedores

“Estamos complacidos con el servicio que ofrece Siemens Digital Industries Software, partiendo del acercamiento inicial con una presentación y propuesta de alto impacto”, dice Galassi. “Los representantes de Siemens Digital Industries Software siempre han sido proactivos y prácticos; se familiarizaron rápidamente con la jerga técnica de nuestra organización y respondieron con conocimiento a las preguntas de nuestros diseñadores, que utilizan Pro/Engineer. La integración entre dos proveedores diferentes obviamente generó algunas dudas, pero la experiencia de Siemens Digital Industries Software en este tipo de integración ofreció garantías sólidas que resultaron ser ciertas”.Estamos satisfechos con el servicio ofrecido por Siemens Digital Industries Software, partiendo del acercamiento inicial con una presentación y propuesta de alto impacto.Elisa Galassi, Gerente de SI
Faber SpA

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Simulación y optimización de líneas de producción

La funcionalidad de apilamiento de alta densidad impulsa la productividad en la producción de piezas 3D de uso final en Decathlon

Producto: Figure 4
Industria: Productos de Consumo y Venta

Decathlon, el mayor minorista de artículos deportivos del mundo, está utilizando la plataforma de alta velocidad Figure 4 y la nueva función de apilamiento del software 3D Sprint^® de 3D Systems para permitir la producción directa de piezas de uso final impresas en 3D. La función de apilado permite la producción por lotes de una o varias piezas mediante una combinación de herramientas definidas por el usuario y automatizadas, y elimina un tiempo considerable del proceso de preparación de impresión.

“Al apilar piezas, podemos imprimir en lotes de 100 y hemos reducido el tiempo que toma preparar una impresión de 30-60 minutos a solo 6-10 minutos. La combinación de materiales apilables y de nivel de producción hace que Figure 4 esté listo para la producción”.

– Gregoire Mercusot, ingeniero de materiales, ADDLAB, Decathlon

Componente para gafas de Decathlon diseñado para conectar la lente al marco

Decathlon usó Figure 4 para resolver un problema de molde de inyección para un pequeño componente de unas gafas de tiro que conecta el marco con las lentes.

El desafío

VALIDAR LA PRODUCCIÓN EFICIENTE CON LA FABRICACIÓN ADITIVA

Cuando se enfrentó a un problema de inyección de moldes en un pequeño componente para gafas de tiro que conecta el marco con las lentes, Decathlon optó por probar la nueva solución de apilamiento de 3D desarrollada por 3D Systems para evaluar la fabricación aditiva para la producción. Tras realizar un estudio de viabilidad sobre la solución de Figure 4 y la función de apilado, los equipos de Decathlon confirmaron la productividad y la economía de la fabricación aditiva y decidieron que esta solución podría considerarse para la producción en serie del producto final.

Placa de impresión llena de piezas impresas en 3D apiladas de Figure 4

La solución de Figure 4 con función de apilado de 3D Sprint permite la producción por lotes.

La solución

01 Función de apilamiento de piezas en el software 3D Sprint

El laboratorio de fabricación aditiva de Decathlon (ADDLAB) usa la solución de impresión 3D de Figure 4 de 3D Systems en toda una serie de aplicaciones (incluidos los modelos maestros de molde), y ahora está considerando utilizar la nueva funcionalidad de apilamiento de piezas de alta densidad del software 3D Sprint de 3D Systems para facilitar la producción directa. 3D Sprint es un software avanzado, todo en uno, que agiliza el flujo de trabajo del archivo al patrón con herramientas para la preparación y optimización de archivos de impresión, incluida la generación automática de soportes, y la colocación optimizada de piezas para maximizar la productividad. La nueva función de apilado ayuda a los usuarios a imprimir lotes de gran volumen con un flujo de trabajo de preparación de archivos eficiente.

Para usar la función de apilamiento, los usuarios importan un archivo de pieza y base, definen el apilamiento en términos de orientación y cantidades de piezas, y utilizan herramientas automatizadas para replicar capas y soportes de apilamiento verticales consecutivos. Según el ingeniero de Decathlon Gregoire Mercusot, el apilamiento ha reducido el tiempo de preparación de la impresión hasta en un 80 %. Las construcciones que antes tardaban entre 30 minutos y una hora en prepararse ahora pueden completarse en seis a 10 minutos.

Mercusot afirma que la utilidad de esta función va mucho más allá de la producción: “Uso esta función varias veces a la semana cuando necesito varias piezas. Es increíble para la producción, pero también es muy útil para la creación de prototipos”, dice.

Captura de pantalla del software 3D Sprint que demuestra la función de puntal para la fabricación apilada

La función de apilamiento de 3D Sprint ayuda a los usuarios a imprimir lotes de gran volumen con un flujo de trabajo de preparación de archivos eficiente.

02 Materiales de nivel de producción

Decathlon está usando el material Figure 4^® PRO-BLK 10 para este componente funcional de gafas y menciona las sólidas propiedades de rigidez del material y las grandes velocidades de impresión (62 mm/h) como ventajas clave. Este material de alta precisión produce piezas con un suave acabado de la superficie y una calidad de las pared laterales, y tiene propiedades mecánicas excelentes y estabilidad ambiental a largo plazo que agrega un nuevo nivel de seguridad a la producción en 3D. A partir de su estudio de viabilidad de la producción, Decathlon confirmó la reproducibilidad en todos los lotes de impresión y la plena funcionalidad de la pieza.

Pieza de uso final producida en Decathlon mediante la fabricación apilada de Figure 4

La funcionalidad de apilamiento de Figure 4 aporta eficiencias de escala al postprocesamiento, así como a la construcción de piezas.

03 Velocidad de impresión

Figure 4 es una tecnología de fabricación aditiva basada en la proyección. Utiliza una membrana sin contacto para combinar la precisión y la asombrosa fidelidad de detalles con velocidades de impresión ultrarrápidas. Decathlon usa el sistema Figure 4 Modular para imprimir pilas de 100 piezas en 85 minutos, lo que equivale a solo 42 segundos por pieza. Figure 4 Modular es una solución de producción en 3D escalable y semiautomatizada que consta de un controlador central que puede emparejarse con un único módulo de impresión hasta 24 módulos de impresión, lo que la convierte en una opción flexible que prepara a las empresas para el crecimiento.

04 Postprocesamiento

La funcionalidad de apilamiento de alta densidad de Figure 4 aporta eficiencias de escala al postprocesamiento, así como a la construcción de piezas, lo que permite a Decathlon tratar un lote de piezas como si fuera una sola pieza. Esto significa que el tiempo que tardaría Decathlon en limpiar, curar y retirar los soportes de una sola pieza sigue siendo el mismo, incluso para un lote de 100 piezas. Para la aplicación de vidrio de seguridad de Decathlon, se necesitan seis minutos para limpiar las 100 piezas, 90 minutos para curarlas sin intervenciones y diez minutos para retirar los soportes de todo el lote.

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El fabricante ferroviario utiliza Teamcenter y Tecnomatix para reducir el ciclo de diseño en un 30 % y duplicar la utilización de existencias

Producto: Tecnomatix
Industria: Automotriz y Transporte

CSR Nanjing Puzhen Co., Ltd. (Puzhen), fundada en 1908, es una empresa de investigación y fabricación y un proveedor de servicios integrados para el transporte ferroviario de pasajeros y equipos de transporte ferroviario urbano en China. La empresa fabrica vehículos de tránsito ferroviario urbano, unidades múltiples interurbanas, tranvías modernos, así como automóviles de pasajeros e importantes piezas básicas.

A medida que China comenzó a renovar sus líneas de tránsito ferroviario y a expandir el transporte de tránsito ferroviario urbano e interurbano en 2004, Puzhen entró en un período de gran crecimiento. En 2014, las ventas anuales de la empresa alcanzaron los 10.000 millones de yenes, frente a los menos de 2.000 millones de yenes de 2004. En 2015, Puzhen inició oficialmente la producción en masa de su tren interurbano de alta velocidad de clase de 200 kilómetros por hora (km/h) para la provincia de Guandong.

Además de un continuo auge en la industria de fabricación de equipos de transporte ferroviario, el rápido crecimiento de Puzhen también se puede atribuir a sus persistentes esfuerzos en investigación, desarrollo y fabricación para mejorar su capacidad de innovación. Puzhen comenzó a implementar la gestión ajustada desde el principio y ha aplicado información avanzada y sistemas digitales como el diseño asistido por computadora (CAD), la fabricación asistida por computadora (CAM), la gestión de datos de productos (PDM) y la planificación de recursos empresariales (ERP) en la investigación y desarrollo (I+D) y procesos de fabricación para facilitar la integración eficiente y colaborativa entre el diseño y la fabricación.

En 2013, Puzhen decidió implementar dos soluciones del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software: el software Teamcenter® y la cartera Tecnomatix®. El objetivo era mejorar la planificación, gestionar y controlar mejor los proyectos de desarrollo de diseño, mejorar la colaboración entre los procesos de diseño y aumentar la calidad y la productividad de los procesos. Dos años después de la implementación, la empresa ha logrado logros significativos en el diseño y la colaboración en la fabricación a lo largo del ciclo de vida del producto. Además, ha creado un proceso de fabricación e I+D basado en información uniforme y completo, lo que mejora en gran medida la I+D y la fabricación de productos innovadores.

Puzhen utiliza Teamcenter para el diseño ligero y la planificación de procesos basados en modelos 3D completos. nulo

Alianza con Siemens Digital Industries Software

Puzhen tiene una tradición de realizar investigaciones técnicas sólidas y gestión de la información. Durante la última década, la empresa trabajó en la construcción de una plataforma de diseño y fabricación digital. Adoptó software CAD 2D y 3D y software de análisis de simulación para el diseño de productos digitales e invirtió millones en la construcción de un sistema PDM que permitiría compartir los recursos de diseño. Puzhen construyó un sistema de I+D y una plataforma de prueba adaptada a su idea de gestión ajustada. La empresa desarrolló e implementó un sistema de información comercial práctico y basado en la ciencia para la planificación estratégica. Basado en PLM y tecnologías de la información selectas, Puzhen ha realizado una innovación integrada en vehículos terminados y ha dominado tecnologías centrales en áreas como control de red, aleaciones de aluminio y fabricación de carrocerías de acero inoxidable,

El problema era que las herramientas de software anteriores y el sistema PDM debían actualizarse debido a la estandarización insuficiente y la falta de profundidad de la aplicación. El primer sistema PDM de Puzhen, aunque liviano, conveniente y suficiente para la gestión de procesos y datos básicos, no se pudo ampliar para cubrir otras unidades comerciales, incluidos los procesos y la fabricación. Por lo tanto, Puzhen decidió introducir un sistema PLM más completo y potente para ayudar con la colaboración y la integración, desde I+D y diseño hasta planificación y fabricación de procesos.

Después de una evaluación y un análisis largos y detallados de empresas y productos similares tanto en el país como en el extranjero, en función de las capacidades técnicas, la experiencia industrial, las capacidades de servicio, los costos y otras consideraciones, Puzhen determinó que las soluciones de Siemens Digital Industries Software podrían satisfacer mejor sus necesidades medias. y requisitos de aplicaciones a largo plazo.

Teamcenter es una potente solución colaborativa de gestión de datos de productos (cPDM) que ha sido aplicada ampliamente por grandes y medianos fabricantes de todo el mundo. Teamcenter permite a las empresas acelerar la implementación, aumentar la productividad, mejorar la colaboración tanto dentro como fuera de la empresa y ampliar el control sobre todo el proceso del ciclo de vida del producto, mientras que su arquitectura uniforme proporciona a las empresas una solución PLM completa e integral.

Tecnomatix es un sistema de fabricación digital que integra I+D y diseño de productos con planificación de procesos, simulación y verificación de procesos y ejecución de fabricación. La combinación de estas dos soluciones es una combinación perfecta para que Puzhen cumpla con sus requisitos de colaboración profunda en I+D y fabricación.

Además de las potentes soluciones y funciones proporcionadas por Teamcenter y Tecnomatix, Puzhen destaca que la amplia experiencia de Siemens Digital Industries Software trabajando con empresas grandes y medianas, especialmente aquellas en la industria de fabricación de equipos de transporte ferroviario, así como las capacidades de servicio técnico de sus equipos de implementación y posventa, también jugaron un papel importante en la decisión. Siemens Digital Industries Software ha acumulado una gran cantidad de experiencia en planificación e implementación de proyectos PLM, ya que sus soluciones se han aplicado ampliamente en muchas empresas de fabricación reconocidas en China y en todo el mundo.

Después de dos años de cooperación, Puzhen señala que, desde el principio, Siemens Digital Industries Software le proporcionó una amplia experiencia en PLM, productos tecnológicos altamente efectivos e importantes servicios de implementación/consultoría. Durante el proceso de implementación e implementación a medio plazo, Puzhen señala que Siemens Digital Industries Software lo ayudó a realizar una gestión y ejecución de proyectos verdaderamente eficiente.

Las plataformas de diseño, proceso y simulación de Puzhen forman un sistema de gestión de procesos de datos de bucle cerrado.

Creación de una plataforma integrada

Al implementar las soluciones de Siemens Digital Industries Software, Puzhen pretendía optimizar el diseño y la gestión de procesos, mejorar la eficiencia de I+D y aumentar las capacidades de simulación de procesos para satisfacer tanto la demanda del mercado de un desarrollo rápido como los requisitos internos de producción ajustada de la empresa. Con ese fin, el liderazgo de Puzhen le dio gran importancia a la implementación del proyecto PLM, discutió repetidamente el proyecto en las reuniones estratégicas de la empresa y siguió de cerca la ejecución del proyecto. En las coyunturas críticas del proyecto, el liderazgo buscó informes del equipo de implementación. El liderazgo requería que el proyecto PLM tuviera en cuenta todas las características comerciales de la empresa, lo que solidificó completamente la mentalidad de gestión de la I+D ajustada.

Con tanta atención y apoyo por parte de la dirección de la empresa, Puzhen ha logrado motivar al personal a participar en todos los niveles técnicos y de gestión. La implementación del proyecto PLM estuvo a cargo del departamento de información técnica, y se formó un equipo de implementación del proyecto de tiempo completo compuesto por personal comercial clave de los departamentos de información, diseño, tecnología y otros. El departamento de información técnica se encargó del control general, la gestión y la promoción en todas las etapas de la implementación, mientras que los departamentos de diseño y tecnología se centraron principalmente en ayudar a resolver problemas comerciales y el trabajo de prueba de usuario relevante.

Siemens Digital Industries Software brindó orientación y soporte durante todo el proceso, brindando información especial en áreas de impacto clave, que incluyen tecnología, negocios, capacitación de conocimientos y gestión de equipos.

Usando esfuerzos de colaboración en múltiples niveles, hasta la fecha, Puzhen ha implementado proyectos de gestión para diseño, proceso, prueba y simulación. Actualmente, la empresa está extendiendo dichos proyectos a sitios de fabricación y otras disciplinas dentro de la organización.

El sistema PLM se ha utilizado para construir cuatro plataformas principales: diseño, planificación de procesos, simulación y pruebas. En total, se han puesto en marcha 102 proyectos, lo que permite a Puzhen recopilar y utilizar una gran cantidad de datos de la plataforma, mejorar la calidad del diseño, reducir significativamente los ciclos de diseño y planificación de procesos, y reducir los costes de fabricación y compra.

Puzhen ha utilizado Teamcenter para formar un flujo de información de ciclo cerrado que lo ha ayudado a realizar seis unificaciones y una única integración. La empresa ha unificado su plataforma de datos de diseño de productos basada en la gestión de proyectos, el control de procesos de I+D, la plataforma de recursos de diseño (código, biblioteca y plantilla de piezas estándar e intercambiables), la plataforma de cambios de ingeniería, la gestión de archivos para la publicación y el almacenamiento de dibujos electrónicos y plataforma de simulación de diseño y verificación de pruebas; y Puzhen ha integrado su cadena de datos de diseño, proceso y producción.

Las seis unificaciones y la integración única han ayudado a Puzhen:

Cree plataformas importantes para el diseño, el proceso y la simulación, formando una gestión de procesos de datos de ciclo cerrado
Implementar funciones de plataforma de gestión de diseño para codificación de archivos, revisión y aprobación de archivos, recursos de diseño, plantilla de archivos, datos de proyectos y archivo electrónico.
Realice una I+D ligera y una planificación de procesos basada en modelos 3D completos
Ofrezca listas de materiales de ingeniería (EBOM) integradas y basadas en plataformas, listas de materiales preliminares (PBOM), listas de materiales de fabricación (MBOM), lo que permite la consistencia de la fuente de datos y la estandarización de la salida
Establezca un proceso de ensamblaje estructural, lo que permite a los ingenieros ver y utilizar directamente la información de la pieza de diseño (incluidos los datos de diseño en 3D) y ver las relaciones y secuencias de ensamblaje ascendentes y descendentes completas, con un diseño de proceso en tiempo real que facilita una toma de decisiones rápida e inteligente.
Establecer un plan de diseño de simulación de planta basado en realidad virtual y tecnología de simulación, que permita a la empresa modelar un proceso de diseño o producción de un producto de manera unificada y detallada; utilizar el diseño, el procesamiento, el ensamblaje y la verificación de productos totalmente digitales; y simular el ciclo de vida completo del producto

Los cuellos de botella potenciales, las rutas críticas y los problemas de logística ahora se identifican fácilmente, lo que permite una mayor producción y una mejor utilización del equipo. Esto reduce notablemente los costes y aumenta la competitividad. Usando la combinación de Teamcenter y Tecnomatix, Puzhen ha acortado el ciclo de diseño en un 30 por ciento mientras duplica la utilización de existencias.

La plataforma de diseño de Puzhen permite la gestión altamente eficiente de funciones: codificación de archivos, revisión y aprobación de archivos, recurso de diseño, plantilla de archivos, datos de proyectos y archivo electrónico, etc.

Puzhen simula una planta digital en 3D usando Tecnomatix.

En el corto plazo

El uso de Teamcenter ha brindado un gran soporte para la gestión de datos comerciales, la consolidación de procesos comerciales y el diseño eficiente de productos, al mismo tiempo que ha permitido a la empresa crear una plataforma uniforme y estandarizada para compartir datos fuera de la empresa que facilita un intercambio de datos comerciales altamente eficiente. Por ejemplo, la plataforma de diseño colaborativo Teamcenter PLM ha facilitado mucho el intercambio de datos entre grupos y departamentos comerciales, eliminando el difícil proceso de capturar problemas que se discutieron durante las primeras etapas del proceso de implementación del proyecto. Puzhen está particularmente impresionado con la facilidad con la que se pueden encontrar los datos.

En el futuro, Puzhen IT planea enfocarse en la construcción de plataformas, el flujo de información, la conexión e interacción inteligentes, la fabricación inteligente y los recursos relacionados para construir una súper plataforma BOM, abrir todo el proceso comercial y construir una autopista digital completa. La empresa espera con ansias las recomendaciones de Siemens Digital Industries Software con respecto a conceptos industriales y técnicos más avanzados, nuevas soluciones pragmáticas y servicios de implementación hábiles. En última instancia, Puzhen espera forjar una asociación aún más estrecha con Siemens PLM Software para obtener ganancias de productividad sostenidas, si no revolucionarias.

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¿Qué es SaaS? Conoce sus beneficios

Construcción: medición de especímenes de prueba y evaluación de imperfecciones

Producto: HandySCAN
Industria: Académica

La Cátedra de Estructuras Metálicas de la Universidad Técnica de Múnich ha contribuido al desarrollo de estructuras de acero y metales ligeros dentro de la industria de la construcción durante muchas décadas. Existe una larga tradición en las áreas de diseño de puentes, estabilidad, construcción, estructuras compuestas, trabajos de fatiga y vidrio. Sin embargo, también se abordan continuamente otros asuntos de actualidad y se establecen nuevas prioridades. En los últimos años, se han intensificado los esfuerzos de investigación en seguridad contra incendios y explosiones, lo que requiere investigaciones numéricas de alta complejidad además de la validación experimental.

Requisitos y desafíos del sistema de medición

Dado su enfoque experimental complementado con experimentos numéricos, el presidente expresó gran interés en las dimensiones exactas de las muestras de prueba, en este caso, las columnas. Posteriormente se utilizarían como referencia para las inspecciones. Las tareas de medición de las muestras de ensayo a menudo se subcontrataban. Por un lado, esto era muy costoso y, por lo tanto, restringía las mediciones 3D a especímenes de prueba aislados.

Los siguientes criterios jugaron un papel decisivo en la búsqueda de una tecnología de medición 3D: precisión, manejabilidad de los datos medidos en software de ingeniería civil ampliamente utilizado, funcionalidad fácil de usar, así como tiempo de escaneo e inspección breve. Basándose en varios factores, finalmente se tomó la decisión a favor del HandySCAN BLACK de Creaform. Este escáner 3D portátil se distingue de otros dispositivos en el mercado por su amplia gama de posibilidades de medición, la compatibilidad de los datos con el software CAD común, su uso ya probado y generalizado en empresas conocidas y un diseño de producto atractivo.

Escaneo de geometrías de columnas compuestas de servicio pesado

Para identificar desalineaciones y curvaturas de columnas compuestas de alta resistencia, se tuvieron que escanear las imperfecciones geométricas. Desafortunadamente, las columnas no siempre son perfectamente rectas. A menudo se producen desviaciones de la forma ideal durante la producción. Estas desviaciones se conocen como imperfecciones y tienen una influencia variable en la carga portante del componente, dependiendo de qué tan alejadas estén las desviaciones de la forma ideal. Para componentes sujetos a esfuerzos de compresión, estas imperfecciones conducen a una reducción en la capacidad de carga portante, que depende del grado de desviación. Midiéndolos con un escáner 3D podemos obtener información importante sobre el dimensionado de los componentes.

La columna compuesta se escanea con HandySCAN BLACK

Las columnas de hasta 4 metros de largo se pueden escanear con relativa facilidad con el HandySCAN 3D . Los objetivos de posicionamiento se colocan en la tubería y la tubería se coloca en posición vertical. Esto permite medir el contorno de forma rápida y sencilla desde todos los lados, incluida la superficie curva del cilindro y el contorno de la sección transversal al final de la tubería.

Las mediciones 3D brindan información sobre las imperfecciones del componente. Sin embargo, el componente tuvo que modelarse por separado en un entorno de elementos finitos (FE) y se le dieron imperfecciones equivalentes que representan no solo las imperfecciones geométricas, sino también las estructurales. La calibración de estas imperfecciones equivalentes se basa en los resultados del escaneo y la prueba. Después de un período de ajuste, los escaneos se evaluaron en VXinspect. El software de inspección dimensional como VXinspect facilita el análisis mediante funciones integradas; en el caso de las tuberías, por ejemplo, la cilindricidad es importante.

Escaneo y CAD de una columna compuesta de alta resistencia con desviación de color

El impacto de las tensiones e imperfecciones internas incorporadas en los modelos de elementos finitos ahora se puede cuantificar con mediciones antes de que realmente aparezcan. Esto evita tener que recurrir a valores de referencia y calibrar estas variables después de acuerdo con los experimentos realizados.

“Creaform facilita y enriquece enormemente nuestra investigación en el campo de la construcción en acero y resultará indispensable en cualquier proyecto experimental en el futuro. Dado que también tenemos nuestro propio escáner 3D, ahora podemos medir una gran cantidad de muestras de prueba nosotros mismos. Esto da como resultado una mayor flexibilidad y un considerable ahorro de costos, ya que ya no necesitamos contratistas”, dice el Prof. Martin Mensinger , Director de la Cátedra de Estructuras Metálicas de la Universidad Técnica de Munich.

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Los beneficios de SaaS (Software as a Service)

Por qué las empresas están adoptando SaaS

Las empresas de software han estado ofreciendo soluciones como SaaS para hacer que su tecnología sea más accesible para las empresas y los particulares de sus clientes. SaaS, al estar disponible en la nube a través de Internet, brinda a los usuarios un acceso seguro a la tecnología en cualquier momento y desde cualquier parte del mundo (siempre y cuando cuenten con conexión a Internet). A medida que se han ofrecido aplicaciones SaaS, los clientes las han adoptado.

Con el tiempo y especialmente en los últimos años debido a la pandemia del COVID-19 y al trabajo remoto, la necesidad de estar conectado ha crecido. Para hacer negocios como de costumbre, los equipos necesitaban poder conectarse desde entornos distribuidos y remotos, y se ha vuelto cada vez más importante a medida que se convierte en la norma. En esta nueva era en la que no todos los equipos trabajan juntos en el mismo lugar, las empresas buscan ayuda para conectar sus equipos sin problemas a través de fronteras nacionales e internacionales.

Paul enfatiza que si usted es una empresa que piensa en la nube y SaaS, necesita identificar realmente cuáles son sus objetivos comerciales. Una estrategia de SaaS puede no ser para todos y necesita saber lo que está tratando de lograr antes de implementar SaaS solo porque es el rumor actual. Cuando sabe lo que está tratando de lograr, puede establecer estrategias para llegar allí.

Por qué Siemens comenzó a ofrecer productos como SaaS

Siemens ha participado durante mucho tiempo en la entrega de soluciones de software a través de la nube para equipos distribuidos a través de técnicas como Virtual Desktop además de una pila de software centralizada. Si bien tenemos mucha experiencia trabajando con clientes que buscan entornos híbridos, lo que vemos que cambia ahora es el aumento de clientes que utilizan organizaciones de hospedaje externas. En lugar de necesitar un gran equipo de TI para administrar la infraestructura ellos mismos, pueden subcontratar la infraestructura a AWS o Microsoft Azure para que puedan concentrar su tiempo, energía y dinero en el desarrollo de productos.

Por lo tanto, Siemens comenzó a ofrecer productos SaaS para ayudar mejor a los clientes, a medida que cambian sus necesidades. Nuevamente, la utilización de SaaS debería encajar mejor en sus objetivos comerciales. Con las soluciones de Siemens, no está obligado a elegir entre SaaS y en las instalaciones, puede mezclar y combinar.

Los diferentes productos que ofrece Siemens como SaaS

Con NX en el corazón del software de ingeniería y diseño de productos en Siemens, ha estado disponible en la nube para transmitir además del escritorio en las instalaciones. Recientemente, NX X se presentó como un servicio administrado que se transmite a través de la nube. Es una solución preempaquetada que ofrece los mismos beneficios, herramientas y funcionalidades de NX pero sin el requisito de alojar y administrar el software. Con NX X, no hay más gastos generales como copias de seguridad, actualizaciones de software, configuración. Es instantáneo, sin necesidad de administrar la infraestructura.

Luego, están las aplicaciones nativas de SaaS. Conexión de moldes NXes la primera aplicación SaaS para NX. Permite que las empresas de moldes y los OEM colaboren en el diseño de piezas moldeadas por inyección. En lugar de solo mirar el flujo de trabajo para un diseñador de moldes, mira quién está realmente haciendo la cotización de una herramienta, que puede ser una persona de ventas. No son diseñadores y probablemente no quieran tener que aprender CAD para poder hacer su trabajo. Quieren asegurarse de que una pieza se pueda fabricar y proporcionar el costo para desarrollar el molde. NX Mold Connect permite la colaboración entre el vendedor de una empresa de moldes y los diseñadores de un OEM para automatizar el proceso de RFQ y proporcionar cotizaciones. Utiliza la nube y un enfoque SaaS para brindar datos en tiempo real a ambos equipos para que puedan trabajar juntos rápidamente con la mayor precisión. Se entrega a través de un navegador, por lo que se puede usar en cualquier momento, en cualquier lugar y en cualquier dispositivo.

NX está integrado con Teamcenter y su aplicación SaaS Teamcenter X , para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM). Entonces, no solo puede diseñar un producto, sino que con la integración de Teamcenter puede administrar sus datos, flujos de trabajo y acceso a lo largo de su ciclo de vida. También hay una herramienta de colaboración, Xcelerator Share , que permite a cualquier persona compartir datos ad-hoc e invitar a otros a ver los datos y dar su opinión. Las aplicaciones SaaS de Siemens se basan en los valores de la comunicación, la colaboración y la unión de las personas. Agregan valor, se basan en el gemelo digital, aprovechan el poder de la nube y utilizan una red troncal de datos común que permite la reutilización de datos en el escritorio, en la nube o dentro de las aplicaciones.

El futuro de SaaS

Paul afirma que el panorama de SaaS y la nube se fortalecerá cada vez más a medida que surjan más capacidades de ancho de banda y accesibilidad. Apenas estamos comenzando a aprovechar los beneficios de la tecnología en la nube y la computación en la nube. Si bien Siemens continuará brindando nuevas soluciones SaaS y habilitará más flujos de trabajo a través de aplicaciones en la nube, es importante recordar que, a pesar del crecimiento de SaaS, el escritorio y las instalaciones no desaparecerán.

Además, a algunas industrias les puede resultar más fácil y rápido adoptar SaaS, como productos de consumo y venta minorista o electrónica y semiconductores, que están acostumbrados a trabajar en entornos distribuidos. Si bien algunas industrias más grandes, como la automotriz y la aeroespacial, tienen mayores desafíos de infraestructura, por lo que su adopción puede demorar más. Luego, con la defensa, hay altas demandas de seguridad que traen consigo sus propios desafíos. Por lo tanto, la adopción de SaaS ocurrirá a diferentes ritmos para diferentes empresas en diferentes industrias.

Nuevo producto SaaS de Siemens

Simcenter es un conjunto de soluciones de prueba y simulación para análisis de tensión, análisis estructural y análisis de flujo. Estas actividades son muy intensivas en cómputo y pueden requerir varias CPU y GPU para reducir la cantidad de tiempo que se tarda en cómputo. Recientemente anunciado, el portafolio de Simcenter X ofrecerá el servicio de computación en la nube.

SaaS no es una discusión de uno u otro, agrega valor a los entornos existentes. Eche un vistazo a la galardonada solución SaaS preempaquetada, NX X , que es totalmente interoperable con NX para escritorio; o consulte NX Mold Connect para automatizar el proceso de RFQ y mejorar la colaboración para piezas moldeadas por inyección.

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(SLS)- Caso 4.07: Idaho Steel (Adopta la impresión 3D para piezas de calidad superior)

Creación de empuñaduras de volante personalizadas para ayudar a los conductores a lograr el máximo rendimiento de los autos de carrera

Producto: NX
Industria:Automotriz y Transporte

El uso de la ingeniería inversa y el modelado de polígonos de NX permitió implementar cambios de diseño y producir nuevos agarres entre carreras, eliminando una posible distracción en la pista.Andrew Miller,
equipo de ingenieros de materiales avanzados Penske

Cumplir con los requisitos de diseño de ritmo rápido

Team Penske es uno de los equipos más exitosos en la historia de los deportes profesionales. Los autos de propiedad y preparados por Team Penske han producido más de 600 victorias en carreras importantes, más de 670 posiciones de privilegio y 43 campeonatos en competencias de carreras de autos deportivos, stock car y monoplazas. A lo largo de sus 56 años de historia, el equipo también obtuvo 18 victorias en las 500 Millas de Indianápolis, tres campeonatos de las 500 Millas de Daytona, una victoria en la Fórmula 1, victorias en las 24 Horas de Daytona y las 12 Horas de Sebring, además de una victoria en el Campeonato de Australia. legendaria carrera Bathurst 1000. En 2022, el equipo Penske compitió en la NTT INDYCAR SERIES, la NASCAR Cup Series y el Campeonato Mundial de Resistencia de la FIA.

Además de las carreras, la compañía también produce componentes de autos de carreras y equipos de apoyo para los programas de carreras de NASCAR, INDYCAR, International Motor Sports Association (IMSA) y World Endurance Championship (WEC).

Hay mucho más en ganar carreras que solo suerte. Durante la última década, Team Penske se ha centrado en desarrollar empuñaduras de volante personalizadas para ayudar a los conductores detrás del volante. Un agarre personalizado en el volante permite que el conductor se concentre en las carreras, logrando el máximo rendimiento del auto de carreras. Las empuñaduras de arcilla están esculpidas en el marco del volante y escaneadas en 3D para ingeniería inversa, lo que permite al equipo Penske implementar una solución de diseño adecuada lo más rápido posible.

Team Penske logró esto mediante el uso del software NX™ y el software Teamcenter®, que son parte de la plataforma comercial de software, hardware y servicios de la cartera Siemens Xcelerator. nulo nulo

Uso de la ingeniería inversa para acelerar el proceso de diseño

Diseñar estas empuñaduras de volante personalizadas y las herramientas de molde necesarias no es poca cosa. Team Penske solía subcontratar la ingeniería inversa de los datos escaneados, lo que aumentaba los costos y el tiempo de entrega. Más recientemente, Team Penske utilizó un paquete de software de terceros para aplicar ingeniería inversa a los datos escaneados, generar una superficie inicial y datos de diseño asistido por computadora (CAD) de referencia. Sin embargo, estos datos no eran nativos de NX, por lo que realizar cambios en el diseño fue laborioso e ineficiente.

Otro desafío al que se enfrentó la empresa fue satisfacer las demandas de una industria de carreras de ritmo acelerado. Cuando se trata de carreras, los pilotos son los principales interesados que generan resultados a partir de este desarrollo. El desarrollo de empuñaduras de volante personalizadas para los nuevos conductores o la implementación de cambios para los conductores existentes debe realizarse en cuestión de días o semanas. El desarrollo acelerado requiere que Team Penske use herramientas integradas para crear y cambiar diseños sin problemas. nulo

Una vez que Team Penske se dio cuenta de las nuevas capacidades de ingeniería inversa con la cartera de Siemens Xcelerator, se propusieron utilizar NX y Teamcenter para optimizar el proceso. Mover la ingeniería inversa y el diseño al sistema CAD nativo de NX permitió un proceso de diseño interno más eficiente. El uso del sistema CAD de NX ayudó a almacenar todos los datos en una ubicación con trazabilidad en Teamcenter. La integración del proceso de ingeniería inversa en NX con las herramientas de ingeniería inversa y el modelado de polígonos ha simplificado este proceso. Ahora, Team Penske puede implementar cambios rápidamente en un proceso paramétrico. Esto es fundamental cuando se trata de múltiples conductores de INDYCAR, cada uno con manijas de volante únicas y personalizadas.

El uso de NX redujo el tiempo de diseño requerido para implementar cambios en comparación con el uso de paquetes de software de terceros. Un ejemplo de esto proviene del piloto de INDYCAR, Scott McLaughlin. McLaughlin quería cambios en los puños del volante después de su temporada inaugural con Team Penske en 2021. El uso de la ingeniería inversa y el modelado de polígonos de NX permitió al equipo Penske realizar cambios de diseño y producir nuevos puños para McLaughlin entre carreras, eliminando una posible distracción en la pista. “Un agarre personalizado en el volante permite que el conductor se concentre en las carreras para lograr el máximo rendimiento del auto de carrera”, dice Andrew Miller, ingeniero de materiales avanzados del equipo Penske.

McLaughlin ganó tres carreras, capturó tres poles y terminó en cuarto lugar en el campeonato INDYCAR durante su segunda temporada en 2022.

“El uso de la ingeniería inversa de NX y el modelado de polígonos permitió implementar cambios de diseño y producir nuevos agarres entre carreras, eliminando una posible distracción en la pista”, dice Miller.

Team Penske aprendió rápidamente a usar NX y Teamcenter con la ayuda de los recursos en línea de Siemens Xcelerator Academy y la atención al cliente de Siemens. nulo

Corriendo por delante

El equipo Penske redujo el tiempo de diseño de las empuñaduras y los moldes del volante de un mínimo de tres o cuatro días a uno o dos días. Eliminó la subcontratación o los requisitos de software de terceros para los diseños de agarre del volante y utilizó Teamcenter para mejorar la trazabilidad del diseño para los diseños de agarre. Team Penske planea continuar usando NX y Teamcenter para investigar más a fondo el modelado algorítmico y de texturas para aplicar texturas a los agarres del volante y los dispositivos de interfaz. nulo Un agarre personalizado en el volante permite que el conductor se concentre en las carreras para lograr el máximo rendimiento del auto de carreras.Andrew Miller,
equipo de ingenieros de materiales avanzados Penske

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