admin
Caso de Éxito: Simulación CFD en la Nube para Soluciones Marítimas Críticas
Industria: Marina
DNV Maritime Advisory es líder en consultoría y análisis para el sector marítimo, ofreciendo servicios que abarcan desde resistencia del casco y cavitación de hélices hasta aerodinámica en superestructuras. Con la presión global por reducir emisiones y mejorar la eficiencia energética, la simulación se ha convertido en una herramienta esencial para garantizar operabilidad y sostenibilidad en embarcaciones.
En 2023, la normativa de la IMO exige que buques mayores a 400 GT cumplan con el índice de eficiencia energética (EEXI), lo que implica cálculos precisos y soluciones rápidas para optimizar el rendimiento. En este contexto, DNV enfrentó un desafío crítico: resolver un problema de seguridad en un crucero donde los gases de escape eran absorbidos por las tomas de HVAC, afectando la operación y poniendo en riesgo la experiencia de los pasajeros.
Tecnología Aplicada
Para abordar este reto, el equipo utilizó Simcenter™ STAR-CCM+™, parte del portafolio Siemens Xcelerator, para realizar simulaciones CFD de alta fidelidad. Además, integraron Simcenter X, una solución en la nube sobre AWS que permite ejecutar simulaciones directamente desde la plataforma, escalando recursos de manera inmediata.
Gracias a estas herramientas:
- Se reprodujo el escenario real con precisión.
- Se evaluaron múltiples opciones de diseño para extender la altura del sistema de escape.
- Se validó la solución bajo diferentes condiciones ambientales en tiempo récord.
Resultados Clave
- Reducción drástica en tiempos de análisis: El uso de Simcenter X permitió ejecutar simulaciones simultáneas sin limitaciones de hardware, acelerando la toma de decisiones.
- Solución viable y segura: Se diseñó una modificación que podía implementarse a bordo sin necesidad de astillero, evitando costos y retrasos.
- Cumplimiento normativo y mejora operativa: El proyecto no solo resolvió el problema inmediato, sino que contribuyó a la eficiencia energética y a la preparación para regulaciones como EEXI.
Cita del cliente:
“No creo que hubiéramos podido resolver el proyecto tan rápido sin Simcenter X. Realmente cumplió: tuvimos una solución y un cliente satisfecho al final.”
— Dr. Cosmin Ciortan, Principal Specialist, DNV Maritime Advisory
Polipol impulsa su transformación digital con Siemens Xcelerator
Industria: Muebles
Contexto de la empresa
Polipol es una de las compañías líderes en Europa en la fabricación de muebles tapizados, con sede en Alemania. Fundada en 1990, cuenta con más de 8,000 empleados en 9 ubicaciones internacionales y genera ventas anuales superiores a 500 millones de euros. Su diferenciador radica en la artesanía tradicional, creando productos con identidad y confort, como sofás, camas y sillones únicos.
El reto
La creciente demanda de los clientes trajo consigo mayor complejidad en los productos, mientras que la colaboración entre múltiples sedes afectaba la productividad. Polipol identificó que la tradición por sí sola no era suficiente para competir en un mercado acelerado. Era necesario acortar tiempos de desarrollo, mejorar la colaboración y garantizar la calidad desde el inicio.
La solución: Siemens Xcelerator
Para afrontar estos desafíos, Polipol adoptó herramientas clave del portafolio Siemens Xcelerator, integrando:
- Designcenter NX™: Cada pieza, estructura, tela y componente se modela digitalmente con precisión, creando representaciones completas para el diseño.
- Teamcenter®: Centraliza requisitos, definiciones de materiales y metadatos, estableciendo una fuente única de verdad para más de 500 productos.
- Immersive Engineering: Con tecnología de visualización inmersiva y dispositivos HMD de Sony, los equipos exploran proporciones, materiales y texturas en entornos virtuales, haciendo visible el “alma” del producto antes de fabricarlo.
“Desde que uso Immersive Engineering, todo es más intuitivo. Ya no trabajo con mouse y teclado; ahora puedo crear muebles con mis manos.”
— Sophia Schnute, CAD Developer en Polipol
Resultados obtenidos
La combinación de estas soluciones ha permitido a Polipol:
- Reducción significativa en tiempos de desarrollo por modelo.
- Ahorro en costos gracias a un flujo digital más eficiente.
- Mayor control en iteraciones de diseño, asegurando transparencia y calidad de datos desde el inicio.
Con esta transformación, Polipol está lista para fusionar la artesanía tradicional con tecnologías del futuro, ofreciendo productos que combinan emoción, confort y procesos inteligentes.
SHL Medical: Cómo la digitalización está transformando la fabricación de dispositivos médicos
Industria: Dispositivos médicos
Millones de pacientes con enfermedades crónicas dependen de dispositivos de autoinyección confiables para su tratamiento diario. SHL Medical, líder global en soluciones de administración de medicamentos, diseña y fabrica autoinyectores, pen injectors y sistemas de inyección de gran volumen desde su sede en Zug, Suiza.
Operando bajo estrictas regulaciones médicas y farmacéuticas, la empresa enfrenta el reto de mantener una calidad constante mientras escala su producción. Para lograrlo, SHL Medical adoptó una estrategia digital integral basada en Teamcenter Easy Plan y Tecnomatix Plant Simulation de Siemens, conectando ingeniería, manufactura y sistemas empresariales en un flujo de trabajo completamente integrado.
Centralización de datos con Teamcenter Easy Plan
El enfoque tradicional basado en papel ya no podía seguir el ritmo de la demanda. SHL Medical necesitaba una forma más inteligente y rápida de vincular ingeniería y manufactura. La solución fue centralizar toda la información crítica en un único sistema global.
Con Teamcenter Easy Plan, la empresa consolidó datos esenciales como:
- Instrucciones de trabajo
- Planes de trabajo
- Rutas de producción
- BOM (Bill of Materials)
- BOP (Bill of Process)
Esta información fluye de manera automática hacia SAP y MES, creando un hub central de conocimiento que garantiza procesos consistentes y transferencia eficiente de información entre equipos.
Manufactura en bucle cerrado: PLM, MES y ERP conectados
La digitalización en SHL Medical se basa en un enfoque de Closed-Loop Manufacturing, integrando el “triángulo dorado” de PLM, MES y ERP. Esta conexión ofrece visibilidad total desde la ingeniería hasta la producción, permitiendo:
- Identificar cuellos de botella antes de que ocurran
- Reducir errores
- Mantener calidad constante en cada línea de producción
Como explica Fabian Hoefer, Global Business Process Owner PLM en SHL Medical:
“Estamos usando la fuerza de todos estos sistemas para conectar personas, procesos, sistemas y datos.”
Simulación para acertar desde el inicio
Planificar no es suficiente: validar procesos antes de producir es clave. Con Tecnomatix Plant Simulation, SHL Medical obtiene una visión completa de las operaciones, desde el suministro hasta el producto terminado.
La empresa simula diferentes escenarios virtualmente, detectando problemas potenciales, optimizando inventarios y demostrando cómo la automatización incrementa la productividad. Este enfoque asegura que la producción sea eficiente y confiable desde el primer día.
Un ecosistema conectado para escalar con confianza
El éxito de SHL Medical radica en integrar personas, procesos, sistemas y datos en un ecosistema digital. Gracias a Teamcenter Easy Plan y Tecnomatix Plant Simulation, la compañía puede planificar, simular y ejecutar con confianza, cumpliendo la creciente demanda sin comprometer la calidad.
Además, su alianza con Avasis refuerza la estrategia, aportando experiencia en dispositivos médicos y asegurando soluciones óptimas para cada desafío.
Conclusión
La transición de SHL Medical de flujos basados en papel a un ecosistema digital conectado marca el futuro de la manufactura médica: operaciones más inteligentes, rápidas y confiables que benefician a pacientes en todo el mundo.
¿Quieres conocer cómo estas soluciones pueden transformar tu planta? Contáctanos y descubre el poder de la digitalización en la industria médica.
Goaltech impulsa la transformación digital con su serie de webinars sobre Tecnomatix
En Goaltech, nuestro compromiso con la innovación y la capacitación tecnológica nos llevó a organizar una serie de webinars especializados en Tecnomatix de Siemens, una plataforma líder para la simulación y optimización de procesos de manufactura. Esta iniciativa tuvo como objetivo acercar a ingenieros y líderes de la industria electrónica a herramientas que permiten reducir costos, mejorar la eficiencia y acelerar el time-to-market.
Una serie diseñada para la industria
Durante esta serie, abordamos temas clave para la manufactura electrónica, incluyendo:
- Simulación de eventos y flujos de producción para anticipar cuellos de botella.
- Balanceo de carga en múltiples líneas SMT, optimizando recursos y tiempos.
- Integración con Teamcenter para una gestión digital completa de procesos.
Los primeros webinars fueron impartidos por Sergio Armendáriz, experto en manufactura digital, y posteriormente evolucionamos hacia Process Simulate, con sesiones dirigidas por Isaac Guevara, enfocadas en la simulación avanzada de procesos y robótica.
Resultados que marcan la diferencia
La serie concluyó con gran éxito, logrando:
- Alta participación de profesionales de empresas líderes en México.
- Interacción activa mediante preguntas y análisis de escenarios reales.
- Mayor adopción de tecnologías digitales, impulsando la competitividad en sectores como electrónica de consumo, automotriz y línea blanca.
Este esfuerzo reafirma nuestra misión: acercar soluciones Siemens que transformen la manera en que las empresas diseñan y producen.
Revive la experiencia
Si no pudiste asistir, las repeticiones están disponibles en nuestro canal de YouTube:
https://youtube.com/playlist?list=PLOxfyFqvQz5P9G3NNQHDHM3DO8GIbK4DF&si=EbBaf2Pt9ijC_t4G
Gracias por su apoyo
Agradecemos a todos los asistentes y seguidores por apoyar este contenido y por ser parte de la transformación digital en la industria. ¡Seguiremos creando espacios para compartir conocimiento y tecnología!
Francisco Aragon: Cómo Siemens Opcenter APS Transformó la Planificación en una Empresa Global
Industria: Productos del hogar
Francisco Aragon es una compañía química española ubicada en la región de Murcia, reconocida por sus productos para el hogar que seguramente has visto en los estantes del supermercado: velas aromáticas, varillas de fragancia, insecticidas y aerosoles. Su portafolio abastece a algunos de los principales minoristas de España, pero su alcance va mucho más allá.
Lo que comenzó como una operación local se ha convertido en un negocio global. Hoy, Francisco Aragon produce para clientes en toda Europa y está expandiéndose hacia Estados Unidos, Sudamérica y otros mercados. Este crecimiento no solo representa expansión, sino un cambio profundo en la forma de operar.
El Desafío: Escalar sin Perder el Control
La rápida internacionalización trajo consigo un costo oculto: la complejidad operativa. Como lo describe Miguel Castro, CIO de Francisco Aragon, la empresa enfrentaba una verdadera “explosión” de complejidad en su planificación de producción.
Con dos plantas en España, más de 35 líneas especializadas y más de 1,000 SKUs, la compañía debía responder a preguntas críticas:
¿Cómo mantener el control operativo mientras se escala globalmente?
Antes de implementar Siemens Opcenter APS, Francisco Aragon enfrentaba problemas como:
- Crecimiento acelerado de la complejidad: Diversificación de mercados y cadenas de suministro.
- Cambio de modelo de negocio: De make-to-stock a make-to-order, lo que exigía una planificación completamente distinta.
- Inestabilidad en los programas de producción: Congelación de solo 2-4 días, cambios constantes en la programación y estrés en el personal.
La Solución: Siemens Opcenter APS
Tras evaluar opciones, Francisco Aragon eligió Siemens Opcenter APS por su capacidad para:
- Gestionar restricciones complejas en más de 35 líneas y miles de SKUs.
- Escalar junto con la empresa en nuevos mercados.
- Integrarse con procesos existentes y formar parte del ecosistema Siemens para futuras iniciativas de transformación digital.
Resultados Clave: Estabilidad y Agilidad
La implementación de Opcenter APS generó mejoras significativas en tres indicadores principales:
- Adherencia a órdenes:
Antes: 65-75% → Después: 85-90%
Impacto: Mayor cumplimiento de compromisos con clientes. - Periodo congelado:
Antes: 2-4 días → Después: 12-15 días
Impacto: Menos cambios diarios, mayor eficiencia y reducción de estrés en planta. - Visibilidad a largo plazo:
Alcance: 12+2 meses
Impacto: Planificación estratégica con anticipación a fluctuaciones del mercado y gestión proactiva de la cadena de suministro.
Además, la empresa logró reducir la complejidad, aumentar la agilidad y mejorar la toma de decisiones con datos confiables.
Más Allá de la Eficiencia: Compromiso con la Sostenibilidad
Francisco Aragon no solo busca eficiencia, sino también sostenibilidad, integrando química, ingeniería y ciencia de materiales para equilibrar rentabilidad y responsabilidad ambiental.
El Futuro: Ecosistema Digital Siemens
Impulsados por el éxito con Opcenter APS, la compañía explora nuevas soluciones como Mendix para desarrollo low-code y Teamcenter para integrar procesos y eliminar silos de información, avanzando hacia una plataforma unificada bajo un mismo paradigma digital.
Conclusión:
Francisco Aragon demuestra cómo la tecnología adecuada permite escalar globalmente sin perder control operativo. Con Siemens Opcenter APS, la empresa ha logrado estabilidad, visibilidad y eficiencia, sentando las bases para una transformación digital integral.
Xtreme Manufacturing eleva la calidad y eficiencia con tecnología de escaneo 3D de Creaform
Industria: Manipuladores telescópicos
Xtreme Manufacturing ofrece la línea más amplia y completa de manipuladores telescópicos de alta capacidad y uso rudo en América del Norte. Reconocida por su rendimiento robusto y confiabilidad en los entornos más exigentes, Xtreme pone un fuerte énfasis en la calidad en cada etapa de producción.
Para mantener su compromiso con la calidad al inspeccionar grandes estructuras soldadas, Xtreme Manufacturing necesitaba una solución que ofreciera mediciones rápidas, exactas y versátiles. De todos los requisitos, la velocidad resultó ser crítica para acelerar el ensamblaje de los manipuladores telescópicos. La solución seleccionada cumplió con estas exigencias, combinando eficiencia, exactitud y facilidad de uso sin compromisos.
Este artículo explora cómo Xtreme Manufacturing mejoró la calidad en su manufactura y la eficiencia de inspección al integrar el Creaform HandySCAN 3D | MAX Series en su flujo de trabajo.
Retos de inspección que afectaban la eficiencia del ensamblaje
Antes de adoptar la tecnología de medición 3D de Creaform, inspeccionar con precisión grandes estructuras soldadas representaba un desafío significativo para Xtreme Manufacturing. Los métodos manuales de inspección no solo eran lentos, sino que también permitían que algunos defectos pasaran desapercibidos, llegando a la línea de ensamblaje y provocando retrasos y costosos retrabajos.
Con múltiples estructuras soldadas grandes que requerían inspecciones frecuentes, la empresa necesitaba una solución de medición más rápida y confiable. La velocidad era una preocupación particular, ya que los procesos lentos de inspección ponían en riesgo el flujo de producción y generaban cuellos de botella.
La necesidad de inspecciones rápidas y detalladas en estructuras soldadas grandes
Tras evaluar varias opciones, Xtreme Manufacturing eligió el Creaform HandySCAN 3D | MAX Series por su capacidad para inspeccionar eficientemente múltiples características en estructuras soldadas grandes y generar informes de inspección detallados. Una de las funciones más valoradas fue la posibilidad de crear un archivo de inspección con todas las dimensiones directamente desde el modelo CAD, asegurando una correlación clara entre la intención de diseño y los resultados de medición.
Además, integrar el escáner 3D portátil HandySCAN 3D en los flujos de trabajo de inspección existentes fue sencillo, y el proceso de adopción superó las expectativas. Tras solo unos pocos escaneos, el equipo adquirió rápidamente confianza en el uso tanto del escáner 3D portátil de Creaform como del módulo de software de inspección de la Creaform Metrology Suite, lo que hizo que la implementación fuera intuitiva y fluida.
Resolviendo problemas antes de que lleguen a la línea de ensamblaje
La adopción de la tecnología de escaneo 3D de Creaform comenzó a dar frutos rápidamente. En un caso, Xtreme Manufacturing detectó un aumento en estructuras soldadas de bases de estabilizadores que no podían instalarse en las máquinas durante el ensamblaje. Para evitar mayores interrupciones, retiraron proactivamente las 30 unidades del inventario y escanearon cada una para identificar defectos antes de que llegaran a la línea de producción.
Este enfoque les permitió aislar el problema a tiempo y evitar retrasos repetidos. En adelante, su equipo tiene la capacidad de anticiparse a los problemas de calidad escaneando rápidamente las piezas en inventario cuando sea necesario, asegurando que “el dolor se sienta solo una vez”. Como explica Adam Truster, Ingeniero de Manufactura:
“La implementación de la tecnología de escaneo 3D ha reducido significativamente las interrupciones en la producción al identificar rápidamente defectos de calidad antes de que escalen. Esto ha optimizado nuestro proceso, asegurando operaciones más fluidas y manteniendo altos estándares de producto.”
Adam Truster, Ingeniero de Manufactura en Xtreme Manufacturing
Xtreme y Creaform: Una alianza que da resultados
La experiencia de Xtreme Manufacturing con Creaform ha sido sumamente positiva, desde el equipo de soporte técnico hasta el rendimiento de la solución de escaneo HandySCAN 3D. Motivados por los resultados, planean ampliar el uso de la tecnología para inspeccionar componentes adicionales como chasises, brazos telescópicos y estructuras soldadas de los carros antes de que lleguen a la línea de ensamblaje.
Con Creaform, Xtreme continúa elevando el estándar en innovación y calidad de producto. Después de todo, la innovación debe simplificar los procesos, no complicarlos. Al integrar el escáner 3D de Creaform en su flujo de trabajo, han mejorado el control de calidad sin interrumpir las operaciones, demostrando que la tecnología adecuada impulsa mejores resultados en ingeniería.
