Empoderando a los clientes con soluciones Siemens

Producto: Plant Simulation
Industria: Maquinaria industrial

Comenzando como una oficina de diseño alemana en 1988, KS Industry Solutions Sp. z.o.o. ha evolucionado para ofrecer soluciones de diseño asistido por computadora (CAD), manufactura asistida por computadora (CAM) e ingeniería asistida por computadora (CAE) a empresas de todos los tamaños.

La compañía ha sido un socio experto confiable de Siemens Digital Industries Software desde 2011, entregando tecnología de clase mundial respaldada por una sólida experiencia local. Su objetivo es ayudar a los clientes con soluciones avanzadas de Industria 4.0, gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y gemelo digital. Sus ofertas incluyen NX™, TIA Portal, Teamcenter®, Solid Edge® y el portafolio Tecnomatix®.

KS Industry Solutions se convirtió en socio de Siemens para ofrecer capacidades líderes en la industria para modelar, analizar y optimizar sistemas de producción. También busca empoderar a los clientes con herramientas que minimicen riesgos, mejoren la eficiencia y aceleren la toma de decisiones.

Superando desafíos industriales mediante la transformación digital

Muchas industrias enfrentan retos similares al invertir en nuevas líneas de producción: reducir cuellos de botella, optimizar la logística, garantizar seguridad y ergonomía en operaciones manuales, disminuir el tiempo de lanzamiento al mercado y minimizar riesgos de inversión.

KS Industry Solutions aborda estos desafíos apoyando a los clientes en proyectos completos, desde la prueba de concepto hasta la implementación a gran escala. Su experiencia incluye la creación de modelos de simulación realistas, estudios de optimización, capacitación y soporte en esfuerzos de transformación digital. Al proporcionar un gemelo digital de los sistemas de producción, ayudan a validar conceptos antes de implementarlos, reduciendo costos, riesgos y tiempos.

“Nuestra misión es empoderar a los fabricantes con tecnología de gemelo digital que reduzca riesgos y genere valor empresarial medible”,
Marcin Korzekwa, CEO de KS Industry Solutions

Para esto, utilizan Plant Simulation del portafolio Tecnomatix para modelar sistemas de producción y flujos logísticos, junto con Process Simulate y NX Mechatronics Concept Designer para la puesta en marcha virtual.

Resultados medibles para mejorar la producción

  • Un proveedor automotriz aumentó su throughput en 15% y redujo tiempos de ciclo gracias a la integración de Plant Simulation.
  • Un cliente de defensa validó su inversión y aceleró la puesta en marcha usando Plant Simulation y NX Mechatronics Concept Designer.
  • Con NX CAD, los clientes reducen errores de diseño hasta en 30%, acelerando el desarrollo.
  • La puesta en marcha virtual con Process Simulate y NX Mechatronics reduce tiempos hasta en 20%.
  • Con TIA Portal, se disminuye el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de programación entre 15% y 25%.

En promedio, los clientes de KS Industry Solutions aumentan la eficiencia de producción entre 10% y 20%, reducen riesgos de inversión en 25% a 40% y disminuyen tiempos de implementación hasta en 30%

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Liderando como expertos en gemelo digital

Al asociarse con Siemens, KS Industry Solutions ha fortalecido su credibilidad y ampliado su portafolio con soluciones avanzadas de Industria 4.0. Su meta es convertirse en líder en Plant Simulation y gemelo digital en Europa Central y del Este, ayudando a los fabricantes a adoptar prácticas más eficientes y resilientes.

“Plant Simulation no es solo una herramienta, es un habilitador estratégico para una producción más inteligente, segura y eficiente.”
Grzegorz Traczyk, Vice CEO y Director Técnico, KS Industry Solutions

Caso de Éxito: Simulación CFD en la Nube para Soluciones Marítimas Críticas

Producto: Simcenter
Industria: Marina

DNV Maritime Advisory es líder en consultoría y análisis para el sector marítimo, ofreciendo servicios que abarcan desde resistencia del casco y cavitación de hélices hasta aerodinámica en superestructuras. Con la presión global por reducir emisiones y mejorar la eficiencia energética, la simulación se ha convertido en una herramienta esencial para garantizar operabilidad y sostenibilidad en embarcaciones.

En 2023, la normativa de la IMO exige que buques mayores a 400 GT cumplan con el índice de eficiencia energética (EEXI), lo que implica cálculos precisos y soluciones rápidas para optimizar el rendimiento. En este contexto, DNV enfrentó un desafío crítico: resolver un problema de seguridad en un crucero donde los gases de escape eran absorbidos por las tomas de HVAC, afectando la operación y poniendo en riesgo la experiencia de los pasajeros.

Tecnología Aplicada

Para abordar este reto, el equipo utilizó Simcenter™ STAR-CCM+™, parte del portafolio Siemens Xcelerator, para realizar simulaciones CFD de alta fidelidad. Además, integraron Simcenter X, una solución en la nube sobre AWS que permite ejecutar simulaciones directamente desde la plataforma, escalando recursos de manera inmediata.

Gracias a estas herramientas:

  • Se reprodujo el escenario real con precisión.
  • Se evaluaron múltiples opciones de diseño para extender la altura del sistema de escape.
  • Se validó la solución bajo diferentes condiciones ambientales en tiempo récord.

Resultados Clave

  1. Reducción drástica en tiempos de análisis: El uso de Simcenter X permitió ejecutar simulaciones simultáneas sin limitaciones de hardware, acelerando la toma de decisiones.
  2. Solución viable y segura: Se diseñó una modificación que podía implementarse a bordo sin necesidad de astillero, evitando costos y retrasos.
  3. Cumplimiento normativo y mejora operativa: El proyecto no solo resolvió el problema inmediato, sino que contribuyó a la eficiencia energética y a la preparación para regulaciones como EEXI.

Cita del cliente:
“No creo que hubiéramos podido resolver el proyecto tan rápido sin Simcenter X. Realmente cumplió: tuvimos una solución y un cliente satisfecho al final.”
— Dr. Cosmin Ciortan, Principal Specialist, DNV Maritime Advisory

Polipol impulsa su transformación digital con Siemens Xcelerator

Producto: NX
Industria: Muebles

Contexto de la empresa

Polipol es una de las compañías líderes en Europa en la fabricación de muebles tapizados, con sede en Alemania. Fundada en 1990, cuenta con más de 8,000 empleados en 9 ubicaciones internacionales y genera ventas anuales superiores a 500 millones de euros. Su diferenciador radica en la artesanía tradicional, creando productos con identidad y confort, como sofás, camas y sillones únicos.

El reto

La creciente demanda de los clientes trajo consigo mayor complejidad en los productos, mientras que la colaboración entre múltiples sedes afectaba la productividad. Polipol identificó que la tradición por sí sola no era suficiente para competir en un mercado acelerado. Era necesario acortar tiempos de desarrollo, mejorar la colaboración y garantizar la calidad desde el inicio.

La solución: Siemens Xcelerator

Para afrontar estos desafíos, Polipol adoptó herramientas clave del portafolio Siemens Xcelerator, integrando:

  • Designcenter NX™: Cada pieza, estructura, tela y componente se modela digitalmente con precisión, creando representaciones completas para el diseño.
  • Teamcenter®: Centraliza requisitos, definiciones de materiales y metadatos, estableciendo una fuente única de verdad para más de 500 productos.
  • Immersive Engineering: Con tecnología de visualización inmersiva y dispositivos HMD de Sony, los equipos exploran proporciones, materiales y texturas en entornos virtuales, haciendo visible el “alma” del producto antes de fabricarlo.

“Desde que uso Immersive Engineering, todo es más intuitivo. Ya no trabajo con mouse y teclado; ahora puedo crear muebles con mis manos.”
Sophia Schnute, CAD Developer en Polipol

Resultados obtenidos

La combinación de estas soluciones ha permitido a Polipol:

  • Reducción significativa en tiempos de desarrollo por modelo.
  • Ahorro en costos gracias a un flujo digital más eficiente.
  • Mayor control en iteraciones de diseño, asegurando transparencia y calidad de datos desde el inicio.

Con esta transformación, Polipol está lista para fusionar la artesanía tradicional con tecnologías del futuro, ofreciendo productos que combinan emoción, confort y procesos inteligentes.

SHL Medical: Cómo la digitalización está transformando la fabricación de dispositivos médicos

Producto: Tecnomatix
Industria: Dispositivos médicos

Millones de pacientes con enfermedades crónicas dependen de dispositivos de autoinyección confiables para su tratamiento diario. SHL Medical, líder global en soluciones de administración de medicamentos, diseña y fabrica autoinyectores, pen injectors y sistemas de inyección de gran volumen desde su sede en Zug, Suiza.

Operando bajo estrictas regulaciones médicas y farmacéuticas, la empresa enfrenta el reto de mantener una calidad constante mientras escala su producción. Para lograrlo, SHL Medical adoptó una estrategia digital integral basada en Teamcenter Easy Plan y Tecnomatix Plant Simulation de Siemens, conectando ingeniería, manufactura y sistemas empresariales en un flujo de trabajo completamente integrado.

Centralización de datos con Teamcenter Easy Plan

El enfoque tradicional basado en papel ya no podía seguir el ritmo de la demanda. SHL Medical necesitaba una forma más inteligente y rápida de vincular ingeniería y manufactura. La solución fue centralizar toda la información crítica en un único sistema global.

Con Teamcenter Easy Plan, la empresa consolidó datos esenciales como:

  • Instrucciones de trabajo
  • Planes de trabajo
  • Rutas de producción
  • BOM (Bill of Materials)
  • BOP (Bill of Process)

Esta información fluye de manera automática hacia SAP y MES, creando un hub central de conocimiento que garantiza procesos consistentes y transferencia eficiente de información entre equipos.

Manufactura en bucle cerrado: PLM, MES y ERP conectados

La digitalización en SHL Medical se basa en un enfoque de Closed-Loop Manufacturing, integrando el “triángulo dorado” de PLM, MES y ERP. Esta conexión ofrece visibilidad total desde la ingeniería hasta la producción, permitiendo:

  • Identificar cuellos de botella antes de que ocurran
  • Reducir errores
  • Mantener calidad constante en cada línea de producción

Como explica Fabian Hoefer, Global Business Process Owner PLM en SHL Medical:

“Estamos usando la fuerza de todos estos sistemas para conectar personas, procesos, sistemas y datos.”

Simulación para acertar desde el inicio

Planificar no es suficiente: validar procesos antes de producir es clave. Con Tecnomatix Plant Simulation, SHL Medical obtiene una visión completa de las operaciones, desde el suministro hasta el producto terminado.

La empresa simula diferentes escenarios virtualmente, detectando problemas potenciales, optimizando inventarios y demostrando cómo la automatización incrementa la productividad. Este enfoque asegura que la producción sea eficiente y confiable desde el primer día.

Un ecosistema conectado para escalar con confianza

El éxito de SHL Medical radica en integrar personas, procesos, sistemas y datos en un ecosistema digital. Gracias a Teamcenter Easy Plan y Tecnomatix Plant Simulation, la compañía puede planificar, simular y ejecutar con confianza, cumpliendo la creciente demanda sin comprometer la calidad.

Además, su alianza con Avasis refuerza la estrategia, aportando experiencia en dispositivos médicos y asegurando soluciones óptimas para cada desafío.

Conclusión

La transición de SHL Medical de flujos basados en papel a un ecosistema digital conectado marca el futuro de la manufactura médica: operaciones más inteligentes, rápidas y confiables que benefician a pacientes en todo el mundo.

¿Quieres conocer cómo estas soluciones pueden transformar tu planta? Contáctanos y descubre el poder de la digitalización en la industria médica.

Goaltech impulsa la transformación digital con su serie de webinars sobre Tecnomatix

En Goaltech, nuestro compromiso con la innovación y la capacitación tecnológica nos llevó a organizar una serie de webinars especializados en Tecnomatix de Siemens, una plataforma líder para la simulación y optimización de procesos de manufactura. Esta iniciativa tuvo como objetivo acercar a ingenieros y líderes de la industria electrónica a herramientas que permiten reducir costos, mejorar la eficiencia y acelerar el time-to-market.

Una serie diseñada para la industria

Durante esta serie, abordamos temas clave para la manufactura electrónica, incluyendo:

  • Simulación de eventos y flujos de producción para anticipar cuellos de botella.
  • Balanceo de carga en múltiples líneas SMT, optimizando recursos y tiempos.
  • Integración con Teamcenter para una gestión digital completa de procesos.

Los primeros webinars fueron impartidos por Sergio Armendáriz, experto en manufactura digital, y posteriormente evolucionamos hacia Process Simulate, con sesiones dirigidas por Isaac Guevara, enfocadas en la simulación avanzada de procesos y robótica.

Resultados que marcan la diferencia

La serie concluyó con gran éxito, logrando:

  • Alta participación de profesionales de empresas líderes en México.
  • Interacción activa mediante preguntas y análisis de escenarios reales.
  • Mayor adopción de tecnologías digitales, impulsando la competitividad en sectores como electrónica de consumo, automotriz y línea blanca.

Este esfuerzo reafirma nuestra misión: acercar soluciones Siemens que transformen la manera en que las empresas diseñan y producen.

Revive la experiencia

Si no pudiste asistir, las repeticiones están disponibles en nuestro canal de YouTube:
https://youtube.com/playlist?list=PLOxfyFqvQz5P9G3NNQHDHM3DO8GIbK4DF&si=EbBaf2Pt9ijC_t4G

Gracias por su apoyo

Agradecemos a todos los asistentes y seguidores por apoyar este contenido y por ser parte de la transformación digital en la industria. ¡Seguiremos creando espacios para compartir conocimiento y tecnología!

Francisco Aragon: Cómo Siemens Opcenter APS Transformó la Planificación en una Empresa Global

Producto: Opcenter
Industria: Productos del hogar

Francisco Aragon es una compañía química española ubicada en la región de Murcia, reconocida por sus productos para el hogar que seguramente has visto en los estantes del supermercado: velas aromáticas, varillas de fragancia, insecticidas y aerosoles. Su portafolio abastece a algunos de los principales minoristas de España, pero su alcance va mucho más allá.

Lo que comenzó como una operación local se ha convertido en un negocio global. Hoy, Francisco Aragon produce para clientes en toda Europa y está expandiéndose hacia Estados Unidos, Sudamérica y otros mercados. Este crecimiento no solo representa expansión, sino un cambio profundo en la forma de operar.

El Desafío: Escalar sin Perder el Control

La rápida internacionalización trajo consigo un costo oculto: la complejidad operativa. Como lo describe Miguel Castro, CIO de Francisco Aragon, la empresa enfrentaba una verdadera “explosión” de complejidad en su planificación de producción.

Con dos plantas en España, más de 35 líneas especializadas y más de 1,000 SKUs, la compañía debía responder a preguntas críticas:
¿Cómo mantener el control operativo mientras se escala globalmente?

Antes de implementar Siemens Opcenter APS, Francisco Aragon enfrentaba problemas como:

  • Crecimiento acelerado de la complejidad: Diversificación de mercados y cadenas de suministro.
  • Cambio de modelo de negocio: De make-to-stock a make-to-order, lo que exigía una planificación completamente distinta.
  • Inestabilidad en los programas de producción: Congelación de solo 2-4 días, cambios constantes en la programación y estrés en el personal.

La Solución: Siemens Opcenter APS

Tras evaluar opciones, Francisco Aragon eligió Siemens Opcenter APS por su capacidad para:

  • Gestionar restricciones complejas en más de 35 líneas y miles de SKUs.
  • Escalar junto con la empresa en nuevos mercados.
  • Integrarse con procesos existentes y formar parte del ecosistema Siemens para futuras iniciativas de transformación digital.

Resultados Clave: Estabilidad y Agilidad

La implementación de Opcenter APS generó mejoras significativas en tres indicadores principales:

  • Adherencia a órdenes:
    Antes: 65-75% → Después: 85-90%
    Impacto: Mayor cumplimiento de compromisos con clientes.
  • Periodo congelado:
    Antes: 2-4 días → Después: 12-15 días
    Impacto: Menos cambios diarios, mayor eficiencia y reducción de estrés en planta.
  • Visibilidad a largo plazo:
    Alcance: 12+2 meses
    Impacto: Planificación estratégica con anticipación a fluctuaciones del mercado y gestión proactiva de la cadena de suministro.

Además, la empresa logró reducir la complejidad, aumentar la agilidad y mejorar la toma de decisiones con datos confiables.

Más Allá de la Eficiencia: Compromiso con la Sostenibilidad

Francisco Aragon no solo busca eficiencia, sino también sostenibilidad, integrando química, ingeniería y ciencia de materiales para equilibrar rentabilidad y responsabilidad ambiental.

El Futuro: Ecosistema Digital Siemens

Impulsados por el éxito con Opcenter APS, la compañía explora nuevas soluciones como Mendix para desarrollo low-code y Teamcenter para integrar procesos y eliminar silos de información, avanzando hacia una plataforma unificada bajo un mismo paradigma digital.

Conclusión:
Francisco Aragon demuestra cómo la tecnología adecuada permite escalar globalmente sin perder control operativo. Con Siemens Opcenter APS, la empresa ha logrado estabilidad, visibilidad y eficiencia, sentando las bases para una transformación digital integral.

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