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Caso de éxito: Cómo Nemak transformó la reparación de moldes con escaneo 3D portátil de Creaform
Industria: Industria automotriz
Precisión en el escaneo 3D que devuelve las reparaciones de moldes al buen camino
En la industria automotriz europea, la fundición a presión de aluminio vive un momento crítico. Las plataformas de vehículos eléctricos exigen componentes más ligeros, los OEM ajustan sus tolerancias dimensionales y proveedores Tier 1 como Nemak deben lograr tiempos de ciclo más cortos, trazabilidad completa y reparaciones impecables en moldes cada vez más complejos.
Nemak, líder mundial en soluciones ligeras de aluminio, atiende a los principales fabricantes automotrices con componentes para e‑movilidad, estructuras, chasises y tren motriz. Solo en 2023, sus 24,000 empleados en 38 plantas generaron 5.0 mil millones de USD en ingresos.
Pero en su planta de España, un problema silencioso estaba emergiendo:
el mantenimiento de moldes se había convertido en un cuello de botella.
El desafío: Reparaciones basadas en intuición y verificaciones manuales
Cada reparación exigía un trabajo artesanal: mediciones manuales, decisiones basadas en experiencia y validaciones visuales. A veces funcionaba… y otras veces, la mínima desviación geométrica llevaba a defectos, retrabajos o incluso paros de producción.
“Necesitábamos una forma de realizar reparaciones más rápidas y precisas.
El enfoque artesanal se estaba volviendo demasiado exigente para el volumen y la complejidad de nuestro trabajo.”
— Iñigo Etxabe, Líder del Equipo de Metrología en Nemak
Los moldes están expuestos a ciclos repetidos de calor, presión y desgaste. Una deformación mínima puede comprometer toda la pieza. Detectar esas desviaciones con métodos tradicionales era lento y dependía de un ojo experto, dejando poco margen de error.
El riesgo era claro:
- Retrasos innecesarios
- Reparaciones poco predecibles
- Defectos ocultos que regresaban a producción
- Costos elevados por paros o retrabajos
Nemak necesitaba datos precisos, visibles y confiables.
La solución: HandySCAN BLACK™|Series + Inspection
Después de evaluar varias alternativas, Nemak eligió la combinación de:
- HandySCAN BLACK™|Series, escáner 3D portátil de grado metrológico
- Inspection, módulo de inspección de la Creaform Metrology Suite™
¿Por qué esta tecnología fue la elegida?
Beneficios clave identificados por Nemak
- Escáner ligero y verdaderamente portátil, ideal para usar junto al molde.
- Precisión metrológica, incluso en condiciones de taller.
- Software integrado, diseñado para inspección de piezas.
- Curva de aprendizaje corta: los técnicos dominaron el sistema en semanas.
- Integración sencilla: no requirió cambios drásticos en los procesos existentes.
La implementación fue más rápida de lo previsto.
“Todo salió mejor de lo que esperábamos. La incorporación fue mucho más rápida de lo que pensábamos.”
— Iñigo
Primer caso crítico: Reparaciones guiadas por datos, no por intuición
Uno de los primeros proyectos con HandySCAN BLACK™|Elite fue la reparación de un molde afectado por repetidos esfuerzos térmicos.
Nuevo flujo de trabajo adoptado por Nemak
- Escaneo directo en el taller
Captura completa de las áreas dañadas, sin mover el molde. - Comparación inmediata con el CAD original
Inspection reveló cada desviación geométrica, mostrando exactamente dónde y cuánto se había deformado el molde. - Plan de reparación basado en datos
Los técnicos identificaron qué superficies requerían mecanizado correctivo y cuáles debían mantenerse intactas.
Resultado: lo que antes era intuición, ahora era un proceso claro, visual y medible.
“La precisión del escaneo hace que la reparación sea mucho más predecible.
Ya no estamos adivinando. Sabemos exactamente el trabajo que se debe realizar.”
— Iñigo
Resultados: Reparaciones más rápidas, predecibles y confiables
A medida que el equipo integró el escaneo 3D en su rutina de mantenimiento, los beneficios se volvieron evidentes:
Impactos directos en el proceso
- Reparaciones más rápidas gracias a la visibilidad total de la geometría.
- Eliminación de verificaciones manuales repetitivas.
- Reducción significativa de errores y suposiciones.
- Menos interrupciones en producción.
- Mayor confianza del equipo técnico en cada reparación entregada.
La transición del enfoque artesanal a uno basado en datos permitió que los moldes regresaran a producción con mayor calidad y en menos tiempo.
“El trabajo es más rápido y confiable. Se nota en el día a día.”
— Iñigo
Lo que sigue para Nemak
Gracias a los resultados obtenidos, la compañía ya planifica:
- Inspecciones durante procesos de aprobación
- Integración más profunda con la gestión del ciclo de vida del molde
- Flujos correctivos aún más avanzados
“Ahora tenemos una base sólida. El objetivo es seguir refinando nuestro proceso a medida que evolucionan las demandas de producción.”
— Iñigo
Explora más casos de éxito en fundición a presión
Si deseas conocer cómo otras empresas transforman su manufactura con tecnologías de escaneo 3D, te puede interesar el caso de EXCO Engineering y su enfoque de alta precisión.
Siemens es reconocida como Líder en el Gartner Magic Quadrant para Software de Sistemas de Gestión de Calidad, y en Goaltech celebramos este logro como su partner en México
En Goaltech, como partner oficial de Siemens Digital Industries Software en México, celebramos el reciente reconocimiento de Siemens como Líder en el Gartner® Magic Quadrant™ 2026 para Software de Sistemas de Gestión de Calidad (QMS). Este logro refuerza la solidez tecnológica del portafolio Siemens Xcelerator y reafirma nuestro compromiso de acercar a la industria mexicana las soluciones más avanzadas en transformación digital.
Un reconocimiento que respalda la innovación continua de Siemens
Gartner identifica a los Líderes en este segmento como empresas que ofrecen soluciones maduras, completas y capaces de soportar necesidades críticas como cumplimiento normativo, gestión de riesgos, estandarización de procesos y mejora continua. La inclusión de Siemens en esta posición refleja el impacto global de su plataforma de calidad y su enfoque integral basado en tecnologías de vanguardia.
Volker Albrecht, CEO de Siemens Digital Logistics y líder de la línea de Digital Manufacturing dentro de Siemens Digital Industries Software, destacó que este reconocimiento valida la incorporación estratégica de tecnologías clave como IA generativa, analítica predictiva, realidad extendida (XR), IoT y gemelo digital dentro de todo el ciclo de vida de calidad.
Teamcenter X Quality y Opcenter X Quality: el núcleo del QMS moderno
Las soluciones reconocidas por Gartner, Teamcenter® X Quality y Opcenter™ X Quality, forman parte esencial de Siemens Xcelerator y ofrecen un enfoque totalmente integrado para la gestión de calidad, conectando:
- Ingeniería y diseño
- Manufactura y operaciones
- Gestión del ciclo de vida del producto
- Datos de planta y ejecución
- Procesos de mejora continua
Esta integración permite a las organizaciones estandarizar flujos de trabajo, mejorar la trazabilidad, reducir riesgos y garantizar niveles superiores de cumplimiento en industrias altamente reguladas.
¿Qué significa esto para la industria mexicana?
Para empresas en México que buscan fortalecer su estrategia de calidad, este reconocimiento confirma que Siemens ofrece una de las plataformas más robustas y avanzadas del mercado. Como partner, en Goaltech llevamos estas tecnologías a organizaciones que necesitan:
- Incrementar su eficiencia operativa
- Fortalecer el cumplimiento normativo
- Conectar ingeniería, manufactura y planta
- Implementar un QMS escalable basado en IA y digitalización
- Adoptar mejores prácticas con soporte local especializado
Nuestro equipo acompaña a cada cliente desde la evaluación de procesos hasta la implementación y capacitación, asegurando que estas herramientas realmente impulsen resultados tangibles.
Un futuro de calidad impulsado por Siemens Xcelerator
El enfoque de Siemens hacia la calidad se basa en la unificación del ecosistema digital: ingeniería avanzada, PLM, MES e IIoT, trabajando en conjunto mediante el gemelo digital. Esta visión —ahora validada nuevamente por Gartner— está transformando cómo las empresas diseñan, manufacturan y gestionan productos con altos estándares de calidad.
Cómo Magove mejoró el control dimensional y la calidad con el HandySCAN 3D de Creaform
Industria: Automotriz y aeroespacial
Magove es una firma mexicana de ingeniería especializada en inspección dimensional y control de calidad para las industrias automotriz y aeroespacial. Reconocida por su compromiso con la precisión y la innovación tecnológica, la empresa busca constantemente herramientas que mejoren la confiabilidad de las mediciones y la eficiencia operativa.
Con la demanda creciente de sus clientes por resultados de inspección más rápidos y precisos, Magove identificó la necesidad de una solución de escaneo 3D portátil y de alto rendimiento, capaz de ofrecer resultados repetibles tanto en planta como en campo.
Retos en los procesos de inspección
Antes de adoptar la tecnología de medición 3D de Creaform, Magove dependía de métodos de inspección manual que requerían configuraciones fijas, ajustes de alineación y experiencia del operador. Estas técnicas tradicionales solían prolongar los tiempos de inspección y limitaban la capacidad de mantener una exactitud constante.
Como recuerda Diego, Gerente de Operaciones de Magove:
“Antes de tener esta solución, batallábamos con datos incompletos de nuestros clientes y de nuestros propios procesos. Eso afectaba los tiempos de entrega y dificultaba garantizar la exactitud.”
Tecnología implementada y cómo funcionó
Tras evaluar varias opciones, Magove eligió el HandySCAN 3D de Creaform por su exactitud, portabilidad y facilidad de integración. Este escáner portátil de grado metrológico permitió a los ingenieros realizar mediciones rápidas y precisas directamente en el área de producción, sin mover piezas pesadas ni realizar configuraciones complejas.
Uno de los mayores beneficios fue la portabilidad:
“El éxito de esta implementación radica en la portabilidad,” comenta Diego. “Podemos llevar el escáner a la pieza, medir en tiempo real y verificar si está dentro de tolerancia, todo sin interrumpir la producción.”
La implementación fue fluida. El software intuitivo de Creaform y su soporte técnico ágil facilitaron la incorporación del escáner a las operaciones diarias. En cuestión de días, los ingenieros realizaban análisis dimensionales completos y generaban informes detallados de inspección que mejoraron la trazabilidad y la confianza en los resultados.
Resultados obtenidos
La adopción del HandySCAN 3D trajo mejoras tangibles para Magove:
- Reducción de más del 50% en los tiempos de medición frente a métodos tradicionales.
- Aumento de la exactitud y repetibilidad de las mediciones.
- Inspecciones en planta o en campo con mayor confiabilidad de datos y menos errores de alineación.
Como señala Eduardo:
“Con estas tecnologías, hemos reducido nuestro tiempo de medición en más del 50% comparado con los métodos tradicionales.”
En menos de un año, Magove logró un retorno de inversión completo, gracias a la reducción de reprocesos, la minimización de tiempos muertos y la mayor satisfacción del cliente.
Alianza estratégica que impulsa la innovación
Más allá de la tecnología, Magove atribuye parte de su éxito a la colaboración con Agsa Tech, representante local de Creaform en México.
“La alianza estratégica con Agsa Tech complementó perfectamente nuestro portafolio de servicios,” explica Eduardo. “Se integró de forma natural en nuestro proceso y nos permitió desarrollar soluciones de ingeniería más rápido y con mayor precisión.”
Motivados por estos resultados, Magove planea extender el uso de las soluciones de escaneo 3D de Creaform a nuevos proyectos, reforzando su liderazgo en ingeniería de precisión y aseguramiento de calidad.
Tres puntos clave que marcaron la diferencia
- Portabilidad total en inspección dimensional: medición directa sobre la pieza, en tiempo real y sin interrumpir la producción.
- >50% de reducción de tiempos: inspecciones mucho más rápidas que con métodos tradicionales.
- Mayor confiabilidad y trazabilidad: informes detallados y resultados repetibles que fortalecen la confianza del cliente.
Innovación que simplifica la precisión
La experiencia de Magove demuestra cómo la innovación puede simplificar flujos de trabajo complejos de inspección. Al integrar el HandySCAN 3D, la empresa mejoró su eficiencia y calidad sin interrumpir sus operaciones, estableciendo nuevos estándares en la industria.
Con Creaform, Magove continúa fortaleciendo su reputación como socio confiable en ingeniería, ofreciendo precisión, confiabilidad e innovación en cada proyecto.
Cómo MAJESTY GOLF utiliza Simcenter para predecir y optimizar el sonido de impacto desde las primeras etapas de diseño
MAJESTY GOLF Co., Ltd. es un fabricante japonés de equipamiento de golf de lujo con sede en Tokio, fundado originalmente como Maruman en 1971. Tras un proceso de rebranding enfocado en su posicionamiento premium y su expansión global, la marca MAJESTY se ha consolidado como un referente en precisión, elegancia y desempeño, integrando materiales avanzados y tecnología de alto nivel en cada uno de sus productos.
Con una base de clientes exigente y acostumbrada a jugar en algunos de los campos de golf más prestigiosos del mundo, MAJESTY GOLF produce algunos de los sets de palos más exclusivos del mercado. Más allá del lujo, la marca es reconocida por su excelencia técnica, la calidad de sus materiales —como titanio, aleaciones ultraligeras, composites y acabados especiales— y un enfoque artesanal que combina innovación con más de 50 años de experiencia en ingeniería y diseño.
El reto: diseñar desempeño, estética y sonido como atributos de marca
Para MAJESTY GOLF, el rendimiento de un palo no se limita a la distancia o la precisión del golpe. El sonido de impacto es un atributo clave que genera confianza, satisfacción y una conexión emocional inmediata con el jugador.
Los principales desafíos del equipo de I+D incluían:
Crear palos de golf de lujo con alto desempeño técnico.
Superar las expectativas del cliente en apariencia, sensación y sonido de impacto.
Diseñar una firma acústica metálica tradicional utilizando materiales innovadores.
Reducir el tiempo y el costo asociados al prototipado físico acústico.
Contar con herramientas de ingeniería que permitieran evaluar el sonido desde la etapa conceptual.
La importancia de la acústica en el diseño del producto
Desde las primeras fases de concepción de un nuevo palo, la acústica es uno de los factores que el equipo de MAJESTY GOLF considera de forma prioritaria.
“El sonido de un gran golpe es música para los oídos de cualquier golfista”, explica Hideki Kimura, chief product officer de MAJESTY GOLF.
Los palos están dirigidos principalmente a golfistas de velocidad de swing moderada que juegan por placer, pero que esperan excelencia en cada detalle de su equipamiento. En este contexto, el sonido comunica calidad, precisión y desempeño, reforzando la identidad de marca.
La solución: simulación acústica con NX, Simcenter y Teamcenter
Para abordar estos retos, MAJESTY GOLF adoptó un enfoque de ingeniería digital basada en simulación, utilizando soluciones de Siemens Digital Industries Software:
- NX™ para diseño CAD.
- Simcenter™ 3D Structures junto con Simcenter Nastran para análisis estructural.
- Simcenter™ 3D Acoustics para simulaciones acústicas avanzadas.
- Teamcenter® para la gestión de datos de diseño e ingeniería.
Esta solución integrada —parte del portafolio Siemens Xcelerator— permitió al equipo crear un sistema dedicado de simulación acústica, capaz de analizar tanto respuestas en frecuencia como respuestas transitorias, replicando digitalmente el comportamiento del palo al impactar la bola.
El uso de un gemelo digital permitió combinar análisis modal, selección de materiales, estudios estructurales y simulación del sonido de impacto desde etapas muy tempranas, incluso antes de fabricar el primer prototipo físico.
Superando las limitaciones del enfoque tradicional
Antes de implementar esta solución, los ingenieros acústicos utilizaban técnicas clásicas basadas en análisis modal y comparaciones experimentales con prototipos físicos.
Este proceso presentaba varias limitaciones:
- Requería meses de trabajo por prototipo.
- Involucraba ensayo y error para correlacionar sonido real con predicciones.
- Resultaba particularmente complejo en palos con estructuras huecas, como drivers y maderas, donde la interacción entre la vibración del material y el aire interno influye significativamente en el sonido.
Incluso con frecuencias naturales similares, dos cabezas podían generar respuestas acústicas completamente diferentes debido a variaciones en geometría, materiales y amortiguamiento, dificultando la predicción temprana del sonido.
Desarrollo de un sistema acústico dedicado
Trabajando estrechamente con Digital Process Ltd., partner de Siemens, el equipo de MAJESTY GOLF desarrolló un sistema de simulación acústica basado en Simcenter 3D Acoustics.
Este sistema permite:
- Evaluar cómo los materiales seleccionados afectan la respuesta estructural y acústica.
- Predecir el sonido de impacto correcto antes de fabricar moldes o prototipos.
- Equilibrar requisitos de desempeño, estética, materiales y firma sonora.
- Reducir la dependencia de prototipos físicos costosos.
Esto es especialmente relevante considerando los materiales utilizados, como aleaciones de titanio o acabados especiales, donde cada iteración física representa un costo elevado en tiempo, mano de obra y materiales.
La implementación del sistema de simulación acústica generó mejoras contundentes en el proceso de desarrollo de producto:
- Reducción del 94% en el tiempo de prototipado acústico, pasando de aproximadamente tres meses a solo cinco días.
- Capacidad para validar una firma sonora lista para mercado en cinco días mediante simulación.
- Reducción de costos de prototipado y mano de obra al digitalizar tareas repetitivas.
- Posible reducción total del tiempo de desarrollo de nuevos prototipos hasta en seis meses.
- Menor desperdicio de materiales, contribuyendo a un proceso más sostenible.
“Como usuarios avanzados de NX, realmente apreciamos la potencia de las herramientas de Siemens y las posibilidades de diseño sin fricción. Para nuestra siguiente etapa en ingeniería acústica digital, sabíamos que necesitábamos las mejores herramientas del mercado.”
Shuhei Tanibuchi, Research Lead, MAJESTY GOLF
Preparando el futuro del diseño acústico
Actualmente, el equipo utiliza el sistema para estudiar nuevos materiales, como fibras de carbono de alta tecnología, y cómo estos influyen en la evolución de la firma sonora de los palos MAJESTY, que tiende hacia tonos más altos manteniendo una percepción metálica potente.
A futuro, MAJESTY GOLF busca:
Crear una base de datos de materiales y comportamiento acústico.
Integrar la predicción de sonido directamente en el flujo de desarrollo de producto.
Avanzar hacia un enfoque de desarrollo completamente basado en sistemas, con simulaciones cada vez más precisas desde el primer diseño.
Gracias al uso de NX, Simcenter y Teamcenter, MAJESTY GOLF ha transformado la forma en que diseña uno de los atributos más emocionales y diferenciadores de sus productos: el sonido. La simulación acústica temprana no solo ha acelerado el desarrollo, sino que ha permitido reforzar la identidad de marca, optimizar costos y mantener el más alto nivel de calidad artesanal y técnica que caracteriza a MAJESTY GOLF.
Empoderando a los clientes con soluciones Siemens
Industria: Maquinaria industrial
Comenzando como una oficina de diseño alemana en 1988, KS Industry Solutions Sp. z.o.o. ha evolucionado para ofrecer soluciones de diseño asistido por computadora (CAD), manufactura asistida por computadora (CAM) e ingeniería asistida por computadora (CAE) a empresas de todos los tamaños.
La compañía ha sido un socio experto confiable de Siemens Digital Industries Software desde 2011, entregando tecnología de clase mundial respaldada por una sólida experiencia local. Su objetivo es ayudar a los clientes con soluciones avanzadas de Industria 4.0, gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y gemelo digital. Sus ofertas incluyen NX™, TIA Portal, Teamcenter®, Solid Edge® y el portafolio Tecnomatix®.
KS Industry Solutions se convirtió en socio de Siemens para ofrecer capacidades líderes en la industria para modelar, analizar y optimizar sistemas de producción. También busca empoderar a los clientes con herramientas que minimicen riesgos, mejoren la eficiencia y aceleren la toma de decisiones.
Superando desafíos industriales mediante la transformación digital
Muchas industrias enfrentan retos similares al invertir en nuevas líneas de producción: reducir cuellos de botella, optimizar la logística, garantizar seguridad y ergonomía en operaciones manuales, disminuir el tiempo de lanzamiento al mercado y minimizar riesgos de inversión.
KS Industry Solutions aborda estos desafíos apoyando a los clientes en proyectos completos, desde la prueba de concepto hasta la implementación a gran escala. Su experiencia incluye la creación de modelos de simulación realistas, estudios de optimización, capacitación y soporte en esfuerzos de transformación digital. Al proporcionar un gemelo digital de los sistemas de producción, ayudan a validar conceptos antes de implementarlos, reduciendo costos, riesgos y tiempos.
“Nuestra misión es empoderar a los fabricantes con tecnología de gemelo digital que reduzca riesgos y genere valor empresarial medible”,
Marcin Korzekwa, CEO de KS Industry Solutions
Para esto, utilizan Plant Simulation del portafolio Tecnomatix para modelar sistemas de producción y flujos logísticos, junto con Process Simulate y NX Mechatronics Concept Designer para la puesta en marcha virtual.
Resultados medibles para mejorar la producción
- Un proveedor automotriz aumentó su throughput en 15% y redujo tiempos de ciclo gracias a la integración de Plant Simulation.
- Un cliente de defensa validó su inversión y aceleró la puesta en marcha usando Plant Simulation y NX Mechatronics Concept Designer.
- Con NX CAD, los clientes reducen errores de diseño hasta en 30%, acelerando el desarrollo.
- La puesta en marcha virtual con Process Simulate y NX Mechatronics reduce tiempos hasta en 20%.
- Con TIA Portal, se disminuye el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de programación entre 15% y 25%.
En promedio, los clientes de KS Industry Solutions aumentan la eficiencia de producción entre 10% y 20%, reducen riesgos de inversión en 25% a 40% y disminuyen tiempos de implementación hasta en 30%
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Liderando como expertos en gemelo digital
Al asociarse con Siemens, KS Industry Solutions ha fortalecido su credibilidad y ampliado su portafolio con soluciones avanzadas de Industria 4.0. Su meta es convertirse en líder en Plant Simulation y gemelo digital en Europa Central y del Este, ayudando a los fabricantes a adoptar prácticas más eficientes y resilientes.
“Plant Simulation no es solo una herramienta, es un habilitador estratégico para una producción más inteligente, segura y eficiente.”
Grzegorz Traczyk, Vice CEO y Director Técnico, KS Industry Solutions
