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HARTING: Creando los conectores del futuro con Siemens Xcelerator
Industria: Conectores
Contexto: Conectividad industrial para la nueva era eléctrica
HARTING es un líder global en la industria de conectores industriales, con más de 80 años de experiencia desarrollando y fabricando soluciones de conectividad críticas para diversas industrias. Como empresa familiar con sede en Alemania, HARTING ha consolidado su posición como un actor clave en sectores como automatización industrial, transporte y energía, donde la confiabilidad y el desempeño de los conectores son fundamentales.
Ante los retos actuales de la industria —transición energética, electrificación de infraestructuras y resiliencia de las cadenas de suministro— HARTING ha apostado por la transformación digital como pilar estratégico para seguir innovando y mantenerse a la vanguardia. En este camino, la adopción del portafolio de Siemens Xcelerator ha sido un habilitador clave para modernizar su proceso de desarrollo de productos de forma integral.
Tecnología utilizada y cómo funciona
Diseño y validación virtual con Designcenter NX y Simcenter 3D
HARTING utiliza Designcenter NX™ como base para el desarrollo de nuevos conectores, aprovechando sus capacidades avanzadas de diseño y simulación. A partir de la geometría inicial del conector, los ingenieros asignan materiales y validan objetivos internos de peso y desempeño.
Mediante Simcenter™ 3D, los diseños se someten a simulaciones para evaluar su comportamiento bajo diferentes condiciones, lo que permite validar el desempeño antes de construir prototipos físicos. Este enfoque virtual ha permitido a HARTING reducir hasta en un 40% los costos asociados al prototipado físico, al disminuir significativamente el número de iteraciones necesarias.
Además, se realizan análisis de tolerancias, “tolerance stack-up” y estudios de variación para asegurar el cumplimiento con GD&T y las tolerancias de manufactura desde las primeras etapas del diseño.
Gestión del ciclo de vida del producto con Teamcenter
Una vez validado el diseño, toda la información del producto se gestiona en Teamcenter®, proporcionando a los equipos una visión completa del estado del producto. La plataforma permite analizar en detalle las características de cada componente y gestionar cambios de ingeniería de manera controlada, asegurando trazabilidad y colaboración entre áreas.
Proyectos destacados impulsados por Siemens Xcelerator
La All Electric Society
HARTING juega un rol activo en la visión de la All Electric Society, que busca una infraestructura completamente electrificada, apoyada en energías renovables y redes inteligentes. Este enfoque cobra especial relevancia ante los retos globales actuales en las cadenas de suministro y la necesidad de reducir la huella de carbono.
Como lo señala Norbert Gemmeke, Managing Director de HARTING, la electrificación de múltiples sectores requiere una gran cantidad de conectividad estandarizada, un área donde la experiencia de HARTING es crítica para habilitar el acoplamiento entre sectores y el uso eficiente de energías renovables.
Conectores para maquinaria off-highway
En el sector agrícola, HARTING participa activamente en la implementación de estándares definidos por la Agricultural Industry Electronics Foundation (AEF). Un ejemplo es el desarrollo de conectores de alto voltaje para maquinaria off-highway, donde el cumplimiento de estándares y la confiabilidad del producto son esenciales.
Utilizando Designcenter NX y Simcenter 3D, HARTING desarrolla y valida estos conectores desde el diseño inicial hasta la verificación dimensional, asegurando robustez y conformidad con los requerimientos de manufactura antes de su liberación.
Conectores para líneas de potencia ferroviaria
Otro foco estratégico para HARTING es el desarrollo de conectores para trenes de carga. Estos conectores deben operar de manera confiable bajo condiciones extremas, incluyendo variaciones severas de temperatura.
Gracias al uso de herramientas de simulación, el equipo puede analizar el comportamiento del conector en ambientes de calor y frío, optimizando el diseño para lograr soluciones más ligeras y compactas. El resultado ha sido el desarrollo de un conector significativamente más liviano y con ahorro de espacio frente a diseños anteriores, sin comprometer el desempeño.
Ingeniería inmersiva y Generative AI
Mirando hacia el futuro, HARTING explora tecnologías emergentes como Generative AI e Ingeniería Inmersiva. En colaboración con socios tecnológicos, la empresa utiliza inteligencia artificial para extraer información clave y reducir el tiempo de ingeniería necesario para desarrollar nuevos conectores.
Estos diseños se integran directamente en Designcenter NX, donde pueden revisarse dentro de entornos de Immersive Engineering, permitiendo la colaboración remota entre equipos globales. Este enfoque facilita la toma de decisiones de diseño de manera virtual y refuerza la estrategia de transformación digital de la compañía.
Como menciona Florian Hofmann, Innovation Engineer en HARTING, el objetivo es automatizar las tareas rutinarias para que los ingenieros puedan concentrarse en los retos de diseño más relevantes.
Resultados clave del proyecto
- Reducción de hasta 40% en costos de prototipado físico gracias a la validación virtual.
- Desarrollo de conectores más ligeros y compactos, especialmente en aplicaciones ferroviarias.
- Mejora en la colaboración global mediante ingeniería inmersiva y gestión centralizada de datos.
- Aceleración del desarrollo de nuevos productos alineados con la visión de la All Electric Society.
Reducción del 66% en el costo de medición de fuerzas en ruedas mediante sensores virtuales, simulación y AI
Industria: Industria automotriz
El reto: medir con precisión las fuerzas en las ruedas
Para los OEMs automotrices, comprender las fuerzas que actúan sobre las ruedas es crítico. Estas fuerzas determinan las cargas a las que estará sometido el vehículo y, en consecuencia, cómo debe diseñarse para resistirlas adecuadamente.
Tradicionalmente, los ingenieros instalan transductores de fuerza en cada rueda del vehículo y realizan pruebas con distintos tipos de maniobras para medir todas las fuerzas experimentadas durante la conducción.
Sin embargo, estos transductores de fuerza para ruedas son extremadamente costosos, con precios que oscilan entre €250,000 y €500,000 por un set de cuatro ruedas para un solo vehículo. Además, los fabricantes deben considerar cómo se utilizarán sus vehículos en distintos países, ya que las fuerzas varían según factores como el estilo de conducción, el tipo de superficie del camino, la densidad del tráfico y las condiciones climáticas.
Esto significa que, si se desea entender las fuerzas en cuatro países distintos utilizando cuatro vehículos, la inversión únicamente en transductores puede alcanzar €1 millón.
A esto se suma que los transductores requieren un tiempo considerable de instalación y calibración para asegurar mediciones precisas. No son dispositivos pequeños, por lo que incrementan significativamente el ancho del vehículo, lo que puede hacer que circular por ciertas carreteras sea impráctico o incluso ilegal. Este aumento de dimensiones también eleva el riesgo de daño en caminos estrechos, algo difícilmente aceptable considerando su elevado costo.
Aun así, estas fuerzas deben medirse, ya que de lo contrario se dificulta lograr compromisos de diseño adecuados. Esto puede derivar en vehículos que se degradan prematuramente o, por el contrario, que están sobreingenierizados, generando costos de desarrollo poco económicos.
Una nueva alternativa: reducción de costos y tiempo de prueba
Afortunadamente, existe otra forma de abordar este desafío, y ya ha demostrado ser exitosa para un cliente.
Esta solución entregada por Siemens logró:
- 66% de reducción en costos de medición de fuerzas en ruedas
- Reducción del tiempo total de pruebas en pista de dos semanas a una
A continuación, se explica cómo fue posible.
Combinando sensores pequeños, simulación y modelos de AI
Simcenter Engineering Services desarrolló una nueva solución que combina los transductores existentes con sensores más económicos y fácilmente configurables, junto con simulación y modelos de inteligencia artificial, para entregar los mismos resultados en mucho menos tiempo y a una fracción del costo.
Sensores físicos + AI para medición de fuerzas en ruedas
Aún se requiere un set de transductores de fuerza de alto costo para proporcionar la referencia real (ground truth), lo que permite validar y comparar los datos capturados por los sensores virtuales de fuerza en rueda. Sin embargo, toda esta información puede recopilarse en una pista de pruebas (proving ground), sin necesidad de circular por vías públicas.
Las pistas de prueba suelen estar muy demandadas y cuentan con ventanas de tiempo limitadas, por lo que la eficiencia es clave. Además, es necesario realizar una amplia variedad de maniobras para cubrir tantos escenarios reales como sea posible, incluyendo:
- Aceleraciones y frenadas
- Eventos laterales como curvas
- Eventos verticales como topes y pendientes
- Diferentes tipos de superficies de rodamiento
Adquisición de datos eficiente con Simcenter SCADAS RS
Simcenter SCADAS RS facilita y acelera la configuración de cada prueba, permitiendo que varias personas se conecten simultáneamente para realizar tareas en paralelo. Por ejemplo:
- Un ingeniero puede introducir los nombres de los canales
- Otro puede instalar los sensores y ajustar las direcciones en la configuración
- Un tercer ingeniero puede realizar verificaciones rápidas (sanity checks) de los sensores instalados
El software también utiliza marcadores de evento, lo que permite que el conductor de pruebas anote cada medición con una descripción de la condición de prueba. De esta forma, no es necesario que otro ingeniero viaje dentro del vehículo durante la prueba. Estas anotaciones se convierten en canales dentro del conjunto de datos, facilitando el análisis posterior.
Creación de sensores virtuales para fuerzas en ruedas
Simcenter SCADAS RS captura y procesa los datos, y posteriormente los transfiere a Simcenter Testlab Neo Process Designer. Esta herramienta elimina automáticamente la deriva de los acelerómetros, corrige problemas de sensibilidad y errores en la orientación de los sensores, garantizando que el modelo de AI cuente con datos confiables y de alta calidad para estimar las fuerzas.
El procesamiento adicional en Simcenter Testlab Neo permite extraer información más avanzada de los datos medidos. Por ejemplo, en lugar de utilizar directamente la aceleración, se puede emplear el jerk (derivada de la aceleración) de una señal filtrada de un acelerómetro específico en el rango de 60 a 100 Hz.
Gracias a Simcenter Testlab Workflow Automation, los ingenieros pueden aplicar este procesamiento a cientos de corridas de prueba durante la noche, sin intervención manual.
Posteriormente, Simcenter Reduced Order Modeling se utiliza para crear un modelo que predice las fuerzas en las ruedas basándose en los datos obtenidos de los sensores más económicos.
En los resultados obtenidos, se observa cómo las fuerzas predichas por el modelo de AI (en verde) coinciden estrechamente con las fuerzas medidas físicamente (en rojo).
Resultados: 66% menos costo y 50% menos tiempo de pruebas
Considerando pruebas realizadas en cuatro países, esta nueva solución ofrece los mismos resultados con una reducción del 66% en el costo total de medición de fuerzas en ruedas. Además, reduce el tiempo total de pruebas en pista de dos semanas a una.
Estos ahorros significativos permiten a los fabricantes considerar pruebas en un mayor número de vehículos, manteniendo costos muy inferiores en comparación con los métodos tradicionales aplicados a menos unidades.
Impacto más allá de la durabilidad
Este caso de uso específico se centró en durabilidad, asegurando que los vehículos estén diseñados para una vida útil prolongada. Sin embargo, la misma metodología también puede utilizarse para:
- Predecir necesidades de mantenimiento antes o después de los intervalos promedio
- Optimización NVH, anticipando cómo el ruido y la vibración afectan el confort en cabina bajo distintas condiciones
Un enfoque integral habilitado por Siemens
El secreto detrás de los importantes ahorros de tiempo y costo logrados en este caso radica en el enfoque end‑to‑end desarrollado por Simcenter Engineering Services, que cubre todo el proceso:
- Adquisición de datos
- Procesamiento
- Entrenamiento de modelos de AI
Todo ello habilitado por las soluciones de Siemens.
Las herramientas avanzadas de datos y AI son las que hacen posibles estas mejoras. Simcenter Engineering Services puede ayudar a integrar datos en flujos de trabajo automatizados e impulsados por AI mediante soluciones de simulación y pruebas físicas como Simcenter SCADAS y Simcenter Testlab, proporcionando una ventaja competitiva significativa en el desarrollo de producto.
Caso de éxito: Cómo Nemak transformó la reparación de moldes con escaneo 3D portátil de Creaform
Industria: Industria automotriz
Precisión en el escaneo 3D que devuelve las reparaciones de moldes al buen camino
En la industria automotriz europea, la fundición a presión de aluminio vive un momento crítico. Las plataformas de vehículos eléctricos exigen componentes más ligeros, los OEM ajustan sus tolerancias dimensionales y proveedores Tier 1 como Nemak deben lograr tiempos de ciclo más cortos, trazabilidad completa y reparaciones impecables en moldes cada vez más complejos.
Nemak, líder mundial en soluciones ligeras de aluminio, atiende a los principales fabricantes automotrices con componentes para e‑movilidad, estructuras, chasises y tren motriz. Solo en 2023, sus 24,000 empleados en 38 plantas generaron 5.0 mil millones de USD en ingresos.
Pero en su planta de España, un problema silencioso estaba emergiendo:
el mantenimiento de moldes se había convertido en un cuello de botella.
El desafío: Reparaciones basadas en intuición y verificaciones manuales
Cada reparación exigía un trabajo artesanal: mediciones manuales, decisiones basadas en experiencia y validaciones visuales. A veces funcionaba… y otras veces, la mínima desviación geométrica llevaba a defectos, retrabajos o incluso paros de producción.
“Necesitábamos una forma de realizar reparaciones más rápidas y precisas.
El enfoque artesanal se estaba volviendo demasiado exigente para el volumen y la complejidad de nuestro trabajo.”
— Iñigo Etxabe, Líder del Equipo de Metrología en Nemak
Los moldes están expuestos a ciclos repetidos de calor, presión y desgaste. Una deformación mínima puede comprometer toda la pieza. Detectar esas desviaciones con métodos tradicionales era lento y dependía de un ojo experto, dejando poco margen de error.
El riesgo era claro:
- Retrasos innecesarios
- Reparaciones poco predecibles
- Defectos ocultos que regresaban a producción
- Costos elevados por paros o retrabajos
Nemak necesitaba datos precisos, visibles y confiables.
La solución: HandySCAN BLACK™|Series + Inspection
Después de evaluar varias alternativas, Nemak eligió la combinación de:
- HandySCAN BLACK™|Series, escáner 3D portátil de grado metrológico
- Inspection, módulo de inspección de la Creaform Metrology Suite™
¿Por qué esta tecnología fue la elegida?
Beneficios clave identificados por Nemak
- Escáner ligero y verdaderamente portátil, ideal para usar junto al molde.
- Precisión metrológica, incluso en condiciones de taller.
- Software integrado, diseñado para inspección de piezas.
- Curva de aprendizaje corta: los técnicos dominaron el sistema en semanas.
- Integración sencilla: no requirió cambios drásticos en los procesos existentes.
La implementación fue más rápida de lo previsto.
“Todo salió mejor de lo que esperábamos. La incorporación fue mucho más rápida de lo que pensábamos.”
— Iñigo
Primer caso crítico: Reparaciones guiadas por datos, no por intuición
Uno de los primeros proyectos con HandySCAN BLACK™|Elite fue la reparación de un molde afectado por repetidos esfuerzos térmicos.
Nuevo flujo de trabajo adoptado por Nemak
- Escaneo directo en el taller
Captura completa de las áreas dañadas, sin mover el molde. - Comparación inmediata con el CAD original
Inspection reveló cada desviación geométrica, mostrando exactamente dónde y cuánto se había deformado el molde. - Plan de reparación basado en datos
Los técnicos identificaron qué superficies requerían mecanizado correctivo y cuáles debían mantenerse intactas.
Resultado: lo que antes era intuición, ahora era un proceso claro, visual y medible.
“La precisión del escaneo hace que la reparación sea mucho más predecible.
Ya no estamos adivinando. Sabemos exactamente el trabajo que se debe realizar.”
— Iñigo
Resultados: Reparaciones más rápidas, predecibles y confiables
A medida que el equipo integró el escaneo 3D en su rutina de mantenimiento, los beneficios se volvieron evidentes:
Impactos directos en el proceso
- Reparaciones más rápidas gracias a la visibilidad total de la geometría.
- Eliminación de verificaciones manuales repetitivas.
- Reducción significativa de errores y suposiciones.
- Menos interrupciones en producción.
- Mayor confianza del equipo técnico en cada reparación entregada.
La transición del enfoque artesanal a uno basado en datos permitió que los moldes regresaran a producción con mayor calidad y en menos tiempo.
“El trabajo es más rápido y confiable. Se nota en el día a día.”
— Iñigo
Lo que sigue para Nemak
Gracias a los resultados obtenidos, la compañía ya planifica:
- Inspecciones durante procesos de aprobación
- Integración más profunda con la gestión del ciclo de vida del molde
- Flujos correctivos aún más avanzados
“Ahora tenemos una base sólida. El objetivo es seguir refinando nuestro proceso a medida que evolucionan las demandas de producción.”
— Iñigo
Explora más casos de éxito en fundición a presión
Si deseas conocer cómo otras empresas transforman su manufactura con tecnologías de escaneo 3D, te puede interesar el caso de EXCO Engineering y su enfoque de alta precisión.
Siemens es reconocida como Líder en el Gartner Magic Quadrant para Software de Sistemas de Gestión de Calidad, y en Goaltech celebramos este logro como su partner en México
En Goaltech, como partner oficial de Siemens Digital Industries Software en México, celebramos el reciente reconocimiento de Siemens como Líder en el Gartner® Magic Quadrant™ 2026 para Software de Sistemas de Gestión de Calidad (QMS). Este logro refuerza la solidez tecnológica del portafolio Siemens Xcelerator y reafirma nuestro compromiso de acercar a la industria mexicana las soluciones más avanzadas en transformación digital.
Un reconocimiento que respalda la innovación continua de Siemens
Gartner identifica a los Líderes en este segmento como empresas que ofrecen soluciones maduras, completas y capaces de soportar necesidades críticas como cumplimiento normativo, gestión de riesgos, estandarización de procesos y mejora continua. La inclusión de Siemens en esta posición refleja el impacto global de su plataforma de calidad y su enfoque integral basado en tecnologías de vanguardia.
Volker Albrecht, CEO de Siemens Digital Logistics y líder de la línea de Digital Manufacturing dentro de Siemens Digital Industries Software, destacó que este reconocimiento valida la incorporación estratégica de tecnologías clave como IA generativa, analítica predictiva, realidad extendida (XR), IoT y gemelo digital dentro de todo el ciclo de vida de calidad.
Teamcenter X Quality y Opcenter X Quality: el núcleo del QMS moderno
Las soluciones reconocidas por Gartner, Teamcenter® X Quality y Opcenter™ X Quality, forman parte esencial de Siemens Xcelerator y ofrecen un enfoque totalmente integrado para la gestión de calidad, conectando:
- Ingeniería y diseño
- Manufactura y operaciones
- Gestión del ciclo de vida del producto
- Datos de planta y ejecución
- Procesos de mejora continua
Esta integración permite a las organizaciones estandarizar flujos de trabajo, mejorar la trazabilidad, reducir riesgos y garantizar niveles superiores de cumplimiento en industrias altamente reguladas.
¿Qué significa esto para la industria mexicana?
Para empresas en México que buscan fortalecer su estrategia de calidad, este reconocimiento confirma que Siemens ofrece una de las plataformas más robustas y avanzadas del mercado. Como partner, en Goaltech llevamos estas tecnologías a organizaciones que necesitan:
- Incrementar su eficiencia operativa
- Fortalecer el cumplimiento normativo
- Conectar ingeniería, manufactura y planta
- Implementar un QMS escalable basado en IA y digitalización
- Adoptar mejores prácticas con soporte local especializado
Nuestro equipo acompaña a cada cliente desde la evaluación de procesos hasta la implementación y capacitación, asegurando que estas herramientas realmente impulsen resultados tangibles.
Un futuro de calidad impulsado por Siemens Xcelerator
El enfoque de Siemens hacia la calidad se basa en la unificación del ecosistema digital: ingeniería avanzada, PLM, MES e IIoT, trabajando en conjunto mediante el gemelo digital. Esta visión —ahora validada nuevamente por Gartner— está transformando cómo las empresas diseñan, manufacturan y gestionan productos con altos estándares de calidad.
