Maquinaria y Equipo Industrial – Página 4 – Goaltech Engineering Solutions

Racionalización de los procesos de planificación y programación para lograr entregas a tiempo en una media del 96 al 98 por ciento de las ocasiones.

Producto: Opcenter
Industria: Aeroespacial y defensa

Applied Composites, fundada en 1982, es líder mundial en el sector de los materiales compuestos y ofrece soluciones de materiales compuestos para fuselajes de aviones, motores, sistemas de defensa y misiones, vehículos de lanzamiento y estructuras de satélites. En conjunto, la empresa aspira a ofrecer estratégicamente servicios de ingeniería, apoyo programático y capacidades de fabricación verticalmente integradas a clientes de los sectores aeroespacial y de defensa. Applied Composites cuenta con un largo historial de satisfacción del cliente gracias a su enfoque en la mejora de sus procesos para reducir tiempo y costes.

Sin embargo, a medida que Applied Composites crecía, se dieron cuenta de los problemas relacionados con la planificación, la programación y sus procesos generales. Como solución, la empresa consultó con Lean Scheduling International (LSI), parte de ATS Global (ATS), socio de Siemens Digital Industries Software. Esto llevó a la empresa a aprovechar el software Opcenter™ como solución, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Hacer frente a los retos del crecimiento empresarial
Aunque el crecimiento empresarial parece una situación en la que todos salen ganando, conlleva ciertos retos. Applied Composites se dio cuenta de que cada vez era más difícil gestionar la planificación, la programación y los procesos en general, especialmente cuando el crecimiento de la empresa afectaba a todas las áreas. A medida que crecía la base de clientes, aumentaba la cantidad de trabajo, lo que hacía necesario aumentar el número de empleados. Con estos problemas agravados, el entorno de trabajo de la planta también se resintió, creando estrés entre los trabajadores por no saber dónde estaban los productos y provocando que se perdieran pedidos. Además, el hecho de no saber qué materiales necesitarían para determinados trabajos o de no poder programar suficientes empleados para hacer funcionar las máquinas disponibles estaba provocando el retraso de la empresa.

Durante este periodo, Applied Composites utilizaba hojas de cálculo y software de planificación de recursos empresariales (ERP) para crear un informe de producción detallado con todos los trabajos de los clientes y las fechas de entrega. El software ERP establecía las fechas de los materiales utilizando su función integrada de planificación de necesidades de materiales (MRP); sin embargo, este sistema tenía defectos. No tenía en cuenta el utillaje como limitación, que es crucial para programar con precisión las operaciones posteriores en el proceso de fabricación. Debido a esto, Michael Moses, el programador principal de Applied Composites, tenía que programar de 6 a 8 semanas después de recibir el informe del proceso MRP.

Además, John Pettit, director de operaciones de Applied Composites, describe los retos de la función del supervisor en el primer paso operativo (laminado). En primer lugar, tendría que consultar el informe diario. A continuación, organizar la gestión diaria del taller. Esto incluía averiguar cuáles eran las fechas de entrega, saber que tenían que tener todo en su departamento al menos cuatro semanas antes de la fecha prevista y dar a los demás departamentos una semana para terminar. En general, el proceso no era óptimo y dejaba margen para el error.

Applied Composites sabía que tenía que encontrar la manera de superar estos problemas, especialmente en lo que se refiere a la programación y la planificación. “En general, queríamos tener una indicación clara de lo que podíamos entregar”, dice Moses.

Trabajar en equipo para encontrar una solución
Para encontrar una solución, Applied Composites solicitó ayuda a LSI. Al principio, la empresa tuvo problemas para adaptarse a una solución que tenía un enfoque alternativo de la programación frente a su software ERP original, lo que provocó que la primera implantación no fuera un éxito. Sin embargo, una vez que la empresa confió en la sugerencia de LSI de utilizar Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS), pudieron implantarlo con éxito.

Mediante el uso de minipruebas de concepto, LSI trabajó con Applied Composites para sugerir y recopilar datos con los que impulsar su programación. Además, al tener un enfoque práctico para configurar los modelos y validar los requisitos de datos, las empresas pueden probar varios escenarios de validación.

En general, Applied Composites eligió Opcenter APS como solución de programación y planificación por su capacidad para gestionar requisitos de programación complejos con múltiples restricciones activas durante todo el proceso de fabricación. Esto era algo que el anterior software ERP de la empresa no podía hacer.

Superar las limitaciones de planificación y programación
Antes de integrar Opcenter APS, Applied Composites experimentó numerosas limitaciones utilizando su antigua solución. Entre ellas, la falta de visibilidad de la disponibilidad de materiales, la dependencia de los conocimientos triviales del programador y del supervisor de taller, un entorno estresante y caótico, cantidades exponenciales de tiempo dedicado a la programación de la producción y ninguna solución para ayudar al programador en la toma de decisiones. Sin embargo, gracias a Opcenter APS, pudieron superar la mayoría de ellas.

Para superar estas limitaciones, gracias a Opcenter APS, Applied Composites pudo configurar modelos para tener en cuenta todas las restricciones, desde los materiales hasta las herramientas o los moldes, pasando por las capacidades de los operarios. A partir de ahí, podían crear eficazmente una programación de acuerdo con la capacidad real de la planta y no con una estimación. Con estas configuraciones, la empresa también podía mejorar sus procesos de programación, ya que el software podía tomar automáticamente muchas de las decisiones de programación. Anteriormente, el programador tardaba horas en crear un informe de alto nivel y luego lo utilizaba para crear una programación en una hoja de cálculo, aprovechando los conocimientos y datos de múltiples fuentes.

En cuanto a la visibilidad, con Opcenter APS, los trabajadores podían ver en qué punto de la planta se encontraban los pedidos, informar a los clientes de los plazos de entrega reales frente a los plazos de entrega estándar y ver si había algún problema potencial aguas abajo. Además, la capacidad de establecer fechas y calendarios precisos de demanda de material fue innovadora para la empresa. Ahora podían programar más de 30.000 operaciones de forma rápida y sencilla, ahorrando tiempo y esfuerzo manual.

Anteriormente, los supervisores de departamento gestionaban la programación y procesaban las operaciones posteriores simultáneamente, lo que les hacía perder oportunidades de maximizar el rendimiento y reducir los tiempos de cambio. Además, Applied Composites consideró asignar tres programadores para gestionar las actividades de la planta; sin embargo, con Opcenter APS, necesitaron un programador maestro, lo que redujo la necesidad de más trabajadores para una tarea específica.

En general, gracias a esta solución, Applied Composites puede generar una programación fácil de seguir, lo que les ayuda a limitar la toma de decisiones en el taller y a reducir el estrés y la desorganización.

El uso de Opcenter APS lo une todo, nos da la oportunidad de ser francos con nuestros clientes y de ayudarles a identificar qué es lo que va a contribuir más al éxito del programa.
Michael Moses, Jefe de programación

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[T&T] Informe sobre el cumplimiento de la normativa en materia de sustancias

Hyundai Motor Group utiliza la IA para reducir el proceso de optimización de parámetros de 1 semana a 15 minutos

Producto: Simcenter
Industria: Automotriz

Cambio a la izquierda impulsado por la IA
En el proceso de desarrollo de vehículos, es ventajoso para las empresas desplazarse a la izquierda en el ciclo V tanto como sea posible. Al evitar los cambios de diseño en las últimas fases, los equipos de ingeniería pueden conseguir importantes ahorros de tiempo y costes y ayudar a que los productos lleguen antes al mercado.

La inteligencia artificial (IA) es una herramienta cada vez más popular que permite a los equipos de ingeniería desplazarse hacia la izquierda. Por ejemplo, los ingenieros pueden entrenar redes neuronales para que busquen entre enormes cantidades de datos y modelos de simulación y ayuden a identificar la configuración ideal de un vehículo o componente.

Impulsado por la IA, el esfuerzo por cambiar a la izquierda es más urgente que nunca a medida que el mundo transita hacia un futuro más sostenible con la electrificación. Muchos fabricantes de equipos originales (OEM) están en proceso de transición de la producción de motores de combustión interna (ICE) a vehículos impulsados por baterías. Cada uno de estos vehículos cuenta con años de datos de desarrollo y modelos de simulación que ahora deben adaptarse a la electrificación.

Redes neuronales para fijar objetivos de vehículos

Simcenter Engineering Services y Hyundai Motor Group se asociaron para utilizar la IA con el fin de reducir el proceso de optimización de parámetros para el Genesis GV 80.
Al comienzo de su viaje hacia la electrificación, Hyundai Motor Group (HMG) reconoció la necesidad de implementar la IA para permitir un cambio sin fisuras hacia la izquierda en el proceso de desarrollo de vehículos eléctricos. En 2023, se asociaron con Simcenter Engineering and Consulting services para construir las redes neuronales que les permitirán definir los requisitos basados en la arquitectura en la fase de concepto del desarrollo del vehículo.

Al principio del proceso de diseño (a la izquierda del ciclo en V), los equipos de ingeniería suelen tener una estimación de lo que les gustaría ver en su próxima generación de vehículos, incluida la masa, el tamaño, la tecnología de suspensión, etc. Estas primeras ideas deben explorarse y analizarse de la forma más eficiente posible para definir el diseño y la configuración ideales. El establecimiento de objetivos para atributos como la masa óptima, la cinemática, la facilidad de conducción, la conducción y el manejo proporciona a los equipos de ingeniería indicadores clave de rendimiento (KPI) subjetivos que deben cumplir. Cuanto antes se alcancen estos objetivos, más tiempo y costes ahorrará la empresa.

Ilsoo Jeong, ingeniero de confort, forma parte del equipo de desarrollo virtual de confort de conducción de Hyundai Motor Group. Su equipo se encargó de fijar objetivos para el desarrollo del chasis del Genesis GV 80, que saldrá al mercado en una futura generación como vehículo eléctrico (VE).

“Nuestro objetivo era lograr el máximo confort y maniobrabilidad, por lo que tuvimos que considerar cientos de parámetros del chasis, como la distribución de masas, la cinemática de la suspensión o el sistema de montaje”, explica Jeong. “También tuvimos que considerar cómo tendrían que cambiar estos diseños y configuraciones teniendo en cuenta que el motor de combustión interna se sustituirá por una batería”.

“Además, queríamos poder realizar análisis de sensibilidad para entender rápidamente cómo los cambios en el diseño de un componente pueden afectar al rendimiento de otros. Nos dimos cuenta de que la IA podía ayudarnos a conseguirlo de forma rápida y eficaz. Nos asociamos con Simcenter Engineering and Consulting Services para construir estas redes neuronales porque tenían la mayor experiencia en Simcenter Amesim, nuestra herramienta preferida, y por su amplia experiencia en el proceso de desarrollo de vehículos.”

Optimización de la arquitectura del VE
En otro proyecto, el equipo de Simcenter Engineering Services había colaborado con los ingenieros de HMG para desarrollar una arquitectura en el software Simcenter Amesim que pudiera utilizarse para evaluar diversas maniobras del vehículo y proporcionar un posprocesamiento automático.

Esta arquitectura permitía ponderar criterios por separado -incluidos 52 KPI individuales para cada requisito- para obtener una puntuación global, y podía manejar más de 350 parámetros como entrada.

En este proyecto, Simcenter Engineering Services amplió este trabajo para aplicarlo al chasis. Utilizando los objetivos proporcionados por HMG, los ingenieros de Simcenter generaron más de 200.000 modelos de simulación en Simcenter Amesim y los validaron con vehículos reales. Guardaron los resultados de la simulación en un sistema informático de alto rendimiento (HPC) para que pudieran ejecutarse más rápidamente en el futuro.

“Simcenter Amesim fue la fuerza impulsora de nuestra decisión de seleccionar a Siemens para este proyecto”, explica Jeong. “Sólo Simcenter Amesim tenía las capacidades para realizar el número de simulaciones que necesitábamos, así como la flexibilidad para atributos como la frecuencia NVH. Simcenter Amesim también era ventajoso porque nos permitía trabajar con nuestras propias plantillas en lugar de con una preconfeccionada”. En cuanto a flexibilidad y tiempo de simulación, Simcenter Amesim fue la mejor elección”.

Utilizando el software Simcenter Reduced Order Modeling, Simcenter Engineering Services creó y entrenó una red neuronal para obtener resultados de simulación que permiten la optimización directa de los modelos más adelante en el proceso. Esta red neuronal se integra con el software HEEDS para ayudar a los ingenieros de HMG a identificar la configuración ideal del vehículo.

“Si nuestros objetivos o parámetros cambian, ya no tendremos que empezar todo el proceso desde cero”, afirma Jeong. “Ahora podemos encontrar el conjunto óptimo de parámetros muy rápidamente buscando a través de la red neuronal construida por Simcenter Engineering Services. La posibilidad de recuperar fácilmente los resultados de la simulación nos permite informar rápidamente al equipo de cada subsistema sobre la configuración ideal. Más adelante en el desarrollo, también podremos comparar eficazmente el rendimiento de conducción del vehículo con nuestros objetivos utilizando los datos de referencia recuperados por la red neuronal.”

Ahorro de tiempo gracias a la IA
La colaboración con Simcenter Engineering Services y el uso del software Simcenter han supuesto importantes ventajas en el proceso de ingeniería para el equipo de Jeong.

“Antes de este proyecto, una evaluación de requisitos tardaba dos minutos en ejecutarse en simulación”, afirma Jeong. “Utilizando la red neuronal desarrollada por Simcenter Engineering Services, esto se redujo a una décima de segundo. Del mismo modo, el proceso de optimización de los parámetros de nuestros subsistemas solía durar una semana. Con la ayuda de Simcenter Engineering Services, se ha reducido a 15 minutos”.

Juntos, Jeong y el equipo de Simcenter Engineering Services están trabajando para obtener aún más beneficios de eficiencia de esta red neuronal. Pronto se integrarán con el software Teamcenter para enlazar completamente y proporcionar trazabilidad a parámetros y requisitos. Esto permitirá a un director de programa sin conocimientos de simulación introducir directamente sus requisitos y utilizar parámetros de un proyecto anterior para ejecutar simulaciones directamente en la web. A continuación, podrán predecir el rendimiento del sistema u optimizar los conjuntos de parámetros de los subsistemas, acercando el poder de la simulación de sistemas a los no expertos.

“La cartera Simcenter de Siemens y los servicios de ingeniería Simcenter seguirán siendo un socio de desarrollo especial para HMG”, afirma Jeong. “Nuestras empresas mantienen una sólida relación y estoy deseando colaborar en futuros proyectos”.

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Robopac avanza hacia un aumento de la capacidad de producción del 50% con Siemens Opcenter

Producto: Opcenter
Industria: Soluciones de maquinaria

El fabricante mundial de soluciones de maquinaria de envasado lanza la Robopac Smart Factory

Desde 1982, Robopac fabrica soluciones de final de línea, como envolvedoras semiautomáticas con tecnología inteligente, enfardadoras industriales, máquinas de retractilado, encajadoras y soluciones de envasado a medida. La empresa se ha convertido en un líder mundial en el sector del envasado, con siete plantas de fabricación (cinco en Italia, una en EE.UU. y una en Brasil) y nueve filiales en todo el mundo. Robopac tiene capacidad para fabricar 50.000 máquinas al año. Hace hincapié en las soluciones de envasado de alto rendimiento con extrema atención a la economía circular.

Robopac ha experimentado una demanda creciente tanto en el volumen de máquinas que fabrica como en la variedad de productos que ofrece. “Nuestros clientes solicitan cada vez más productos personalizados”, explica Alessandro Manduchi, director de operaciones de Robopac. “Robopac ofrece un número muy elevado de configuraciones para cada una de nuestras máquinas de envasado, y este es uno de nuestros diferenciadores clave”.

Para seguir el ritmo de la demanda de productos personalizados sin comprometer el tiempo del ciclo de fabricación ni la calidad, Robopac está haciendo que su proceso de producción sea más flexible y capaz. La empresa ha iniciado recientemente el proyecto “Robopac Smart Factory”, que incluye (1) una reorganización del sistema de producción y la distribución industrial y (2) la digitalización de los procesos y operaciones principales.

Para sus esfuerzos de digitalización, Robopac seleccionó la plataforma de gestión de operaciones de fabricación (MOM) Opcenter de Siemens. El equipo tecnológico de Robopac determinó que Opcenter es ideal para respaldar el crecimiento de volumen previsto de la empresa, al tiempo que garantiza una mayor eficiencia, flexibilidad y calidad de los procesos, así como la fiabilidad del servicio para los clientes de Robopac. “Siemens ofreció una solución completa de extremo a extremo para nuestros procesos de programación, fabricación, generación de informes y control de calidad en el área de producción”, resume Manduchi.

Opcenter se ha integrado con el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) y el sistema de gestión de almacenes (WMS) de Robopac. La plataforma MOM también ha ayudado a Robopac a implantar plenamente los vehículos de guiado automático (AGV) a lo largo de la línea de producción. Opcenter está apoyando a la fábrica inteligente de Robopac de varias maneras:

Optimizando la programación avanzada de las órdenes de producción
Reducción de las actividades manuales y en papel en el taller
Orquestando y supervisando todo el flujo de producción, incluido el movimiento de los AGV.
Garantizar la supervisión en tiempo real y la trazabilidad completa mediante cuadros de mando de línea
Crear un hilo digital que vincule la gestión de la producción y la calidad.

Robopac lleva años trabajando en técnicas de producción ajustada y mejora continua de procesos. “Incluso en este contexto de buenos resultados”, informa Manduchi, “el proyecto Smart Factory ha demostrado que la tecnología, impulsada por las capacidades y habilidades humanas, puede contribuir a nuevas mejoras que conduzcan a la excelencia. Quedamos absolutamente impresionados por la flexibilidad y facilidad de uso de la solución Opcenter, que nos permitió alcanzar rápidamente los objetivos de nuestra iniciativa Robopac Smart

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Factory.”

Valiant TMS aprovecha el software Tecnomatix de Siemens para la simulación y validación de líneas de producción digitales

Producto: Tecnomatix
Industria: Líneas de Producción

En el mundo de la integración de sistemas de automatización de servicio completo, donde equipos globales colaboran diligentemente para diseñar soluciones intrincadas, no se puede exagerar la importancia de una colaboración eficaz y de la gestión de la complejidad. Empresas como Valiant TMS comprenden perfectamente este reto.

Valiant TMS no es un integrador de sistemas de automatización de servicio completo cualquiera, son pioneros en su campo. Su misión gira en torno a la planificación, construcción y ejecución de líneas de producción automatizadas, con especial atención a industrias como la automoción comercial y la fabricación pesada. Valiant TMS utiliza Process Simulate en la cartera Tecnomatix® de software de fabricación digital para simular y validar sus líneas de producción digitales.

Más recientemente, el líder integrador de sistemas de servicio completo comenzó a integrar Siemens Process Simulate Collaborate en su flujo de trabajo, una herramienta de colaboración de simulación 3D que extiende los estudios de Process Simulate a la nube para impulsar la productividad y mejorar la toma de decisiones.

Escuche a Michael Schaubmayr, Group Manager de Simulación de Ingeniería Mecánica de Valiant TMS, hablar de su descubrimiento de Process Simulate Collaborate y del valor que aporta. Explore cómo la empresa aprovecha la potencia de Process Simulate Collaborate para mejorar la comunicación y la colaboración en los estudios elaborados con Process Simulate mientras continúan planificando, construyendo y ejecutando la próxima generación de líneas de producción automatizadas.

Una vez finalizado el estudio de Process Simulate, necesitábamos compartir el resultado con diferentes consumidores. Process Simulate Collaborate es una herramienta perfecta para compartir el resultado de la simulación de forma fácil y eficaz”.
Michael Schaubmayr, Jefe de Grupo Simulación Ingeniería Mecánica, Valiant TMS

Desvelar el reto global: la gestión de la complejidad
La automatización en industrias como la automoción y la fabricación pesada no consiste simplemente en crear máquinas que funcionen bien; se trata de orquestar una sinfonía de tecnología, ingeniería y colaboración global. La plantilla de Valiant TMS se extiende por todo el mundo, lo que requiere una coordinación perfecta a través de fronteras y husos horarios, y aquí radica el reto: la gestión de la complejidad.

Valiant TMS utiliza Siemens Process Simulate durante todo el ciclo de vida de su gemelo digital. Empiezan con la simulación y avanzan hacia la programación fuera de línea y la puesta en servicio virtual, construyendo meticulosamente el modelo gemelo digital completo. Esto incluye desde la integración de nubes de puntos hasta la programación detallada de robots con comportamiento lógico.

La gestión de la complejidad se convierte en un reto crítico a medida que el panorama de la producción se hace cada vez más flexible. Esta complejidad no se limita únicamente a la ingeniería, sino que se extiende también al proceso de documentación de los estudios de simulación. Valiant TMS reconoció la necesidad de herramientas eficaces de documentación y colaboración, especialmente cuando se trata de los resultados de simulación de los estudios de Process Simulate.

Identificar la necesidad de colaboración en simulación basada en la nube
Tradicionalmente, Valiant TMS dedicaba casi el 20% de su tiempo a tareas de documentación de simulaciones. Por ello, Schaubmayr insiste en la necesidad de un método eficaz de colaboración en los estudios de Process Simulate. En lugar de compartir la rica información del estudio de Process Simulate, los ingenieros pueden pasarse horas o incluso días recreando PowerPoints o películas del último estudio para recibir comentarios en los que las aportaciones se recogen a través de medios desconectados, como correos electrónicos o reuniones ad hoc.

De hecho, dedicamos casi el 20% de nuestro tiempo a estas tareas de documentación. Y utilizando Process Simulate Collaborate, esperamos contribuir a reducirlo al mínimo”, afirma Schaubmayr.

Schaubmayr destaca cómo, tras completar un estudio de Process Simulate, Valiant TMS necesitaba una forma racionalizada de compartir el resultado del estudio de simulación con diversas partes interesadas y usuarios finales. De lo contrario, recurrían a métodos no colaborativos y manuales para recoger aportaciones y aplicar cambios en un estudio. Process Simulate Collaborate surgió como la herramienta perfecta para esta tarea, ofreciendo un medio fácil y eficaz de compartir y colaborar en los resultados de la simulación.

La próxima generación de líneas de producción automatizadas
Valiant TMS se ha comprometido a adoptar nuevas tecnologías, lo que demuestra su dedicación a mantenerse a la vanguardia de la automatización industrial. Siemens Process Simulate Collaborate no es sólo una herramienta para ellos; es un catalizador para la transformación, impulsando la eficiencia y fomentando la colaboración. La historia de Michael Schaubmayr no es sólo una historia de éxito; es un testimonio del poder de la colaboración y la adaptabilidad en el mundo de la automatización.

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Aprovechar la variabilidad del producto para agilizar el desarrollo de aerogeneradores

Producto: Teamcenter
Industria: Eólica

El configurador de productos Teamcenter es una parte importante de nuestra estrategia global de PLM. Al aprovechar una única fuente de verdad para los datos de configuración de productos multidisciplinares a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, ENERCON se posiciona para permanecer a la vanguardia de los avances tecnológicos en la industria de la energía eólica.
Sebastian Heinzel , Propietario de Producto, Consultor Senior PLM
ENERCON

Adaptación a los cambios dinámicos de la industria eólica
La industria eólica se caracteriza por sus retos únicos, entre los que se incluyen las condiciones dinámicas del mercado, los avances tecnológicos y la creciente demanda de personalización por parte de los clientes. ENERCON lleva más de 35 años en el sector eólico desarrollando, produciendo, instalando y manteniendo aerogeneradores. Para racionalizar aún más sus operaciones y mejorar la gestión de la variabilidad, ENERCON se asoció con Siemens Digital Industries Software para adoptar el software Teamcenter® y, en concreto, Teamcenter Product Configurator. Teamcenter forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

ENERCON buscaba agilizar las operaciones de fabricación y mejorar el desarrollo de turbinas eólicas. La empresa se enfrentaba a numerosos retos en un sector altamente complejo y en constante cambio, como la necesidad de personalización, la reducción de los plazos de entrega, la garantía de configuraciones de producto actualizadas y la integración de sistemas de diseño asistido por ordenador (CAD). Al implantar las soluciones de Siemens, la empresa consigue mejoras significativas en la eficacia de los procesos, la colaboración y el tiempo de comercialización, al tiempo que alinea su gestión de listas de materiales (BOM) y amplía sus capacidades para el crecimiento futuro.

Un nuevo enfoque para gestionar la complejidad de los productos
A lo largo de los años, ENERCON se ha enfrentado a varios retos empresariales, como gestionar una línea de productos muy compleja, satisfacer las demandas de personalización de los clientes, reducir los plazos de entrega desde el pedido hasta la oferta, garantizar que las partes interesadas trabajan con configuraciones de productos válidas y actualizadas y abordar las limitaciones de sus sistemas SAP actuales que no les permiten validar el gemelo digital.

ENERCON se dio cuenta de que necesitaba modernizar su enfoque de la gestión de la variabilidad de los productos. En 2018, se embarcó en la búsqueda de una solución que integrara una definición de configuración de producto común en toda su lista de materiales de diseño (DBOM), lista de materiales de ingeniería (EBOM) y lista de materiales de fabricación (MBOM), sirviendo como fuente de verdad fiable para toda su cadena de valor. La implementación de Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON reunir los datos de variabilidad de sus listas de materiales y considerar la perspectiva holística de la cadena de valor. Este esfuerzo coincide con el último proyecto de ENERCON, que está desarrollando el aerogenerador E-175 EP5. Esta turbina tiene uno de los mayores diámetros de rotor para turbinas terrestres en la actualidad. ENERCON tiene previsto seguir aplicando este enfoque de gestión de la variabilidad en el desarrollo de la nueva evolución de su turbina, la E-175 EP5 E2.

El uso del configurador de productos Teamcenter proporcionó a ENERCON configuraciones de producto válidas y construibles. ENERCON aprovechó estas capacidades para configurar sus productos al principio del proceso de desarrollo, eliminando la necesidad de cambios de configuración posteriores en su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Con el acceso a datos valiosos dentro de Teamcenter, los ingenieros de ENERCON pueden validar fácilmente la viabilidad de diferentes configuraciones, asegurando que todas las combinaciones eran válidas y construibles.

La gestión de configuraciones será fundamental para mejorar los procesos de gestión de cambios de ingeniería de la empresa. ENERCON planea convertir su modelo operativo de un enfoque de fabricación contra stock e ingeniería bajo pedido a un enfoque de CTO+E. Este modelo incorpora más repetibilidad y reutilización en el modelo de negocio, sin dejar de apoyar la personalización del cliente. Esto permitirá a ENERCON controlar mejor los cambios rápidos, como los temas de ejecución de salud y seguridad (HSE), la discontinuidad de proveedores, la obsolescencia de piezas y los temas de piezas que faltan. Mediante la aplicación de un enfoque CTO+E, los cambios podrían aplicarse a cualquier variante de producto en cualquier momento entre paquetes de revisión. Utilizando este proceso de gestión de cambios de ingeniería con una columna vertebral de variabilidad común, ENERCON tendrá la capacidad de adaptar sus listas de materiales y procesos de fabricación rápidamente sin poner en peligro los procesos de gestión de la cadena de suministro en sus plantas.

“El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos”, afirma Martin Gorges, responsable de gobernanza PLM de ENERCON.

Uso de Teamcenter para mejorar la colaboración y la comunicación
ENERCON utilizó Teamcenter Product Configurator como configurador digital, lo que permitió mejorar la comunicación y la colaboración entre las partes interesadas a lo largo del ciclo de vida de desarrollo. Al trabajar a partir de una fuente común de información sobre variabilidad, todos los implicados tuvieron acceso a los datos más recientes y precisos, eliminando confusiones y discrepancias. Esto agilizó la colaboración, mejoró la eficiencia y redujo el riesgo de errores causados por datos de configuración obsoletos o incorrectos.

La implementación de Teamcenter Product Configurator dio resultados significativos para ENERCON, permitiéndoles agilizar los procesos internos. ENERCON utilizó con éxito un configurador común en todas las disciplinas, eliminando silos y mejorando la eficiencia de los procesos.

ENERCON está utilizando Teamcenter Product Configurator para proporcionar un configurador digital que sirva como fuente común de información sobre variabilidad. Esto facilita la comunicación y colaboración sin fisuras entre las partes interesadas.

“Al comprender los parámetros del producto que deben adaptarse, ENERCON podrá responder a los pedidos de los clientes con mayor rapidez, acortando los plazos de entrega y mejorando la satisfacción del cliente”, afirma Sebastian Heinzel, consultor sénior de PLM para ENERCON.

El uso de las reglas y restricciones predefinidas en Teamcenter Product Configurator permitió a ENERCON desplegar nuevas funciones e implementar cambios de una manera más eficiente y oportuna. Aunque ENERCON todavía está trabajando en el desarrollo del aerogenerador E-175 EP5, la empresa ya ha experimentado una reducción significativa del tiempo de desarrollo. Además, la consolidación de la gestión de la variabilidad ha simplificado la cadena de valor y garantizado la coherencia de los datos del producto.

Seguir mejorando el proceso de fabricación
De cara al futuro, ENERCON tiene previsto seguir aprovechando las soluciones de Siemens para MBOM, SBOM y fabricación digital. Al ampliar su uso de las soluciones de Siemens, ENERCON pretende mejorar sus procesos de fabricación, mejorar la capacidad de servicio y mantenerse a la vanguardia de los avances tecnológicos en el sector de la energía eólica. “Estamos entrenando muy duro para llegar a conocer todo sobre Teamcenter Product Configurator para que podamos utilizar todas sus capacidades”, dice Sebastian Heinzel, consultor senior PLM para ENERCON.

ENERCON se encuentra en la fase conceptual de un programa PLM que incorporará a Teamcenter la gestión de la configuración de la lista de materiales de ingeniería y de la lista de materiales de fabricación. Esto les permitirá desplegar procesos de fabricación discreta altamente sofisticados, más conocidos en las industrias automovilística y aeroespacial. Con la ayuda de Teamcenter, el objetivo de ENERCON es realizar la planificación previa hasta 36 meses antes de la fabricación y trabajar con acuerdos de programación que muestren las demandas tempranas a los proveedores. Esto les permitirá realizar cambios en las variantes de los productos de forma holística en todas las plataformas, plantas, sistemas y procesos, incluida la planificación previa. Una solución PLM integrada de gestión de la configuración también ayuda a garantizar una producción estable de gran volumen sin paradas de línea, al tiempo que evita el uso de materiales obsoletos o un elevado número de existencias de piezas.

La implementación de Teamcenter Product Configurator será transformadora para los procesos de desarrollo de aerogeneradores y las operaciones de fabricación de ENERCON. Han consolidado una cartera diversificada en una única plataforma, lo que les permite gestionar una variabilidad más compleja. El uso de Teamcenter Product Configurator ha ayudado a ENERCON a estar un paso más cerca de pasar de un enfoque centrado en el diseño a un enfoque centrado en las piezas.

Estos resultados han posicionado a ENERCON para un éxito continuado en una industria que evoluciona rápidamente, mientras sigue aceptando nuevos proyectos. ENERCON espera seguir aprovechando Teamcenter para desarrollar el aerogenerador E-175 EP5 E2 que estará disponible en 2026, así como otros futuros productos de próxima generación.

El uso de Teamcenter Product Configurator nos ayudará a implementar un enfoque CTO+E, avanzando en la transformación de ENERCON hacia una empresa impulsada por proyectos.
Martin Gorges , Responsable de Gobernanza PLM
ENERCON

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Aumentar las ventas en un 100%

Producto: Opcenter
Industria: Transportadores de tornillos

Producción de sinfines de alta calidad
Con sede en Edewecht, en el norte de Alemania, C. E. Schneckenflügel GmbH lleva 40 años garantizando la producción de sinfines de alta calidad para transportadores de tornillo. Hoy en día, las exigencias de sus clientes van más allá de una producción mecánica puramente sólida. Estas demandas se centran en procesos de producción y flujos de trabajo óptimos, así como en la automatización y digitalización para obtener los vuelos de tornillo exactos de forma rápida y a bajo coste. La empresa optó por el software Opcenter™ advanced planning and scheduling (APS) para la planificación detallada de la producción. Este forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. La implantación corrió a cargo del socio de soluciones de Siemens, A+B Solutions GmbH, especializado en soluciones digitales en el sector de la fabricación.

Rolf Eiting, director general de C.E. Schneckenflügel, cree que la digitalización es la única forma de establecer la competitividad de la empresa para su futuro. “Cuando se fundó la empresa hace 40 años, estábamos condicionados por los procesos de producción mecánicos y manuales utilizados para fabricar nuestros vuelos seccionales”, afirma Eiting. “Hoy, nos aseguramos de que los procesos sean los más modernos para ofrecer el mejor rendimiento al mejor precio”.

Aumentar las ventas un 100
Esta actitud impregna ahora todas las áreas. Eiting reconoció que invertir en equipos de producción es sólo una cara de la moneda. Invertir en digitalización aumenta significativamente la productividad y las ventas. “Hace cinco años, empezamos a invertir sistemáticamente en digitalización. Esta decisión estratégica nos llevó a aumentar las ventas un 100% sin necesidad de aumentar significativamente nuestro equipo”. Eiting continúa: “por aquel entonces, generábamos 2,3 millones de euros con 14 empleados y ahora generamos 4,5 millones de euros con 17 empleados. También hemos reducido el plazo medio de entrega en un 50 por ciento. Además, la tasa de error se ha reducido drásticamente, mientras que el rendimiento del material ha aumentado”.

Implantación de un sistema centralizado de control de la producción
C. E. Schneckenflügel recibió el premio “Große VR-Mittelstandspreis Weser-Ems” 2020 por su ejemplar optimización y digitalización. La empresa también entró en la lista de las 100 empresas alemanas con mayor crecimiento en 2020, según una encuesta de la revista alemana Focus en colaboración con Statista. Entretanto, el sistema de control de la producción ha contribuido significativamente al éxito de la empresa. “Hasta hace unos años, no teníamos ningún control electrónico de la producción. El jefe de producción y el jefe de ventas pasaban 20 minutos al día discutiendo qué pedidos estaban pendientes y cuáles tenían que salir”, continúa Eiting. “Entonces, empezamos a reconstruir nuestro sistema ERP: infra:NET. Este ofrecía un módulo con control de la producción, que inicialmente implanté para obtener información precisa sobre el uso de la producción.

Por desgracia, la aceptación del equipo fue baja debido a la interfaz de usuario. Cuando descubrí Opcenter APS de A+B Solutions, quedé inmediatamente electrizado. Nos impresionó la interfaz gráfica de usuario. Lo que nos impidió hacer un pedido inmediatamente fue la cuestión de la conexión con nuestro sistema ERP existente”.

Conseguir una nueva asociación ERP
El fabricante de software de planificación de recursos empresariales (ERP) iN|ES GmbH de Calw (Alemania) buscaba un sustituto para el módulo anterior de control de la producción. Éste había sido creado por una pequeña empresa de sistemas cuyo propietario se jubiló e interrumpió el desarrollo. Por ello, iN|ES se asoció con A+B Solutions. Dado que Opcenter APS se ofrece y distribuye en todo el mundo en el sector de las industrias de software, representaba un factor de seguridad considerable para iN|ES en términos de consistencia y seguridad futura. Nada se interpuso en el camino de esta cooperación, ya que ambos tienen tamaños y estructuras similares, lo que beneficia la combinación de ERP y control de producción.

Incorporación con éxito de Opcenter APS
El primer beneficiario de la cooperación es Eiting. Como iniciador, ahora se beneficia del papel de piloto. “Una vez establecida la cooperación, introdujimos Opcenter APS directamente e inmediatamente tuvimos grandes experiencias. Tras cinco días de formación y familiarización por parte de A+B Solutions, ya éramos capaces de trabajar con el sistema”, continúa Eiting. “Nuestro jefe de producción también utiliza el software para la planificación intensiva de la producción”. El siguiente paso es vincular el sistema al sistema de registro de tiempos del personal de Reiner SCT. Los datos maestros de máquinas y personal son necesarios para una planificación exhaustiva de la capacidad. Con el acoplamiento al sistema de registro de tiempos del personal, el intercambio de datos queda automatizado.

Ahorro de material con la automatización
La automatización es el aspecto más importante para Eiting. Corre como un hilo por toda la empresa. “Si hay una oportunidad de automatizar un paso de trabajo, la aprovechamos. Actualmente, no hay ninguna entrada manual, salvo para los datos de los pedidos. Nadie en nuestra empresa se ocupa del mantenimiento permanente de los datos”, explica Eiting. “Incluso el envío y la entrega al transitario se hacen automáticamente. Toda la información necesaria fluye de los sistemas, como ERP, al sistema de control de producción.

El sistema de control de la producción suministra al sistema de corte por plasma los datos del pedido y muestra cuándo se puede producir el pedido y en qué prensa. Se encarga de la generación automática de los planes de producción y los calendarios de trabajo, así como de la transferencia al sistema de corte de chapa, donde se lleva a cabo de forma independiente la anidación óptima. El sistema de control de la producción indica cuándo puede realizarse el corte como muy tarde. Si el plan de anidado no es óptimo, se cancela y el sistema espera a ver si llega otro pedido con el mismo grosor de chapa. Así se ahorra material porque hay menos desperdicio. Todo el proceso de trabajo es totalmente automático y siempre tenemos un estado actualizado. En la segunda fase de trabajo, los anillos cortados se prensan en los husillos. A partir de los datos del sistema de control de producción, los pedidos se distribuyen a las prensas”.

Plazos de entrega cortos
En C. E. Schneckenflügel, el plazo entre el pedido y la entrega es relativamente corto. Los husillos se cortan de chapa en forma de anillos y luego se prensan para darles forma. El cliente selecciona el tipo y el grosor de chapa deseados, así como los parámetros de los husillos, de un stock de 400 toneladas. Todo el proceso de producción depende exclusivamente de los pedidos: la producción sólo comienza cuando se recibe un pedido. En cuanto se recibe una solicitud, el interesado recibe un presupuesto en 24 horas. Una vez recibido el pedido, se emite un compromiso de entrega vinculante en un plazo de cinco a diez días, independientemente de si se trata de un diseño estándar o especial. Si debe ser más rápido, entra en vigor la opción exprés. Esta rapidez requiere una planificación detallada y precisa de la producción.

Mantener las promesas de fecha de entrega
C. E. Schneckenflügel tiene unos 2.500 clientes activos. La frecuencia y el volumen de sus pedidos varían considerablemente y pueden ir desde pedidos muy pequeños de 100 euros hasta varias decenas de miles de euros. “Nuestro objetivo es facilitar al máximo los pedidos a los clientes y entregarlos lo antes posible con la mejor calidad. Si prometemos una fecha de entrega, hay que cumplirla. Logramos este objetivo con Opcenter APS y la planificación detallada de la producción de A+B Solutions. Opcenter APS es la base de la alta productividad que hemos alcanzado hoy en día. Es el software central de nuestra producción”, afirma Eiting.

Uso de Opcenter Scheduling para una planificación detallada
A+B Solutions ayudó a adaptar Opcenter APS a los procesos de fabricación de C. E. Schneckenflügel. Para lograr un alto grado de automatización de los procesos con plazos de entrega cortos, la atención se centra en Opcenter Scheduling. Gracias a este módulo, los procesos de producción pueden planificarse con mucha antelación y controlarse a corto plazo. La licencia distingue entre planificadores y visualizadores. Entre los planificadores se encuentran Eiting y Andre Bergenthal, director de producción de C. E. Schneckenflügel. La información sobre la capacidad de producción y el estado de los pedidos sólo puede consultarse en el departamento de ventas. Así se tramitan unos 100 pedidos semanales. Cada pedido se divide en cinco o seis operaciones, lo que da como resultado hasta 600 operaciones gestionadas semanalmente por Opcenter Scheduling.

Resolución de problemas de proceso con A+B Solutions
Eiting está satisfecho con el rendimiento de A+B Solutions en términos de consultoría, configuración y personalización. “Al asociarnos con A+B Solutions, pudimos resolver en profundidad nuestras preocupaciones. Estamos muy satisfechos con la implantación. Nuestro jefe de producción, el equipo y los especialistas de A+B Solutions se entendieron rápidamente”, prosigue Eiting. “Desde nuestro punto de vista, es crucial mostrar voluntad de cambio para expresar claramente los propios deseos y tener presente el proyecto de control inteligente de la producción”. La recompensa es un claro aumento de la productividad, más eficaz que las inversiones clásicas en personas y máquinas.

Actualmente, está en proyecto la implantación de un generador de presupuestos que extrae directamente de los sistemas toda la información sobre precios de chapa actualizados diariamente, plazos de producción y fecha de entrega. El presupuesto se genera en cuestión de minutos, en línea. Opcenter APS desempeña un papel clave en este proceso, ya que el sistema determina con precisión la capacidad de producción actual y la prevista.

El uso de Opcenter Scheduling para la planificación detallada de la producción convierte a C. E. Schneckenflügel en un pionero digital en la industria. “Nuestro equipo se entusiasmó con la planificación digital detallada de la producción una vez implantado este sistema. Todo el mundo reconoce las ventajas que nos aporta Opcenter APS y las oportunidades que nos abre”, afirma Eiting. “Esta orientación moderna nos hace más atractivos como empleador y establece nuestra competitividad. Hoy, a pesar de una mayor carga de trabajo, tenemos una visión mucho mejor de la producción y los procesos fluidos. Como resultado, estamos mucho más relajados de trabajar con mayor eficiencia. A+B Solutions realmente nos dio alas digitales con Siemens Opcenter APS”.

Si prometemos una fecha de entrega, hay que cumplirla. Logramos este objetivo con Opcenter APS y la planificación detallada de la producción de A+B Solutions.
Rolf Eiting, Managing Director
C.E. Schneckenflügel GmbH

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Más de un 30% de ahorro de tiempo en la fabricación de energía solar fotovoltaica con el software Plant Simulation de Siemens

Producto: Tecnomatix
Industria: Energía solar

La fabricación fotovoltaica en la industria solar se enfrenta a exigencias cada vez más diversas, que requieren que las empresas equilibren la eficiencia económica con una visión sostenible para nuestro planeta. Para cumplir estas exigentes normas, es esencial disponer de tecnologías integradas y sofisticadas en toda la cadena de valor, desde la producción de polisilicio y el corte de lingotes hasta la fabricación de células y el montaje de módulos. El software de simulación de plantas Tecnomatix de Siemens Digital Industries Software es una potente herramienta que permite a empresas como M10 Solar Equipment GmbH optimizar sus operaciones, lo que se traduce en un notable ahorro de tiempo de más del 30%.

Presentación de M10 Solar Equipment GmbH
M10 Solar Equipment GmbH, fabricante líder de sistemas automáticos para la producción de módulos fotovoltaicos, se dedica a impulsar la transición energética mundial. Centrándose en la tecnología de conexión ECA (adhesivo conductor de electricidad) junto con la tecnología esquemática, M10 desarrolló la máquina Surface para permitir la implementación a escala industrial de este innovador enfoque de fabricación de módulos. La misión de la empresa es suministrar a los mercados europeo y mundial tecnología de maquinaria de vanguardia que impulse la revolución de las energías renovables.

La importancia de la simulación en el desarrollo
La simulación desempeña un papel fundamental en el proceso de desarrollo de M10. Utilizando el software Plant Simulation para fabricación fotovoltaica, la empresa pudo modelar con precisión sus objetivos de producir 12.010 tiras por hora. Este enfoque basado en la simulación les permitió optimizar las líneas de producción, agilizar los procesos, reducir las distancias recorridas por los empleados, minimizar los tiempos de inactividad de las máquinas, acortar los tiempos de preparación y optimizar el consumo de energía. Gracias a la colaboración con Siemens, M10 logró sus objetivos y obtuvo un ahorro de tiempo significativo de más del 30% durante toda la duración del proyecto.

Impulsar la innovación y la colaboración
La colaboración entre Siemens y M10 para la fabricación fotovoltaica aportó ventajas significativas y permitió la creación de nuevos estándares industriales en automatización. Esta asociación permitió a todas las partes implicadas alinear perfectamente sus conocimientos y aprovechar tecnologías innovadoras, proporcionando una ventaja competitiva en el floreciente panorama de la producción europea, especialmente en Alemania. Al trabajar juntas como iguales con objetivos compartidos, ambas empresas pudieron prestarse un fuerte apoyo mutuo y lograr resultados notables. Estos esfuerzos apoyaron el crecimiento de la industria solar, especialmente en la producción de vidrio solar, contribuyendo a la revitalización de las cadenas de valor europeas e impulsando la transición hacia las energías renovables.

Conclusión
El software de simulación de plantas Tecnomatix de Siemens ha desempeñado un papel crucial a la hora de permitir a M10 Solar Equipment GmbH conseguir un notable ahorro de tiempo de más del 30% en sus procesos de fabricación de energía solar fotovoltaica. Aprovechando este potente software de simulación, M10 Solar Equipment GmbH optimizó su línea de producción, lo que se tradujo en una reducción de las ineficiencias operativas y una mejora de la productividad. Esta historia de éxito muestra el inmenso potencial de la colaboración entre empresas innovadoras y el impacto que puede tener en la industria solar, la transición energética y el crecimiento general de las prácticas de fabricación sostenibles.

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[T&T] Aprende sobre la colaboración mediante Opcenter Xcelerator Share

Masaba Canada: Mejora de la eficiencia operativa en la fabricación de equipos mineros gracias a Opcenter

Producto: Opcenter
Industria: Maquinaria pesada

Opcenter APS ayuda a Masaba Canada a mejorar las entregas a tiempo en un 15 por ciento: Líder en equipos de minería
Masaba Inc. es un fabricante de equipos de minería y áridos. Masaba Canadá se estableció por primera vez en 2009, cuando Masaba Mining experimentaba una gran demanda de sus equipos. Las instalaciones se encontraban originalmente en Brampton, Ontario, hasta 2013, cuando Masaba Canadá se trasladó a unas instalaciones más grandes en Clarksburg, Ontario, debido al crecimiento del mercado canadiense. Masaba ofrece una línea completa de transportadores portátiles y estacionarios y tolvas de sobretensión y maquinaria para trituración, cribado y lavado. Masaba también diseña equipos a medida según las especificaciones del cliente. Todos los equipos de la empresa están diseñados para soportar algunos de los entornos de trabajo más duros.

Demanda creciente
“Hemos observado un aumento de la demanda de plantas de mayor tonelaje, configuración reducida y construcción permanente a medida”, afirma John Elmes, director de fabricación de Masaba Canadá. “El trabajo de Elmes incluye la gestión del personal y los plazos de los proyectos, así como la supervisión de la entrega de los productos y la compra de materiales para los sistemas de minería. La planta canadiense de Masaba cuenta con seis departamentos -sierra, maquinaria, fabricación, chorro de arena, pintura y montaje- que producen sistemas de manipulación de materiales permanentes y móviles.

Productividad para la temporada alta
Los clientes de Masaba suelen solicitar cambios de diseño una vez que la producción de su pedido está en marcha. “La adición de características adicionales por parte de los clientes durante el proceso de construcción, que puede cambiar por completo el producto final, el número de horas de producción y recursos materiales para la orden de trabajo, es uno de nuestros principales retos”, explica Elmes. Como los sistemas de Masaba están destinados a clientes mineros y de áridos, la mayoría de los proyectos tienen que estar listos a principios de marzo, cuando llega el buen tiempo. “Todo el mundo quiere la misma fecha de entrega, pero las fechas de los pedidos fluctúan, lo que añade complejidad operativa”, dice Elmes. “Masaba quería aumentar la productividad mediante una producción eficiente. La empresa esperaba mejorar la planificación y programación de la producción utilizando las capacidades de su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Las herramientas de planificación y programación del sistema ERP se basaban en el modelo de planificación de capacidad infinita, que planifica las actividades de producción de forma regresiva a partir de un modelo de capacidad infinita.

El sistema de planificación y programación de Masaba se basa en una fecha de entrega fija para el cliente y no tiene en cuenta las limitaciones de recursos, el trabajo existente ni los compromisos de los recursos. Masaba necesitaba una solución de planificación y programación que reconociera sus limitaciones de recursos de producción y permitiera a los directivos determinar el impacto de los nuevos pedidos o los cambios de los clientes en la producción actual. Una solución de este tipo ayudaría a Masaba a mejorar la precisión y flexibilidad de la planificación y programación, y a actualizar los cambios en las prioridades, la programación y los planes de inventario. “Nuestro mayor reto con los equipos hechos a medida es entender los plazos de entrega y ajustarnos a lo que ocurre en la planta de producción”, dice Elmes.

La solución: Opcenter APS
En 2019, Masaba seleccionó el software Opcenter™ Adavanced Planning and Scheduling (APS) de Siemens para ayudar a navegar y mejorar la planificación de la producción y la programación detallada. Opcenter APS forma parte de la familia Opcenter de soluciones de gestión de operaciones de fabricación, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. Masaba confió en la experiencia de SNic Solutions, un socio de soluciones de Siemens especializado en resolver problemas complejos de operaciones y cadena de suministro en la fabricación. SNic Solutions proporcionó e instaló Opcenter APS y ofreció valiosos conocimientos sobre planificación de la producción y eficiencias de programación detalladas para Masaba, además de proporcionar una hoja de ruta de operaciones. A diferencia del módulo de planificación de la producción de su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP), el software de programación Opcenter APS tiene en cuenta las limitaciones de fabricación existentes, como materiales, herramientas, operarios y capacidad para generar programas de producción. Las versiones listas para usar del software proporcionan una interfaz interactiva para comprender la carga actual en el taller y el impacto de los cambios diarios en la entrega al cliente. Las versiones avanzadas disponen de una interfaz de programación de aplicaciones (API) que ha permitido a SNic Solutions crear extensiones específicas para la industria de la ingeniería de precisión, la fabricación de neumáticos, la producción de alimentos, los plásticos, los envases y otras aplicaciones.

¿Añadir maquinaria o personal?
Una de las decisiones clave en la planificación de la fabricación es si aumentar la capacidad añadiendo maquinaria o personal. Tras la introducción de la programación de la producción Opcenter de Siemens, Masaba se dio cuenta de que aumentar el número de máquinas no siempre era la solución. La visibilidad del software MOM en las operaciones de producción de Masaba reveló que la utilización del personal podía lograr una mayor eficiencia que la adición de más máquinas. Con Opcenter, Masaba puede reubicar fácilmente al personal a medida que cambian los proyectos y los plazos. “Opcenter nos permite reasignar trabajadores a diferentes departamentos y ver cómo afecta al calendario”, afirma Elmes. “Una característica esencial del software para Masaba es la posibilidad de realizar experimentos hipotéticos. Con una demanda incierta, Masaba quería asegurarse de que su fabricación cumpliera los pedidos que producen ingresos en lugar de ampliar los inventarios de sus distribuidores. Con Opcenter, los programadores de producción pueden insertar una nueva orden de trabajo entre dos ya existentes y determinar con precisión el impacto de la reprogramación. Esto dio a Masaba la capacidad de asignar órdenes de fabricación a la planta de producción que eran de “fabricación bajo pedido” frente a “fabricación contra stock”.

Los aumentos de eficiencia continúan en Masaba a medida que la empresa supera la primera fase de la implantación de Opcenter. Masaba pudo ampliar la utilización de su departamento de fabricación, compuesto por nueve personas, añadiendo una tercera orden de trabajo al departamento. El software reconoció, mediante gráficos de uso de la capacidad, que dos órdenes de trabajo sólo necesitaban alcanzar el 60 por ciento de finalización para una semana concreta, lo que permitió añadir una tercera orden de trabajo. “Opcenter elimina estas ineficiencias y demuestra que añadir más maquinaria no siempre es la solución”, afirma Elmes.

Integración optimizada con ERP
En 2020, Masaba amplió la integración de Opcenter con el sistema ERP de la empresa. SNic Solutions añadió su extensión aceleradora de pedidos, que importa listas de materiales (BOM) del sistema ERP de la empresa directamente a Opcenter.

Respuestas rápidas para los clientes
El enfoque de Masaba centrado en los datos y su ruptura con los antiguos enfoques operativos también ofrece respuestas rápidas a los clientes sobre los plazos de entrega o los cambios en el alcance del proyecto. “Masaba siempre está mejorando la capacidad de respuesta y la experiencia del cliente, y Opcenter nos ha ayudado a entender los plazos de nuestras órdenes de trabajo y a responder rápidamente a los clientes sobre las fechas de entrega”, afirma Elmes. Las eficiencias operativas reveladas por el software de planificación y programación de la producción están ayudando a las empresas a reducir el gasto en maquinaria. “La programación de la producción, como primer paso de la transformación digital en la gestión de las operaciones de fabricación, está mejorando el cumplimiento de los plazos y ayudando a los clientes a evitar gastos de capital innecesarios”, afirma Nikhil Joshi, fundador de SNic Solutions. Además de aumentar la eficiencia de la fabricación, Masaba descubrió que su departamento de ventas podía utilizar Opcenter para comunicar los plazos de los proyectos con mayor rapidez y proporcionar más datos a sus clientes basándose en los plazos calculados. Masaba mejoró sus entregas a tiempo en un 15% en 2020, un logro fundamental en un sector en el que los plazos de entrega son complejos.

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