Modal Survey Testing para un viaje indemne al espacio

Producto: Simcenter
Industria: Espacial

Todas las estructuras tienen frecuencias naturales, y a menudo es la característica más importante de la estructura, sobre todo cuando se trata de la respuesta dinámica. Muy a menudo, las vibraciones deben investigarse para cuantificar de algún modo la respuesta estructural, de modo que pueda evaluarse su implicación en factores como el rendimiento y la fatiga.

Los ensayos modales son una técnica muy útil y ampliamente utilizada para verificar e investigar este comportamiento. Examina las frecuencias naturales, las formas modales y la amortiguación de una estructura y ayuda a los ingenieros a comprender cómo responderá un diseño a distintas cargas dinámicas.

En la industria espacial, esta técnica también se conoce como ensayo de estudio modal y su objetivo es calibrar y aumentar la precisión del modelo de dinámica estructural de elementos finitos (FE) de naves espaciales y lanzadores espaciales. Los modelos validados son importantes, entre otras cosas, para la predicción de las características vibratorias del lanzador, la estabilidad aeroelástica y los entornos dinámicos a los que se someten las cargas útiles y los equipos de a bordo durante el lanzamiento.

Un ensayo de estudio modal consiste en inyectar fuerzas, utilizando agitadores electrodinámicos o, en algunos casos, también un martillo de impacto modal, en una serie de entradas cuidadosamente elegidas. En el caso de la excitación con agitadores, se suele utilizar la excitación aleatoria por ráfagas porque es rápida y eficaz. Cuando se requieren niveles de excitación más elevados, o para la evaluación de características no lineales, se utilizan técnicas de seno escalonado. Las fuerzas se miden durante la prueba, junto con las aceleraciones de respuesta en muchos puntos de la estructura. Durante esta prueba, la nave espacial se monta en condiciones de contorno bien conocidas, sujeta o libre, o una combinación de ellas. Durante la excitación, se miden las FRF.

Tras la prueba, se aplica la tecnología de ajuste de curvas modales para extraer información modal: frecuencias de resonancia, valores de amortiguación y formas modales. Los resultados del ensayo se utilizan para validar el modelo de EF completo y correlacionar las frecuencias, las formas modales y los supuestos de amortiguación. Las formas de los modos y las frecuencias significativas son las que más contribuyen a las cargas de la interfaz lanzador/nave espacial y a las cargas internas.

Este proceso se ilustra esquemáticamente a continuación. Muestra cómo los primeros modelos de elementos finitos de la nave espacial pueden utilizarse en Simcenter 3D Structural Dynamics para realizar análisis previos a las pruebas y diseñar de forma óptima la campaña de pruebas. A continuación, Simcenter Testlab y Simcenter SCADAS se utilizan para medir de forma eficaz y fiable las FRF y determinar con precisión el mejor modelo modal experimental. Por último, se aprovechan los resultados experimentales para correlacionar el modelo preliminar con los resultados experimentales y actualizar el modelo de EF para que refleje mejor la realidad.

Un buen ejemplo de un programa en el que se ha realizado una prueba de estudio modal es el proyecto Bartolomeo de Airbus Defense & Space, llevado a cabo por el Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR). El hardware de Simcenter SCADAS Mobile se ha utilizado como equipo de medición crítico para la prueba de estudio modal que tenía por objeto actualizar el modelo de simulación FE de la plataforma Bartolomeo. Esto permitió al equipo simular y predecir aspectos que sólo podían hacerse mediante simulación y análisis, como la forma en que la plataforma se acoplaría al lanzador.

Un fabricante de bombas de agua utiliza el software MOM para adoptar la digitalización

Producto: Opcenter
Industria: Bombas de agua

Mejorar las tecnologías de movimiento y gestión del agua
Fundada en 1975, DAB Pumps S.p.A. (DAB Pumps) es una organización multinacional con siete centros de producción, 12 sucursales de ventas y una plantilla total de más de 1.500 trabajadores especializada en tecnologías de movimiento y gestión del agua. Las características distintivas de las tecnologías de DAB Pumps son la fiabilidad, la calidad y la eficiencia. El objetivo es identificar soluciones de instalación, uso y mantenimiento más sencillas para aplicaciones domésticas, residenciales, civiles y comerciales, así como para sistemas de riego agrícola.

Siemens facilita la transformación digital
DAB Pumps se refiere a su estrategia de transformación digital como la Evolución Digital DAB (DDE). La DDE respalda una nueva estrategia digital que vincula los valores de DAB Pumps con las nuevas oportunidades digitales.

«Estamos trabajando para construir una cultura digital de mentalidad abierta, desarrollando proyectos innovadores y atractivos y diseñando soluciones en las que la tecnología trabaje para las personas», afirma Sandro Stramare, director ejecutivo (CEO) del grupo DAB Pumps.

Según Paolo Menon, director de operaciones (COO) del grupo DAB Pumps, «Nuestra fábrica del futuro representa un paso importante para cerrar el círculo entre nuestros clientes y las fábricas. Es una forma de interconectar todos los elementos que crean valor y es un proceso eficaz de extremo a extremo que respalda un nuevo conjunto de servicios y productos conectados para transformar la experiencia del cliente.”

Buscando facilitar una transformación digital exitosa, DAB Pumps comparó múltiples soluciones de software mediante el uso de una evaluación de abastecimiento digital para encontrar la más adecuada para su empresa. Tras una búsqueda exhaustiva, DAB Pumps decidió que la cartera de soluciones Manufacturing Operations Management (MOM) de Siemens Digital Industries Software era la que mejor se adaptaba a sus necesidades.

«Escaneamos muchas soluciones en el mercado y acudimos a Siemens porque pensamos que la dimensión más importante es la voluntad de convertirse en un socio y no simplemente en un proveedor», afirma Enrico Pana, director de logística de grupo y director digital de operaciones de DAB Pumps. «Siemens está cumpliendo nuestras expectativas en términos de integración con sistemas de terceros, características de fabricación discretas y soluciones estándar.»

DAB Pumps fabrica lo que el cliente quiere, y para tener el mejor tiempo de comercialización y productos conectados del mercado, se adhieren al método de producción ajustada de minimizar los residuos sin sacrificar la productividad.

La solución de Siemens, Opcenter Execution Discrete, ayudó a cambiar el proceso de fabricación de DAB Pumps. Les permite realizar un seguimiento de cada paso del proceso de sus productos, serializar cada bomba de agua e introducir un mejor control/visibilidad de la gestión sobre el proceso de producción y la fabricación sin papel.

Además, DAB Pumps emplea Opcenter Intelligence y Opcenter AS de Siemens para que sus procesos sean más eficientes mediante una utilización eficaz de los recursos.

Opcenter Intelligence se utiliza para mapear con precisión el proceso de producción de DAB Pumps proporcionando un sistema centralizado integrado con las funciones empresariales para eliminar el uso de papel al tiempo que se mejora la visibilidad y el control sobre los procesos/datos de producción. El uso de Opcenter AS permite a DAB Pumps gestionar de forma más eficiente su plan de producción para satisfacer las necesidades cambiantes de sus clientes.

Retos empresariales y técnicos
DAB Pumps se enfrentaba a importantes retos empresariales a la hora de gestionar la producción y satisfacer las necesidades de fluidos de sus clientes. La empresa identificó dos razones para estos retos: En primer lugar, había dificultades para compartir información dentro de la empresa, lo que conducía a un enfoque de silo, y en segundo lugar, había una visibilidad limitada dentro de la empresa de las actividades de producción.

Los retos técnicos a los que se enfrentaba DAB Pumps se debían principalmente a la gran cantidad de actividades manuales, el uso significativo de papel y la disponibilidad muy limitada de datos compartidos digitalmente relacionados con actividades críticas y realizados por operarios con amplia experiencia y conocimientos (instrucciones de trabajo, resultados de pruebas, no conformidades). DAB Pumps se enfrentaba a problemas como el uso de software de hojas de cálculo para la programación manual y el software de gestión del trabajo en curso (WIP), así como el inventario manual y la recopilación de datos de calidad a mano o que se dejaban en estaciones automáticas.

Ventajas de las soluciones de Siemens
Al introducir una solución de sistema de ejecución de fabricación (MES)/MOM basada en Opcenter Execution Discrete y Opcenter AS, se eliminó en gran medida el problema de los datos aislados. Esto se debe a que ahora existe un nivel de comunicación bidireccional entre la planificación de recursos empresariales (ERP), los sistemas empresariales de gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y la planta de producción, lo que permite un control mayor e inmediato del negocio en la planta de producción. Asimismo, el uso de Opcenter Execution Discrete permitió la compatibilidad inmediata con WIP, el seguimiento y el control de inventario. Además, mejoró las actividades de los operarios gracias a las funciones de instrucciones de trabajo electrónicas (EWI) y al control de calidad manual y automático, al tiempo que facilitó la creación de un archivo centralizado de datos de calidad. Opcenter AS está integrado con Opcenter Execution Discrete para crear un enfoque de programación proactivo, que proporcionó a DAB Pumps fechas de entrega más precisas, sincronización de la demanda de suministros y utilización eficaz de los recursos.

El uso de la programación de la producción de Opcenter AS mejora la sincronización de los procesos de fabricación de DAB Pumps, proporcionando una mayor visibilidad y control. Esto permite a DAB Pumps aumentar la utilización de los recursos y las entregas a tiempo, al tiempo que reduce los niveles de inventario y los residuos.

DAB Pumps utiliza Opcenter Intelligence a nivel de planta para mejorar la colaboración y el intercambio de datos entre la planta y los sistemas de la empresa. A medida que se combinan los datos de diferentes fuentes, se pueden poner en un nuevo contexto o agregarse para proporcionar a los jefes de equipo una perspectiva diferente y más completa de las operaciones, independientemente de dónde se originaron los datos.

Optimización de toda la cadena de valor mediante la digitalización
«La digitalización no fue una cuestión de elección para DAB Pumps», afirma Stramare. “Nos estamos adaptando a lo que ocurre a nivel mundial. DAB Pumps adoptó la digitalización principalmente para crear valor dentro de nuestra empresa. Creemos que la digitalización de nuestra empresa aumenta la creación de valor en todas las áreas de la empresa, y creemos que la digitalización no es sólo un cambio de época a nivel económico mundial, sino que ayuda a las empresas a aumentar la eficiencia, y mejora y crea valor en los procesos de producción y ventas. Esta es la razón principal por la que DAB Pumps cree firmemente en la digitalización y está impulsando la digitalización de sus procesos.”

+Mejora de la intralogística entre un 25 y un 35%: Simulación y análisis reveladores de la intralogística manual frente a la automatizada y la integración ASRS mediante Plant Simulation.

Producto: Tecnomatix
Industria: Autoinyectores

Exploración de la automatización en la fabricación de autoinyectores: Un análisis comparativo para la producción de dispositivos médicos
SHL Medical; Lu Yi-Chi y Luigi Fumagalli;
Los procesos de fabricación de dispositivos médicos han experimentado importantes transformaciones, especialmente en el ámbito de la automatización. En la Conferencia de usuarios de Plant Simulation 2024, profundizamos en un análisis comparativo de la intralogística manual frente a la automatizada y la integración del sistema de almacenamiento y recuperación automatizados (ASRS) a través de Plant Simulation, arrojando luz sobre el viaje transformador dentro de la fabricación de autoinyectores.

Breve presentación de SHL Medical

Fundada con la noble ambición de mejorar la vida de los pacientes que dependen de soluciones de autoinyección, SHL Medical es pionera en avances que fomentan la independencia del paciente y mejoran su experiencia sanitaria. A través de asociaciones con las principales empresas farmacéuticas y biotecnológicas, ofrecemos productos de alta calidad y plataformas fiables, que permiten a millones de pacientes cada año y catalizan un cambio positivo en el ecosistema de los dispositivos médicos y la atención sanitaria.

A qué nos dedicamos
En SHL Medical, nos especializamos en el diseño, desarrollo y fabricación de soluciones de autoinyección, ofreciendo un conjunto completo de servicios desde el diseño hasta la construcción y fabricación por contrato. Nuestra cartera incluye autoinyectores, inyectores-bolígrafo y sistemas innovadores de administración especializada adaptados a formulaciones de gran volumen y alta viscosidad.

Antecedentes y objetivo
La transición de los procesos manuales a la automatización en la fabricación de autoinyectores para dispositivos médicos supone un cambio de paradigma con profundas implicaciones operativas. Nuestro estudio, que utiliza la Simulación de Planta Tecnomatix, pretende mostrar las mejoras en la eficiencia de la producción, el control de inventarios y la integración global de procesos que se consiguen mediante la automatización en la fabricación de dispositivos médicos. Centrándonos en la optimización de la estrategia operativa, nuestro objetivo es proporcionar un análisis comparativo y conocimientos prácticos sobre la integración de la automatización para mejorar el rendimiento operativo en áreas clave de la producción de dispositivos médicos.

Afrontar los retos de la complejidad con la simulación de planta
Navegar por las complejidades de la implantación de la automatización exige superar varios retos. Desde la dependencia de los datos y la colaboración de los proveedores hasta las pruebas de integración, cada obstáculo es único. Sin embargo, la Simulación de Planta de Tecnomatix emerge como una potente solución, permitiendo la adaptación de datos, guiando a los proveedores con requisitos precisos y minimizando los costosos procesos de prueba y error.

Desarrollo de modelos de simulación
Un elemento central de nuestro análisis es el desarrollo de un sólido modelo de simulación que englobe los datos de producción, el diseño de la distribución, el flujo de operaciones y la estrategia intralogística. Mediante la elaboración meticulosa de una representación virtual de las operaciones de fabricación, obtenemos información muy valiosa sobre la dinámica de las fases de producción manuales y automatizadas.

Análisis de resultados
Nuestro análisis profundiza en dos aspectos clave: la evaluación de las operaciones y la comparación del rendimiento. Evaluando meticulosamente los requisitos, probando soluciones e implementando ajustes de optimización, desvelamos las ventajas tangibles de la automatización. Desde importantes ahorros de personal hasta una mayor eficiencia operativa y mejoras intralogísticas, los datos subrayan el impacto transformador de la automatización en la fabricación de autoinyectores.

Análisis de los resultados: Comparación de resultados
Este segmento se adentra en un análisis comparativo entre las fases de producción manual y automatizada, haciendo hincapié en los cambios transformadores logrados mediante la automatización y los ajustes de optimización subsiguientes. Utilizando el software de simulación de plantas como una potente herramienta, los datos que se presentan a continuación tienen importancia para la transición a sistemas automatizados, ayudando en la toma de decisiones estratégicas y en la inversión.

Beneficios
-Ahorro del 60% de personal: La automatización reduce drásticamente la necesidad de manipulación manual y supervisión, lo que se traduce en una disminución sustancial de los costes de mano de obra.
Disminución del nivel de inventario entre un 15% y un 25%: Los sistemas automatizados facilitan un control más preciso del inventario, lo que se traduce en una notable reducción del exceso de existencias y de las necesidades de espacio de almacenamiento.
+25% de eficiencia operativa: La mejora de la automatización favorece la rapidez de los movimientos de materiales y la eficacia de la gestión, mejorando así la estabilidad y el rendimiento generales.
+Entre un 25% y un 35% de mejora de la intralogística: Los flujos de trabajo automatizados optimizados agilizan los procesos de manipulación de materiales, reduciendo los retrasos y aumentando la productividad. Además, el sistema de almacenamiento y recuperación automatizados (ASRS) utiliza eficazmente el espacio limitado, maximizando la eficiencia del almacenamiento.
Conclusión
A medida que navegamos por el panorama en constante evolución de la tecnología médica, la automatización emerge como catalizador de la innovación y la eficiencia. Mediante análisis meticulosos y perspectivas estratégicas, SHL Medical sigue encabezando iniciativas transformadoras que redefinen los límites de lo posible en la fabricación de autoinyectores. Únase a nosotros para dar forma al futuro de la asistencia sanitaria, innovación a innovación.

Innovación por naturaleza gracias a la convergencia TI/OT

Producto: Opcenter
Industria: Agricultura

Dando nueva forma a la industria de la fécula de patata
Royal Avebe, líder mundial en el mercado de la fécula de patata, lleva más de un siglo transformando el sector. Avebe fue fundada por agricultores de los Países Bajos en 1919. Desde entonces, el pequeño grupo de agricultores ha crecido hasta contar con más de 2000 miembros en los Países Bajos y Alemania.

En la actualidad, Avebe produce fécula y proteínas de patata, que se utilizan en aplicaciones alimentarias e industriales. Para sacar el máximo partido de la patata, siempre están buscando soluciones y productos innovadores. Como cualquier otra empresa que opera en un mercado dinámico, Avebe afronta su buena dosis de retos, entre ellos mantenerse al día de las cambiantes necesidades de los clientes y las tendencias del mercado.

A medida que las preferencias de los consumidores se inclinan por productos más sanos, naturales y de etiquetado limpio, Avebe trabaja continuamente para mantenerse a la vanguardia. Mediante la inversión en investigación y desarrollo, Avebe se esfuerza por crear soluciones basadas en almidón que no solo satisfagan los requisitos dietéticos en evolución, sino que también mejoren la calidad y el sabor de los productos alimenticios.

El viaje hacia la digitalización de Avebe con Siemens y ATS Global
En su incesante búsqueda de la innovación y la sostenibilidad, Avebe reconoció la necesidad de adoptar la transformación digital para hacer frente a los retos de su sector. Para lograrlo, se asociaron con Siemens, líder tecnológico mundial, y ATS Global, un socio de soluciones de confianza especializado en la integración de TI y OT.

A través de esta colaboración estratégica, Avebe se embarcó en un viaje de digitalización que revolucionó sus procesos de producción. Aprovechando las soluciones integradas de TI/OT de vanguardia de Siemens, Avebe pudo, por un lado, reducir la carga de trabajo de los operarios y, por otro, obtener información sin precedentes sobre sus operaciones, lo que les permitió optimizar la eficiencia, aumentar la productividad y garantizar una calidad uniforme en todas sus líneas de producción.

La implementación de las tecnologías avanzadas de Siemens, como las plataformas de Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y las herramientas de análisis de datos, permitió a Avebe capturar datos en tiempo real de sus instalaciones de producción. Con estos datos, Avebe puede supervisar los indicadores clave de rendimiento, identificar cuellos de botella y tomar decisiones basadas en datos para impulsar la mejora continua.

ATS Global desempeñó un papel fundamental en la perfecta integración de los sistemas de TI y OT de Avebe. Entregaron un sistema MES/MOM que incluía la integración en ERP y en la planta de producción.

La ventaja de contar con un socio tanto en TI como en OT es que puede encontrar soluciones a problemas que usted aún no tiene.

Jan Hessel Veurink, Manufacturing IT Engineer at Avebe

«Estamos utilizando nuestros conocimientos con nuestros clientes porque nos dimos cuenta hace mucho tiempo de que las TI y OT son tan complejas que es muy difícil para los clientes seguirlas. Si tienes que discutir esto con puntos únicos, se vuelve muy complicado muy rápidamente”, dice Rob Valent, Global Partner Manager en ATS Global “y nuestros clientes quieren un socio que les ayude básicamente a reducir la complejidad y no añadir complejidad.”

Al adoptar la digitalización, Avebe puede abordar de frente la creciente demanda de soluciones sostenibles. Mediante procesos de producción optimizados y un control preciso de los recursos, Avebe redujo significativamente los residuos, minimizó el impacto medioambiental y allanó el camino hacia un futuro más sostenible.

«La ventaja de trabajar con una empresa como Siemens es que ofrece una cartera tan amplia de soluciones IT / OT, que podemos seleccionar las soluciones que mejor se adapten a las necesidades del cliente», afirma Rob

OKQ8 crea una gestión digital de depósitos preparada para el futuro

Producto: Opcenter
Industria: Combustible

La principal empresa de combustible de Suecia utiliza la cartera Digital Enterprise de Siemens y su socio PlantVision para la transformación digital en la industria del petróleo y el gas

OKQ8, una de las mayores empresas de combustible de Suecia, ha aumentado la fiabilidad operativa con una solución de gestión de depósitos totalmente automática. Gracias al partner de soluciones Siemens Digital Industries Software, PlantVision AB, y a la cartera Siemens Digital Enterprise, OKQ8 ha automatizado por completo el proceso de carga y descarga de combustible, con un control y una trazabilidad totales en un sistema moderno y preparado para el futuro.

OKQ8 luchaba por racionalizar la gestión de sus depósitos. Necesitaban una mejor trazabilidad, fiabilidad y asistencia al usuario para satisfacer las necesidades de seguimiento de sus clientes. Querían crear una solución más estable y eficaz utilizando productos y recursos de implantación de confianza.

OKQ8 eligió la cartera Siemens Xcelerator y PlantVision como sus socios para la transformación digital. Utilizando el software Siemens SIMATIC PCS 7, COMOS, SMIT y Opcenter Execution Process, OKQ8 sabía que contaba con soluciones de confianza que habían sido probadas en el sector. La experiencia de PlantVision con esta cartera completa de productos garantizó el éxito del proyecto.

“Es fantástico disponer de integración entre todos los sistemas”, afirma Johan Bergstrand, ingeniero de automatización de PlantVision. “Tener una plataforma estandarizada e integrada con COMOS, SIMIT, Opcenter Execution Process y SIMATIC PCS 7 conecta todo en una sola base de datos. La gestión de recetas, las E/S y toda la información están en el mismo sitio y sincronizadas entre los sistemas. Es ingeniería inteligente”.

OKQ8 afirma que la manipulación, que consiste en la carga, descarga, niveles de inventario, administración y facturación, está ahora totalmente automatizada. El resultado es una solución fiable, moderna, preparada para el futuro y mucho más eficiente y trazable para la gestión de depósitos, que también puede utilizarse para el seguimiento y la documentación.

BASF reduce el tiempo de producción por lotes entre un 5 y un 10%.

Gracias a Siemens Opcenter, una empresa química líder racionaliza su producción con la fabricación digital

BASF, una de las mayores empresas químicas del mundo, ha alcanzado los más altos niveles de excelencia operativa mediante la racionalización de la producción de sus soluciones de protección de cultivos para la gestión del suelo, la salud de las plantas, el control de plagas y la agricultura digital. Su producto Xemium® es un fungicida activo y seguro para el medio ambiente que permite una protección altamente fiable de los cultivos para obtener mayores rendimientos, ayudando a los agricultores a combinar la rentabilidad con la protección del medio ambiente.

La producción de Xemium se realiza las 24 horas del día, los 365 días del año, e implica procesos continuos y por lotes, así como análisis de laboratorio para el control de calidad y el envasado al final de la línea. BASF buscaba una solución digital que le ayudara a producir y envasar sus fungicidas de forma fiable, mejorar la transparencia de la producción y maximizar la productividad. Eligieron Siemens Opcenter como base para la fabricación digital.

Opcenter permitió a BASF crear una integración vertical de procesos, cerrando la brecha digital entre los sistemas ERP y SCADA. El control de calidad se integró en todos sus procesos de producción digitalizados, con escáneres portátiles que mejoraron la adquisición de datos de las operaciones.

El resultado fue un proceso digital completo que agilizó las operaciones de fabricación y redujo el tiempo de producción por lotes entre un 5% y un 10%. Pudieron eliminar 5 días de papeleo manual al mes digitalizando sus procesos y capturando los datos de producción automáticamente. El suministro de fungicidas a sus clientes se realizó con mayor puntualidad, promoviendo una agricultura sostenible y de alto rendimiento.

W.A. Pfeiffer hace crecer el negocio con la fabricación digital

Producto: NX Manufacturing
Industria: Componentes

W. Andreas Pfeiffer – Maschinen- und Apparatebau fabrica componentes de precisión para una amplia variedad de aplicaciones, como dispositivos ópticos, maquinaria y tecnología médica. Esta empresa relativamente pequeña pero de gran éxito compite a escala mundial con sólo 25 empleados y 16 máquinas CNC en sus instalaciones de producción de la pintoresca localidad de Zirndorf, Alemania.

Mediante el uso de las capacidades de fabricación digital de Siemens Xcelerator, W.A. Pfeiffer transformó sus operaciones, fabricando productos de alta calidad y haciendo crecer continuamente el negocio, a pesar del mercado global altamente competitivo.

Creación de un proceso de fabricación digital sin fisuras
Al ser una empresa pequeña, W.A. Pfeiffer se enfrentaba a dificultades para crecer y aumentar nuevas capacidades en sus instalaciones, ya que éstas no pueden ampliarse físicamente. Andreas Pfeiffer, CEO, reconoce las difíciles circunstancias, pero sabe que adoptar la digitalización proporcionaría a sus operaciones una ventaja competitiva. “El objetivo es lograr una mayor automatización de la producción y conectividad de extremo a extremo para poder reducir los tiempos de preparación y minimizar los tiempos de producción”, afirma Andreas Pfeiffer, CEO.

Para eliminar estos retos, W.A. Pfeiffer opera ahora como una cadena digital CAD/CAM/CNC integral para transformar el negocio en un taller mecánico digital.

Para W.A. Pfeiffer, el software Teamcenter PLM ayuda a gestionar todos los datos del proceso de fabricación de piezas, que comienza con el pedido del cliente. Los datos 3D se transfieren sin problemas de Teamcenter a NX CAD/CAM para generar programas para las máquinas CNC. Mediante Mcenter, anteriormente SINUMERIK Integrate, los programas CNC y las listas de herramientas se transfieren sin problemas a la producción.

Al integrar la planificación de pedidos en el proceso de fabricación digital, W.A. Pfeiffer observó mejoras inmediatas en los tiempos de preparación y producción. Opcenter APS les ayuda a acceder a información detallada sobre las órdenes de producción y a supervisar la utilización de los recursos.

Las relaciones con los clientes y proveedores de W.A. Pfeiffer han avanzado significativamente, y la colaboración interna se ha agilizado gracias a la gama de soluciones de software de Siemens.

Mecanizado de alto rendimiento con NX CAM
El software NX CAM ha ayudado a W.A. Pfeiffer a mejorar la productividad tanto en la fase de planificación como en la de producción. La empresa aprovecha las funciones avanzadas de NX para crear estrategias innovadoras de mecanizado de alta velocidad y generar programas NC específicos para cada máquina mediante el postprocesamiento basado en la nube.

Gracias a la simulación basada en código G de NX, los ingenieros pueden verificar digitalmente las operaciones generadas. Esta capacidad avanzada les permite evaluar y optimizar los procesos antes de transferirlos a la producción, ahorrando tiempo de configuración y aumentando el tiempo de actividad de la máquina. NX CAM de Siemens ayuda a la empresa a ru

Las ventajas del taller mecánico digital
Esta empresa, de gran éxito y a la vez ligera, confía en las soluciones digitales de Siemens para crecer y ampliar continuamente su negocio de fabricación. Con la introducción de NX CAM, Teamcenter, Opcenter APS y Mcenter, W.A. Pfeiffer consiguió una mayor automatización, una conectividad integral sin fisuras y plazos de entrega más cortos.

La utilización de tecnologías avanzadas de sendas ayudó a W. Andreas Pfeiffer a reducir el ciclo de mecanizado en un 25%, al tiempo que se prolongaba la vida útil de las herramientas. Espero que podamos reducir los tiempos de preparación hasta un 50 % en total”.

Andreas Pfeiffer, CEO

Teamcenter Easy Plan hace lo que dice

Producto: Teamcenter
Industria: Electrodomésticos

Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances
Nos encanta saber cómo las herramientas Teamcenter y Siemens Xcelerator ayudan a nuestros clientes a alcanzar el éxito. Esta historia analiza el despliegue global de Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances. Tuvimos la suerte de ir directamente al corazón de Alemania, a la planta de BSH en Giengen, para ver los resultados de primera mano.

No sé cuántos de ustedes han ido a comprar un nuevo frigorífico últimamente, pero la selección parece alucinantemente interminable comparada con lo que yo recuerdo de mi primera compra de frigoríficos en los años noventa. Antes, bastaba con medir el espacio, calcular el presupuesto y, listo, se iba al distribuidor local (Siemens) a comprar un modelo clásico blanco de pie con un pequeño congelador encima.

Hoy, todo esto ha cambiado. O al menos la mayor parte. Probablemente busque en Internet opiniones e ideas, quizá busque en Google el mejor precio y las mejores prestaciones, y entonces empiezan las decisiones difíciles: ¿qué frigorífico elegir?

Marcas, modelos y más
En primer lugar, ¿quieres uno independiente o uno empotrado? ¿Qué tamaño exactamente? ¿Y los acabados: inox, cristal negro, un color o simplemente blanco? ¿Brillante, mate o intermedio? ¿El frigorífico arriba y el congelador abajo? ¿O viceversa? ¿Puertas laterales americanas? ¿Puertas francesas? ¿Cajones en el centro? ¿Tecnología puerta en puerta? ¿Heladora artesanal? Y dispensadores de agua de todas las formas y tamaños… No sólo ¿cómo elegir uno? ¿Cómo se fabrica toda esta variedad? A principios de este año, tuvimos la suerte de visitar BSH Home Appliances en Giengen, Alemania, para escuchar cómo Teamcenter Easy Plan ayuda.

BSH Home Appliances es uno de los mayores fabricantes de su clase en el mundo y el número uno en Europa. BSH fabrica frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, placas de inducción, aspiradoras sin cable, cafeteras espresso y mucho más para marcas conocidas y respetadas como Bosch, Siemens, NEFF y Gaggenau.

Con 62.000 empleados y 41 plantas en todo el mundo (en el momento de publicar este blog), BSH gestiona una enorme cartera con cientos de variantes de productos a escala mundial. La producción puede variar desde plantas que sólo fabrican lavadoras hasta plantas como la de Giengen, que sólo fabrica frigoríficos y congeladores empotrables. Otras plantas de BSH se centran en pequeños electrodomésticos innovadores, como cafeteras espresso y aspiradoras sin cable. En la mayoría de los casos, cada una de las 41 plantas de BSH fabrica variantes de productos para más de una marca.

“Imagínese una línea de producción con varios cientos de productos”, dice Philipp Winter, consultor empresarial de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory. “Nuestras líneas de producción tienen que adaptarse constantemente, así como los operarios de línea y los planificadores”.

Complejidad de la planificación de la fabricación
Dependiendo de la planta, los operarios podrían fabricar veinticinco modelos de frigoríficos empotrables Siemens seguidos de 25 modelos Bosch con diferentes diseños de bandeja y luego otros modelos diferentes para otras marcas, todo en la misma línea. Otras plantas pueden tener líneas robotizadas que fabrican modelos de electrodomésticos ligeramente diferentes para cada tipo de consumidor de la cartera.

Es difícil imaginar cómo se empieza a organizar un proceso de producción tan complejo a escala mundial. Pero Philipp Winter, consultor de negocios de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory, y su colega, Sacha Weckend, ingeniero industrial responsable de la implementación de Teamcenter Easy Plan en la planta de Giengen, Alemania, estuvieron encantados de explicar cómo cuentan con las herramientas de Siemens para la planificación de la fabricación.

Como ven, BSH utiliza el software Teamcenter® para gestionar toda su base de datos de desarrollo de productos. En 2015, BSH amplió esto a todos los datos de fabricación y planificación, integrando Teamcenter y la cartera Tecnomatix®, que forman parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios, en su ecosistema de fábrica digital.

En la mayoría de los emplazamientos de BSH, los ingenieros y planificadores industriales locales tienen acceso a herramientas como Easy Plan, que se basa en Teamcenter, Process Simulate de la cartera Tecnomatix y Line Designer. Estas herramientas permiten a BSH organizar y optimizar las líneas de producción para obtener el máximo rendimiento en plantas distribuidas por todo el mundo, esquemas complejos de variación de productos, equilibrado de líneas, productividad y eficiencia de la producción, cuestiones de salud y seguridad humanas, robótica e incluso robots colaborativos (cobotics).

Teamcenter Easy Plan es muy fácil de usar
“En algún momento se llega a un límite en el que se necesita un software especial para afrontar y desafiar esta complejidad en la fabricación”, afirma Winter. “Hemos aprovechado las soluciones de fabricación digital de la cartera Siemens Xcelerator durante muchos años. Esto ha dado como resultado un gemelo digital preciso de nuestro ecosistema de fábrica. Ahora hemos añadido Easy Plan, que es nuestro software de planificación más reciente, para realizar nuestro equilibrado de líneas y toda nuestra gestión del tiempo en las líneas de producción.”

“Tenemos tiempos de ciclo específicos para nuestras líneas de montaje”, dice Sasha Weckend. “Para cada estación de trabajo intentamos encontrar la cantidad perfecta de contenido de trabajo. Easy Plan se aprende muy rápido. Para mí es fácil formar a nuevos compañeros, aprendices y estudiantes. La interfaz de usuario es bastante intuitiva. Si ha trabajado con un navegador de Internet, sabrá dónde tiene que hacer clic con Easy Plan. Easy Plan es muy fácil de usar. Creo que por eso la implantación es tan sencilla”.

Así pues, gracias a un software muy especial de Siemens, a un gemelo digital preciso del ecosistema de la fábrica de BSH y a la facilidad de uso de Teamcenter Easy Plan, parece que BSH Home Appliances está en el buen camino para abordar con éxito la complejidad de los procesos y productos modernos para fabricar los frigoríficos (y electrodomésticos) que querremos comprar en el futuro.

La expansión de la capacidad productiva de Siemens en Ciudad Juárez impulsará significativamente sus ventas al extranjero

Siemens México, Centroamérica y el Caribe ha inaugurado ITESA 4, una nueva instalación de fabricación con una superficie de 16,000 m², enfocada en la producción de dispositivos para medición y distribución de energía.

La empresa, con una presencia de 130 años en México y casi cuatro décadas en Ciudad Juárez, Chihuahua, resalta que la inversión de más de 300 millones de pesos se orienta hacia la satisfacción de la demanda del mercado norteamericano, especialmente en el sector residencial. Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens en México, Centroamérica y el Caribe, afirmó: “A través de iniciativas como la que estamos presentando hoy, continuaremos colaborando como un socio estratégico de México para fortalecer su posición como líder en electrificación digital, segura y sostenible”.

Durante cuatro etapas de implementación, que concluirán a fines del próximo año, se instalarán cuatro líneas de ensamblaje de productos y se trasladarán seis, especializadas en procesos de fabricación (estampado CNC, plegado de metal, soldadura y pintura) para componentes metálicos y barras de aluminio. Como resultado, se anticipa un aumento de dos dígitos en las operaciones de exportación. “Hemos calculado que esta expansión productiva impulsará nuestras exportaciones en un 16%, lo que nos permitirá satisfacer la demanda de nuestro mercado principal”, subrayó Rolando Calderón, director de manufactura en la región.

María Angélica Granados, secretaria de Innovación y Desarrollo Económico del Estado, destacó la importancia del impacto económico del proyecto y los más de 260 puestos de trabajo directos asociados: “La ampliación de Siemens creará empleo, beneficiando a cientos de familias […] El desarrollo de habilidades laborales en la industria manufacturera agrega valor; se trata de mano de obra especializada […]”.

Durante la ceremonia de apertura, el alcalde Cruz Pérez resaltó el papel fundamental que desempeña el factor humano en los procesos económicos e industriales del área: “Juárez es una potencia industrial gracias a su gente; es el talento y la capacidad de su población lo que coloca a la ciudad en una posición destacada a nivel nacional e internacional”.

Marco Cosío, vicepresidente del negocio de Infraestructura Inteligente de Siemens, afirmó: “Estamos comprometidos con repensar nuestros límites y transformar nuestros procesos para liderar la electrificación de hogares, industrias y comunidades”.

Según la compañía, esta inversión se suma a otras anunciadas recientemente, lo que eleva la inversión total a aproximadamente 2,200 millones de pesos y ha generado más de 1,000 empleos directos.

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