Caso de Éxito: Hendrick Motorsports impulsa la innovación con Siemens y VNCK

Producto: NX
Industria:
Automotriz

“Ahora usamos VNCK todos los días. Ha sido una herramienta excelente, no solo para mejorar la manufactura y los programas, sino también como una herramienta de aprendizaje para conocer el controlador.”
Michael Tummond, Gerente de Ingeniería de Motores, Hendrick Motorsports

Motores más rápidos y potentes

Fundado por Rick Hendrick en 1984, Hendrick Motorsports es el equipo más exitoso en la historia de la NASCAR Cup Series. A nivel profesional, ostenta récords en todas las categorías estadísticas importantes: campeonatos, victorias en carreras puntuables y vueltas lideradas. Con más de 100 colaboradores, su departamento de motores apoya más de 500 eventos automovilísticos al año, brindando potencia a equipos de la Xfinity Series y la categoría principal de la NASCAR. Los motores de Hendrick Motorsports han logrado más de 500 victorias en las tres series nacionales de NASCAR.

En un deporte donde el rendimiento depende en gran parte del motor, contar con motores eficientes, potentes y duraderos es fundamental. Esto implica integrar tecnología de vanguardia y encontrar formas innovadoras de mantenerse por delante de la competencia.

Innovación con Siemens y Swoosh Technologies

Para mantenerse en la cima de la innovación en motores de competencia, Hendrick Motorsports, con el apoyo de Swoosh Technologies —partner de Siemens Digital Industries Software—, adoptó NX™ y VNCK (Virtual Numerical Control Kernel), soluciones que forman parte de Siemens Xcelerator, la plataforma de software, hardware y servicios.

Precisión y repetibilidad como prioridad

El objetivo principal del departamento de motores era claro: fabricar mejores motores. Pero para lograrlo, necesitaban superar desafíos relacionados con la precisión y la repetibilidad de sus procesos. Al haber alcanzado el límite de sus antiguos equipos, decidieron invertir en máquinas de mayor precisión.

Luego de una evaluación exhaustiva, eligieron equipos que incluían controladores Siemens.

“Siempre hemos sido una empresa muy orientada a Siemens”, comenta Tummond.
“Toda nuestra gestión del ciclo de vida del producto se basa en software Siemens, pero nunca habíamos usado un controlador Siemens para manufactura. Así que, al ser nuestra primera experiencia, recurrimos a Swoosh Technologies para recibir apoyo.”

El valor del gemelo digital

Una vez integrados los nuevos equipos, surgió un nuevo reto: aprender a utilizarlos. Gracias al acompañamiento de Swoosh Technologies y Siemens, pudieron implementar rápidamente las soluciones y entender cómo VNCK y el gemelo digital podían ayudarlos a fabricar mejores componentes para sus motores.

“Todos nuestros datos de producto ya pasaban por software de Siemens, pero ahí se detenía el proceso. Programábamos nuestras máquinas con software Siemens, pero ahora que los controladores también lo son, la conectividad e integración han sido excelentes”, añade Tummond.

Diseño de motores más eficiente

Además del nuevo equipo, Hendrick Motorsports invirtió en un kit de simulación de máquinas y un postprocesador.

“La única pieza de software que adquirí sin entender completamente fue VNCK. Al principio pensé que solo daría lecturas digitales desde el escritorio, pero descubrí que es un gemelo digital en toda regla.”

Con VNCK, ahora pueden analizar cualquier parámetro de la máquina desde el escritorio, lo que ha transformado su proceso.

“VNCK nos permite probar y escribir programas sin tener que estar frente a la máquina. Aunque programar una pieza puede parecer sencillo, las tolerancias que manejamos son mínimas. Aquí es donde VNCK brilla: podemos validar la alineación de una pieza antes de hacer cualquier corte.”

Resultados destacados:

  • Cero piezas desechadas gracias a la validación previa mediante simulación.
  • Mayor precisión, pasando de tolerancias de milésimas a diezmilésimas de pulgada.
  • 50 % menos tiempo de preparación, reduciendo la configuración de piezas complejas como bloques de motor de una hora a unos pocos minutos.
  • Diagnóstico más eficiente de errores en producción.
  • Simulación completa del proceso, cuando antes solo usaban verificación básica de trayectorias en NX.

Una nueva cultura basada en simulación

Antes de implementar estas soluciones, el equipo no utilizaba simulación completa para la fabricación de partes de motor. Ahora, todo se simula.

“Antes solo usábamos la verificación básica de trayectorias en NX. Hoy, gracias a estas soluciones de Siemens, tenemos más confianza en nuestra programación, lo cual es esencial al realizar alineaciones de piezas mucho más complejas que en el pasado.”

Gracias a NX, VNCK y los controladores Siemens, Hendrick Motorsports se ha enfocado en la precisión como nunca antes.

“Antes nos conformábamos con mantener una tolerancia de milésimas de pulgada. Hoy, estamos en el orden de las diezmilésimas. Hemos mejorado la precisión diez veces.”

Rumbo al futuro

Hendrick Motorsports ya cuenta con 50 máquinas en su campus, pero solo 3 tienen la capacidad de trabajar con estas soluciones avanzadas. Por eso, su visión a futuro es clara: ampliar el uso del gemelo digital y seguir adoptando máquinas de alta precisión con el ecosistema de Siemens.

“Necesitamos cambiar la forma en la que operamos. Este enfoque nos ha abierto los ojos para ver lo que realmente es posible y cómo podemos construir autos más rápidos.”


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Formando a los creadores del futuro: la experiencia de TU Graz con Siemens Xcelerator

Producto: Siemens Xcelerator
Industria:
Academica

En un mundo industrial cada vez más digitalizado, las empresas requieren profesionistas capaces de entender, aplicar y liderar procesos de transformación tecnológica. Este perfil es justamente el que la Universidad Tecnológica de Graz (TU Graz) busca formar a través de su innovador enfoque educativo.

Educación interdisciplinaria para un entorno digital

La Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias Económicas de TU Graz combina conocimientos técnicos con visión empresarial. Según el Dr. Franz Haas, decano de la facultad, su misión es “desarrollar soluciones innovadoras, interdisciplinarias y holísticas para todo el ciclo de vida de los productos, especialmente en los sectores automotriz, energético y de manufactura”.

Desde la licenciatura hasta el doctorado, los estudiantes se forman con métodos de desarrollo y producción apoyados por computadora, utilizando simulación, automatización y herramientas de diseño digital. Todo esto es posible gracias a la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para digitalizar cada etapa de la creación de productos.

Una fábrica inteligente para aprender haciendo

La smartfactory@tugraz es una pieza clave en esta formación. Este entorno de investigación y aprendizaje pertenece al Instituto de Ingeniería de Producción de TU Graz y es parte de la iniciativa Smart Production Graz. Su objetivo: impulsar la sostenibilidad y eficiencia a través de tecnologías de producción avanzadas.

En esta fábrica, que también funciona como showroom y espacio seguro para pruebas de empresas externas, se experimenta con líneas de producción ágiles, estaciones móviles con robots industriales y manufactura aditiva. Todo conectado mediante una red 5G privada para asegurar una comunicación fluida y de alta capacidad.

Manufactura digital basada en software

Uno de los proyectos clave en smartfactory@tugraz es la producción de una caja de engranajes para brazos robóticos, que sirve como caso de estudio para procesos digitalizados y flexibles. Para lograrlo, se utilizan soluciones como:

  • NX para CAD/CAM,
  • Teamcenter para gestión del ciclo de vida del producto (PLM),
  • Simcenter NASTRAN para análisis estructural mediante el método de elementos finitos (FEM),
  • Tecnomatix para simulación y programación offline de operaciones robóticas y automatizadas.

Gracias a estas herramientas, los estudiantes aprenden a diseñar, simular, validar y optimizar cada etapa de producción, incluso antes de que el primer tornillo sea ajustado físicamente.

Simulación y virtual commissioning: reducir errores y costos

Con Tecnomatix, los alumnos pueden conectar PLCs virtuales o reales para realizar virtual commissioning, una técnica que permite detectar errores antes del arranque físico de una línea. Esto ahorra tiempo, evita fallas costosas y acelera la obtención de aprobaciones de seguridad.

Además, herramientas como Process Simulate Human Advanced permiten identificar riesgos ergonómicos y de seguridad al trabajar junto con robots, optimizando el entorno de trabajo.

Consistencia de datos de principio a fin

Un diferenciador clave en smartfactory@tugraz es la integración total de datos. Gracias al ecosistema Siemens Xcelerator, los estudiantes experimentan una verdadera manufactura cerrada (closed-loop manufacturing), donde los cambios hechos en planta se retroalimentan al diseño digital para mejorar el proceso completo.

Incluso pueden escanear herramientas físicas con una máquina de preajuste láser y generar modelos 3D automáticamente en NX, integrándolos en la base de datos de Teamcenter para su reutilización en el proceso de manufactura.

Conectividad académica a nivel nacional

Como una de las tres fábricas piloto académicas en Austria, smartfactory@tugraz está conectada a las demás mediante Insights Hub, creando una gran fábrica digital interconectada, aunque cada una utilice sistemas distintos de gestión de datos.

De la teoría a la práctica: un modelo para la industria

El enfoque interdisciplinario entre diseño, simulación, automatización y análisis, combinado con una infraestructura completamente digital, convierte a esta fábrica en un modelo para la industria del futuro.

“Las soluciones de Siemens cubren todo el ciclo de vida del producto, lo cual es esencial para lograr una manufactura cerrada”, afirma el Dr. Rudolf Pichler, responsable de smartfactory@tugraz. “Con Siemens Xcelerator, preparamos a los creadores del mañana: profesionales versátiles, conscientes y listos para liderar los retos de la industria digital”.}

De Taller Familiar a Potencia Digital: Cómo D’Andrea Transformó la Manufactura con Tecnología Inteligente

Producto: NX
Industria:
CNC

En el corazón del panorama industrial de Italia, se está desarrollando una historia de transformación extraordinaria. D’Andrea, una empresa familiar de herramientas de precisión, ha evolucionado desde un pequeño taller en 1951 hasta convertirse en líder global que está redefiniendo lo que significa competir en la manufactura moderna.

El Viaje de lo Manual a lo Digital

La historia de D’Andrea comienza hace siete décadas con una innovación simple pero revolucionaria: un cabezal de refrentado manual que permitía a los maquinistas realizar operaciones de torneado en centros de fresado, algo nunca antes visto. Este avance estableció el ADN de la empresa: resolución práctica de problemas e ingeniería de precisión.

Hoy en día, D’Andrea exporta el 70% de sus productos a nivel mundial, compitiendo exitosamente contra gigantes manufactureros. ¿El secreto? Su compromiso inquebrantable con la innovación continua, ahora impulsada por una transformación digital integral.

El Desafío de la Manufactura Moderna

Como muchos fabricantes tradicionales, D’Andrea enfrentaba presiones crecientes: flujos de trabajo desconectados, ciclos de programación largos, intercambio limitado de datos entre equipos y clientes cada vez más exigentes que esperaban tiempos de entrega más rápidos. La empresa necesitaba una solución que pudiera conectar su rica herencia de ingeniería con las demandas de velocidad y precisión de la manufactura moderna.

Entra el Hilo Digital

El cambio decisivo llegó con la adopción del software NX CAD/CAM de Siemens por parte de D’Andrea, creando un ecosistema digital unificado que conecta cada paso de su proceso de producción. Así es como funciona:

Diseño y Manufactura Integrados: Los ingenieros modelan piezas y ensambles en NX CAD mientras incorporan datos de manufactura directamente en los modelos 3D. Esta Información de Producto y Manufactura (PMI) fluye sin problemas hacia NX CAM, donde automatiza la generación de trayectorias de herramientas y optimiza las operaciones antes de que lleguen al taller.

Fuente Única de Verdad: El hilo digital elimina las conjeturas y minimiza el retrabajo al asegurar que cada equipo—desde I+D hasta producción—trabaje con los mismos datos precisos y en tiempo real.

Resultados que Cambian las Reglas del Juego

La transformación entregó resultados impresionantes y medibles:

  • Reducción del 50% en el tiempo de programación CAM
  • Ciclos de producción reducidos de una semana a solo 48 horas
  • Tasas de error minimizadas a través de simulación y automatización
  • Colaboración mejorada entre departamentos con acceso a datos en tiempo real
  • Mayor flexibilidad para producción de alta mezcla y bajo volumen

Como dice Ihor Tymoschenko, Programador CAM en D’Andrea: “NX CAM es un sistema integral que no requiere preparación extensa. La capacidad de programar tanto torneado como fresado en el mismo entorno me permite visualizar todas las herramientas y operaciones sin problemas.”

La Ventaja Competitiva de la Transformación Digital

Lo que hace particularmente convincente la historia de D’Andrea es cómo la transformación digital ha permitido a una empresa familiar competir con gigantes de la industria mientras mantiene sus ventajas principales: agilidad, experiencia profunda en ingeniería e innovación centrada en el cliente.

Al implementar el software Siemens Xcelerator como la columna vertebral de sus operaciones, D’Andrea ha logrado algo con lo que muchos fabricantes luchan: igualar la velocidad, calidad y escala de competidores más grandes sin sacrificar su espíritu emprendedor.

Lecciones para Fabricantes Modernos

El viaje de D’Andrea ofrece insights valiosos para fabricantes pequeños y medianos que consideran la transformación digital:

Comienza con la Integración: En lugar de implementar soluciones aisladas, enfócate en crear flujos de trabajo conectados que eliminen silos de datos.

Adopta la Simulación: Las pruebas virtuales y la optimización pueden reducir dramáticamente el tiempo y costos de prototipado físico.

Invierte en Soluciones Integrales: Las plataformas que manejan múltiples procesos de manufactura en un entorno proporcionan mayor eficiencia que soluciones puntuales.

Mantén tus Fortalezas Centrales: La transformación digital debe mejorar, no reemplazar, tu experiencia en ingeniería existente y relaciones con clientes.

El Futuro es Digital, Pero Centrado en el Humano

La transformación de D’Andrea demuestra que la digitalización exitosa no se trata de reemplazar la experiencia humana, sino de amplificarla. Al eliminar tareas rutinarias y proporcionar herramientas poderosas para visualización y optimización, la tecnología permite a ingenieros y maquinistas enfocarse en lo que mejor hacen: resolver problemas complejos y crear soluciones innovadoras.

Para los fabricantes listos para escribir su propia historia de transformación, la experiencia de D’Andrea muestra que la combinación correcta de tecnología, estrategia y compromiso con la innovación puede nivelar el campo de juego, independientemente del tamaño de la empresa.

El Poder de la Tradición Modernizada

D’Andrea ha demostrado que no tienes que elegir entre tradición e innovación. Su éxito radica en combinar décadas de experiencia en ingeniería con las herramientas digitales más avanzadas disponibles. Esta síntesis ha creado una empresa que no solo sobrevive en el mercado global competitivo, sino que prospera.

¿Listo para explorar cómo la transformación digital podría revolucionar tus operaciones de manufactura? El viaje de la tradición a la transformación comienza con un solo paso, y el éxito de D’Andrea prueba que el destino vale la pena el esfuerzo.

Caso de Éxito: ZF Alcanza Calidad de 15 PPM con Simcenter Anovis

Producto: Simcenter
Industria:
Automotriz

Una historia de transformación digital presentada por Goaltech, Partner Oficial de Siemens

El Desafío: Calidad Extrema en Componentes Automotrices

ZF Friedrichshafen AG, líder mundial en tecnología de transmisión y chasis, enfrentaba el reto de alcanzar niveles de calidad extremadamente altos en sus componentes automotrices. Con la industria demandando estándares de 15 partes por millón (PPM) de defectos, ZF necesitaba una solución tecnológica que les permitiera no solo cumplir, sino superar estas expectativas.

La Transformación Digital: De Cajas de Cambio a Vehículos Eléctricos

El Contexto del Cambio

La industria automotriz está experimentando su mayor transformación desde la invención del automóvil. ZF, tradicionalmente conocida por sus sistemas de transmisión mecánica, debía adaptarse rápidamente al futuro de la movilidad eléctrica y autónoma.

Desafíos Técnicos Específicos:

  • Precisión microscópica: Tolerancias de manufactura en el rango de micrones
  • Diversidad de productos: Desde componentes mecánicos tradicionales hasta sistemas electrónicos avanzados
  • Escalabilidad: Mantener calidad consistente en producción masiva
  • Trazabilidad completa: Seguimiento detallado de cada componente

La Solución: Simcenter Anovis de Siemens como Game Changer

La Tecnología Siemens que Marca la Diferencia

En Goaltech, como Partner Oficial de Siemens, hemos sido testigos de cómo ZF implementó Simcenter Anovis, una de las plataformas más avanzadas del portafolio Siemens Digital Industries. Esta solución combina:

  • Medición de alta precisión en tiempo real
  • Análisis predictivo con inteligencia artificial
  • Integración completa con sistemas de manufactura
  • Visualización avanzada de datos de calidad

Capacidades Clave Implementadas:

1. Metrología Avanzada

  • Sistemas de medición láser de alta precisión
  • Inspección automatizada 24/7
  • Detección de defectos en tiempo real

2. Análisis Predictivo

  • Algoritmos de machine learning para predecir fallos
  • Mantenimiento predictivo de equipos
  • Optimización continua de procesos

3. Trazabilidad Digital

  • Seguimiento completo del ciclo de vida del producto
  • Integración con sistemas ERP y MES
  • Documentación automática de calidad

Resultados Extraordinarios

Métricas de Impacto:

  • Calidad: Alcanzaron y superaron el objetivo de 15 PPM
  • Eficiencia: Reducción del 40% en tiempos de inspección
  • Costos: Disminución del 25% en costos de no-calidad
  • Innovación: Aceleración del desarrollo de productos eléctricos

Casos Específicos de Aplicación:

Componentes de Transmisión Eléctrica

  • Precisión de manufactura: ±2 micrones
  • Tasa de defectos: <10 PPM
  • Tiempo de inspección: Reducido en 60%

Sistemas de Dirección Asistida

  • Inspección 100% automatizada
  • Detección temprana de desgaste
  • Predicción de vida útil con 95% de precisión

La Ventaja Competitiva con Siemens y Goaltech

El Ecosistema Digital de Siemens

La implementación exitosa de ZF se basa en el ecosistema digital integrado de Siemens, que incluye:

  • Simcenter Anovis: Para metrología avanzada
  • Teamcenter: Para gestión del ciclo de vida del producto
  • NX: Para diseño y manufactura digital
  • Opcenter: Para operaciones de manufactura

El Rol de Goaltech como Partner

Como Partner Oficial de Siemens, Goaltech aporta:

  • Experiencia local: Conocimiento profundo del mercado mexicano
  • Soporte especializado: Equipo certificado en tecnologías Siemens
  • Implementación integral: Desde consultoría hasta soporte post-venta
  • Capacitación continua: Formación de equipos locales

Diferenciadores Clave:

  1. Calidad Excepcional: Productos que superan las expectativas más exigentes
  2. Agilidad: Capacidad de adaptación rápida a nuevos requerimientos
  3. Sostenibilidad: Reducción significativa de desperdicios
  4. Innovación: Plataforma para el desarrollo de tecnologías futuras

Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas

Factores Críticos de Éxito:

  • Compromiso directivo con la transformación digital
  • Formación integral del personal técnico
  • Integración gradual pero consistente de tecnologías
  • Cultura de mejora continua en todos los niveles

Recomendaciones Goaltech para Implementación:

Como expertos en soluciones Siemens, desde Goaltech recomendamos:

  1. Evaluación integral: Diagnóstico completo de procesos actuales
  2. Roadmap personalizado: Plan de implementación adaptado a cada empresa
  3. Tecnología Siemens escalable: Soluciones que crecen con tu negocio
  4. Acompañamiento continuo: Soporte local de Goaltech en cada etapa

El Futuro: Expandiendo los Horizontes

ZF continúa innovando con planes para:

  • Inteligencia artificial avanzada en control de calidad
  • Gemelos digitales de procesos de manufactura
  • Integración IoT para monitoreo remoto
  • Blockchain para trazabilidad inmutable

Conclusión: El Futuro de la Manufactura con Siemens y Goaltech

El caso de ZF demuestra el poder transformador de las tecnologías Siemens cuando se implementan correctamente. En Goaltech, como Partner Oficial de Siemens en México, estamos comprometidos con llevar estas soluciones de clase mundial a la industria mexicana.

¿Por qué elegir Goaltech y Siemens?

  • Tecnología probada: Soluciones utilizadas por líderes mundiales como ZF
  • Experiencia local: Equipo mexicano con certificaciones internacionales
  • Soporte integral: Desde consultoría hasta implementación y mantenimiento
  • Ecosistema completo: Acceso a todo el portafolio de Siemens Digital Industries

¿Listo para transformar tu empresa?

En Goaltech, trabajamos de la mano con Siemens para llevar tu empresa al siguiente nivel. Contáctanos y descubre cómo las mismas tecnologías que transformaron a ZF pueden revolucionar tu negocio.

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Caso de Éxito: ANAND CY Myutex Automotive

Producto: NX
Industria:
Automotriz y transporte

Cómo NX CAD/CAM revolucionó la fabricación de anillos sincronizadores

El Cliente

ANAND CY Myutex Automotive (ACYM) es un fabricante especializado en anillos sincronizadores para la industria automotriz. Estos componentes son esenciales en las cajas de cambios sincronizadas, sistemas de transmisión avanzados que permiten cambios de marcha suaves en vehículos de pasajeros y comerciales.

El Desafío

ACYM enfrentaba múltiples obstáculos que limitaban su capacidad de respuesta y competitividad:

Problemas Técnicos:

  • Equipos de diseño y producción trabajando en silos
  • Software CAD obsoleto sin capacidades colaborativas
  • Incompatibilidad con formatos de archivos de clientes
  • Generación imprecisa de superficies complejas
  • Altos riesgos de errores en manufactura

Impacto en el Negocio:

  • Ciclos de desarrollo prolongados
  • Retrasos en entregas a clientes
  • Riesgos de colisiones costosas en maquinaria
  • Pérdida de competitividad en un mercado en expansión

“Con los fabricantes de equipos originales enfocándose en vehículos de alto rendimiento y expandiendo sus ofertas de vehículos eléctricos, la demanda de soluciones de transmisión avanzadas está aumentando”Pranav Rawal, Gerente General de ACYM

La Solución: NX CAD/CAM

En colaboración con DDSPLM (partner de Siemens Digital Industries Software), ACYM implementó NX™ software, parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator.

Características Clave Implementadas:

  • Tecnología Síncrona: Ajuste de parámetros sin datos históricos
  • Integración CAD/CAM: Fuente única de verdad para todo el proceso
  • Automatización Avanzada: Herramientas personalizables para creación de trayectorias
  • Compatibilidad Universal: Soporte para múltiples formatos de archivo
  • Simulación Integrada: Verificación de programas NC sin riesgo de daños

Beneficios Cuantificables

Eficiencia Operativa:

  • 40% reducción en tiempos de diseño y producción
  • 40% reducción en tiempo de concepto a entrega
  • 30% ahorro en costos operativos

Mejoras Técnicas:

  • Eliminación de errores por transferencia manual
  • Mayor precisión en superficies complejas
  • Mejor control de procesos de mecanizado
  • Reducción significativa en costos de materiales

Colaboración Mejorada:

  • Equipos de diseño y producción trabajando de forma integrada
  • Comunicación fluida con clientes internacionales
  • Control de versiones y trazabilidad completa

Testimonio del Cliente

“La tecnología síncrona en NX es particularmente beneficiosa para trabajar con datos importados. Nos permite ajustar tamaños de agujeros o desplazar superficies en modelos sin datos históricos. De la misma manera que nuestros anillos sincronizadores brindan una experiencia suave en la caja de cambios, usar la tecnología síncrona de NX nos proporciona la flexibilidad para ajustar rápidamente parámetros e implementar cambios de diseño según sea necesario.”

Pranav Rawal, Gerente General, ANAND CY Myutex Automotive

Lecciones Clave

  1. La integración es fundamental: Eliminar silos entre diseño y manufactura genera eficiencias exponenciales
  2. La flexibilidad técnica importa: La capacidad de trabajar con datos diversos es crucial en cadenas de suministro globales
  3. ROI medible: Las mejoras en eficiencia se traducen directamente en ventajas competitivas
  4. Escalabilidad: Las soluciones deben crecer con las demandas del mercado

¿Por qué este caso importa?

En un mercado automotriz en constante evolución, donde la electrificación y la eficiencia son prioritarias, ACYM demostró que la transformación digital no es solo una opción, sino una necesidad estratégica.

¿Tu empresa enfrenta desafíos similares en manufactura?
En Goaltech, ayudamos a las empresas a identificar y implementar las soluciones tecnológicas que transforman sus operaciones.

Contacta con nuestro equipo para explorar cómo podemos acelerar tu transformación digital.

Hofer Powertrain Revoluciona la Eficiencia en Vehículos Híbridos con Tecnología de Siemens

Producto: Simcenter
Industria:
Automotriz

El Desafío: Optimizar el Rendimiento de Vehículos Híbridos de Nueva Generación

En un mercado automotriz cada vez más competitivo y enfocado en la sostenibilidad, hofer powertrain enfrentaba el desafío de desarrollar sistemas de transmisión híbrida dedicada (DHT) que maximizaran tanto la eficiencia de combustible como el rendimiento del vehículo. La complejidad radica en que tener el mejor hardware no es suficiente: se requiere una estrategia de gestión energética inteligente que optimice la distribución entre energía de combustión interna y energía eléctrica.

La Solución: Tecnología Avanzada de Siemens para Optimización Integral

hofer powertrain eligió las poderosas herramientas de Siemens Digital Industries Software para abordar este complejo desafío, implementando una solución integral basada en:

Simcenter Amesim: La Plataforma de Simulación Líder

La herramienta insignia de Siemens para modelado de sistemas multicuerpo permitió a hofer powertrain:

  • Crear modelos precisos del tren motriz híbrido dual-paralelo
  • Implementar el Hybrid Optimization Tool (HOT) con algoritmos avanzados
  • Generar automáticamente modelos forward para validación dinámica

Simcenter HEEDS: Optimización Automatizada de Clase Mundial

La solución de optimización multidisciplinaria de Siemens proporcionó:

  • Exploración automatizada de 250 configuraciones de diseño
  • Algoritmos de optimización que identificaron la configuración óptima
  • Análisis paralelo de múltiples variables de diseño simultáneamente

Arquitectura del Sistema Optimizada

Arquitectura del Sistema

  • Vehículo híbrido dual-paralelo equipado con motor de combustión interna de 1.2 litros
  • Transmisión Híbrida Dedicada (DHT) optimizada específicamente para aplicaciones híbridas
  • Sistema de gestión energética avanzado que combina el Principio de Mínimo de Pontryagin para optimización offline y la Estrategia de Minimización de Consumo Equivalente para optimización en tiempo real

Flujo de Trabajo Integrado con Tecnología Siemens

La sinergia entre las herramientas de Siemens creó un proceso de optimización sin precedentes:

  1. Simcenter HEEDS gestiona y varía automáticamente los parámetros de diseño
  2. Simcenter Amesim HOT calcula el control óptimo para cada configuración
  3. El ecosistema integrado de Siemens garantiza transferencia perfecta de datos
  4. Generación automática del modelo Simcenter Amesim final optimizado

“La integración nativa between Simcenter HEEDS y Simcenter Amesim fue clave para el éxito del proyecto, eliminando errores de transferencia de datos y acelerando significativamente el proceso de optimización.”

Los Resultados: El Poder de la Tecnología Siemens en Acción

Gracias a la potencia computacional y los algoritmos avanzados de Simcenter HEEDS, que exploró 250 diseños diferentes de forma automatizada, y la precisión de Simcenter Amesim para el modelado detallado, los resultados fueron extraordinarios:

Mejoras en Eficiencia y Rendimiento

MétricaDiseño BaseDiseño OptimizadoMejora
Consumo de combustible5.58 L/100km5.23 L/100km-6.3%
Aceleración 0-100 km/h8 segundos7 segundos-12.5%
Velocidad máxima en modo eléctrico54 km/h140.4 km/h+160%

Optimización de Componentes

  • Reducción del 38% en el factor de escala de potencia del motor
  • Reducción del 68% en el factor de escala de potencia del generador
  • Mejora del 33% en la relación de transmisión del primer engranaje

La Validación: Precisión Comprobada de Simcenter Amesim

El éxito del proyecto se confirmó mediante la robusta capacidad de validación de Simcenter Amesim:

Modelado Dual Integrado

  • Modelo backward (Simcenter Amesim HOT): Optimización quasi-estática de alta velocidad
  • Modelo forward (Simcenter Amesim): Simulación dinámica con efectos transitorios reales
  • Transición automática entre modelos sin pérdida de datos

Resultados Validados

La coherencia entre ambos enfoques de modelado demostró la precisión excepcional de las herramientas Siemens:

  • Consumo optimizado: 5.23 L/100km (modelo backward) vs 5.24 L/100km (modelo forward)
  • Diferencia menor al 0.2% entre simulaciones, confirmando la confiabilidad del software

El Impacto: El Ecosistema Siemens Transformando la Industria

Este caso de éxito demuestra cómo las soluciones integradas de Siemens Digital Industries Software pueden:

Acelerar la innovación: Reducción drástica en tiempo de desarrollo gracias a la automatización
Garantizar precisión: Validación cruzada entre múltiples enfoques de modelado
Optimizar recursos: 250 diseños explorados automáticamente vs. años de pruebas físicas
Impulsar sostenibilidad: 6.3% menos consumo = reducción significativa de emisiones

Ventajas Competitivas del Ecosistema Siemens

  • Integración nativa entre herramientas elimina errores de transferencia
  • Escalabilidad para proyectos de cualquier complejidad
  • Algoritmos de clase mundial en optimización multidisciplinaria
  • Soporte técnico especializado de nuestro partner estratégico Siemens

Perspectivas Futuras con Siemens

hofer powertrain continúa innovando con el ecosistema de soluciones Siemens, explorando:

  • Simcenter Amesim para modelado de envejecimiento de baterías
  • Simcenter HEEDS para arquitecturas modulares de próxima generación
  • Integración con otras soluciones Siemens para energías renovables

¿Por Qué Elegir las Soluciones Siemens?

Precisión Comprobada: Diferencias menores al 0.2% entre modelos
Velocidad de Desarrollo: 250 diseños optimizados automáticamente
Integración Total: Ecosistema completo sin pérdida de datos
Resultados Medibles: 6.3% menos consumo, 12.5% mejor aceleración


Este caso de éxito demuestra el poder transformador de Siemens Digital Industries Software en la optimización de vehículos híbridos, validando nuestra alianza estratégica para ofrecer las mejores soluciones del mercado.

¿Listo para revolucionar tu desarrollo de vehículos híbridos? Como partner autorizado de Siemens, te ofrecemos acceso completo a estas herramientas de clase mundial, junto con soporte técnico especializado y capacitación certificada.

Cómo la ingeniería digital y el software de simulación están revolucionando el mundo de las bicicletas

Producto: Simcenter
Industria:
Bicicletas

Las bicicletas son más que un medio de transporte o un pasatiempo saludable. Son el resultado de décadas de innovación, donde la tecnología juega un papel fundamental para hacerlas más rápidas, seguras y cómodas. En Goaltech Engineering Solutions, orgullosos partners de Siemens, hemos sido testigos y parte activa de esta revolución digital en la industria del ciclismo.

El desafío: Llevar la bicicleta del pasado al futuro digital

Desde la invención de la Draisine en 1817 por Karl Drais, la bicicleta ha evolucionado enormemente. Pero el cambio más profundo no solo está en los materiales o en el diseño clásico, sino en la manera en que se desarrollan las bicicletas hoy en día: a través del poder del software de simulación y la ingeniería digital.

Fabricantes líderes como Trek, Cervelo y Ridley confían en soluciones avanzadas para optimizar cada detalle, desde la aerodinámica hasta la seguridad del ciclista.

Nuestra solución: Software Siemens para un desarrollo 100% digital

En Goaltech, implementamos y apoyamos a las marcas del ciclismo con las soluciones de Siemens que transforman el proceso de diseño y validación:

  • Simcenter CFD acelerado por GPU: Permite simular el flujo de aire alrededor del cuadro y componentes, optimizando la aerodinámica para reducir el arrastre y aumentar la velocidad. Trek, por ejemplo, utiliza estas herramientas para analizar cientos de configuraciones y perfeccionar la posición del ciclista y accesorios.
  • Simulación estructural y pruebas de impacto: Gracias a la tecnología Simcenter, realizamos análisis avanzados de cascos, evaluando impactos y rotaciones para maximizar la protección sin sacrificar confort o peso.
  • Optimización térmica y acústica: El software permite equilibrar la ventilación y el confort térmico en cascos, además de reducir el ruido y vibraciones en e-bikes para una experiencia de conducción silenciosa y agradable.
  • Simulación de sistemas completos: Desde transmisiones hidráulicas ultraligeras hasta motores eléctricos, las herramientas digitales permiten diseñar e-bikes más eficientes y fiables, que han logrado que millones de personas se sumen a la movilidad sostenible.

Resultados tangibles: Innovación que se siente en cada pedalada

Gracias a estas tecnologías, las bicicletas actuales son más rápidas, seguras y cómodas que nunca. La simulación avanzada reduce tiempos y costos de desarrollo, acelera la innovación y mejora la experiencia del usuario final.

Radiate Engineering & Design AG, por ejemplo, logró con Siemens optimizar ruedas monocoque de carbono para lograr una reducción del 7% en resistencia al aire y mayor estabilidad en condiciones de viento, lo que representa una ventaja decisiva para los ciclistas profesionales.

¿Por qué Goaltech y Siemens?

Como socios estratégicos, Goaltech y Siemens proporcionan las herramientas necesarias para que los fabricantes lideren la transformación digital del ciclismo. Desde la simulación CFD hasta el análisis estructural y acústico, el software permite un desarrollo ágil, confiable y basado en datos.

En resumen

El futuro del ciclismo es digital, y el software es la clave para desbloquear nuevos niveles de rendimiento, seguridad y confort. En Goaltech Engineering Solutions, estamos listos para acompañarte en esta ruta de innovación con las mejores tecnologías del mercado.

Cómo Sutter AG mejora su calidad de diseño con el escaneo 3D de Creaform

Producto: Go!SCAN SPARK
Industria:
Diseño y fabricación de carrocerías y soluciones personalizadas para camiones.

Desde su origen como herrería en 1928, la suiza Sutter AG Lungern Fahrzeugbau ha recorrido un largo camino. Hoy, casi un siglo después, se ha consolidado como una empresa moderna especializada en el diseño y fabricación de carrocerías y soluciones personalizadas para camiones. Con un enfoque claro en la innovación, Sutter encontró en el escáner Go!SCAN SPARK de Creaform y el software VXmodel aliados clave para transformar sus procesos.

Retos del pasado: tiempo y precisión
Antes de adoptar el escaneo 3D, el equipo de ingeniería de Sutter dedicaba alrededor del 5 % de su tiempo a mediciones manuales de componentes complejos, como cubiertas de aluminio o soportes de grúa. Estas piezas se ajustaban directamente sobre el vehículo, sin una verificación previa precisa, lo que generaba altos costos en tiempo, retrabajo y necesidad de personal calificado.

¿Qué buscaban?
Dado que trabajan con chasises y estructuras de gran tamaño, uno de los requisitos clave para Sutter era la alta precisión en áreas de escaneo amplias. Además, necesitaban una solución completa: hardware, software, soporte técnico y capacitación.

Con el Go!SCAN SPARK, Sutter encontró una alternativa intuitiva que les permitió sustituir su método manual sin modificar sus flujos de trabajo. El proceso de escaneo se integró directamente al diseño CAD, mejorando el análisis geométrico y reduciendo errores.

Un flujo de trabajo optimizado
Una vez implementado el sistema, los ingenieros pudieron escanear componentes y exportarlos fácilmente a Solidworks usando VXmodel. En un caso reciente, esto permitió el diseño y montaje preciso de una caja de herramientas personalizada en un camión destinado al transporte de maquinaria de construcción. Pese a los acabados variados y superficies complejas del chasis, el escaneo fue rápido, y el uso de materiales como objetivos o sprays fue mínimo.

Gracias a esta integración, también es posible rastrear proyectos bajo estándares de calidad como ISO9001, mejorando la trazabilidad y la documentación.

Ventajas técnicas y prácticas
Desde su implementación, Creaform ha aportado múltiples beneficios a Sutter:

  • Mayor precisión en la medición y fabricación de piezas.
  • Reducción del desperdicio de materiales.
  • Menor tiempo de adaptación y montaje, sin requerir técnicos especializados.
  • Simplificación en la planificación de carrocerías y accesorios.
  • Mejor gestión de calidad y seguimiento de proyectos previos.

VXmodel se ha convertido en una herramienta fundamental: permite alinear y procesar los datos escaneados y exportarlos directamente a Solidworks, donde pueden reutilizarse para nuevas piezas o comparaciones CAD.

Mirando al futuro
Burim Shala, director técnico de Sutter AG, tiene claro el siguiente paso: “Queremos escanear también los componentes estándar adquiridos que no cuentan con modelos 3D. Así podremos diseñar con mayor detalle desde etapas más tempranas”. Esta visión apunta a una integración aún más profunda del escaneo 3D en todo el ciclo de diseño y producción.

En palabras de Shala:

“Las soluciones de Creaform nos permiten enfocarnos en el triángulo dorado: calidad, precisión y eficiencia.”

Cómo el escaneo 3D con Creaform permitió digitalizar moldes heredados y optimizar procesos en Saint-Gobain PAM Canalisation

Producto: HandySCAN 3D|BLACK
Industria:
Fabricantes de sistemas de transporte de agua

En el sector de la infraestructura, donde el reemplazo total de activos no siempre es viable, la tecnología se convierte en una aliada clave para prolongar la vida útil de herramientas heredadas. Tal es el caso de Saint-Gobain PAM Canalisation, una empresa con más de 160 años de historia, que encontró en el escaneo 3D una solución eficaz para preservar su legado industrial y avanzar hacia el futuro.

Un legado industrial con nuevos desafíos

Saint-Gobain PAM Canalisation, parte del Grupo Saint-Gobain, es una referencia mundial en la fabricación de tuberías de hierro fundido dúctil para el transporte de agua, saneamiento y aplicaciones industriales. Fundada en 1856, ha evolucionado constantemente para adaptarse a las exigencias del mercado, manteniéndose a la vanguardia en innovación.

Uno de sus principales retos actuales es la digitalización de herramientas de moldes antiguas, esenciales para fabricar placas utilizadas en sistemas de carreteras. Estas herramientas, en muchos casos, no cuentan con archivos de diseño CAD ni documentación técnica moderna. Sin embargo, su reemplazo completo implicaría altos costos y complejidad operativa. La solución: capturar con precisión su geometría y generar modelos 3D confiables que permitan su reutilización.

Tecnología Creaform: una solución precisa, rápida y confiable

Para resolver este desafío, PAM recurrió a las soluciones de Creaform, específicamente al escáner HandySCAN 3D|BLACK, reconocido por su precisión metrológica, portabilidad y facilidad de uso. Esta tecnología les permitió capturar cada detalle de las herramientas heredadas y convertirlos en modelos digitales con total fidelidad al diseño original.

Antes de implementar esta solución, PAM utilizaba métodos tradicionales de medición, incluyendo máquinas CMM. Sin embargo, el proceso era lento, propenso a errores y no apto para capturar geometrías complejas de forma eficiente.

Con la nueva solución, implementaron un ecosistema completo de escaneo, que incluyó:

  • Una sala equipada con una mesa giratoria y un monitor de 75 pulgadas.
  • Una PC portátil para facilitar el uso del escáner en distintas áreas como producción, calidad o mantenimiento.
  • Integración del escáner con Geomagic Design X y Control X para ingeniería inversa y control de calidad.

Resultados transformadores

La implementación del escaneo 3D tuvo un impacto inmediato en los procesos de PAM:

Reducción significativa de tiempos

Un proyecto que antes requería entre 2 y 3 meses para completar con métodos manuales, ahora puede resolverse en tan solo 2 semanas. Gracias a los 11 láseres cruzados del HandySCAN 3D|BLACK, la adquisición de datos es rápida, incluso en superficies brillantes o reflectantes, sin necesidad de aplicar polvos mate.

Mayor precisión y acceso a zonas complejas

El escáner permite capturar con precisión áreas difíciles de alcanzar, como cavidades profundas, lo que no era posible con tecnologías anteriores. Esto facilita un modelado mucho más exacto y confiable.

Portabilidad y facilidad de uso

El sistema es utilizado por distintos departamentos de la empresa, ya sea en la sala de escaneo, en el taller o en campo. Esto amplía sus aplicaciones y mejora la comunicación entre equipos.

Ahorro operativo y reutilización de moldes

Además de ahorrar tiempo y reducir errores, la digitalización permite reutilizar herramientas existentes, lo que representa un ahorro importante en fabricación y mantenimiento.

Conclusión: mirar hacia adelante sin dejar atrás lo que funciona

El caso de Saint-Gobain PAM Canalisation demuestra que es posible avanzar hacia la digitalización sin renunciar al valor de la experiencia acumulada. Gracias a la tecnología de escaneo 3D de Creaform y a su integración con herramientas de software avanzadas, la empresa ha logrado conservar su legado industrial y potenciarlo con eficiencia, precisión y visión de futuro.

Wirebot de Polygon Technologies revoluciona el ensamblaje de cableado con ayuda de Siemens Process Simulate

Producto: Tecnomatix
Industria:
Robotica

Superando los desafíos de la automatización en cableado

Fundada en 1999 en Zur Yigal, Israel, Polygon Technologies se ha posicionado como una firma líder en ingeniería robótica, especializada en soluciones de automatización avanzada para industrias como la automotriz, aeroespacial, electrónica y manufactura industrial. Su más reciente innovación, Wirebot, está transformando la forma en que se ensamblan los arneses eléctricos en gabinetes de control gracias a la integración de Process Simulate, parte del portafolio de Siemens Tecnomatix®.

En palabras de Omer Einav, CEO de Polygon Technologies:

“Usar Process Simulate permite a Wirebot prever posibles problemas desde la fase de diseño, reduciendo el riesgo de retrasos y mejorando la calidad del producto final.”

Un nuevo enfoque ante un viejo reto: cableado complejo automatizado

El manejo de componentes flexibles como cables y fibras ha representado uno de los retos más grandes para los sistemas robóticos tradicionales. En el caso específico del ensamblaje de paneles eléctricos, el proceso manual no solo es lento, sino propenso a errores. Ante esta problemática, Polygon desarrolló Wirebot, un sistema robótico diseñado para superar la precisión humana en tareas de cableado.

Con Process Simulate, Polygon pudo simular escenarios complejos de cableado antes de producir físicamente, validando rutas, evitando colisiones y optimizando el proceso. Esto no solo ha agilizado los tiempos de producción, sino que también ha permitido reducir el desperdicio de cobre hasta en un 10 %, generando importantes ahorros en materiales y costos laborales.

La clave: gemelo digital, IA y simulación avanzada

Desarrollar Wirebot implicó replicar la destreza humana mediante tecnologías como retroalimentación háptica, visión artificial, coordinación de doble brazo y procesamiento avanzado de datos. El sistema resultante combina robótica, inteligencia artificial y simulación de procesos mediante gemelo digital, todo posible gracias a Siemens Process Simulate.

“Al integrar Process Simulate con Wirebot, ofrecemos a nuestros clientes diseños optimizados desde las primeras etapas, lo que mejora la eficiencia, reduce tiempos y aumenta la productividad general”, destaca Einav.

Resultados: precisión, eficiencia y escalabilidad

Gracias a la simulación previa, Polygon logró reducir el tiempo de ciclo en un 30 %, mejorar la precisión del posicionamiento de los cables y minimizar el retrabajo. Además, Wirebot se ha integrado sin fricciones en entornos de manufactura existentes, incrementando la eficiencia operacional de sus clientes.

El impacto ha sido tan significativo que Polygon continúa explorando nuevas aplicaciones de Process Simulate, confiando en que el uso de tecnologías de gemelo digital y puesta en marcha virtual definirá el futuro de la automatización robótica.

Conclusión

El caso de éxito de Polygon Technologies con Wirebot demuestra cómo la combinación de innovación robótica y simulación avanzada de Siemens puede resolver desafíos complejos, impulsar la productividad y optimizar los recursos. Gracias a Process Simulate, Polygon ha alcanzado una nueva era en el ensamblaje automatizado de arneses eléctricos, posicionándose como referente en la transformación digital de la manufactura.

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