Casos de éxito
El startup Glassblowing impulsa la innovación y la expansión con Solid Edge
Producto: Solid Edge
Industria: PYMES
Mobile Glassblowing Studios, una pequeña startup con sede en Americus, Georgia, está utilizando nuestro programa Solid Edge for Startups para transformar su negocio, así como la industria de soplado de vidrio en conjunto.
Phil Vinson y su socio Chuck Wells lanzaron Mobile Glassblowing Studios LLC en 2015. La empresa ofrece una gama de productos relacionados con todo lo relacionado con la soplado de vidrio. En particular, la empresa cuenta con una gama emblemática de hornos móviles de soplado de vidrio para su uso en exposiciones y escuelas. Los hornos son ideales para cualquier persona que necesite una solución de soplado de vidrio que sea móvil, flexible y de bajo mantenimiento.
Aunque todavía está muy en fase de puesta en marcha, la compañía ha experimentado un rápido crecimiento desde su fundación. La compañía comenzó en el patio trasero de Chuck en un edificio portátil de 12×32 pies con un grupo de cables de extensión que corrían desde su casa y desde entonces se ha expandido para acomodar a 11 empleados en un moderno espacio de fábrica de 7.000 pies cuadrados. En resumen, su infraestructura ha evolucionado para mantener el ritmo del crecimiento.
“Donde estamos en este momento, fabricamos un promedio de entre 30 y 40 unidades por año. Acabamos de enviar nuestro horno número 100 hace un mes, y desde entonces hemos enviado cuatro o cinco más. Y eso es sólo hornos”, dijo Vinson en una entrevista con engineering.com. “Muchas veces, los hornos tendrán accesorios, por lo que habrá un horno de refrigeración, o un banco, o algún otro tipo de muebles que construyamos. Por lo general, nuestras ventas son algo más que los hornos”.
Solid Edge para startups
Para Mobile Glassblowing Studios, el software CAD de elección es Solid Edge. Phil Vinson había trabajado con Solid Edge en un trabajo anterior, así que fue una elección natural volver al software al que estaba más acostumbrado. Pero también hubo otros beneficios.
“Somos parte del programa Solid Edge for Startups, y es una iniciativa que tienen donde podemos obtener una licencia sin costo alguno. La razón por la que el programa existe es para que las startups no tengan que justificar una pieza de software en sus gastos. Por lo tanto, Siemens nos permitió tener el software durante uno o dos años, y hemos sido capaces de modelar todos nuestros hornos. Solía usar un programa 2D y, con la ayuda de nuestro desarrollador de diseño convertido en fabricante principal, Charles Wells III, trasladamos todo a Solid Edge. Ahora podemos modelar el equipo y podemos analizar cómo estamos construyendo las cosas. Hemos sido capaces de desarrollar dibujos de trabajo muy bonitos para la gente en el piso de la fábrica, para que sepan lo que se supone que deben hacer”.
Solid Edge también proporciona a Mobile Glassblowing Studios potentes capacidades 3D que cambian la naturaleza misma de su flujo de trabajo.
“El cambio a 3D ha hecho que sea mucho más fácil comunicarse con las personas con las que estoy trabajando. Con 2D, tienes que dibujar cada vista y asegurarte de que no te perdiste un pequeño detalle. Y luego, cuando ibas a hacer cambios, era muy difícil asegurarte de que todo estuviera actualizado. Fue sólo una pesadilla para tratar de actualizarlo. Por lo tanto, lo que teníamos con 2D era un montón de ideas sueltas de los parámetros de cómo se suponía que eran estas cosas, y una especie de historia oral de cómo construir realmente las cosas. Dependía mucho de que personas específicas estuvieran disponibles en puntos específicos. Si llegas a ese punto un lunes por la tarde y esa persona no está allí, entonces todo se detiene. Por lo tanto, el cambio a 3D significa que no tienes que imaginar nada, solo está ahí. En realidad has construido la cosa en 3D, que es una forma muy diferente de ver las cosas. Crees que sólo va a tener un poco de impacto, pero cuando realmente lo pones en su lugar, es bastante profundo”.
El fabricante de componentes electromecánicos elobau ahorra costes con Teamcenter.
Producto: Teamcenter
Industria: Electrónica y Semiconductores
La solución de Siemens ayuda a Elobau a reducir el tiempo de procesamiento de las cotizaciones en un 40%
Interfaz ideal entre humano y máquina
Fundada en 1972, elobau está íntimamente familiarizada con la optimización de la máquina, ya que es reconocida a nivel mundial por sus piezas de componentes diseñadas, innovadoras y resistentes. Con productos de sensores innovadores y sin contacto, elobau apoya a clientes de todo el mundo en la fabricación de máquinas industriales. La compañía también establece el estándar de rendimiento, comodidad del operador, seguridad y calidad. Elobau cubre una gama de requisitos de aplicación con productos para operar y controlar máquinas móviles (todoterreno). Elobau, uno de los principales proveedores mundiales de tecnología de sensores sin contacto, suministra a empresas reconocidas a nivel mundial sistemas y componentes para vehículos comerciales, seguridad de máquinas y medición de nivel. Fabricantes de vehículos comerciales de renombre del sector de maquinaria agrícola y de construcción se encuentran entre los clientes de larga data de Elobau.
Industria pionera en productos sostenibles
En 2017, Elobau recibió el Premio Solar Alemán. Elobau apoya la producción sostenible produciendo más electricidad de la que consume y cuenta con una cuota de electricidad 100% propia. En 2016, la compañía fue nominada para el Premio Alemán de Sostenibilidad. Con el desarrollo de un sistema operativo modular de vehículos, elobau es un sector pionero en el campo de los elementos de control sostenible.
Debido a una gran extensión de la fabricación interna (90 por ciento), elobau logra una alta velocidad de fabricación, flexibilidad y fiabilidad mientras mantiene una alta calidad del producto. Estas solicitudes suelen ser específicas del cliente. Las pruebas de aceptación son necesarias para diseñar un sistema de control a los requisitos exactos de un vehículo comercial para trabajos de desarrollo específicos, incluyendo diseño de productos, construcción, desarrollo de hardware y software y diseño y construcción de herramientas, así como simulación. En elobau, casi todos los procesos de desarrollo y producción se llevan a cabo internamente. Elobau desarrolla las herramientas y las produce en la tienda de herramientas del compny. También se planifican, diseñan, desarrollan y fabrican sistemas de producción y pruebas internamente. Esto acelera una introducción en serie y mantiene la flexibilidad necesaria para reaccionar a las solicitudes de los clientes.
Las soluciones de hoja de cálculo existentes no eran compatibles con los requisitos
En el pasado, elobau se encontró con desafíos en el cálculo de costes de productos y herramientas. Los diferentes métodos de cálculo en toda la empresa utilizados en segmentos individuales hicieron extremadamente difícil realizar un seguimiento y optimizar los costos de productos y herramientas. Las diferentes estructuras de tecnología de la información (TI) y la falta de estandarización de los sistemas de almacenamiento desafiaron a los analistas de costos de Elobau en los cálculos distribuidos por intercambio y acceso. La preparación de cálculos de costos con diferentes versiones de un software basado en hojas de cálculo dio lugar a cálculos individuales no estandarizados en cada región y segmento. Esta falta de estandarización de los cálculos de referencia dio lugar a diferentes precios de venta, lo que dio lugar a desventajas competitivas. La complejidad de las ofertas aumentó, haciendo presentaciones oportunas de cotizaciones llenas de riesgo.
Un enfoque integral del cálculo
Elobau reconoció el potencial de optimizar el proceso de cálculo de costos e introdujo una solución basada en procesos y bases de datos. Uno de los requisitos clave del nuevo sistema era conectar los costes de producto y herramienta dentro de un sistema para simular la influencia de los cambios en el cálculo del coste de la herramienta en el coste del producto. Tras una extenuante evaluación comparativa de productos competidores, elobau adoptó el software teamcenter® product cost management de Siemens Digital Industries Software.
La complejidad de los proyectos de desarrollo actuales se refleja en la fase de licitación. Los procesos de presupuesto de Elobau son manejados por un equipo de proyecto de diferentes departamentos para ofrecer a los clientes la mejor solución posible.
Por ejemplo, un reposabrazos elobau consta de más de 2.000 piezas individuales. Si es necesario desarrollar un número significativo de piezas nuevas, se requiere más esfuerzo para la cita. Debido a la naturaleza del mercado en constante evolución de hoy en día, elobau requiere un cálculo detallado de los costos. Calcular presupuestos es una tarea analítica integral que abarca áreas como ingeniería de valor/análisis de valores, desarrollo y compras. Esta fase es crucial para los nuevos pedidos. Los cálculos precisos de las cotizaciones son cruciales para ganar un contrato y asegurar el éxito financiero del producto futuro.
Elobau utiliza la solución Teamcenter para el cálculo del cálculo del coste del producto para calcular presupuestos complejos logrando cálculos óptimos. La solución Teamcenter para el cálculo del coste del producto también permite a Elobau crear la transparencia necesaria para el cliente y proporcionar beneficios financieros.
Calcular de manera más eficiente y utilizar ventajas
Una vez adjudicado un proyecto, comienzan los cálculos. La ventaja de utilizar la solución Teamcenter para el cálculo del coste del producto es evidente al principio del proceso. Los datos de diseño 3D, generados con el software NX™ de Siemens, el sistema que la empresa utiliza para el diseño asistido por ordenador/ingeniería asistida por ordenador/fabricación asistida por ordenador (CAD/CAE/CAM), se pueden utilizar para cálculos. Elobau utiliza la base de datos de Teamcenter con procesos de referencia para el moldeo por inyección de plástico. Los elementos de cálculo significativos incluyen piezas fabricadas, materias primas, planes de trabajo con procesos de fabricación y costos adicionales, como herramientas y ensamblajes.
Durante el proyecto, el resultado es un cálculo basado en una lista de materiales detallada (LDM). Una vez obtenidos los detalles de coste de los artículos individuales, elobau realiza informes de costes teóricos regulares. Con las cifras definidas, los costes del producto se comparan con los costes teóricos establecidos anteriormente. Los analistas de costos pueden usar Teamcenter para realizar un seguimiento del costo de desarrollo de los pasos de procesamiento individuales e identificar inmediatamente proyectos críticos.
Cálculos de costes de herramientas más rápidos, precisos y menos propensos a errores
A partir de la geometría de la pieza en el área de cálculo del coste de la herramienta, los componentes de la herramienta se acota y calculan automáticamente utilizando el software Teamcenter® para el cálculo del coste de las herramientas. Esto es posible mediante la integración de los cálculos de costes del producto y la herramienta mediante Teamcenter. Utilizando NX Feature2Cost, la herramienta integrada para el cálculo del coste de herramientas en NX CAD, elobau puede calcular con precisión los costes de la herramienta de molde en función de la detección de costosos parámetros geométricos como el área de superficie, el volumen y el espesor de la pared. La capacidad de simular la implicación de los cambios da a elobau decisiones rápidas y fiables para cada ensamblaje y herramienta.
“La gestión de costos de productos teamcenter nos permite reducir cualquier desviación entre el costo de cotización y el costo final”, dice Christian Herter, Departamento de Cálculo/VAVE, elobau.
A pesar de los frecuentes cambios de clientes durante la fase de cotización, elobau sigue siendo flexible y puede ajustar las cotizaciones en muy poco tiempo. “Teamcenter optimiza nuestros procesos de cálculo de cotizaciones, reduciendo el tiempo de cotización en un 40 por ciento”, dice Herter.
Hoy en día, elobau confía en Teamcenter. Todas las partes en el proceso de cálculo acceden a los mismos datos y tienen el mismo nivel de conocimiento. Elobau minimiza las fuentes de error y calcula variantes adicionales con un mínimo esfuerzo a través de una representación estructurada del costo y el uso de estándares consistentes. Teamcenter permite que elobau funcione de forma mucho más eficiente durante todo el proceso de cálculo y los resultados trazables pro-duce. Con Teamcenter, elobau ha logrado un proceso global estructurado y estandarizado.
“La gestión de costos de productos teamcenter nos ayuda a identificar el potencial de ahorro de costos para los nuevos productos, así como a optimizar los costos para la producción en serie”, dice Herter. Elobau seguirá confiando en Teamcenter en el futuro para seguir realizando una alta calidad mientras optimiza los costes.
Optimización de topología e impresión 3D directa de metal (DMP) en GE Aircraft Engine Bracket Challenge
Producto: Impresión DMP
Industria: Aeroespacial y Defensa
El software Frustum Inc. y la experiencia en impresión directa de metales de 3D Systems reducen el peso del soporte de los aviones un 70% mientras cumplen con todos los requisitos funcionales El enigma de equilibrar el diseño de una pieza con las limitaciones de la fabricación ha existido desde la Revolución Industrial. Las técnicas de fabricación convencionales tienen capacidades limitadas para realizar geometrías complejas o componentes de forma orgánica de una manera rentable.
Esto da lugar a menudo en componentes donde la funcionalidad y el rendimiento son una compensación. Ahora que la impresión 3D, especialmente la impresión directa de metales (DMP), se ha convertido en una alternativa de fabricación viable, las restricciones impuestas por la fabricación tradicional se han eliminado en gran medida. En respuesta a esto, ahora están surgiendo herramientas de software para la optimización de diseño multidisciplinar para ofrecer un punto de convergencia. El software de optimización de topología ahora es capaz de generar los diseños más eficientes para la fabricación en un solo paso en la última generación de sistemas DMP. ¿Traducción? Lo que modelas es lo que fabricas. Esta confluencia de tecnologías se demostró recientemente en un proyecto llevado a cabo por la empresa de software Frustum y el servicio de piezas bajo demanda de 3D Systems, Quickparts. El proyecto fue un desafío publicitado por GE Aircraft para reducir el peso de un soporte de aeronave mientras mantiene la fuerza necesaria para satisfacer todos sus requisitos funcionales, apoyando principalmente el peso del encogimiento mientras el motor está en servicio.
La naturaleza crítica del peso
Desde el comienzo de los viajes motorizados por tierra, aire o mar, los ingenieros se han esforzado por equilibrar las exigencias del peso frente a la fuerza. La ley de equilibrio se ha vuelto más crítica en los últimos años con una mayor competencia manufacturera mundial, medidas más estrictas de conservación de la energía, aumento de las presiones de costos y tiempo de entrega. El peso es especialmente crucial para los aviones modernos. Aunque un Boeing 737 pesa aproximadamente 65 toneladas métricas, eliminar sólo una libra de peso puede generar ahorros de cientos de miles de dólares cada año para las compañías aéreas. Distribuya esa cifra para incluir todos los aviones en todo el mundo y los ahorros son superiores a los 10 millones de dólares, según un libro blanco de GE Aircraft.
Optimización del diseño
Para el desafío GE Aircraft, el software de Frustum para la optimización de la topología proporcionó los primeros pasos para abordar problemas críticos de peso frente a fuerza. La optimización de topología determina el diseño de material más eficiente para satisfacer los requisitos de rendimiento exactos de una pieza. Tiene en cuenta el espacio permitido, las condiciones de carga de la pieza y las tensiones máximas permitidas en el material. El software de Frustum genera automáticamente geometrías optimizadas a partir de archivos CAD existentes.
Crea material entre las características de diseño para hacer estructuras óptimamente rígidas y ligeras. Las superficies lisas y mezcladas reducen el peso y minimizan las concentraciones de tensión. “Basado en un diseño de piezas convencional existente, nuestro software produce automáticamente geometría optimizada para la fabricación aditiva, sin necesidad de realizar ninguna remodelación”, dice Jesse Blankenship, CEO de Frustum. A diferencia de las piezas fabricadas por métodos CNC o de fundición tradicionales, la complejidad del modelo generado por la optimización de la topología no es preocupante, ya que DMP maneja modelos extremadamente complejos tan fácilmente como los simplistas. La complejidad no tiene costo alguno.
Proporcionar la experiencia en impresión 3D
Una vez generado el diseño inicial, la experiencia de 3D Systems entró en juego. Quickparts, el servicio de fabricación bajo demanda de 3D Systems, es el proveedor líder mundial de piezas únicas y diseñadas a medida, que ofrece citas instantáneas en línea, experiencia en diseño e impresión 3D y soporte de servicios de fabricación probados.
Este servicio mundial está especialmente versado en los aspectos más complicados de la impresión directa de metales. “La impresión directa de metales es mucho más compleja que la impresión de plásticos”, dice Jonathan Cornelus, gerente de desarrollo de negocios de Quickparts de Sistemas 3D. “Ayudamos a nuestros clientes a desarrollar piezas adecuadas para DMP, con riesgos minimizados para distorsiones de piezas o bloqueos de construcción. Imprimimos componentes utilizando parámetros optimizados basados en nuestra experiencia a largo plazo en la impresión de piezas para los clientes.”
Fabricación de una mejor parte
En el caso del soporte de la aeronave GE, el software de Frustum tomó el archivo CAD original y realizó la optimización de topología en un solo paso, entregando un archivo STL. 3D Systems proporcionó asesoramiento de fabricación sobre el proceso, las especificaciones de los materiales, la mejor orientación de construcción para ofrecer propiedades óptimas de la pieza, tolerancias alcanzables e identificado el riesgo potencial de deformaciones.
La pieza fue construida sobre un sistema 3D Systems ProX™ DMP 320. El ProX DMP 320, introducido a principios de enero de 2016, ofrece varias ventajas para optimizar el peso frente a la fuerza para el soporte del avión. Los parámetros de compilación preestablecidos, desarrollados por sistemas 3D basados en el resultado de casi medio millón de compilaciones, proporcionan una calidad de impresión predecible y repetible para casi cualquier geometría.
Una arquitectura totalmente nueva simplifica la configuración y ofrece la versatilidad para producir todo tipo de geometrías de piezas en titanio, acero inoxidable o súper aleación de níquel. Titanio fue elegido para el soporte de avión GE, basado en su fuerza superior incluso cuando el material se aplica finamente para bajar el peso de una pieza. Los módulos de fabricación intercambiables para el sistema ProX DMP 320 reducen el tiempo de inactividad al moverse entre diferentes materiales de pieza, y una cámara de construcción de vacío controlada garantiza que cada pieza esté impresa con propiedades probadas de materiales, densidad y pureza química. La pequeña porción de material no impreso se puede reciclar por completo, ahorrando dinero y proporcionando beneficios ambientales.
Un abridor de ojos
La pieza completada, diseñada por Frustum y DMP fabricada por sistemas 3D, superó todos los requisitos de condición de carga especificados por el desafío GE y se mantuvo dentro de la misma huella mientras reducía el peso en un asombroso 70 por ciento. “Este es el tipo de proyecto que debería ser un verdadero revelador para las empresas automotrices y aeroespaciales, donde reducir el peso al tiempo que proporciona la misma o mejorada funcionalidad es el alma de sus operaciones de diseño, ingeniería y fabricación”, dice Cornelus.
Más allá del diseño y el rendimiento de la pieza en sí, Cornelus señala que la optimización de la topología asociada con DMP a menudo puede consolidar ensamblajes de varias partes en una sola parte más fuerte, eliminando sujetadores y conectores que a menudo son la causa de errores. Por último, está la codiciada ventaja de la velocidad. Las piezas de calidad de producción en materiales resistentes como acero inoxidable, titanio y súper aleación de níquel pueden ser giradas por sistemas 3D en tan solo dos semanas para satisfacer el ritmo cada vez más rápido en innumerables industrias.
La prestigiosa empresa Atlas Weyhausen elige Creaform
Producto: HandySCAN
Industria: Automotriz y Transporte
Muestreo inicial de componentes y comprobación de piezas de producción con el escáner Handyscan 3D
Además de innovar en el desarrollo y la construcción de sus excavadoras de ruedas, la prestigiosa empresa Atlas Weyhausen GmbH también innova en el terreno del control de calidad: desde comienzos de 2011, la compañía ha empleado el escáner tridimensional Handyscan 3D de Creaform con software Geomagic no solo para medir componentes y equipos, sino también con objeto de obtener datos de prueba de las piezas de prototipos.
Atlas Weyhausen lleva más de 40 años produciendo excavadoras de ruedas para los sectores de construcción, la jardinería y el paisaje, la agricultura, el manejo de materiales y el reciclaje, siempre haciendo hincapié en la calidad y la innovación. Esto significa que el departamento de Control de calidad desempeña un papel esencial en esta empresa de tamaño medio.
El antiguo sistema de medición, y el nuevo
Aunque en el pasado se utilizaron en procesos de control de calidad los sistemas de medición tradicionales, como los brazos de medición coordinados, en 2011 la empresa decidió que había llegado el momento de modernizar este aspecto y comenzó a buscar un sistema de medición más innovador y flexible. El brazo de medición solamente podía registrar puntos individuales de medida, no superficies completas. Dicho brazo no era adecuado para su uso en entornos de trabajo variables, ya que era necesario recalibrarlo constantemente e instalarlo en entornos de trabajo estables. Las vibraciones o inestabilidades en el entorno de trabajo afectaban a la precisión de los resultados de las medidas. Ni siquiera la posibilidad de un accesorio de escaneado adicional resultó una alternativa convincente.
Durante la búsqueda de un nuevo sistema más flexible, Creaform fue una de las compañías invitadas a presentar su sistema portátil de medición 3D. El escáner Handyscan 3D causó impresión prácticamente desde el principio.
El escáner portátil Handyscan 3D, con posicionamiento automático, genera datos 3D precisos y reproducibles en alta resolución. La tecnología TRUaccuracy integrada permite la referencia dinámica, de modo que es posible mover la pieza que se desea medir durante el proceso de escaneado en 3D. El montaje no es rígido, como era el caso con los brazos de medición. El Sr. Ralf Vosteen, empleado de Control de calidad, explica: «La ventaja principal del escáner es evidente: las superficies de formas libres son más fáciles de alinear, junto con los datos 3D. Una ventaja adicional es además la obtención de datos que podemos introducir en nuestro sistema de CAD».
Atlas Weyhausen está utilizando ahora el Handyscan 3D con el software Geomagic Qualify y Studio para el muestreo inicial de componentes nuevos y especialmente para la comprobación de piezas de producción. Sin embargo, la empresa se encuentra con que cada vez más a menudo es preciso inspeccionar varios componentes instalados sin desmontarlos, o registrar datos de maquinaria en el extranjero, en las instalaciones del proveedor. El escáner se utiliza también para obtener datos de piezas experimentales fabricadas en la propia empresa para la producción de prototipos.
Escaneado de una cabina y aplicación de ingeniería inversa
Uno de los proyectos en los que se empleó el escáner Handyscan 3D con software Geomagic fue la producción en serie de una cabina de excavadora.
Las ventajas de este manejable escáner 3D se hicieron patentes: las primeras piezas experimentales se escanearon para su medición, se alinearon en el modelo 3D del software Geomagic Qualify, y se realizó una comparación de colores para detectar desviaciones.
Se situó una parte de la cabina en el escaneado para comprobar las dimensiones individuales.
Esto permite verificar las dimensiones relevantes de modo que pueda darse el visto bueno a la herramienta para su producción en cadena.
Además, una serie de funciones se comprueban directamente en el escaneado.
El proyecto podría haberse creado también sin el escaner 3D de Creaform, pero esto habría supuesto un gran esfuerzo, ya que solamente sería posible registrar puntos de medida individual con el brazo de medición antiguo, y habría sido imposible digitalizar la cabina completa.
El uso del Handyscan supone para Atlas Weyhausen un ahorro de tiempo y dinero, ya que el práctico Handyscan 3D es fácil de usar en cualquier lugar y puede digitalizar en muy poco tiempo incluso los elementos más complejos. También significa que es posible comprobar in situ, en las instalaciones del proveedor, el equipo de producción y las piezas fabricadas con este equipo, y los resultados se pueden evaluar inmediatamente. Ni siquiera el transporte en avión es un problema, ya que el dispositivo se puede llevar en el equipaje de mano.
Disponer de archivos digitales para un componente es una ventaja adicional para la empresa. Cuando se crea un escaneado completo durante el muestreo inicial, por ejemplo, las medidas pueden tomarse más tarde en cualquier momento, ya que se dispone de una muestra inicial en formato digital. Esto ha resultado de gran utilidad para Atlas Weyhausen en más de una ocasión. Por ejemplo, se ha digitalizado la construcción en acero de una nueva cabina de conductor y varias secciones de paneles, y los archivos de CAD que se han creado están ahora disponibles para realizar comparaciones cuando se desee.
El Sr. Vosteen, empleado de Control de calidad en Atlas Weyhausen, se muestra entusiasmado: «Utilizar el escáner es un juego de niños: no es necesario inmovilizar el componente que se va a comprobar, y solamente hay que fijar unos cuantos puntos de posición en la pieza que se va a medir, de modo que el escáner láser se alinee con la superficie de escaneado. Hecho esto, no hay más que empezar a escanear. Creo que es importante destacar que Creaform no se limita a hacer promesas, sino que también las cumple. Por mi parte, solamente tengo cosas buenas que decir a ese respecto. Si surge un problema, siempre es posible contactar por teléfono con un empleado que puede ayudar o ponerle en contacto con la persona adecuada. También hay que mencionar que Creaform ofrece frecuentemente talleres en los que es posible entablar contacto con otros usuarios».
Revelar los secretos de una tumba antigua con Geomagic Control X
Producto: Geomagic Control X
Industria: Académica
Cuando los investigadores del Instituto Nacional de Investigación gaya del Patrimonio Cultural (GNRICH) querían saber todo lo que podían sobre una antigua tumba descubierta en Changnyeong, Corea del Sur, recurrieron al escaneo 3D y al software 3D Systems para hacer el trabajo.
Recapturando el pasado
Con el fin de analizar todos los datos que podían encontrar en la tumba sin tener que estar físicamente presentes o arriesgarse a dañar los restos en su interior, los investigadores necesitaban encontrar una manera de digitalizar toda la tumba, incluyendo cuatro esqueletos humanos antiguos, a un alto grado de precisión y detalle en 3D completo.
Para hacer las cosas aún más difíciles, tendrían que tener todo junto en un archivo maestro para su análisis, por lo que necesitaban trabajar con una gran cantidad de datos simultáneamente. Por último, planeaban construir modelos físicos de los restos humanos encontrados en la tumba, por lo que necesitaban una solución lo suficientemente flexible como para que dividiera los datos y los optimizara para su reproducción en resina.
Aprovechar el poder del 3D
El equipo de investigación de GNRICH escaneó por primera vez la forma general de la tumba utilizando un escáner al aire libre de largo alcance (el RIEGL LMS-Z390i). Luego, para acercarse y capturar el alto detalle que necesitaban en algunos de los restos humanos, escanearon varios de los huesos con un Konica Minolta VIVID 910. Estos escáneres 3D registraron toda la información espacial y los datos 3D detallados que necesitaban, pero este proceso se combinó para un total de 3,7 Gigabytes de datos, ¡una gran cantidad para cualquier estándar!
El equipo encontró que Geomagic Control X era el único software capaz de manejar enormes cantidades de datos de escaneo con relativa facilidad en sus computadoras existentes. Control X también les proporcionó herramientas sofisticadas pero sencillas para alinear, fusionar y reducir significativamente el tamaño de los datos sin sacrificar la calidad o resolución del escaneo. Los investigadores incluso fueron capaces de unir todo en un sistema común de coordenadas 3D para crear un modelo virtual 3D exacto y completo de los huesos en la tumba.
Aprendizaje rápido
Los investigadores de GNRICH fueron capaces de sacar muchas conclusiones científicas de los datos de escaneo 3D que procesaron a través de Geomagic Control X. Después del procesamiento utilizaron el Control X para analizar los datos resultantes, midiendo características como el volumen, la longitud y las estructuras anatómicas de los cuatro cadáveres en la tumba. A través de estos análisis y otras técnicas como la datación por carbono y la secuenciación del ADN mitocondrial (MTDNA), los investigadores pudieron estimar todo tipo de datos como la altura, el peso, la edad, la herencia y los hábitos dietéticos de cada uno de los hombres y mujeres enterrados. Incluso pudieron realizar análisis forenses sobre los cuerpos antiguos, concluyendo que los ocupantes de la tumba podrían haber muerto por veneno o asfixia. Notablemente, también encontraron evidencia de Soon-jang, una antigua costumbre funeraria en la que los siervos fueron enterrados vivos con sus amos muertos.
Más estudios
Finalmente, el equipo de investigación de GNRICH utilizó el software Geomagic Control X y Geomagic Design X para preparar sus datos de escaneo 3D para su producción como modelos físicos 3D. Estos modelos fueron hechos de 108 resinas diferentes para que coincidan estrechamente con las propiedades físicas del hueso y para ayudar en el estudio posterior. En 2009, el equipo planea continuar su investigación sobre las causas de muerte, enfermedades, habilidades atléticas y más. También planean hacer modelos de cuerpo entero utilizando una tecnología innovadora para añadir músculo artificial y piel a sus modelos óseos de resina. El equipo está muy entusiasmado con la potencia que el escaneo 3D y la tecnología de 3D Systems han contribuido a sus esfuerzos.
Birdstone demuestra diseño de embalaje con prototipos impresos en 3D claros
Producto: Impresión SLA
Industria: Productos de Consumo
Cualquiera que haya abierto una caja de galletas para encontrar el contenido reducido a trozos rotos y piezas conoce de primera mano las consecuencias de los envases deficientes. Carman’s, una empresa australiana de alimentos apasionada por usar sólo los mejores ingredientes, es consciente de cómo entrega sus productos a los consumidores para garantizar una experiencia de alta calidad antes de que se tome el primer bocado. Por lo tanto, cuando Carman’s lanzó su nuevo Super Seed &Grain Crackers, la compañía de alimentos mantuvo la presentación y la preservación en la parte superior de la mente, y alistó a Birdstone, una agencia australiana de diseño de envases, para diseñar un atractivo inserto de bandeja. Debido a los diversos requisitos que necesitaban equilibrar, se requerían varios prototipos para demostrar los diseños propuestos tanto estética como funcionalmente.
Birdstone demuestra diseño de embalaje con prototipos impresos en 3D claros
Las consideraciones de embalaje en juego para Carman’s fueron multifacéticas: necesitaba ser fácil de abrir, funcional como un recipiente de servicio, y permitir a los clientes de Carman volver a cerrar el contenedor para su almacenamiento. Para facilitar el acceso, se determinó que las galletas deben apilarse en tres columnas con espacio para envolver las galletas superiores sin aplastarlas, pero también ser fáciles de llenar para no interrumpir la línea de producción. Por último, el embalaje necesario para satisfacer el requisito minorista de embalaje vertical para maximizar la diferenciación en los estantes. También había una cuestión de inestabilidad en el estante debido al peso ligero del producto y las propiedades del material de la bandeja.
Birdstone sabía que llegar al diseño correcto requeriría prototipos precisos y, por lo tanto, se puso en contacto con 3D Systems On Demand Manufacturing debido a colaboraciones exitosas anteriores.
Colaborar para ofrecer funcionalidad y crear equidad de marca
Birdstone trabajó estrechamente con los equipos de marketing y desarrollo de productos de Carman, así como con su proveedor de embalaje para revisar y reducir los conceptos de diseño de envases a dos. Desde el principio, la máxima prioridad era mantener la eficiencia de la cadena de suministro a lo largo de la fabricación de envases y el llenado de productos, seguido de cerca por la construcción de capital de marca en la bandeja con una experiencia de cliente eficaz y sin complicaciones. Al transmitir esta información a 3D Systems On Demand Manufacturing, Birdstone y la oficina de servicio de impresión 3D hablaron sobre los requisitos para los prototipos.
Debido a la complejidad de los diseños de carcasa y los requisitos funcionales únicos involucrados, los expertos en fabricación bajo demanda de 3D Systems ayudaron a Birdstone a seleccionar el proceso de prototipado, materiales y proceso de acabado más adecuados para satisfacer sus requisitos descritos. Utilizando la impresión 3D de estereolitografía (SLA) en sistemas 3D ProX® máquina 800, 3D Systems construyó un prototipo de una y dos piezas en Accura® ClearVue™, un material plástico 3D transparente rígido y resistente que ofrece la más alta claridad y transparencia en el mercado.
Envases funcionales y estéticos prototipado
En sólo cuatro días, los prototipos de SLA fueron impresos y terminados para satisfacer los requisitos de calidad y realismo de Birdstone. Los expertos en fabricación bajo demanda de 3D Systems siguieron el protocolo de acabado premium de Accura ClearVue para entregar prototipos despejados de agua a través de un proceso de lijado húmedo y seco seguido de recubrimiento transparente. A continuación, estos prototipos se presentaron para pruebas de fabricación e investigación de consumidores para validar y calificar el éxito de cada concepto, y para evaluar el rendimiento y las limitaciones de cada opción de embalaje en todos los puntos críticos de contacto.
En esta etapa, Birdstone ordenó cuatro copias del diseño de embalaje líder de 3D Systems On Demand Manufacturing, que fueron creados utilizando el proceso de uretano fundido de 3D Systems. El prototipo de SLA preferido se utilizó para hacer un molde que luego se utilizó para lanzar copias adicionales de agua clara utilizando poliuretano, un material muy cercano a lo que se utilizaría para el producto final.
Llegar al diseño final
Después de la evaluación completa de los prototipos claros, el diseño final fue seleccionado oficialmente: una atractiva caja de concha de una sola pieza, contorneada únicamente a la forma de las galletas apiladas. Según Grant Davies, Director de Diseño y Estrategia de Birdstone, “El diseño final juega a las fortalezas del material de embalaje y proporciona un hogar seguro y reutilizable para las galletas en toda la cadena de suministro y en las manos de los clientes. Es lo suficientemente funcional como para ser llenado, lo suficientemente elegante como para servir, y de forma segura re-cercable para la merienda sobre la marcha.” Birdstone dice que al agregar otro nivel de participación del consumidor a través de envases funcionales y estéticos, Carman’s es capaz de ofrecer una experiencia de marca más profunda más allá del consumo.
La emocionante gama de galletas de Carman ha forjado un nuevo lugar en el mercado para la compañía, y la bandeja le ha ganado muchos fans a través de la inteligencia y conveniencia de su diseño. Birdstone dice que está encantado de haber contribuido a un producto final exitoso para su cliente, y de responder a los desafíos únicos del proyecto dentro de un plazo ajustado. “Como de costumbre”, dice Davies, “3D Systems On Demand Manufacturing fue un socio maravilloso y trabajó con nosotros para proporcionar los prototipos conceptuales más eficaces y atractivos dentro del presupuesto del proyecto”.
El inserto de embalaje de Birdstone para Carman’s Super Seed &Grain Crackers fue finalista en 2018 en los Packaging &Processing Innovation &Design Awards.
