Gracias a Siemens Opcenter, una empresa química líder racionaliza su producción con la fabricación digital
BASF, una de las mayores empresas químicas del mundo, ha alcanzado los más altos niveles de excelencia operativa mediante la racionalización de la producción de sus soluciones de protección de cultivos para la gestión del suelo, la salud de las plantas, el control de plagas y la agricultura digital. Su producto Xemium® es un fungicida activo y seguro para el medio ambiente que permite una protección altamente fiable de los cultivos para obtener mayores rendimientos, ayudando a los agricultores a combinar la rentabilidad con la protección del medio ambiente.
La producción de Xemium se realiza las 24 horas del día, los 365 días del año, e implica procesos continuos y por lotes, así como análisis de laboratorio para el control de calidad y el envasado al final de la línea. BASF buscaba una solución digital que le ayudara a producir y envasar sus fungicidas de forma fiable, mejorar la transparencia de la producción y maximizar la productividad. Eligieron Siemens Opcenter como base para la fabricación digital.
Opcenter permitió a BASF crear una integración vertical de procesos, cerrando la brecha digital entre los sistemas ERP y SCADA. El control de calidad se integró en todos sus procesos de producción digitalizados, con escáneres portátiles que mejoraron la adquisición de datos de las operaciones.
El resultado fue un proceso digital completo que agilizó las operaciones de fabricación y redujo el tiempo de producción por lotes entre un 5% y un 10%. Pudieron eliminar 5 días de papeleo manual al mes digitalizando sus procesos y capturando los datos de producción automáticamente. El suministro de fungicidas a sus clientes se realizó con mayor puntualidad, promoviendo una agricultura sostenible y de alto rendimiento.
En las instalaciones de Querétaro y Guanajuato, Siemens Energy ha logrado un hito al utilizar exclusivamente fuentes de energía renovable para cubrir el 100% de sus necesidades energéticas, como parte integral de su Estrategia de Neutralidad Climática 2030.
Fue hace unos días cuando la empresa dio a conocer que para esta estrategia se instalará un megavatio en las fábricas de Querétaro y Guanajuato a través de paneles solares.
Javier Andrés Pastorino, VP de Siemens Energy México, Centro América y Caribe explicó que ahora el consumo de energía será de fuentes renovables, aunque les queda “una pequeña” huella de carbono la cual están compensando con la compra de bonos verdes.
Recalcó que la meta para la empresa a nivel mundial es llegar a la neutralidad en sus operaciones en el 2030, además de consolidarse como líder en la transición energética.
“Hoy podemos decir que el camino hacia la neutralidad en lo que la electricidad que consumimos en nuestras fábricas, hoy somos 100% neutrales, y hoy es lo que estamos festejando en Querétaro”, indicó.
Indicó que en la planta ubicada en El Marqués se dedican a la fábrica de interruptores de alta tensión y en las dos fábricas ubicadas en Guanajuato producen transformadores.
“Tenemos una fuerte presencia local en todo lo que es capacidad fabril, y todo esto obviamente esta estrategia está alineada a la neutralidad no sólo en los proyectos que hacemos con nuestros clientes, sino que también decimo que tenemos que predicar con el ejemplo y trabajar con nuestras operaciones”, dijo.
La empresa ha compensado su huella de carbono con los bonos que ha trabajado con el grupo ecológico de la Sierra Gorda, con lo que han compensado 182 toneladas de CO2.
Es importante destacar que la empresa se esfuerza por lograr la neutralidad climática en sus operaciones, además de apoyar a sus socios y proveedores. En este sentido, tienen como objetivo lograr una reducción del 30% en la huella de carbono de su cadena de suministro para el año 2030.
Por otro lado, el secretario de Desarrollo Sustentable, Marco del Prete, señaló que las empresas globales están adoptando políticas conocidas como ASG (Ambientales, Sociales y de Gobernanza), las cuales promueven un desarrollo sostenible.
GROB-WERKE GmbH & Co. KG (GROB) es una empresa familiar y fabricante líder de plantas de producción y máquinas CNC para la industria del automóvil, desde centros de mecanizado universales hasta sistemas de producción y montaje totalmente automatizados.
GROB se enfrenta a varios retos empresariales, entre ellos
Diseñar equipos punteros para la producción de automóviles
Utilizar la estandarización para gestionar un alto nivel de personalización
Depender de la colaboración global en ingeniería
Mantener su posición de liderazgo en una industria competitiva
GROB debe gran parte de su éxito a la capacidad de anticiparse y responder rápidamente a las tendencias cambiantes del mercado utilizando un alto nivel de automatización. Con la cartera de software Xcelerator de Siemens, los ingenieros de GROB pueden diseñar, ingeniar y fabricar equipos de producción y máquinas CNC para la industria del automóvil.
Automatizar máquinas CNC en la industria del automóvil con NX CAM Los ingenieros de GROB crean un gemelo digital de cada máquina y línea de producción utilizando NX. También utilizan NX CAM para crear automáticamente programas CNC utilizando el mecanizado basado en características. Esta capacidad ayuda a los programadores de GROB a crear una biblioteca de reglas de mecanizado que contiene tipos de taladros, cajeras y definiciones de superficies estándar, incluidas las herramientas necesarias para las operaciones de mecanizado. Antes de enviar los programas CNC a las máquinas herramienta, los ingenieros simulan procesos de mecanizado completos utilizando las funciones de simulación de mecanizado de NX CAM, lo que garantiza una producción sin errores en el taller.
Para mejorar la colaboración, los ingenieros intercambian modelos 3D entre las instalaciones de producción, utilizando Teamcenter como eje central de información. A continuación, estos modelos se programan localmente mediante CNC, lo que facilita a los ingenieros de cada planta el ajuste de los programas CNC en función de los recursos y equipos disponibles.
El uso de NX CAM para el mecanizado basado en características nos ayudó a automatizar el trabajo de diseño y programación CNC. Al reconocer el 95 por ciento de los tipos de taladros estándar GROB y entre el 70 y el 80 por ciento de otras características, el reconocimiento automático de características ha reducido el tiempo de programación CNC en un 30 por ciento y ha reducido considerablemente el número de herramientas diferentes utilizadas.
Siemens Energy está trabajando en el desarrollo de cuatro centrales para la Comisión Federal de Electricidad (CFE).
Según Javier Pastorino, director gerente de Siemens Energy Mesoamérica, están involucrados en los proyectos de Tuxpan, Sauz II, San Luis Río Colorado y González Ortega. Aunque no especificó el nivel de progreso, mencionó que estas centrales se encuentran en diferentes etapas de desarrollo.
Pastorino destacó la importancia de CFE como uno de los principales clientes en generación y transmisión de energía, y mencionó la colaboración en varios proyectos, incluyendo la instalación de cuatro ciclos combinados en generación, así como otros proyectos más pequeños y algunos en transmisión.
Durante la presentación de la Estrategia de Neutralidad Climática de Siemens Energy, Pastorino enfatizó el enfoque de la empresa en brindar soluciones integrales. En relación con la transmisión de energía, dado el monopolio natural de CFE en las redes eléctricas mexicanas, Siemens Energy participa como proveedor de equipos.
Por ejemplo, en la planta ubicada en El Marqués, Querétaro, se fabrican componentes de alta tensión que podrían ser suministrados a la empresa gubernamental.
El ejecutivo resaltó la crucial importancia de contar con una red eléctrica sólida, ya que es un requisito fundamental para progresar en la transición energética.
Además, subrayó la necesidad de desarrollar tecnologías de transmisión, lo que implica no solo fortalecer las redes existentes, sino también explorar otras alternativas complementarias.
W. Andreas Pfeiffer – Maschinen- und Apparatebau fabrica componentes de precisión para una amplia variedad de aplicaciones, como dispositivos ópticos, maquinaria y tecnología médica. Esta empresa relativamente pequeña pero de gran éxito compite a escala mundial con sólo 25 empleados y 16 máquinas CNC en sus instalaciones de producción de la pintoresca localidad de Zirndorf, Alemania.
Mediante el uso de las capacidades de fabricación digital de Siemens Xcelerator, W.A. Pfeiffer transformó sus operaciones, fabricando productos de alta calidad y haciendo crecer continuamente el negocio, a pesar del mercado global altamente competitivo.
Creación de un proceso de fabricación digital sin fisuras Al ser una empresa pequeña, W.A. Pfeiffer se enfrentaba a dificultades para crecer y aumentar nuevas capacidades en sus instalaciones, ya que éstas no pueden ampliarse físicamente. Andreas Pfeiffer, CEO, reconoce las difíciles circunstancias, pero sabe que adoptar la digitalización proporcionaría a sus operaciones una ventaja competitiva. “El objetivo es lograr una mayor automatización de la producción y conectividad de extremo a extremo para poder reducir los tiempos de preparación y minimizar los tiempos de producción”, afirma Andreas Pfeiffer, CEO.
Para eliminar estos retos, W.A. Pfeiffer opera ahora como una cadena digital CAD/CAM/CNC integral para transformar el negocio en un taller mecánico digital.
Para W.A. Pfeiffer, el software Teamcenter PLM ayuda a gestionar todos los datos del proceso de fabricación de piezas, que comienza con el pedido del cliente. Los datos 3D se transfieren sin problemas de Teamcenter a NX CAD/CAM para generar programas para las máquinas CNC. Mediante Mcenter, anteriormente SINUMERIK Integrate, los programas CNC y las listas de herramientas se transfieren sin problemas a la producción.
Al integrar la planificación de pedidos en el proceso de fabricación digital, W.A. Pfeiffer observó mejoras inmediatas en los tiempos de preparación y producción. Opcenter APS les ayuda a acceder a información detallada sobre las órdenes de producción y a supervisar la utilización de los recursos.
Las relaciones con los clientes y proveedores de W.A. Pfeiffer han avanzado significativamente, y la colaboración interna se ha agilizado gracias a la gama de soluciones de software de Siemens.
Mecanizado de alto rendimiento con NX CAM El software NX CAM ha ayudado a W.A. Pfeiffer a mejorar la productividad tanto en la fase de planificación como en la de producción. La empresa aprovecha las funciones avanzadas de NX para crear estrategias innovadoras de mecanizado de alta velocidad y generar programas NC específicos para cada máquina mediante el postprocesamiento basado en la nube.
Gracias a la simulación basada en código G de NX, los ingenieros pueden verificar digitalmente las operaciones generadas. Esta capacidad avanzada les permite evaluar y optimizar los procesos antes de transferirlos a la producción, ahorrando tiempo de configuración y aumentando el tiempo de actividad de la máquina. NX CAM de Siemens ayuda a la empresa a ru
Las ventajas del taller mecánico digital Esta empresa, de gran éxito y a la vez ligera, confía en las soluciones digitales de Siemens para crecer y ampliar continuamente su negocio de fabricación. Con la introducción de NX CAM, Teamcenter, Opcenter APS y Mcenter, W.A. Pfeiffer consiguió una mayor automatización, una conectividad integral sin fisuras y plazos de entrega más cortos.
La utilización de tecnologías avanzadas de sendas ayudó a W. Andreas Pfeiffer a reducir el ciclo de mecanizado en un 25%, al tiempo que se prolongaba la vida útil de las herramientas. Espero que podamos reducir los tiempos de preparación hasta un 50 % en total”.
El mejor premio, para el mejor producto ¡Nuestra comunidad Solid Edge ha logrado una nueva hazaña! Estamos muy contentos de compartir que Solid Edge ha sido nombrado el mejor producto CAD y PLM por G2 en sus Premios al Mejor Software 2024.
Desde 2021, Solid Edge se ha clasificado sistemáticamente como líder en productos CAD/PLM en G2. Este honor es gracias a la confianza y el apoyo de nuestros clientes en todo el mundo; sin nuestra comunidad Solid Edge, nada de esto sería posible. Seguiremos superándonos para ser los mejores en toda nuestra cartera de herramientas de desarrollo de productos, que incluye: diseño mecánico y eléctrico, simulación, fabricación, publicaciones técnicas, gestión de datos y mucho más.
“Nothing but the best software.”
G2
¿Qué es G2? G2 es un mercado de software líder en Internet, utilizado por más de 60 millones de compradores de software al año.
Qué son los Premios G2 al Mejor Software Los Premios Anuales al Mejor Software de G2 clasifican a las mejores empresas y productos de software del mundo basándose en reseñas auténticas y puntuales de usuarios reales.
Cómo funciona la clasificación de G2 Los 100 mejores vendedores de software se clasifican en función de una combinación de puntuaciones de Satisfacción y Presencia en el mercado de cada vendedor, y los 100 mejores productos se clasifican en función de las reseñas de todas las categorías de las que forman parte. Para ser incluido en una de las listas “Best Of” de Vendedores de software o Productos de software de G2, un vendedor o producto de software debe recibir al menos 50 reseñas aprobadas y publicadas durante el año natural 2021. Las puntuaciones reflejan únicamente los datos de las reseñas enviadas durante este periodo de evaluación.
Obtenga más información sobre lo que opinan los usuarios reales (o escriba una reseña) en la página de reseñas de Solid Edge de G2.
Acerca de Siemens Solid Edge Solid Edge® es una cartera integrada de herramientas de software potentes, completas y accesibles que hacen avanzar todos los aspectos del proceso de desarrollo de productos. Solid Edge aborda los complejos retos actuales con soluciones digitales automatizadas que fomentan la creatividad y la colaboración.
Al aprovechar las últimas tecnologías innovadoras en diseño mecánico y eléctrico, simulación, fabricación, publicaciones, gestión de datos y colaboración basada en la nube, el uso de Solid Edge acorta drásticamente el tiempo de comercialización, proporciona una mayor flexibilidad de producción y reduce significativamente los costes con sus soluciones colaborativas y escalables.
Solid Edge forma parte de la cartera Siemens Xcelerator™, la cartera completa e integrada de software y servicios de Siemens Digital Industries Software, y proporciona un enfoque innovador y completo para el desarrollo de productos para el mercado general.
Un importante desarrollador de automatización utiliza Tecnomatix Process Simulate de Siemens para validar una línea de montaje de motores en tres meses
Wipro PARI es una empresa líder mundial en el desarrollo de sistemas de automatización y robótica fundada en 1990. Con sede en Pune (India), entre sus clientes figuran fabricantes de equipos originales (OEM) de automoción de renombre como Daimler, Mahindra, Ford, FCA, TATA, VinFast, Renault Nissan y el Grupo PSA. Wipro PARI diseña, fabrica e instala sistemas automatizados completos, incluidas líneas de varias estaciones para el mecanizado y el ensamblaje de componentes del tren de potencia.
Wipro PARI buscaba digitalizar sus esfuerzos de ingeniería manual. La empresa quería reducir el trabajo de fabricación, eliminar los errores de software inesperados que retrasaban el proceso de puesta en marcha física y acelerar el tiempo desde la puesta en marcha de la máquina hasta la producción en vivo.
Wipro PARI seleccionó Process Simulate de la gama Tecnomatix® de Siemens para su solución de puesta en servicio virtual (CV). El proceso de puesta en marcha virtual utiliza tecnología de simulación para crear un gemelo digital de una planta para probar los cambios antes de implementarlos físicamente. La VC permite a los fabricantes realizar una verificación virtual de principio a fin, el diseño de sistemas mecánicos y de control, así como el análisis de riesgos y de modos y efectos de los fallos (FMEA). En última instancia, esta solución permite a los ingenieros evitar costosas modificaciones.
Al incorporar la verificación virtual a un proyecto de un fabricante de equipos originales de automoción para una gran línea de mecanizado, Wipro PARI minimizó las repeticiones de trabajo hasta en un 50 por ciento y redujo el plazo de entrega hasta en un 10 por ciento. “La puesta en marcha virtual nos permite validar y optimizar el rendimiento de los equipos para todos los casos de uso y modos de fallo complejos en una fase temprana del ciclo de vida del proyecto”, afirma el Dr. Ranjit Date, director ejecutivo (CEO) de Wipro PARI.
Wipro PARI completó otro proyecto de capital riesgo para aumentar el volumen de producción de una línea de montaje de motores en tres meses, desde el diseño hasta la puesta en marcha en el taller. En condiciones normales, este trabajo podría haber durado entre seis y ocho meses. Además de mejorar la fiabilidad del proceso y resolver problemas de diseño y proceso desde el principio, redujeron el tiempo de puesta en marcha in situ en un 70 porciento.
“Con la solución de Siemens, hemos mejorado significativamente la rampa de rendimiento y mitigado los riesgos”, afirma Date. También han mejorado la colaboración entre el diseño y la fabricación al eliminar las barreras entre los ingenieros mecánicos, eléctricos y de control.
