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Revolución en los sistemas de refrigeración de automóviles con ESTRA y Opcenter MES
Industria: Automóvil
Un socio de confianza para la refrigeración de vehículos
Los sistemas de refrigeración de vehículos son indispensables, ya que no sólo mejoran el confort de los ocupantes, sino que mantienen la temperatura interna correcta del vehículo y protegen los componentes clave. Prolongan la vida útil de los motores y garantizan un rendimiento adecuado, reduciendo las emisiones nocivas de los gases de escape. Por lo tanto, las mayores empresas de automoción quieren componentes de alta calidad, lo que significa cooperar con socios que puedan garantizar la calidad de sus productos.
ESTRA Automotive Systems (ESTRA) es líder mundial en la industria de sistemas de refrigeración para automóviles. Lleva operando con su nombre actual desde 2019, pero su historia en la industria de la automoción se remonta a 1998. Fue entonces cuando comenzó a construir su posición, especializándose en el diseño, validación y producción de componentes y sistemas térmicos para vehículos. Hoy en día, sus operaciones incluyen oficinas y centros tecnológicos en todo el mundo, así como 14 plantas de producción, incluida una en Zabrze, Polonia.
Aquí es donde la empresa fabrica módulos de refrigeración para la cadena cinemática de los vehículos, incluidos condensadores refrigerados por líquido, intercambiadores de calor, radiadores y condensadores. Gracias a sus muchos años de experiencia y competencias en sistemas de refrigeración, ESTRA ofrece soluciones para motores de combustión interna (ICE) y vehículos eléctricos e híbridos. Para estos tipos de vehículos, ESTRA proporciona soluciones adaptadas a sus características únicas y las fabrica con la máxima atención al detalle.
Uso de Opcenter para un MES global
El sector de la automoción exige a las empresas que cumplan estrictos requisitos de calidad del producto, validación de procesos y certificación. Con la creciente sofisticación de los automóviles y sus sistemas, las expectativas de los fabricantes en cuanto a la calidad de los componentes individuales de los socios externos también están cambiando. Debido a estos estrictos requisitos y procesos de fabricación, ESTRA buscó e implantó un sistema de ejecución de fabricación (MES), que integró en sus mercados asiáticos. Sin embargo, integrar este sistema a escala mundial significaba que el sistema actual no sería suficiente debido a los problemas de soporte y estandarización.
Al construir una nueva fábrica en Polonia, ESTRA empezó a buscar soluciones globales estandarizadas que tuvieran un soporte local completo. Querían una solución que permitiera una supervisión y un control precisos de los procesos de producción en tiempo real para detectar y responder rápidamente a cualquier irregularidad y situación imprevista. Con la ayuda de ASKOM, socio certificado de gestión de operaciones de fabricación (MOM) de Siemens Digital Industries Software, la empresa decidió integrar el software Opcenter™, que forma parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator, en la planta de Zabrze. El uso de Opcenter proporcionó a la empresa una gama completa de servicios y asistencia técnica implantados localmente.
“Queríamos encontrar una solución de alcance mundial que contara con el apoyo técnico local que necesitábamos”, afirma Waldemar Wojtasz, coordinador de MES y responsable del cambio en ESTRA. “Pudimos alcanzar nuestros objetivos cooperando con Siemens y ASKOM”.
Cuando se implantó Opcenter, la planta empleó soluciones para adaptarse al diseño del condensador de uno de sus principales fabricantes de equipos originales (OEM) de automoción. El siguiente paso fue utilizar Opcenter Execution Discrete, un sistema de ejecución de la producción, para gestionar operaciones de montaje complejas. Utilizando su versión base con funcionalidades básicas, ESTRA pudo recopilar datos para crear una solución personalizada que les permitiera desarrollar productos establecidos mientras evolucionaban el sistema.
“La flexibilidad de la solución era fundamental para nosotros”, afirma Wojtasz. “Queríamos implantar una solución que se adaptara a nosotros, a nuestras necesidades y a la naturaleza de la producción, en lugar de tener que adaptarnos a las tecnologías. Esta fue, sin duda, una valiosa ventaja de cooperar con ASKOM y Siemens”.
Mejora de la calidad de la producción
Aprovechando Opcenter Execution Discrete, que utiliza un conjunto de funcionalidades estándar y específicas de la empresa, los trabajadores de ESTRA pueden gestionar más eficazmente las órdenes de producción, llevando a cabo los procesos de producción con mayor rapidez y manteniendo al mismo tiempo unos estándares de alta calidad. Dado que las máquinas verifican la mayoría de los componentes, lo que contribuye a reducir los errores, la empresa puede garantizar la calidad del producto y detectar cualquier deficiencia en una fase más temprana. Esto permite a la empresa tomar medidas para evitar y minimizar situaciones en las que sería necesaria una acción correctiva.
Dado que la gestión de etiquetas y el control de calidad de la planta de ESTRA están más automatizados y son más precisos, la empresa puede reducir el riesgo de productos defectuosos. Además, al utilizar Opcenter Execution Discrete, la empresa pudo introducir la trazabilidad completa del proceso de producción. Esto es importante en el sector de la automoción para el seguimiento de cada componente, desde el momento en que la materia prima entra en producción hasta el producto final. ESTRA puede almacenar la información durante los próximos 30 años.
Gracias al MES, que actúa como sistema nervioso y cerebro de la fábrica, la empresa puede gestionar digitalmente grandes cantidades de información y reducir el papeleo. “El MES es como un sistema policial que mantiene el orden”, explica Wojtasz. “Cada radiador que producimos tiene su propia identidad en el sistema, recibiendo un código en su núcleo en el proceso para rastrear y registrar su historial. Así es como ESTRA, y nuestros clientes, saben exactamente dónde ha estado el producto y cómo se ha comportado durante cada fase de producción.”
Al integrar Opcenter Execution con la planificación de recursos empresariales (ERP) de SAP, ESTRA pudo proporcionar un flujo coherente de información entre los sistemas empresariales y de producción. Esto ayudó a la empresa a aumentar su eficacia operativa y a mejorar la gestión de los datos de las órdenes de producción y de los materiales. Al transferir datos entre el sistema y la línea de producción en tiempo real, pudieron crear un tiempo de ciclo planificado, reduciendo el tiempo de ciclo de producción a menos de 1 minuto.
Además, al integrar Opcenter Execution con el estándar Open Platform Communications Unified Architecture (OPC UA) en los sistemas de automatización de varios proveedores, ESTRA pudo automatizar aún más los procesos de producción. Dado que las empresas recopilan los datos del proceso directamente de las máquinas, los sistemas proporcionan valiosa información sobre el rendimiento de la línea de producción, optimizando y evitando los tiempos de inactividad. El equipo de producción tiene acceso a diversos indicadores clave de rendimiento (KPI) en tiempo real y los utiliza para tomar decisiones rápidas, garantizando la eficiencia y competitividad de la fábrica en el sector de la automoción.
Además, ESTRA creó un proceso de producción más flexible y mejoró la transparencia de la empresa mediante la integración vertical de la tecnología de la información (TI) y la tecnología operativa (TO). Por ejemplo, pudieron conectar el taller con la planta superior.
“Tener estos conocimientos al alcance de la mano nos permite responder a problemas de diversa gravedad”, afirma Wojtasz. “Gracias a Opcenter, podemos responder a problemas triviales relacionados con la disposición de las piezas del producto en la línea de producción hasta problemas más importantes como la falta de información que podría dar lugar a medidas correctivas.”
Hacia una mayor automatización
La fábrica de ESTRA en Zabrze está en constante evolución, ya que la empresa incorpora periódicamente nuevas máquinas y líneas de producción. ESTRA está implementando estas mejoras para satisfacer las necesidades específicas de los clientes y automatizar aún más la fábrica.
Los próximos pasos incluyen la implantación de un plan de mantenimiento preventivo para reducir aún más los tiempos de inactividad. Utilizando un sistema MES para organizar los datos recogidos en tiempo real de las máquinas, la empresa puede acceder a la información para definir el alcance del trabajo de mantenimiento de la línea y el parque de maquinaria.
Además, ESTRA pretende integrar el software Teamcenter®, que también forma parte de Siemens Xcelerator, para conseguir un proceso de fabricación de bucle cerrado y una solución que incluya la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), ERP y MES. Esto podría proporcionar a la fábrica de ESTRA más oportunidades de crecimiento, permitiendo un intercambio de información sin fisuras y la interacción en los mundos físico y virtual. Además, la empresa puede dar un paso más hacia la consecución de la excelencia operativa y reforzar su posición en el sector de la automoción.
A medida que evoluciona la industria de la automoción, se abren nuevas oportunidades a través de las tecnologías; sin embargo, esto puede causar problemas de calidad de producción, validación y certificación. Fabricantes como ESTRA están aprovechando el apoyo de socios de confianza, como Siemens y ASKOM, y las soluciones disponibles en su búsqueda de la excelencia y la innovación. “Gracias a Opcenter, nuestros clientes obtienen mejores productos y nosotros ahorramos dinero al minimizar el número de acciones correctivas”, afirma Wojtasz. ESTRA constituye un modelo para otras empresas, ya que muestra cómo cumplir eficazmente las rigurosas normas del sector y las expectativas de los clientes, manteniendo al mismo tiempo la seguridad y eficacia de los procesos”.
Realizamos el escaneo de un avión modelo ViperJet en colaboración de la UACH y Desarrollos Cosmonáuticos
Recientemente tuvimos la oportunidad de escanear un avión ViperJet y puedes acompañarnos a ver el proceso
El recién llegado HandySCAN Serie MAX Elite de Creaform tuvimos la oportunidad de probarlo en un modelo un tanto inusual, un avión ViperJet. El escaner demostró sus capacidades al capturar todos los detalles de una pieza tan grande con una facilidad caracteristica de los equipos HandySCAN.
Este proyecto de ingeniería inversa fue posible gracias a la colaboración entre la UACH y Desarrollos Cosmonáuticos. Estamos agradecidos por esta oportunidad y esperamos que este proyecto continue siendo un exito.
No te pierdas el escaneo en nuestro canal de Youtube;
Opcenter ayuda a un fabricante de dispositivos médicos a reducir la liberación de material de días a minutos
Industria: Medica
Terumo Americas es un líder mundial en la industria de dispositivos médicos que fabrica dispositivos de mantenimiento y soporte vital de clase III en cuatro divisiones desde hace 50 años, incluidos sistemas intervencionistas, dispositivos de terapia de inyección e infusión y dispositivos de administración de fármacos.
La implementación de MES basada en Siemens de Terumo Americas hace más de una década resultó en la reducción de NCR y quejas en un 40 – 60%. En 2018, se basaron en este éxito inicial con una iniciativa de transformación digital más grande. Con SAP S/4HANA seleccionado como su ERP, el liderazgo de Terumo Americas seleccionó a Siemens como su socio estratégico para la gestión de operaciones de fabricación (MOM), implementando Siemens Opcenter Execution for Medical Device and Diagnostics. Estos servirían como los principales sistemas empresariales para sus fábricas digitales en todo el mundo.
“Nos propusimos construir nuestras fábricas digitales del futuro. Se trataba de transformar nuestra forma de hacer negocios”. – Kalyan Balsubramanian, vicepresidente y director de información de Terumo Americas.
Terumo implantó Siemens Opcenter en sus instalaciones de Puerto Rico el mismo día que SAP. Lograron lo que consideraban el pináculo de los objetivos MES, la generación de eDHR. Simultáneamente, pusieron en marcha su mayor centro en Elkton, Maryland.
“Ambas implantaciones fueron un éxito rotundo”, afirma Rick Larrieu, Vicepresidente de Aplicaciones e Infraestructura de TI Globales de Terumo Americas. “Aprovechamos la experiencia de Siemens para que nos ayudara a elaborar la hoja de ruta y el plan de implantación. Aprendimos mucho de esa experiencia, lo que nos ayudará a adaptarnos para futuras implementaciones, así como nuestra integración con equipos de automatización.”
El objetivo de Terumo Americas era integrar su capa de logística empresarial, ERP, con su capa de operaciones de fabricación, MOM, y conectarse con la automatización y los sensores – en última instancia, construir el marco para la Industria 4.0. Al mismo tiempo, Terumo necesitaba escalar su producción no solo de productos de calidad, sino de procesos de calidad. La complejidad de sus requisitos de conformidad, especialmente con la FDA estadounidense, era desalentadora.
“La transición a los eDHR ha sido de suma importancia, antes teníamos que revisar una pila de papeles de 5 pulgadas de grosor para la liberación de cada lote de material, lo que nos llevaba un día entero o más. Con Opcenter, podemos liberar lotes en menos de 30 minutos”.
- Rick Larrieu Vicepresidente de Aplicaciones e Infraestructura de TI Global Terumo Americas
El entorno de fabricación sin papel proporcionado por Siemens Opcenter supuso una transformación para la productividad, así como la racionalización de los procesos de calidad. Terumo descubrió que las no conformidades de sus productos anteriores se debían al papeleo y a errores en la introducción de datos. Como el MES controlaba cada uno de los puntos de entrada de datos, pudieron reducir drásticamente las no conformidades.
Otro impacto de la digitalización fue en la cultura de la organización de fabricación. “No se trataba de una iniciativa tecnológica”, afirma Balsubramanian.
“Aprovechamos la experiencia de Siemens para que nos ayudara a construir la hoja de ruta y el plan de implantación. Aprendimos mucho de esa experiencia, lo que nos ayudará a adaptarnos para futuras implementaciones, así como nuestra integración con equipos de automatización.”
- Rick Larrieu Vicepresidente de aplicaciones e infraestructura de TI globales Terumo Americas
Vuelve Technology Days México 2024: Nuestro aliado DMG MORI organiza un gran evento
Vive una experiencia única donde convergerán la innovación, la tecnología de vanguardia y el futuro de la manufactura en México
La industria de la manufactura en méxico tiene una cita muy importante el 18 y 19 de Abril, en Santiago de Querétaro, Qro. México, con el regreso de Technology Days en esta edición 2024. En este evento podrás conocer un espacio donde se fusionan la excelencia en ingeniería y la visión de futuro. Nuestro aliado DMG MORI tendrá en exhibición 6 máquinas de última generación realizando demostraciones en vivo. Desde tornos hasta centros de maquinado de 5 ejes, cada una representando lo mejor en precisión y eficiencia.
No puedes perderte la serie de seminarios que darán inicio a partir de las 11:00 am hasta las 17:10, contando con nuestra participación en los horarios de 13:00 y 16:30 ambos días en compañia de nuestro partner Siemens. Registrate aquí para apartar tu lugar y no perderte esta gran experiencia.
14 Años Cerca de ti
Estamos celebrando nuestro aniversario y queremos agradecerte por estos 14 años,
recordando 14 maneras en las que nos hemos acercado a ti
- Página web: Encontrarás nuestro catalogo de servicios y productos, sin mencionar toda la información que creamos semanalmente para ti.
- Sucursales: Comenzamos en Chihuahua, Chih, y en 2022, nos expandimos al abrir una nueva sucursal en Querétaro.
- Whatsapp: Ponemos a tu alcance uno de los canales en los que puedes comunicarte con nosotros muy fácilmente.
- Blog Industrial: Podrás encontrar casos de éxito, las fechas y repeticiones de nuestro Solid Edge Club.
- Tips and Tricks: Constantemente publicamos útiles consejos, presentaciones de productos y tutoriales.
- 3D Break: En menos de 10 minutos, te contamos el cómo la manufactura aditiva brinda soluciones a distintas empresas.
- Webinars: Sesiones en vivo en las que puedes aprender o actualizarte de la mano de nuestros expertos
- Eventos y expos: Organizamos eventos y asistimos a exposiciones en diferentes ciudades estratégicas.
- Redes sociales: Con publicaciones diarias de reels, frases, noticias y casos de éxito, puedes aprender y conocer promociones exclusivas de nuestros soluciones.
- Grupos y club: Creamos comunidades en las que puedes conocer a más personas involucradas en la industria.
- Llamadas: Realizamos seguimiento a nuestras actividades, con la intención de conocer tus dudas y ofrecerte el mejor servicio.
- Visitas: Agendamos reuniones directamente en tu empresa, llevándote la transformación digital.
- Encuestas: Es muy importante para nosotros conocer tu opinión de nuestro servicio.
- Y muchas más…
Impulsar la fabricación farmacéutica sostenible con software de simulación de fábricas
Industria: Farmacéutica
Descubra cómo las soluciones Siemens Tecnomatix Plant Simulation y Opcenter ayudan a digitalizar la fabricación farmacéutica para lograr una eficiencia sostenible.
En el corazón de Glasgow, Escocia, el Medicines Manufacturing Innovation Centre (MMIC) encabeza un viaje transformador dentro de la industria farmacéutica. CPI, catalizador de la innovación tecnológica, inauguró el MMIC, líder mundial, para subir el listón de la fabricación farmacéutica redefiniendo el futuro de la producción farmacéutica con tecnología digital de vanguardia, experiencia colaborativa y prácticas de fabricación más sostenibles. El MMIC es una colaboración única entre CPI y 23 organizaciones asociadas de todos los sectores.
MMIC es un centro de innovación colaborativo de acceso abierto específico para la fabricación farmacéutica, lo que significa que trabajan con numerosos socios, como gigantes de la industria como GSK, Pfizer y Novartis, así como socios de empresas, instituciones académicas y organismos gubernamentales Su colaboración para la fabricación farmacéutica tiene como objetivo ofrecer innovación que impulse nuevos procesos y productos en la industria farmacéutica utilizando soluciones de digitalización de Siemens para abordar cuestiones como el desarrollo de procesos de fabricación más sostenibles.
El singular reto de la fabricación farmacéutica
MMIC trabaja con empresas farmacéuticas, así como con empresas tecnológicas y fabricantes de equipos que proporcionan tecnología para ayudar a la industria. Sin embargo, uno de los retos del centro tiene que ver con mantener el verdadero sentido de la colaboración a través de la digitalización mediante la creación de una arquitectura estándar que permita a las fábricas construir de forma coherente. Esto incluye agilizar los procesos, acelerar el desarrollo y reducir los residuos y el consumo de energía, que es donde entra en juego la Simulación de Planta de la cartera Tecnomatix®. Al crear un gemelo digital basado en datos reales, Tecnomatix permite a los operarios optimizar los procesos, minimizar los residuos y mejorar la eficiencia. El gemelo digital es el motor de innovación del centro. Con él, las empresas farmacéuticas pueden diseñar desde el producto individual más pequeño hasta los procesos de fabricación, pasando por toda la fábrica, y detallar y ajustar cada uno de ellos según sea necesario. Desde identificar qué materiales funcionan bien hasta almacenar los productos acabados, Tecnomatix Plant Simulation permite a los operarios elegir los módulos adecuados, realizar pruebas y evitar cuellos de botella.
La herramienta que más hemos utilizado para nuestros gemelos digitales de diseño es Tecnomatix. Nuestros socios industriales fijan nuestra ambición digital y mi equipo la cumple.
El éxito de la gran farmacéutica también radica en el aprovechamiento de Siemens Opcenter™ Execution junto con Tecnomatix. Esta integración perfecta entre el software de fabricación digital de Siemens es un ejemplo perfecto de cómo la cartera Siemens Xcelerator garantiza una experiencia optimizada para los usuarios de software. Opcenter es un elemento clave del gemelo digital, que garantiza que la ejecución de la fabricación se realiza correctamente y proporciona una trazabilidad completa del producto y del proceso. MMIC puede garantizar ahora el seguimiento de la información, el control regulado de los procesos y la simplificación de los procesos de aprobación. Con cuadros de mando personalizados que consolidan los datos de varios sistemas, el personal puede tomar decisiones más rápidas y con más información, impulsando la eficiencia y la agilidad.
La simulación de planta Tecnomatix y el software Opcenter impulsan el éxito de la fabricación
En el núcleo de la innovación se encuentra el gemelo digital, impulsado por Tecnomatix. El software de simulación de fábrica permite a las empresas farmacéuticas diseñar y ajustar todos los aspectos de los procesos de fabricación, desde productos individuales hasta fábricas enteras. Mediante la simulación de escenarios y la identificación de soluciones óptimas, Tecnomatix impulsa la eficiencia y minimiza los residuos. Por no mencionar que los datos en tiempo real mejoran aún más la precisión de la simulación, gracias a los servicios de localización en tiempo real (RTLS) de Simatic®, que proporcionan información sobre el movimiento de objetos dentro de las instalaciones. Esta integración cierra el bucle entre la simulación y la realidad, facilitando la mejora y optimización continuas.
Más allá del aumento de la eficiencia, el centro adopta la sostenibilidad como principio básico. En colaboración con los consultores de Siemens, MMIC pudo implantar la automatización, optimizar los procesos y adoptar soluciones de edificios inteligentes para reducir su huella de carbono. La lucha por la sostenibilidad es primordial para MMIC, que cuenta con las soluciones de digitalización de Siemens. Tecnomatix Plant Simulation surge como piedra angular en el camino de la industria farmacéutica hacia la sostenibilidad y la eficiencia. Mediante la optimización de procesos, la reducción de residuos y la adopción de la digitalización, MMIC sienta un precedente para las prácticas de fabricación limpias y sostenibles. Con Tecnomatix como factor impulsor del éxito, el futuro de la fabricación farmacéutica se presenta más brillante, ecológico y eficiente que nunca.
OKQ8 crea una gestión digital de depósitos preparada para el futuro
Industria: Combustible
La principal empresa de combustible de Suecia utiliza la cartera Digital Enterprise de Siemens y su socio PlantVision para la transformación digital en la industria del petróleo y el gas
OKQ8, una de las mayores empresas de combustible de Suecia, ha aumentado la fiabilidad operativa con una solución de gestión de depósitos totalmente automática. Gracias al partner de soluciones Siemens Digital Industries Software, PlantVision AB, y a la cartera Siemens Digital Enterprise, OKQ8 ha automatizado por completo el proceso de carga y descarga de combustible, con un control y una trazabilidad totales en un sistema moderno y preparado para el futuro.
OKQ8 luchaba por racionalizar la gestión de sus depósitos. Necesitaban una mejor trazabilidad, fiabilidad y asistencia al usuario para satisfacer las necesidades de seguimiento de sus clientes. Querían crear una solución más estable y eficaz utilizando productos y recursos de implantación de confianza.
OKQ8 eligió la cartera Siemens Xcelerator y PlantVision como sus socios para la transformación digital. Utilizando el software Siemens SIMATIC PCS 7, COMOS, SMIT y Opcenter Execution Process, OKQ8 sabía que contaba con soluciones de confianza que habían sido probadas en el sector. La experiencia de PlantVision con esta cartera completa de productos garantizó el éxito del proyecto.
“Es fantástico disponer de integración entre todos los sistemas”, afirma Johan Bergstrand, ingeniero de automatización de PlantVision. “Tener una plataforma estandarizada e integrada con COMOS, SIMIT, Opcenter Execution Process y SIMATIC PCS 7 conecta todo en una sola base de datos. La gestión de recetas, las E/S y toda la información están en el mismo sitio y sincronizadas entre los sistemas. Es ingeniería inteligente”.
OKQ8 afirma que la manipulación, que consiste en la carga, descarga, niveles de inventario, administración y facturación, está ahora totalmente automatizada. El resultado es una solución fiable, moderna, preparada para el futuro y mucho más eficiente y trazable para la gestión de depósitos, que también puede utilizarse para el seguimiento y la documentación.
Siemens Energy anuncia la implementación de 1 megavatio de potencia de generación mediante paneles solares en México.
Siguiendo la estrategia de Siemens Energy para reducir las emisiones de carbono a nivel global, la empresa ha anunciado que sus plantas en Querétaro y Guanajuato comenzarán a generar electricidad a partir de energía solar fotovoltaica. Esta iniciativa marca un avance significativo en su compromiso con la neutralidad de carbono.
Durante un evento celebrado en la planta de Siemens Energy en El Marqués, Querétaro, Javier Pastorino, Director General para México, Centroamérica y el Caribe, enfatizó que el objetivo de la compañía es alcanzar la neutralidad de carbono en todas sus operaciones para el año 2030. En línea con esta meta, el consumo eléctrico de ambas plantas será completamente cubierto por fuentes renovables, complementado con la adquisición de Certificados de Energía Limpia (CEL’s) para cualquier consumo adicional.
“Al utilizar electricidad proveniente de fuentes renovables, nuestras plantas se convierten en instalaciones 100% neutrales en carbono”, explicó el ejecutivo durante su intervención. Además, compartió la visión de Siemens Energy sobre la transición energética, la cual se centra en tres pilares: eficiencia energética, transmisión y una profunda descarbonización.
En la primera fase, la empresa tiene como objetivo aprovechar sus recursos y la tecnología actualmente disponible en el mercado. “Para lograr la neutralidad de carbono para 2050, es necesario reducir las emisiones en un 43% para 2030. El uso de tecnologías de transición, como los ciclos combinados, puede ayudar a superar ampliamente este objetivo”, señaló el ejecutivo.
Además, el directivo destacó que “No puede haber transición sin una infraestructura de transmisión adecuada”, lo que implica mejorar el desarrollo de la infraestructura disponible en el país para llevar la energía renovable a los centros de consumo. Finalmente, la descarbonización profunda implica el uso de nuevas tecnologías, como el hidrógeno verde. En este sentido, reveló que el objetivo de la empresa es avanzar con esta tecnología a medio plazo hasta que se vuelva predominante en el mercado.
En cuanto al desarrollo del hidrógeno y la transmisión de energía, Javier Pastorino afirmó que México tiene un gran potencial debido a sus recursos en energías renovables e infraestructura, como puertos, para exportar los productos derivados de esta tecnología. “Buscamos tener operaciones responsables, con un compromiso social y un respeto por los derechos humanos, el medio ambiente y los recursos naturales”, comentó.
Hasta la fecha, Siemens Energy está involucrada en cuatro proyectos de ciclo combinado de la Comisión Federal de Electricidad: Tuxpan, El Sauz, González Ortega y San Luis Río Colorado. En este sentido, la empresa participa como proveedor de soluciones integrales, contribuyendo con un 28% de la capacidad instalada de CFE en México.
Asimismo, la presencia de Siemens Energy en México se refleja en su participación del 50% en la red de transmisión, más de 1,200 km de compresores en las redes de compresión de gas, 3,000 MW instalados en el territorio nacional, y tres fábricas en el Bajío: interruptores de alta tensión en El Marqués y dos plantas de producción de transformadores en Guanajuato.
Durante su intervención, Marco del Prete, secretario de Desarrollo Sustentable de Querétaro, enfatizó la colaboración de Siemens Energy en concordancia con la política pública promovida por las autoridades estatales. “La misión de la Secretaría es promover el desarrollo económico a través de proyectos como este. Hoy en día, las empresas globales que adoptan políticas ASG (Ambientales, Sociales y de Gobernanza) reconocen la importancia de la protección del medio ambiente, lo que complementa los esfuerzos de la Secretaría”.
Además, el funcionario destacó la iniciativa del Sello Estatal en Bajas Emisiones de Carbono, única a nivel nacional, impulsada por un impuesto sobre las emisiones de dióxido de carbono a la atmósfera. “Los fondos generados se destinan directamente a la preservación y cuidado de los bosques de la Sierra Gorda de Querétaro. Es un beneficio económico que va de la mano con la protección del medio ambiente, y Siemens es uno de los pioneros en adoptarlo”, concluyó.
