Dando nueva forma a la industria de la fécula de patata Royal Avebe, líder mundial en el mercado de la fécula de patata, lleva más de un siglo transformando el sector. Avebe fue fundada por agricultores de los Países Bajos en 1919. Desde entonces, el pequeño grupo de agricultores ha crecido hasta contar con más de 2000 miembros en los Países Bajos y Alemania.
En la actualidad, Avebe produce fécula y proteínas de patata, que se utilizan en aplicaciones alimentarias e industriales. Para sacar el máximo partido de la patata, siempre están buscando soluciones y productos innovadores. Como cualquier otra empresa que opera en un mercado dinámico, Avebe afronta su buena dosis de retos, entre ellos mantenerse al día de las cambiantes necesidades de los clientes y las tendencias del mercado.
A medida que las preferencias de los consumidores se inclinan por productos más sanos, naturales y de etiquetado limpio, Avebe trabaja continuamente para mantenerse a la vanguardia. Mediante la inversión en investigación y desarrollo, Avebe se esfuerza por crear soluciones basadas en almidón que no solo satisfagan los requisitos dietéticos en evolución, sino que también mejoren la calidad y el sabor de los productos alimenticios.
El viaje hacia la digitalización de Avebe con Siemens y ATS Global En su incesante búsqueda de la innovación y la sostenibilidad, Avebe reconoció la necesidad de adoptar la transformación digital para hacer frente a los retos de su sector. Para lograrlo, se asociaron con Siemens, líder tecnológico mundial, y ATS Global, un socio de soluciones de confianza especializado en la integración de TI y OT.
A través de esta colaboración estratégica, Avebe se embarcó en un viaje de digitalización que revolucionó sus procesos de producción. Aprovechando las soluciones integradas de TI/OT de vanguardia de Siemens, Avebe pudo, por un lado, reducir la carga de trabajo de los operarios y, por otro, obtener información sin precedentes sobre sus operaciones, lo que les permitió optimizar la eficiencia, aumentar la productividad y garantizar una calidad uniforme en todas sus líneas de producción.
La implementación de las tecnologías avanzadas de Siemens, como las plataformas de Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y las herramientas de análisis de datos, permitió a Avebe capturar datos en tiempo real de sus instalaciones de producción. Con estos datos, Avebe puede supervisar los indicadores clave de rendimiento, identificar cuellos de botella y tomar decisiones basadas en datos para impulsar la mejora continua.
ATS Global desempeñó un papel fundamental en la perfecta integración de los sistemas de TI y OT de Avebe. Entregaron un sistema MES/MOM que incluía la integración en ERP y en la planta de producción.
La ventaja de contar con un socio tanto en TI como en OT es que puede encontrar soluciones a problemas que usted aún no tiene.
Jan Hessel Veurink, Manufacturing IT Engineer at Avebe
«Estamos utilizando nuestros conocimientos con nuestros clientes porque nos dimos cuenta hace mucho tiempo de que las TI y OT son tan complejas que es muy difícil para los clientes seguirlas. Si tienes que discutir esto con puntos únicos, se vuelve muy complicado muy rápidamente”, dice Rob Valent, Global Partner Manager en ATS Global “y nuestros clientes quieren un socio que les ayude básicamente a reducir la complejidad y no añadir complejidad.”
Al adoptar la digitalización, Avebe puede abordar de frente la creciente demanda de soluciones sostenibles. Mediante procesos de producción optimizados y un control preciso de los recursos, Avebe redujo significativamente los residuos, minimizó el impacto medioambiental y allanó el camino hacia un futuro más sostenible.
«La ventaja de trabajar con una empresa como Siemens es que ofrece una cartera tan amplia de soluciones IT / OT, que podemos seleccionar las soluciones que mejor se adapten a las necesidades del cliente», afirma Rob
El miércoles 22 de mayo se llevó a cabo una plática virtual organizada por la UAQ, con el propósito de abordar la transformación digital con Siemens. El evento se desarrolló a través de Zoom y contó con la participación de un grupo de asistentes, principalmente estudiantes.
La plática fue impartida por Juan Pablo Aguillón, quien compartió sus conocimientos y experiencias. Durante la sesión, se discutieron diversos aspectos relevantes, ofreciendo una visión integral y actualizada sobre la transición al mundo digital en las organizaciones.
Si deseas ver la repetición de este evento, entra a nuestro canal de Youtube y no te pierdas esta oportunidad de conocer la transformación digital que te puede brindar Siemens: https://www.youtube.com/watch?v=KUKYEoLMqOA
Cuando tenemos que tomar una decisión complicada por un problema en la cadena de suministro u otro imprevisto, Opcenter nos permite simular y comparar diferentes escenarios.
Florian Funke, Production Scheduler Siemens Healthineers
Exigencias rigurosas de la industria de equipos médicos La fabricación de placas de circuitos impresos (PCB) exige precisión, duplicación perfecta, altas velocidades, gestión experta de materias primas y materiales raros y flexibilidad. Esto incluye el uso de robots y equipos especializados de alta tecnología para trabajar de forma integral en lotes dedicados en líneas de producción cambiantes. Todo el proceso exige una gran precisión, expertos y procesos perfeccionados, sin olvidar la obtención y entrega de esas costosas materias primas y componentes de alta tecnología.
Aplíquelo ahora a la industria de equipos médicos, altamente regulada y exigente. Si cree que las placas de circuito impreso de su smartphone u ordenador portátil son muy complejas, imagínese el escrutinio que requieren las placas médicas de un escáner de tomografía computarizada (TC), un ecógrafo, un escáner de fotones o un equipo de resonancia magnética (RM).
Para garantizar una atención al paciente segura y fiable, los PCB médicos embarcados deben cumplir una plétora de normas y reglamentos estrictos, incluida la aprobación de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Conformidad Europea (CE). Además de las listas de factores de salud y seguridad (restricciones de gestión térmica y problemas de interferencias electromagnéticas (EMI)), las normativas también incluyen normas sobre cómo un fabricante diseña y construye la propia PCB médica.
“Producimos miles de placas de circuito impreso médicas y componentes para todo tipo de equipos de Siemens Healthineers”, explica Jochen Raaber, programador de producción de Siemens Healthineers, con sede en Erlangen (Alemania). “Cada PCB tiene que cumplir unos estándares de calidad exigentes. Como planificadores de la producción de PCB, nuestro trabajo es asegurarnos de que tenemos los materiales adecuados en el lugar adecuado y a tiempo. Estos son los retos a los que nos enfrentamos hoy en día”.
Para superar estos retos, los planificadores de producción de PCB de Siemens Healthineers aprovecharon el software Opcenter™ Scheduling Surface Mount Technology (SMT), que forma parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator.
Convertir la complejidad en una ventaja competitiva El equipo de planificación de Siemens Healthineers tiene que gestionar diversos productos y requisitos de los clientes con distintos grados de complejidad de PCB en función de las especificaciones finales de los equipos médicos. Con un entorno de programación en continuo cambio, entregas justo a tiempo (JIT), plazos de entrega de la producción y escasez de materias primas y componentes, es crucial crear una ventaja a partir de los cambios en procesos complejos.
“Descubrimos que, para tener éxito, necesitábamos basarnos más en los procesos que en los productos”, explica Florian Funke, programador de producción de Siemens Healthineers. “Es una de las razones clave por las que recurrimos al equipo de Opcenter y a su solución dedicada para la programación y planificación SMT”.
Una parte fundamental de la fabricación de PCB médicas es SMT, que es una técnica de montaje en la que los componentes se fijan y conectan a la superficie de la PCB mediante procesos de soldadura por lotes. Las conexiones entre el planificador y el taller deben funcionar bien para lograr este resultado.
Anteriormente, el equipo de planificación utilizaba una hoja de cálculo muy personalizada para la planificación del ensamblaje a la planta de producción. Como expertos, se dieron cuenta de que podían tomar las decisiones correctas basándose en la experiencia. Sin embargo, sabían que podían mejorar utilizando una herramienta mejor. Una herramienta que probaron fue el software Opcenter Scheduling SMT.
“Lo que nos gustó de utilizar Opcenter Scheduling SMT es que cubre todos los aspectos básicos de nuestro trabajo, como los programas de producción, la frecuencia, los cambios en tiempo real cuando se trata de nuevos productos o tiradas cortas y las capacidades de documentación, que son importantes en la industria de equipos médicos”, dice Funke. “Pero donde realmente vimos valor fue en las mejoras de nuestro flujo de trabajo de órdenes de trabajo a gran escala. Esto nos interesaba mucho”.
Integración de SAP y ASM Siemens Healthineers utilizó Opcenter Scheduling SMT para adaptar las nuevas funciones de extracción automática de datos de tres importantes fuentes de flujo de trabajo. Esto incluye: 1) maquinaria, configuraciones de línea y disponibilidad de recursos desde el taller; 2) órdenes de trabajo, programaciones y horas de trabajo desde un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) (en este caso, SAP) y 3) disponibilidad y ubicación de materiales desde los sistemas de la cadena de suministro.
El equipo ha completado recientemente una integración con SAP para publicar datos de órdenes de trabajo XML directamente para la fabricación de PCB. Mediante Opcenter Scheduling SMT recoge automáticamente los archivos y procesa las órdenes de trabajo con un esfuerzo mínimo por parte del equipo de planificación. Después de este éxito, el equipo tenía curiosidad por ver cómo se podía aprovechar Opcenter para gestionar un nuevo flujo de trabajo de proceso para un nuevo producto.
“Cuando se trata de introducir PCB para nuevos productos, no necesitamos hacer mucho”, dice Funke. “Con Opcenter, no es necesario buscar datos de otras fuentes, lo que solía llevar horas o incluso días si algo se perdía o no estaba interconectado”. Con Opcenter Scheduling SMT, todo está interconectado. Sólo tenemos que seleccionar productos similares, piezas y datos de componentes directamente desde nuestro software ASM. Opcenter recoge automáticamente todos los datos necesarios de SAP y del ASM. Carga todas las listas en aproximadamente un minuto. Es una forma extremadamente rápida de obtener los datos que faltan para un nuevo producto”.
“Como todos nuestros datos están agregados en un único lugar dentro de nuestro proceso Opcenter, no perdemos tiempo buscándolos en varias fuentes”, dice Raaber. “Los datos que utilizamos ahora están creados específicamente para nosotros y en un único lugar, lo que resulta óptimo para nuestro equipo de programación.”
Mayor flexibilidad Los planificadores de Siemens Healthineers también se alegraron al saber que podían utilizar Opcenter Scheduling SMT para asignar automáticamente órdenes de trabajo a líneas individuales con su optimizador de programación de fábrica, Multiline, incluyendo la alineación de las órdenes de trabajo por agrupación y secuenciación.
“En comparación con otras soluciones, Opcenter Scheduling SMT es mucho más flexible”, afirma Raaber. “Puedes personalizarlo exactamente como lo necesitas para la programación de la producción más compleja”.
El equipo puede incluso adaptar los criterios de optimización a sus necesidades exactas de SMT y de la línea de producción. Esto cubre criterios de programación vitales, como el tiempo de producción, el recuento de grupos, las fechas de vencimiento, las piezas que faltan, etc.
“Trabajamos con grupos y configuraciones fijas”, explica Funke. “La herramienta hace gran parte del trabajo por nosotros. Al utilizarla, todo se coloca automáticamente en la configuración correcta y se asigna rápidamente a la línea correcta según la orden de trabajo o el producto. Nosotros nos limitamos a comprobarlo. Hoy en día hay muy poca recuperación manual. Podemos trabajar cómodamente con un equipo de dos personas por turno, mientras que antes necesitábamos tres personas en la planta para hacer bien el trabajo”.
Mejorar el tiempo de inactividad El objetivo es optimizar el proceso global de producción, ya que el tiempo de inactividad puede entorpecer a los equipos más organizados. Los planificadores de Siemens Healthineers esperaban utilizar Opcenter para reducir el tiempo de inactividad y optimizar los lotes de producción. Como demostraron la reciente escasez mundial de chips y los problemas de la cadena de suministro, cuanto más puedan analizar y compensar los imprevistos, como un envío atascado en tránsito o la escasez de chips estándar o cobre, más fácil le resultará a Siemens Healthineers cumplir los compromisos de entrega puntual en sus entornos de producción.
“Cuando tenemos que tomar una decisión difícil debido a un problema en la cadena de suministro u otro acontecimiento inesperado, el uso de Opcenter nos permite simular y comparar diferentes escenarios”, dice Funke. “Incluso podemos introducir nuestra experiencia y preferencias añadiendo peso a los distintos criterios. Luego sólo tenemos que elegir las opciones y la programación que mejor funcionen para la producción global”.
“El software se adapta a lo que viene en el proceso de producción y nos deja flexibilidad para tomar las decisiones correctas con conocimiento de causa”, dice Raaber. “Creo que este es el punto fuerte clave de aprovechar Opcenter Scheduling SMT”.
El equipo de la planta de Erlangen se puso en marcha con facilidad después de tres días de soporte de instalación y formación práctica. Pueden utilizar Opcenter Scheduling SMT para hacer el trabajo pesado, desde importar pedidos de SAP y otras fuentes hasta optimizar las agrupaciones SMT para el mejor cambio posible y señalar problemas de producción de PCB, incluida la disponibilidad de material. Además, aprovechar la capacidad de análisis hipotético de Opcenter Scheduling SMT resulta práctico en un mundo en constante cambio en el que las expectativas de producción de alta tecnología de Siemens Healthineers requieren una experiencia en programación precisa, práctica y sobre la marcha.
En el contexto de la feria tecnológica Hannover Messe, Siemens se reunió en la embajada de Berlín, Alemania, con clientes, socios de negocios y representantes gubernamentales de Querétaro, Monterrey y Chihuahua para conmemorar los 130 años de su presencia en México.
Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens México, Centroamérica y el Caribe, destacó que durante estos 130 años, Siemens se ha consolidado como un socio confiable para México. «Estamos particularmente orgullosos de mantener relaciones largas y fructíferas con nuestros colaboradores, clientes, gobiernos, academia y la sociedad», afirmó.
En el último año, Siemens ha realizado significativas acciones en sus plantas. En Querétaro, con el proyecto Kaizen, se inició la optimización y expansión de su producción mediante una inversión de más de 900 millones de pesos durante los próximos cinco años. Además, en el marco de Hannover Messe 2024, Siemens, el gobierno del estado de Querétaro, la Estainium Association, Grupo Ecológico Sierra Gorda (GESG), OpenForests y Callirius AG, firmaron un memorándum de entendimiento. Este acuerdo, que se fundamenta en la alianza establecida durante la Conferencia de las Naciones Unidas sobre Cambio Climático de 2023 (COP28), establece las bases y el plan de acción para crear un ecosistema funcional de descarbonización de la cadena de suministro. El objetivo es desarrollar un Producto Mínimo Viable (MVP) que pueda ser replicado en otros sectores para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) en la cadena de valor de las empresas e industrias de Querétaro.
Por otro lado, en el estado de Chihuahua, Siemens inauguró en enero de 2024, junto con representantes del gobierno, el proyecto ITESA 4 en Ciudad Juárez. Esta nueva planta de manufactura se centra en la producción de productos para la medición y distribución de energía, con una inversión de más de 300 millones de pesos.
Felicitamos a nuestro partner por su aniversario en nuestro país, estamos seguros que el crecimiento continuará por muchos años más.
¿Cómo apoya la simulación las normas y procedimientos de seguridad del sector del petróleo y el gas?
Descubra algunas iniciativas de seguridad innovadoras respaldadas por la simulación de ingeniería avanzada y el gemelo digital.
¿Es una plataforma petrolífera un lugar de trabajo peligroso? Claro que lo es. Expuestos a los elementos, manejando maquinaria pesada y compleja, tratando con hidrocarburos inflamables: los trabajadores de la plataforma no pueden tomarse sus tareas a la ligera.
Tanto el entorno de una plataforma petrolífera como el de las refinerías o los lugares de transporte son entornos propensos a los accidentes.
Caídas, derrames, choques, quemaduras… ¿Cómo pueden los agentes del sector reducir a cero el número de incidentes de seguridad?
En este artículo, compartimos algunos datos sobre la situación de la seguridad en el sector del petróleo y el gas y exploramos algunas iniciativas que pueden ayudar a reducir aún más las cifras.
La situación de la salud y la seguridad en el sector: mejor de lo esperado
Todos hemos visto imágenes de accidentes trágicos. Pozos petrolíferos en llamas, plataformas que naufragan en el mar. Escenarios para una increíble superproducción de Hollywood. Pero no la realidad a la que queremos enfrentarnos. Los accidentes pertenecen a los libros de historia o sólo deberían vivir en la imaginación de los escritores de ficción. Y las empresas de petróleo y gas deben aspirar a un informe de cero incidentes.
Por suerte, las perspectivas son mejores de lo que temíamos. Veamos las cifras.
Según el informe anual de 2019 de UK Oil & Gas, entre 1996 y 2007 se produjeron 21 accidentes mortales en el sector petrolero británico. Entre 2007 y 2018, sin embargo, solo hubo cinco. Además, según el informe de seguridad de 2019 de la Asociación Internacional de Productores de Petróleo y Gas, las víctimas mortales del sector en todo el mundo se habían reducido de 30 en 2017 a 27 en 2018. (fuente: OHS online)
Si observamos el gráfico siguiente, vemos una tendencia general positiva en Estados Unidos, en particular una reducción de los incidentes no mortales.
Los tres objetivos de las normas y procedimientos de seguridad de la industria del petróleo y el gas ¿Por qué deben preocuparse por la seguridad las empresas del sector del petróleo y el gas?
La seguridad es crucial por tres razones principales: En primer lugar, las medidas de seguridad ayudan a proteger a los trabajadores. Como ya hemos señalado, los trabajadores se desenvuelven en un entorno peligroso. Las medidas de seguridad ayudan a preservar sus vidas y a minimizar los riesgos de incidentes no mortales. Del mismo modo, las empresas no deben ignorar las posibles consecuencias indirectas de un entorno laboral difícil, como las enfermedades cardiovasculares derivadas de un estrés excesivo. En segundo lugar, ayudan a proteger los activos. La industria del petróleo y el gas es una industria intensiva en capital. Una forma de evitar la erosión de los beneficios es salvaguardar los activos existentes e incluso prolongar su vida operativa. Garantizar que los equipos funcionen con seguridad tanto en condiciones normales como extremas a lo largo de su vida útil prevista o ampliada es fundamental. Por último, ayudan a proteger el medio ambiente. Ahora más que nunca, la política de buen gobierno de una empresa debe tener en cuenta las preocupaciones ecológicas. Los vertidos, por ejemplo, no son infrecuentes. Unas medidas adecuadas ayudan a evitar incendios, caídas o emanaciones de gases que ponen en peligro la salud de los trabajadores y dañan el medio ambiente. Y si se produce un suceso tan perjudicial, las medidas adecuadas ayudarán a contener el daño. Entonces, ¿cuál es la clave para alcanzar el objetivo de cero incidentes? Las medidas de seguridad, la prevención de accidentes y las tecnologías innovadoras son elementos de éxito.
El papel de las normas y procedimientos de seguridad en la industria del petróleo y el gas La reducción de los incidentes es el resultado de la experiencia, el aprendizaje de los errores, la creación de consejos de seguridad y la exploración de medidas preventivas. Por ejemplo, el Instituto Americano del Petróleo contribuyó activamente a mejorar la seguridad estableciendo normas aplicadas en todo el sector. De hecho, muchas medidas de seguridad y prevención se aplican a la industria del petróleo y el gas.
Algunas medidas concretas son
Un entorno de trabajo limpio y ordenado
Una señalización clara
Equipos de protección laboral adecuados (cascos, guantes, etc.)
Maquinaria y equipos en buen estado
El uso adecuado de tecnologías de mejora de la seguridad
En este último punto, las tecnologías de mejora de la seguridad son de naturaleza variada. Entre ellas se incluyen:
El uso de drones o robots para minimizar la exposición humana a los peligros causados por los elementos o el funcionamiento de equipos mecánicos.
Técnicas de automatización que eliminan la necesidad de que los trabajadores realicen tareas tediosas y repetitivas
Tecnologías de simulación para predecir y prevenir sucesos perjudiciales
El uso de un gemelo digital para el mantenimiento predictivo
Otras medidas de seguridad intangibles son
Formación periódica y adecuada
Procedimientos claros y adecuados
Revisión periódica de los procedimientos para ajustarlos a la realidad del entorno de trabajo
Atención a la salud física pero también mental del trabajador
Esfuerzos para crear una cultura de la seguridad en toda la empresa
Crear una cultura de la seguridad es esencial para las empresas modernas de petróleo y gas (sobre este tema, lea el artículo de McKinsey: Transformar la cultura de la seguridad: Insights from the trenches at a leading oil and gas company).
Pero las medidas de seguridad no siempre tienen una connotación positiva. Las empresas también las perciben como una fuente de preocupación, ya sea porque son difíciles de aplicar, porque son demasiado restrictivas o porque no dan los resultados esperados.
En Simcenter, creemos que la simulación y el gemelo digital forman parte de la solución. De hecho, estas tecnologías ayudan eficazmente a las empresas a implantar procedimientos de seguridad adecuados y a ejecutar acciones preventivas y correctivas.
¿Cómo pueden ayudar la simulación y el gemelo digital? Las tecnologías de simulación y gemelo digital se han mencionado anteriormente en este artículo como tecnologías que mejoran la seguridad. A continuación, desarrollamos un poco más y explicamos por qué estas tecnologías pueden resultar realmente eficaces para mejorar la seguridad en la industria del petróleo y el gas.
Garantizar la seguridad de los procesos La seguridad de los procesos es fundamental en todas las instalaciones de producción y procesamiento de petróleo y gas. Mediante el uso de gemelos digitales, es posible simular sucesos relacionados con la seguridad. A continuación, los resultados y los datos que los acompañan pueden utilizarse para diseñar y operar los activos con el máximo conocimiento para minimizar los riesgos de seguridad de los procesos.
Por ello, Simcenter ofrece una gama de soluciones para simular el comportamiento único de sistemas y procesos.
Estas soluciones ofrecen oportunidades para:
Crear gemelos digitales para visualizar y comprender los comportamientos del mundo real Evaluar el impacto de la disposición en eventos y consecuencias relacionados con la seguridad Simular comportamientos reales relacionados con el flujo, la transferencia de calor, la respuesta estructural y los sistemas de control. Modelar sucesos planificados y no planificados, como escapes y dispersión de gases.
Gestionar las interacciones entre la instalación y el entorno. Aplicar la exploración del espacio de diseño para identificar nuevos métodos que aumenten la seguridad de los procesos. Gestionar todos los datos de simulación y análisis en un único lugar
Comenzamos la celebración del segundo aniversario de nuestra sucursal en Querétaro, ¡dos años de crecimiento gracias a ti!
Santiago de Querétaro, Querétaro – Estamos celebrando con entusiasmo el segundo aniversario de la apertura de nuestra sucursal en el ITESM de Querétaro. Desde su inauguración, la sucursal ha funcionado para explorar nuevos horizontes y acércanos más a ti.
Gracias a su ubicación planeada estratégicamente en el ITESM, de Santiago de Querétaro, Querétaro, se nos ha permitido tener un contacto bastante importante con la industria de esta parte del país.
La apertura de esta segunda sucursal no habría sido posible sin tu preferencia, así que deseamos agradecerte por motivarnos a seguir creciendo y ofrecerte el mejor servicio, siempre estamos buscando maneras en las que podamos acércanos a ti y ese objetivo no ha cambiado..
La celebración de este segundo aniversario, es un testimonio del compromiso que tenemos con la excelencia y el servicio al cliente.
MicroPort CRM (Cardiac Rhythm Management) es una unidad de negocio de MicroPort Scientific Corporation que fabrica marcapasos, desfibriladores implantables, cables de estimulación y monitores Holter para pacientes con trastornos del ritmo cardiaco. Las soluciones de MicroPort CRM son productos de Clase III, lo que significa que están estrictamente regulados por las autoridades normativas y deben tener el máximo nivel de calidad.
Más allá de un sistema basado en papel
Antes de la introducción de MES en 2014, la trazabilidad era totalmente manual y todas las grabaciones de los sistemas de prueba que se utilizaban para comprobar las características electrónicas de los dispositivos, los números de lote y los materiales utilizados para la fabricación de los productos eran gestionados y firmados de forma separada y paralela por el operario.
Se gastaba una enorme cantidad de trabajo en realizar la actividad de trazabilidad en papel.
Este fue el impulso para implantar el software Opcenter™, un sistema de ejecución de fabricación (MES). Forma parte de la cartera Xcelerator™, la cartera completa e integrada de software y servicios de Siemens Digital Industries Software. Y hoy en día muchas máquinas de la planta de producción MicroPort CRM reciben información de Opcenter MES.
“Opcenter nos permitió controlar la producción: registrar todos los datos relacionados con la producción y buscar, recuperar y consumir una cantidad masiva de datos, pero también nos permite controlar y evitar errores durante el flujo de fabricación”, – dice Federico Carnovale, director de tecnología de la información (TI) en MicroPort CRM.
Carnovale continúa destacando la importancia de la trazabilidad: “Si no tenemos una trazabilidad completa de un producto, no podemos vender ese producto, así que tenemos que desecharlo. Hoy en día, con un sistema que dirige la ejecución de la fabricación, podemos evitar este tipo de problemas y el consiguiente rechazo”.
Opcenter merece la pena
“Uno de los beneficios que obtuvimos con este sistema fue que, con la enorme cantidad de datos recopilados en un único repositorio digital, añadimos la posibilidad de realizar informes analíticos. Antes de Opcenter era más difícil crear informes con datos en directo procedentes directamente de una fábrica” – dice Carnovale.
“Si nos fijamos en las plantas industriales, podemos imaginar que un gran porcentaje de la línea de tiempo de la fabricación se gasta en firmar, escribir, perder, imprimir: eliminar todo esto significa acelerar el tiempo de entrega de la producción y esto es un beneficio para la digitalización de la fabricación” – dice Fadi Fakhouri, Director de TI en MicroPort CRM
“A menudo nos auditan entidades de certificación y recientemente hemos recibido elogios del organismo notificado por nuestro sistema de trazabilidad y la solidez de nuestra estabilidad. Podemos proporcionar a los auditores información en tiempo real, recuperar los datos cuando quieran y demostrar la fiabilidad de los datos que desean sin demora”. – afirma Alessandro Starace, Director de Gestión de Datos de MicroPort CRM
Integración de Opcenter con otros sistemas de la fábrica
Opcenter está integrado con el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) de la empresa y está interconectado directamente con sus máquinas de pruebas y fabricación y con los sistemas de automatización, que interactúan en tiempo real.
Esta integración es clave porque, por ejemplo, una máquina que debe fabricar una pieza debe obtener información sobre la instrucción de fabricación inmediatamente en tiempo real antes de ejecutar la fabricación. A su vez, tiene que proporcionar información al sistema sobre la operación que acaba de realizar porque la siguiente operación puede producirse unos segundos más tarde. Por tanto, es necesario disponer de un medio de comunicación que sea extremadamente rápido.
El etiquetado es otro aspecto clave en la industria de los productos sanitarios. El etiquetado del producto se realiza con un software que gestiona el etiquetado de todos los productos en el sistema MicroPort CRM. En este caso MES proporciona información que es consumida por el software de etiquetado para producir etiquetas.
El informe G2 Spring 2024 ya está aquí y NX CAM ocupa el primer puesto en software CAM.
Los expertos en fabricación, como muchos de los lectores de este blog, han reconocido a NX CAM como líder en la categoría de software CAM (fabricación asistida por ordenador). Con las opiniones de casi 100 programadores CNC, NX CAM destaca entre otras opciones de software CAM, como se muestra en el informe G2 Grid en directo que aparece a continuación:
Esto demuestra nuestro compromiso con el desarrollo del software CAM más completo y avanzado, escalable y perfectamente integrado en Siemens Xcelerator, nuestra completa cartera de software para la transformación digital.
Nuestros usuarios, que nos proporcionan información constante, lo hacen posible. Basándonos en sus comentarios, incorporamos nuevas capacidades significativas y potentes en cada nueva versión para abordar los requisitos de mecanizado más exigentes y mejorar la experiencia general de CAM. Durante la primavera de 2024, NX CAM obtuvo 7 distintivos más de nuestros usuarios de todo el mundo y de los principales sectores, incluidos los de automoción, aeroespacial y maquinaria industrial.
¿Qué ventajas ofrece el software CAM nº 1? Aunque seleccionar el software CAM adecuado para sus trabajos de mecanizado puede resultar complicado, G2 facilita la toma de decisiones. Proporciona criterios de comparación destacados para ayudar a los programadores CNC a comprender y diferenciar las características distintivas de cada proveedor de software CAM.
De CAD a CAM La transición de CAD a CAM es esencial porque garantiza un flujo continuo de los datos de diseño al proceso de fabricación, facilitando un proceso de producción eficaz.
NX CAM es capaz de leer cualquier formato CAD estándar. Los clientes encuentran la mayor ventaja cuando utilizan la funcionalidad CAD/CAM integrada en NX. Garantiza una transición fluida del modelo de pieza CAD al entorno CAM para crear las operaciones de mecanizado necesarias para fabricar la pieza.
Al mantener la asociatividad entre los datos CAD y CAM, los cambios de diseño se reflejan automáticamente en el proceso de mecanizado, lo que permite un flujo de trabajo fluido y minimiza las repeticiones.
Programación CNC Para programar eficazmente los componentes cada vez más exigentes, las empresas de fabricación necesitan equipar a los programadores con un potente software CAM.
Por eso es crucial que el software sea fácil de usar y a la vez capaz. Esto permite a los programadores definir más rápidamente el proceso de mecanizado de piezas de cualquier complejidad, al tiempo que tienen un control total de todos los parámetros de mecanizado. Con NX CAM, obtendrá flujos de trabajo CNC optimizados incluso para el mecanizado de 5 ejes más complejo.
Para piezas prismáticas, NX CAM simplifica la programación CNC con sus funciones automatizadas de mecanizado basado en características. Puede programar piezas completas con muchas (a veces cientos de) características (por ejemplo, cajeras, agujeros compuestos y ranuras) en cuestión de minutos, ahorrando horas de valioso tiempo de programación. Al automatizar las tareas repetitivas y reconocer las características de mecanizado, NX CAM ayuda a los programadores a reducir el tiempo de mecanizado hasta en un 90%.
Mecanizado CNC Las estrategias avanzadas de trayectorias de herramientas permiten a los fabricantes de piezas lograr una mayor eficiencia y mejorar la calidad de las piezas. NX CAM proporciona una gama de sendas que ayudan a agilizar el proceso de mecanizado y a reducir el tiempo total de mecanizado. Operaciones como el desbaste adaptativo 3D aceleran considerablemente la generación de sendas, lo que aumenta la velocidad de programación de piezas para el usuario y ayuda a eliminar la mayor parte del material un 60% más rápido que con los métodos tradicionales. Con las estrategias de acabado fluido de NX CAM, los usuarios consiguen un acabado superficial de espejo, al tiempo que prolongan la vida útil de la herramienta y mejoran la productividad global.
Datos que respaldan la clasificación Los clientes evaluaron el software CAM mediante el marco de puntuación de G2. A continuación se ofrece información detallada sobre la valoración de NX CAM por parte de los usuarios en algunas de las funciones clave:
Escuche lo que dicen nuestros usuarios Obtenga más información sobre el software NX CAM y conozca las opiniones directas de los usuarios de NX CAM sobre sus aspectos favoritos del producto:
