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Cómo MAJESTY GOLF utiliza Simcenter para predecir y optimizar el sonido de impacto desde las primeras etapas de diseño
MAJESTY GOLF Co., Ltd. es un fabricante japonés de equipamiento de golf de lujo con sede en Tokio, fundado originalmente como Maruman en 1971. Tras un proceso de rebranding enfocado en su posicionamiento premium y su expansión global, la marca MAJESTY se ha consolidado como un referente en precisión, elegancia y desempeño, integrando materiales avanzados y tecnología de alto nivel en cada uno de sus productos.
Con una base de clientes exigente y acostumbrada a jugar en algunos de los campos de golf más prestigiosos del mundo, MAJESTY GOLF produce algunos de los sets de palos más exclusivos del mercado. Más allá del lujo, la marca es reconocida por su excelencia técnica, la calidad de sus materiales —como titanio, aleaciones ultraligeras, composites y acabados especiales— y un enfoque artesanal que combina innovación con más de 50 años de experiencia en ingeniería y diseño.
El reto: diseñar desempeño, estética y sonido como atributos de marca
Para MAJESTY GOLF, el rendimiento de un palo no se limita a la distancia o la precisión del golpe. El sonido de impacto es un atributo clave que genera confianza, satisfacción y una conexión emocional inmediata con el jugador.
Los principales desafíos del equipo de I+D incluían:
Crear palos de golf de lujo con alto desempeño técnico.
Superar las expectativas del cliente en apariencia, sensación y sonido de impacto.
Diseñar una firma acústica metálica tradicional utilizando materiales innovadores.
Reducir el tiempo y el costo asociados al prototipado físico acústico.
Contar con herramientas de ingeniería que permitieran evaluar el sonido desde la etapa conceptual.
La importancia de la acústica en el diseño del producto
Desde las primeras fases de concepción de un nuevo palo, la acústica es uno de los factores que el equipo de MAJESTY GOLF considera de forma prioritaria.
“El sonido de un gran golpe es música para los oídos de cualquier golfista”, explica Hideki Kimura, chief product officer de MAJESTY GOLF.
Los palos están dirigidos principalmente a golfistas de velocidad de swing moderada que juegan por placer, pero que esperan excelencia en cada detalle de su equipamiento. En este contexto, el sonido comunica calidad, precisión y desempeño, reforzando la identidad de marca.
La solución: simulación acústica con NX, Simcenter y Teamcenter
Para abordar estos retos, MAJESTY GOLF adoptó un enfoque de ingeniería digital basada en simulación, utilizando soluciones de Siemens Digital Industries Software:
- NX™ para diseño CAD.
- Simcenter™ 3D Structures junto con Simcenter Nastran para análisis estructural.
- Simcenter™ 3D Acoustics para simulaciones acústicas avanzadas.
- Teamcenter® para la gestión de datos de diseño e ingeniería.
Esta solución integrada —parte del portafolio Siemens Xcelerator— permitió al equipo crear un sistema dedicado de simulación acústica, capaz de analizar tanto respuestas en frecuencia como respuestas transitorias, replicando digitalmente el comportamiento del palo al impactar la bola.
El uso de un gemelo digital permitió combinar análisis modal, selección de materiales, estudios estructurales y simulación del sonido de impacto desde etapas muy tempranas, incluso antes de fabricar el primer prototipo físico.
Superando las limitaciones del enfoque tradicional
Antes de implementar esta solución, los ingenieros acústicos utilizaban técnicas clásicas basadas en análisis modal y comparaciones experimentales con prototipos físicos.
Este proceso presentaba varias limitaciones:
- Requería meses de trabajo por prototipo.
- Involucraba ensayo y error para correlacionar sonido real con predicciones.
- Resultaba particularmente complejo en palos con estructuras huecas, como drivers y maderas, donde la interacción entre la vibración del material y el aire interno influye significativamente en el sonido.
Incluso con frecuencias naturales similares, dos cabezas podían generar respuestas acústicas completamente diferentes debido a variaciones en geometría, materiales y amortiguamiento, dificultando la predicción temprana del sonido.
Desarrollo de un sistema acústico dedicado
Trabajando estrechamente con Digital Process Ltd., partner de Siemens, el equipo de MAJESTY GOLF desarrolló un sistema de simulación acústica basado en Simcenter 3D Acoustics.
Este sistema permite:
- Evaluar cómo los materiales seleccionados afectan la respuesta estructural y acústica.
- Predecir el sonido de impacto correcto antes de fabricar moldes o prototipos.
- Equilibrar requisitos de desempeño, estética, materiales y firma sonora.
- Reducir la dependencia de prototipos físicos costosos.
Esto es especialmente relevante considerando los materiales utilizados, como aleaciones de titanio o acabados especiales, donde cada iteración física representa un costo elevado en tiempo, mano de obra y materiales.
La implementación del sistema de simulación acústica generó mejoras contundentes en el proceso de desarrollo de producto:
- Reducción del 94% en el tiempo de prototipado acústico, pasando de aproximadamente tres meses a solo cinco días.
- Capacidad para validar una firma sonora lista para mercado en cinco días mediante simulación.
- Reducción de costos de prototipado y mano de obra al digitalizar tareas repetitivas.
- Posible reducción total del tiempo de desarrollo de nuevos prototipos hasta en seis meses.
- Menor desperdicio de materiales, contribuyendo a un proceso más sostenible.
“Como usuarios avanzados de NX, realmente apreciamos la potencia de las herramientas de Siemens y las posibilidades de diseño sin fricción. Para nuestra siguiente etapa en ingeniería acústica digital, sabíamos que necesitábamos las mejores herramientas del mercado.”
Shuhei Tanibuchi, Research Lead, MAJESTY GOLF
Preparando el futuro del diseño acústico
Actualmente, el equipo utiliza el sistema para estudiar nuevos materiales, como fibras de carbono de alta tecnología, y cómo estos influyen en la evolución de la firma sonora de los palos MAJESTY, que tiende hacia tonos más altos manteniendo una percepción metálica potente.
A futuro, MAJESTY GOLF busca:
Crear una base de datos de materiales y comportamiento acústico.
Integrar la predicción de sonido directamente en el flujo de desarrollo de producto.
Avanzar hacia un enfoque de desarrollo completamente basado en sistemas, con simulaciones cada vez más precisas desde el primer diseño.
Gracias al uso de NX, Simcenter y Teamcenter, MAJESTY GOLF ha transformado la forma en que diseña uno de los atributos más emocionales y diferenciadores de sus productos: el sonido. La simulación acústica temprana no solo ha acelerado el desarrollo, sino que ha permitido reforzar la identidad de marca, optimizar costos y mantener el más alto nivel de calidad artesanal y técnica que caracteriza a MAJESTY GOLF.
Empoderando a los clientes con soluciones Siemens
Industria: Maquinaria industrial
Comenzando como una oficina de diseño alemana en 1988, KS Industry Solutions Sp. z.o.o. ha evolucionado para ofrecer soluciones de diseño asistido por computadora (CAD), manufactura asistida por computadora (CAM) e ingeniería asistida por computadora (CAE) a empresas de todos los tamaños.
La compañía ha sido un socio experto confiable de Siemens Digital Industries Software desde 2011, entregando tecnología de clase mundial respaldada por una sólida experiencia local. Su objetivo es ayudar a los clientes con soluciones avanzadas de Industria 4.0, gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y gemelo digital. Sus ofertas incluyen NX™, TIA Portal, Teamcenter®, Solid Edge® y el portafolio Tecnomatix®.
KS Industry Solutions se convirtió en socio de Siemens para ofrecer capacidades líderes en la industria para modelar, analizar y optimizar sistemas de producción. También busca empoderar a los clientes con herramientas que minimicen riesgos, mejoren la eficiencia y aceleren la toma de decisiones.
Superando desafíos industriales mediante la transformación digital
Muchas industrias enfrentan retos similares al invertir en nuevas líneas de producción: reducir cuellos de botella, optimizar la logística, garantizar seguridad y ergonomía en operaciones manuales, disminuir el tiempo de lanzamiento al mercado y minimizar riesgos de inversión.
KS Industry Solutions aborda estos desafíos apoyando a los clientes en proyectos completos, desde la prueba de concepto hasta la implementación a gran escala. Su experiencia incluye la creación de modelos de simulación realistas, estudios de optimización, capacitación y soporte en esfuerzos de transformación digital. Al proporcionar un gemelo digital de los sistemas de producción, ayudan a validar conceptos antes de implementarlos, reduciendo costos, riesgos y tiempos.
“Nuestra misión es empoderar a los fabricantes con tecnología de gemelo digital que reduzca riesgos y genere valor empresarial medible”,
Marcin Korzekwa, CEO de KS Industry Solutions
Para esto, utilizan Plant Simulation del portafolio Tecnomatix para modelar sistemas de producción y flujos logísticos, junto con Process Simulate y NX Mechatronics Concept Designer para la puesta en marcha virtual.
Resultados medibles para mejorar la producción
- Un proveedor automotriz aumentó su throughput en 15% y redujo tiempos de ciclo gracias a la integración de Plant Simulation.
- Un cliente de defensa validó su inversión y aceleró la puesta en marcha usando Plant Simulation y NX Mechatronics Concept Designer.
- Con NX CAD, los clientes reducen errores de diseño hasta en 30%, acelerando el desarrollo.
- La puesta en marcha virtual con Process Simulate y NX Mechatronics reduce tiempos hasta en 20%.
- Con TIA Portal, se disminuye el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de programación entre 15% y 25%.
En promedio, los clientes de KS Industry Solutions aumentan la eficiencia de producción entre 10% y 20%, reducen riesgos de inversión en 25% a 40% y disminuyen tiempos de implementación hasta en 30%
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Liderando como expertos en gemelo digital
Al asociarse con Siemens, KS Industry Solutions ha fortalecido su credibilidad y ampliado su portafolio con soluciones avanzadas de Industria 4.0. Su meta es convertirse en líder en Plant Simulation y gemelo digital en Europa Central y del Este, ayudando a los fabricantes a adoptar prácticas más eficientes y resilientes.
“Plant Simulation no es solo una herramienta, es un habilitador estratégico para una producción más inteligente, segura y eficiente.”
Grzegorz Traczyk, Vice CEO y Director Técnico, KS Industry Solutions
Polipol impulsa su transformación digital con Siemens Xcelerator
Industria: Muebles
Contexto de la empresa
Polipol es una de las compañías líderes en Europa en la fabricación de muebles tapizados, con sede en Alemania. Fundada en 1990, cuenta con más de 8,000 empleados en 9 ubicaciones internacionales y genera ventas anuales superiores a 500 millones de euros. Su diferenciador radica en la artesanía tradicional, creando productos con identidad y confort, como sofás, camas y sillones únicos.
El reto
La creciente demanda de los clientes trajo consigo mayor complejidad en los productos, mientras que la colaboración entre múltiples sedes afectaba la productividad. Polipol identificó que la tradición por sí sola no era suficiente para competir en un mercado acelerado. Era necesario acortar tiempos de desarrollo, mejorar la colaboración y garantizar la calidad desde el inicio.
La solución: Siemens Xcelerator
Para afrontar estos desafíos, Polipol adoptó herramientas clave del portafolio Siemens Xcelerator, integrando:
- Designcenter NX™: Cada pieza, estructura, tela y componente se modela digitalmente con precisión, creando representaciones completas para el diseño.
- Teamcenter®: Centraliza requisitos, definiciones de materiales y metadatos, estableciendo una fuente única de verdad para más de 500 productos.
- Immersive Engineering: Con tecnología de visualización inmersiva y dispositivos HMD de Sony, los equipos exploran proporciones, materiales y texturas en entornos virtuales, haciendo visible el “alma” del producto antes de fabricarlo.
“Desde que uso Immersive Engineering, todo es más intuitivo. Ya no trabajo con mouse y teclado; ahora puedo crear muebles con mis manos.”
— Sophia Schnute, CAD Developer en Polipol
Resultados obtenidos
La combinación de estas soluciones ha permitido a Polipol:
- Reducción significativa en tiempos de desarrollo por modelo.
- Ahorro en costos gracias a un flujo digital más eficiente.
- Mayor control en iteraciones de diseño, asegurando transparencia y calidad de datos desde el inicio.
Con esta transformación, Polipol está lista para fusionar la artesanía tradicional con tecnologías del futuro, ofreciendo productos que combinan emoción, confort y procesos inteligentes.
SHL Medical: Cómo la digitalización está transformando la fabricación de dispositivos médicos
Industria: Dispositivos médicos
Millones de pacientes con enfermedades crónicas dependen de dispositivos de autoinyección confiables para su tratamiento diario. SHL Medical, líder global en soluciones de administración de medicamentos, diseña y fabrica autoinyectores, pen injectors y sistemas de inyección de gran volumen desde su sede en Zug, Suiza.
Operando bajo estrictas regulaciones médicas y farmacéuticas, la empresa enfrenta el reto de mantener una calidad constante mientras escala su producción. Para lograrlo, SHL Medical adoptó una estrategia digital integral basada en Teamcenter Easy Plan y Tecnomatix Plant Simulation de Siemens, conectando ingeniería, manufactura y sistemas empresariales en un flujo de trabajo completamente integrado.
Centralización de datos con Teamcenter Easy Plan
El enfoque tradicional basado en papel ya no podía seguir el ritmo de la demanda. SHL Medical necesitaba una forma más inteligente y rápida de vincular ingeniería y manufactura. La solución fue centralizar toda la información crítica en un único sistema global.
Con Teamcenter Easy Plan, la empresa consolidó datos esenciales como:
- Instrucciones de trabajo
- Planes de trabajo
- Rutas de producción
- BOM (Bill of Materials)
- BOP (Bill of Process)
Esta información fluye de manera automática hacia SAP y MES, creando un hub central de conocimiento que garantiza procesos consistentes y transferencia eficiente de información entre equipos.
Manufactura en bucle cerrado: PLM, MES y ERP conectados
La digitalización en SHL Medical se basa en un enfoque de Closed-Loop Manufacturing, integrando el “triángulo dorado” de PLM, MES y ERP. Esta conexión ofrece visibilidad total desde la ingeniería hasta la producción, permitiendo:
- Identificar cuellos de botella antes de que ocurran
- Reducir errores
- Mantener calidad constante en cada línea de producción
Como explica Fabian Hoefer, Global Business Process Owner PLM en SHL Medical:
“Estamos usando la fuerza de todos estos sistemas para conectar personas, procesos, sistemas y datos.”
Simulación para acertar desde el inicio
Planificar no es suficiente: validar procesos antes de producir es clave. Con Tecnomatix Plant Simulation, SHL Medical obtiene una visión completa de las operaciones, desde el suministro hasta el producto terminado.
La empresa simula diferentes escenarios virtualmente, detectando problemas potenciales, optimizando inventarios y demostrando cómo la automatización incrementa la productividad. Este enfoque asegura que la producción sea eficiente y confiable desde el primer día.
Un ecosistema conectado para escalar con confianza
El éxito de SHL Medical radica en integrar personas, procesos, sistemas y datos en un ecosistema digital. Gracias a Teamcenter Easy Plan y Tecnomatix Plant Simulation, la compañía puede planificar, simular y ejecutar con confianza, cumpliendo la creciente demanda sin comprometer la calidad.
Además, su alianza con Avasis refuerza la estrategia, aportando experiencia en dispositivos médicos y asegurando soluciones óptimas para cada desafío.
Conclusión
La transición de SHL Medical de flujos basados en papel a un ecosistema digital conectado marca el futuro de la manufactura médica: operaciones más inteligentes, rápidas y confiables que benefician a pacientes en todo el mundo.
¿Quieres conocer cómo estas soluciones pueden transformar tu planta? Contáctanos y descubre el poder de la digitalización en la industria médica.
Francisco Aragon: Cómo Siemens Opcenter APS Transformó la Planificación en una Empresa Global
Industria: Productos del hogar
Francisco Aragon es una compañía química española ubicada en la región de Murcia, reconocida por sus productos para el hogar que seguramente has visto en los estantes del supermercado: velas aromáticas, varillas de fragancia, insecticidas y aerosoles. Su portafolio abastece a algunos de los principales minoristas de España, pero su alcance va mucho más allá.
Lo que comenzó como una operación local se ha convertido en un negocio global. Hoy, Francisco Aragon produce para clientes en toda Europa y está expandiéndose hacia Estados Unidos, Sudamérica y otros mercados. Este crecimiento no solo representa expansión, sino un cambio profundo en la forma de operar.
El Desafío: Escalar sin Perder el Control
La rápida internacionalización trajo consigo un costo oculto: la complejidad operativa. Como lo describe Miguel Castro, CIO de Francisco Aragon, la empresa enfrentaba una verdadera “explosión” de complejidad en su planificación de producción.
Con dos plantas en España, más de 35 líneas especializadas y más de 1,000 SKUs, la compañía debía responder a preguntas críticas:
¿Cómo mantener el control operativo mientras se escala globalmente?
Antes de implementar Siemens Opcenter APS, Francisco Aragon enfrentaba problemas como:
- Crecimiento acelerado de la complejidad: Diversificación de mercados y cadenas de suministro.
- Cambio de modelo de negocio: De make-to-stock a make-to-order, lo que exigía una planificación completamente distinta.
- Inestabilidad en los programas de producción: Congelación de solo 2-4 días, cambios constantes en la programación y estrés en el personal.
La Solución: Siemens Opcenter APS
Tras evaluar opciones, Francisco Aragon eligió Siemens Opcenter APS por su capacidad para:
- Gestionar restricciones complejas en más de 35 líneas y miles de SKUs.
- Escalar junto con la empresa en nuevos mercados.
- Integrarse con procesos existentes y formar parte del ecosistema Siemens para futuras iniciativas de transformación digital.
Resultados Clave: Estabilidad y Agilidad
La implementación de Opcenter APS generó mejoras significativas en tres indicadores principales:
- Adherencia a órdenes:
Antes: 65-75% → Después: 85-90%
Impacto: Mayor cumplimiento de compromisos con clientes. - Periodo congelado:
Antes: 2-4 días → Después: 12-15 días
Impacto: Menos cambios diarios, mayor eficiencia y reducción de estrés en planta. - Visibilidad a largo plazo:
Alcance: 12+2 meses
Impacto: Planificación estratégica con anticipación a fluctuaciones del mercado y gestión proactiva de la cadena de suministro.
Además, la empresa logró reducir la complejidad, aumentar la agilidad y mejorar la toma de decisiones con datos confiables.
Más Allá de la Eficiencia: Compromiso con la Sostenibilidad
Francisco Aragon no solo busca eficiencia, sino también sostenibilidad, integrando química, ingeniería y ciencia de materiales para equilibrar rentabilidad y responsabilidad ambiental.
El Futuro: Ecosistema Digital Siemens
Impulsados por el éxito con Opcenter APS, la compañía explora nuevas soluciones como Mendix para desarrollo low-code y Teamcenter para integrar procesos y eliminar silos de información, avanzando hacia una plataforma unificada bajo un mismo paradigma digital.
Conclusión:
Francisco Aragon demuestra cómo la tecnología adecuada permite escalar globalmente sin perder control operativo. Con Siemens Opcenter APS, la empresa ha logrado estabilidad, visibilidad y eficiencia, sentando las bases para una transformación digital integral.
Cómo Pierre Fabre impulsa una gestión hídrica sostenible con gemelos digitales de Siemens
Industria: Farmaceutica
Pierre Fabre, una de las compañías farmacéuticas y dermocosméticas más reconocidas de Francia, se enfrentaba a una presión creciente para mejorar la sostenibilidad de su gestión del agua sin poner en riesgo la confiabilidad operativa. Hoy en día, administrar eficientemente los recursos hídricos es cada vez más complejo, especialmente bajo regulaciones estrictas y la necesidad de contar con operaciones transparentes y reaccionar en tiempo real.
El reto: equilibrar sostenibilidad y operación continua
Las organizaciones deben encontrar un equilibrio delicado: cumplir con los objetivos ambientales mientras mantienen el ritmo de producción. En el caso de Pierre Fabre, los enfoques tradicionales basados en planificación estática y ajustes reactivos ya no eran suficientes. Estos métodos no podían manejar la relación entre la demanda de producción, la disponibilidad estacional del agua y los requisitos regulatorios.
Para enfrentar estos desafíos, la empresa colaboró con Siemens y el Institut Mines-Télécom en una iniciativa de investigación basada en tecnología de gemelo digital.
La solución: un gemelo digital calibrado y estratégico
La clave para transformar la gestión hídrica está en desplegar un gemelo digital bien calibrado. Esta herramienta permite simular con precisión el uso del agua tanto a corto como a largo plazo, ofreciendo visibilidad clara sobre el impacto de diferentes decisiones operativas.
Además, el análisis de inversiones basado en escenarios ayuda a priorizar las acciones más efectivas y sostenibles, garantizando que los objetivos ambientales y económicos estén alineados.
Simulación y pronósticos avanzados
Al desarrollar un gemelo digital de su sistema de gestión del agua mediante Siemens Plant Simulation y Optimize My Plant, Pierre Fabre pudo crear un modelo virtual que refleja parámetros reales. Esto les permitió:
- Simular múltiples escenarios operativos bajo restricciones reales.
- Predecir patrones de consumo diarios y estacionales.
- Identificar mejoras estructurales para reducir significativamente el uso del agua.
- Tomar decisiones basadas en datos para invertir de forma más inteligente.
Los primeros resultados demostraron el potencial de esta aproximación: la compañía detectó oportunidades claras para optimizar su consumo y planificar inversiones que equilibran prioridades económicas y medioambientales.
Valor para toda la organización
El gemelo digital aporta beneficios a distintos niveles dentro de la empresa. En un primer nivel, ofrece simulación para comprender y resolver problemas operativos. Luego, al integrar datos en tiempo real, habilita una supervisión tanto proactiva como reactiva.
“El gemelo digital proporciona respuestas en todos los niveles dentro de las organizaciones. El primer nivel es la simulación para entender y resolver problemas operativos. Después, la integración de datos en tiempo real permite una supervisión proactiva y reactiva.”
— Christophe Rousse, Director de Operaciones de Datos y Analítica en Pierre Fabre Group
Mirando hacia el futuro
Pierre Fabre planea evolucionar su gemelo digital hacia un sistema completamente supervisado, capaz de ajustar dinámicamente el uso del agua y reforzar sus compromisos de sostenibilidad. Este caso demuestra cómo los gemelos digitales están guiando a la industria farmacéutica hacia procesos más inteligentes y responsables con el medio ambiente.
Además, subraya el valor del expertise de Siemens en simulación y la importancia de la colaboración con instituciones académicas para resolver desafíos reales de la industria.
