Empoderando a los clientes con soluciones Siemens

Producto: Plant Simulation
Industria: Maquinaria industrial

Comenzando como una oficina de diseño alemana en 1988, KS Industry Solutions Sp. z.o.o. ha evolucionado para ofrecer soluciones de diseño asistido por computadora (CAD), manufactura asistida por computadora (CAM) e ingeniería asistida por computadora (CAE) a empresas de todos los tamaños.

La compañía ha sido un socio experto confiable de Siemens Digital Industries Software desde 2011, entregando tecnología de clase mundial respaldada por una sólida experiencia local. Su objetivo es ayudar a los clientes con soluciones avanzadas de Industria 4.0, gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y gemelo digital. Sus ofertas incluyen NX™, TIA Portal, Teamcenter®, Solid Edge® y el portafolio Tecnomatix®.

KS Industry Solutions se convirtió en socio de Siemens para ofrecer capacidades líderes en la industria para modelar, analizar y optimizar sistemas de producción. También busca empoderar a los clientes con herramientas que minimicen riesgos, mejoren la eficiencia y aceleren la toma de decisiones.

Superando desafíos industriales mediante la transformación digital

Muchas industrias enfrentan retos similares al invertir en nuevas líneas de producción: reducir cuellos de botella, optimizar la logística, garantizar seguridad y ergonomía en operaciones manuales, disminuir el tiempo de lanzamiento al mercado y minimizar riesgos de inversión.

KS Industry Solutions aborda estos desafíos apoyando a los clientes en proyectos completos, desde la prueba de concepto hasta la implementación a gran escala. Su experiencia incluye la creación de modelos de simulación realistas, estudios de optimización, capacitación y soporte en esfuerzos de transformación digital. Al proporcionar un gemelo digital de los sistemas de producción, ayudan a validar conceptos antes de implementarlos, reduciendo costos, riesgos y tiempos.

“Nuestra misión es empoderar a los fabricantes con tecnología de gemelo digital que reduzca riesgos y genere valor empresarial medible”,
Marcin Korzekwa, CEO de KS Industry Solutions

Para esto, utilizan Plant Simulation del portafolio Tecnomatix para modelar sistemas de producción y flujos logísticos, junto con Process Simulate y NX Mechatronics Concept Designer para la puesta en marcha virtual.

Resultados medibles para mejorar la producción

  • Un proveedor automotriz aumentó su throughput en 15% y redujo tiempos de ciclo gracias a la integración de Plant Simulation.
  • Un cliente de defensa validó su inversión y aceleró la puesta en marcha usando Plant Simulation y NX Mechatronics Concept Designer.
  • Con NX CAD, los clientes reducen errores de diseño hasta en 30%, acelerando el desarrollo.
  • La puesta en marcha virtual con Process Simulate y NX Mechatronics reduce tiempos hasta en 20%.
  • Con TIA Portal, se disminuye el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de programación entre 15% y 25%.

En promedio, los clientes de KS Industry Solutions aumentan la eficiencia de producción entre 10% y 20%, reducen riesgos de inversión en 25% a 40% y disminuyen tiempos de implementación hasta en 30%

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Liderando como expertos en gemelo digital

Al asociarse con Siemens, KS Industry Solutions ha fortalecido su credibilidad y ampliado su portafolio con soluciones avanzadas de Industria 4.0. Su meta es convertirse en líder en Plant Simulation y gemelo digital en Europa Central y del Este, ayudando a los fabricantes a adoptar prácticas más eficientes y resilientes.

“Plant Simulation no es solo una herramienta, es un habilitador estratégico para una producción más inteligente, segura y eficiente.”
Grzegorz Traczyk, Vice CEO y Director Técnico, KS Industry Solutions

Xtreme Manufacturing eleva la calidad y eficiencia con tecnología de escaneo 3D de Creaform

Producto: HandySCAN 3D MAX Series
Industria: Manipuladores telescópicos

Xtreme Manufacturing ofrece la línea más amplia y completa de manipuladores telescópicos de alta capacidad y uso rudo en América del Norte. Reconocida por su rendimiento robusto y confiabilidad en los entornos más exigentes, Xtreme pone un fuerte énfasis en la calidad en cada etapa de producción.

Para mantener su compromiso con la calidad al inspeccionar grandes estructuras soldadas, Xtreme Manufacturing necesitaba una solución que ofreciera mediciones rápidas, exactas y versátiles. De todos los requisitos, la velocidad resultó ser crítica para acelerar el ensamblaje de los manipuladores telescópicos. La solución seleccionada cumplió con estas exigencias, combinando eficiencia, exactitud y facilidad de uso sin compromisos.

Este artículo explora cómo Xtreme Manufacturing mejoró la calidad en su manufactura y la eficiencia de inspección al integrar el Creaform HandySCAN 3D | MAX Series en su flujo de trabajo.

Retos de inspección que afectaban la eficiencia del ensamblaje

Antes de adoptar la tecnología de medición 3D de Creaform, inspeccionar con precisión grandes estructuras soldadas representaba un desafío significativo para Xtreme Manufacturing. Los métodos manuales de inspección no solo eran lentos, sino que también permitían que algunos defectos pasaran desapercibidos, llegando a la línea de ensamblaje y provocando retrasos y costosos retrabajos.

Con múltiples estructuras soldadas grandes que requerían inspecciones frecuentes, la empresa necesitaba una solución de medición más rápida y confiable. La velocidad era una preocupación particular, ya que los procesos lentos de inspección ponían en riesgo el flujo de producción y generaban cuellos de botella.

La necesidad de inspecciones rápidas y detalladas en estructuras soldadas grandes

Tras evaluar varias opciones, Xtreme Manufacturing eligió el Creaform HandySCAN 3D | MAX Series por su capacidad para inspeccionar eficientemente múltiples características en estructuras soldadas grandes y generar informes de inspección detallados. Una de las funciones más valoradas fue la posibilidad de crear un archivo de inspección con todas las dimensiones directamente desde el modelo CAD, asegurando una correlación clara entre la intención de diseño y los resultados de medición.

Además, integrar el escáner 3D portátil HandySCAN 3D en los flujos de trabajo de inspección existentes fue sencillo, y el proceso de adopción superó las expectativas. Tras solo unos pocos escaneos, el equipo adquirió rápidamente confianza en el uso tanto del escáner 3D portátil de Creaform como del módulo de software de inspección de la Creaform Metrology Suite, lo que hizo que la implementación fuera intuitiva y fluida.

Resolviendo problemas antes de que lleguen a la línea de ensamblaje

La adopción de la tecnología de escaneo 3D de Creaform comenzó a dar frutos rápidamente. En un caso, Xtreme Manufacturing detectó un aumento en estructuras soldadas de bases de estabilizadores que no podían instalarse en las máquinas durante el ensamblaje. Para evitar mayores interrupciones, retiraron proactivamente las 30 unidades del inventario y escanearon cada una para identificar defectos antes de que llegaran a la línea de producción.

Este enfoque les permitió aislar el problema a tiempo y evitar retrasos repetidos. En adelante, su equipo tiene la capacidad de anticiparse a los problemas de calidad escaneando rápidamente las piezas en inventario cuando sea necesario, asegurando que “el dolor se sienta solo una vez”. Como explica Adam Truster, Ingeniero de Manufactura:

“La implementación de la tecnología de escaneo 3D ha reducido significativamente las interrupciones en la producción al identificar rápidamente defectos de calidad antes de que escalen. Esto ha optimizado nuestro proceso, asegurando operaciones más fluidas y manteniendo altos estándares de producto.”
Adam Truster, Ingeniero de Manufactura en Xtreme Manufacturing

Xtreme y Creaform: Una alianza que da resultados

La experiencia de Xtreme Manufacturing con Creaform ha sido sumamente positiva, desde el equipo de soporte técnico hasta el rendimiento de la solución de escaneo HandySCAN 3D. Motivados por los resultados, planean ampliar el uso de la tecnología para inspeccionar componentes adicionales como chasises, brazos telescópicos y estructuras soldadas de los carros antes de que lleguen a la línea de ensamblaje.

Con Creaform, Xtreme continúa elevando el estándar en innovación y calidad de producto. Después de todo, la innovación debe simplificar los procesos, no complicarlos. Al integrar el escáner 3D de Creaform en su flujo de trabajo, han mejorado el control de calidad sin interrumpir las operaciones, demostrando que la tecnología adecuada impulsa mejores resultados en ingeniería.

Robert Bosch GmbH impulsa el proyecto “One 8D” con Teamcenter Quality

Producto: Teamcenter
Industria: Manufactura avanzada

Transformando la gestión de calidad con Siemens Teamcenter Quality y Mendix

En el dinámico entorno de la manufactura global, la calidad no es solo una ventaja competitiva: es una exigencia. En Robert Bosch GmbH, esta filosofía se materializa en el proyecto “One 8D”, una iniciativa estratégica que va más allá de la implementación de software. Se trata de una transformación digital integral en la gestión de calidad, impulsada por Teamcenter Quality y Mendix, ambos parte del portafolio de Siemens Xcelerator.

Un ecosistema conectado para la mejora continua

Durante su participación en Realize LIVE Europe 2025, Simon Müller, líder del proyecto en TI para Bosch, compartió cómo el enfoque digital está revolucionando la forma en que la empresa gestiona datos de calidad. El proyecto “One 8D” busca estandarizar el proceso de resolución de problemas en todas las divisiones de Bosch, eliminando sistemas fragmentados y creando una única fuente de verdad para la gestión de quejas, no conformidades y acciones correctivas.

Teamcenter Quality actúa como columna vertebral del sistema, permitiendo una gestión estructurada del ciclo de vida de las quejas. Desde el registro automático de reclamos hasta el análisis de causa raíz y la asignación de acciones correctivas, la solución ofrece una trazabilidad completa y una colaboración fluida entre departamentos.

Integración ágil con Mendix

Uno de los diferenciadores clave del proyecto es el uso de Mendix, la plataforma low-code de Siemens, para desarrollar interfaces personalizadas y aplicaciones complementarias. Simon Müller destaca:

“Cada interfaz que hemos realizado en nuestro proyecto, la hicimos con Mendix. Tenemos un conector entre Teamcenter y Mendix que permite una transferencia de datos sin fricciones.”

Gracias a Mendix, Bosch ha podido desarrollar aplicaciones para registrar reclamos de forma rápida y eficiente, adaptándose a las necesidades específicas de cada división sin comprometer la calidad del código ni la velocidad de desarrollo.

Metodologías integradas para análisis profundo

El módulo de Problem Solving (PSP) de Teamcenter Quality permite aplicar metodologías como Ishikawa y 5-Whys para realizar análisis multidimensionales de causa raíz. Esto asegura que los equipos no solo resuelvan los síntomas, sino que identifiquen y eliminen las causas fundamentales de los problemas.

“Los usuarios pueden utilizar métodos integrados como Ishikawa y 5-Whys directamente en Teamcenter Quality,” explica Müller.

Las causas identificadas se vinculan automáticamente con acciones correctivas, y si estas implican cambios en ingeniería o manufactura, se gestionan mediante flujos de trabajo formales, manteniendo la asociatividad en todo el proceso.

Un modelo escalable para toda la organización

Tras el primer despliegue exitoso, Bosch planea extender el proyecto “One 8D” a 140 ubicaciones en todo el mundo. Esta expansión refleja el valor estratégico de contar con un sistema de calidad unificado, capaz de elevar los estándares de producto y proceso en toda la empresa.

“Nuestro plan es implementar One 8D en todas las divisiones de Bosch,” afirma Müller.

Tres puntos clave que mejoraron

  1. Estandarización global del proceso 8D, eliminando variabilidad entre divisiones.
  2. Integración ágil con Mendix, acelerando el desarrollo de interfaces y apps personalizadas.
  3. Colaboración interdepartamental, con flujos de trabajo conectados y trazabilidad completa.

Siemens Process Preparation lleva la programación de pruebas SPEA al siguiente nivel

Producto: Valor
Industria:
Manufactura

El software de programación SPEA Leonardo es altamente capaz, pero al escalar de una sola tarjeta a múltiples tarjetas, siempre hay espacio para mejorar. Es ahí donde entra Siemens Process Preparation, una solución diseñada para optimizar la eficiencia en la programación de pruebas y agilizar todo el flujo de trabajo.

Engent Inc.: Excelencia en microelectrónica

Ubicada en Norcross, Georgia, Engent Inc. es una empresa de manufactura por contrato fundada en 2003, reconocida por estar a la vanguardia en el ensamblaje de microelectrónica. Su experiencia en tecnologías avanzadas de montaje superficial (SMTA) les permite destacar en producción turnkey de bajo a mediano volumen y alta variedad.

Sus capacidades de ingeniería abarcan todas las etapas del ciclo de vida del producto: desde el desarrollo de producto y proceso, pruebas de concepto y nuevas tecnologías (NTI), hasta manufactura para diseño (DFM), introducción de nuevos productos (NPI) y producción a escala. Además, como organización registrada en ITAR y con certificación AS9100:2016, Engent garantiza calidad y confiabilidad excepcionales.

Una mejora clave: programación eficiente en máquinas SPEA

Al evaluar las capacidades de Process Preparation para su máquina de pines voladores SPEA, Engent identificó una gran oportunidad: extender el soporte de ensamblaje y refinar los flujos de trabajo de programación para mejorar considerablemente su eficiencia general.

Superando el reto de los archivos Gerber

Uno de los principales desafíos era que SPEA Leonardo no admite archivos Gerber como base para crear programas de prueba. Algunos clientes de Engent solo proporcionaban estos archivos, lo que hacía indispensable contar con una solución robusta.

Con Process Preparation, no solo se admite el uso de datos CAD inteligentes, sino que también es posible transformar archivos Gerber en bruto (274X o 274D) en un modelo digital del producto. Esto permite extraer información clave como la conectividad de pines, netlists y datos de componentes, acercando el punto de partida a formatos inteligentes como ODB++.

Principales beneficios de Process Preparation con SPEA Leonardo

Al integrarse con SPEA Leonardo, Process Preparation acelera considerablemente la programación de pruebas gracias a:

  • Importación CAD sin pérdidas – Preserva información crítica del diseño, como capas de máscara de soldadura. ¿Faltan esas capas? No hay problema: los archivos Gerber permiten reconstruir los detalles del PCB con precisión.
  • Integración eficiente del BOM – Asocia de forma rápida y precisa la lista de materiales al programa de prueba, asegurando que los componentes correctos sean reconocidos y verificados.
  • Identificación inteligente de componentes – Reconoce automáticamente resistencias, capacitores, diodos y otros elementos, incluso cuando los archivos CAD no tienen designaciones claras.
  • Contornos precisos de paquetes – Fundamentales para pruebas con pines voladores, ya que las dimensiones exactas determinan la colocación óptima de las sondas. Para ello, Process Preparation se apoya en la Valor Parts Library, con acceso a más de 35 mil millones de números de parte.
  • Colocación automatizada de sondas – A partir de un gemelo digital completo de la PCB, se determinan las mejores ubicaciones para las sondas, reduciendo errores y el tiempo de depuración.

Menos tiempo muerto, más productividad

Una vez generado el programa de prueba optimizado, Process Preparation transfiere todos los datos a SPEA Leonardo en un solo archivo consolidado, eliminando las ineficiencias causadas por ajustes manuales o programaciones apresuradas.

Aunque omitir pasos podría parecer un atajo, a menudo genera retrasos costosos durante la depuración de la máquina. El objetivo es claro: minimizar el tiempo inactivo. Porque mientras la máquina de pines voladores está en operación, está generando ingresos. Pero si está detenida por problemas de prueba, representa una pérdida.

Ingeniería de producto integral con NX CAD | Maestro Product Design

Producto: NX Manufacturing
Industria:
Energia

El diseño impulsado por la experiencia: cómo Maestro Product Design fusiona innovación, ingeniería y manufactura

En un nuevo episodio del podcast Next Generation Design, el anfitrión Greg Arnot conversa con Joe Moak, fundador y jefe de ingeniería en Maestro Product Design, así como arquitecto sénior de producto en Meta. Juntos exploran el fascinante mundo del diseño de productos basado en la experiencia del usuario, la evolución de las herramientas de ingeniería y cómo lograr el equilibrio entre la innovación y la viabilidad de manufactura.

Joe comparte su trayectoria, desde ser un joven curioso inspirado por una videocámara Sony Handycam hasta liderar proyectos de diseño revolucionarios en Apple y otras compañías de alto perfil. Hoy, a través de Maestro Product Design, ayuda a empresas de múltiples industrias—desde productos de consumo hasta dispositivos médicos—a alcanzar producción en volumen sin sacrificar la calidad ni la visión de diseño.

Diseño centrado en la experiencia del usuario

En Maestro PD, el enfoque es claro: diseñar con base en la experiencia que el cliente desea ofrecer a sus usuarios finales. Esto significa medir y diseñar aspectos como la tactilidad, asegurándose de que incluso la sensación de un botón esté alineada con la percepción de calidad del producto. “Un botón que se siente ‘blando’, aunque se vea bien, puede degradar la percepción del valor del producto”, explica Joe.

Este nivel de detalle exige un diseño iterativo y muchas pruebas físicas, como prototipos funcionales o “test boxes”, que permiten validar y ajustar cada componente.

La potencia de Siemens NX en el proceso de diseño

Joe conoció NX durante su tiempo en Apple, en 2006, y desde entonces ha sido su herramienta de referencia. Resalta su capacidad para combinar modelado paramétrico y modelado directo, permitiendo trabajar con mayor velocidad y flexibilidad. También valora la colaboración fluida entre disciplinas como diseño industrial e ingeniería, ya que NX conserva estructuras de superficie esenciales para simulaciones estructurales precisas.

Con NX, el equipo de Maestro puede modelar, simular, validar y ajustar diseños en una misma plataforma. Utilizan herramientas como Simcenter 3D, integradas en el ecosistema Siemens Xcelerator, para realizar simulaciones estructurales y térmicas desde las etapas tempranas del diseño.

Tendencias en diseño de productos: sostenibilidad, IA e inmersión

Joe también comparte su visión sobre el futuro del diseño. La sostenibilidad ya está integrada en sus procesos, como lo demuestra su trabajo en el Mac Mini que alcanzó certificación EPEAT Gold, aplicando principios de economía circular para facilitar el reciclaje de materiales al final del ciclo de vida del producto.

En cuanto a la inteligencia artificial, Joe destaca cómo los modelos de lenguaje aceleran la fase de investigación, permitiendo formular preguntas más complejas y obtener respuestas útiles más rápido que con los motores de búsqueda tradicionales.

Otra tecnología prometedora es el diseño inmersivo. Con el uso de visores XR como los de Sony, ahora es posible visualizar modelos CAD a escala real, colaborando en tiempo real con equipos distribuidos para validar formas, funciones y ensamblajes, incluso antes de prototipar físicamente.

Seminario de Maquinado de 5 Ejes: Un Éxito en Querétaro

El pasado 26 de febrero, el Showroom de DMG Mori en Querétaro fue el escenario de un evento imperdible para la industria del maquinado: el Seminario de Maquinado de 5 Ejes. Durante esta jornada, los asistentes presenciaron en vivo un corte real en una pieza compleja con NX CAM y la DMU 40, demostrando el poder y precisión de estas tecnologías en la manufactura avanzada.

Un Evento de Alto Nivel Técnico

La agenda del seminario estuvo llena de contenido técnico y práctico, iniciando con una recepción en la Bodega 11 de DMG MORI, donde los asistentes disfrutaron de un ambiente de networking con canapés y bebidas en el showroom.

Posteriormente, expertos de la industria compartieron su conocimiento a través de una serie de conferencias enfocadas en las últimas innovaciones en maquinaria, herramientas de corte y software de manufactura avanzada.

Uno de los momentos más esperados fue la demostración en showroom, donde se realizaron cortes en una pieza compleja utilizando la DMU 40 y el software NX CAM. Esta demostración práctica permitió a los participantes conocer de primera mano las ventajas de esta tecnología en términos de precisión, eficiencia y flexibilidad en el maquinado de piezas complejas.

Agradecimiento y Próximos Eventos

Queremos agradecer a nuestros partners DMG Mori y Siemens por su colaboración y apoyo en la realización de este evento, así como a todos los asistentes por su participación y entusiasmo.

Este seminario reafirma nuestro compromiso de seguir impulsando el conocimiento y la innovación en la industria. ¡Los invitamos a estar atentos a nuestros próximos eventos, donde continuaremos explorando lo último en tecnología y manufactura avanzada!

¡Nos vemos en la siguiente edición!

Lograr una producción mensual récord hasta tres veces mayor utilizando los mismos recursos

Producto: Opcenter APS
Industria:
Maquinaria industrial

Metal Design revoluciona su planeación con Opcenter Scheduling

En la industria de fabricación de metales, la eficiencia y la precisión en la planeación son clave para garantizar entregas puntuales y optimizar los recursos. Metal Design, una empresa con más de 30 años de experiencia en la manufactura de productos y componentes metálicos, enfrentaba desafíos en la gestión de su producción debido a la creciente complejidad de sus procesos. Para superarlos, decidió transformar digitalmente su planeación con Opcenter Scheduling de Siemens.

El reto de gestionar una producción compleja

Metal Design se ha consolidado como un socio estratégico de diversas compañías en Europa Occidental, fabricando productos para sectores como tecnologías verdes, maquinaria agrícola, vehículos automatizados para logística interna y la industria médica. Su crecimiento llevó a un aumento en la complejidad de la planificación, ya que los procesos de producción debían seguir una secuencia precisa basada en la lista de materiales (BOM). Para gestionar esto, la empresa combinaba herramientas internas con ajustes manuales, lo que generaba ineficiencias y limitaba su capacidad de respuesta.

El camino hacia la digitalización

Inicialmente, la compañía utilizaba un sistema ERP básico junto con software gratuito de planificación, además de aplicaciones personalizadas desarrolladas internamente. Sin embargo, este enfoque no permitía optimizar los recursos ni garantizar una planificación ágil. La producción dependía en gran medida de la intuición del gerente de producción, quien realizaba ajustes manuales en los planes mensuales y semanales.

Para mejorar su planificación, Metal Design probó varias soluciones de software antes de elegir Opcenter Scheduling, parte del portafolio Opcenter APS de Siemens. Su decisión se basó en la facilidad de uso, escalabilidad y capacidad para resolver desafíos de planificación en la fase de prueba.

Optimización de procesos con Opcenter Scheduling

La implementación de Opcenter Scheduling, en colaboración con INEA d.o.o., comenzó con un análisis detallado de los procesos y requisitos de producción. Gracias a esta solución, Metal Design pudo visualizar en tiempo real la programación de su producción en distintas áreas, como tecnología, compras, ventas y operaciones, facilitando la toma de decisiones.

La integración con su nuevo ERP permitió mejorar la precisión en la planificación, reduciendo drásticamente el tiempo necesario para preparar e importar datos. Lo que antes tomaba hasta dos horas, ahora se realiza con solo presionar un botón y esperar unos minutos. Además, el software optimizó los tiempos de cambio en máquinas críticas, lo que permitió alcanzar niveles récord de producción sin incrementar los recursos.

Resultados y beneficios clave

  • Mejor gestión de la producción: Programación más eficiente de toda la planta y turnos.
  • Respuesta ágil a los clientes: El tiempo para estimar la finalización de pedidos pasó de cuatro horas a solo 15 minutos.
  • Incremento en la productividad: Se logró triplicar la producción mensual promedio optimizando procesos internos.
  • Mayor confianza de los clientes: La precisión en la entrega de piezas fortalece las relaciones B2B.

El futuro de Metal Design con Opcenter

Tras el éxito de la implementación, Metal Design busca continuar optimizando sus operaciones al incorporar la matriz de habilidades de los empleados y personalizar la visualización de la programación para cada célula de producción. Con Opcenter Scheduling, la empresa ha dado un paso crucial hacia la transformación digital, asegurando una producción más eficiente y confiable para sus clientes.

“Usar Opcenter Scheduling nos permite programar toda la producción de manera eficiente y responder rápidamente a las solicitudes de los clientes”, afirma Karin Kodele, coordinadora de producción en Metal Design.

La digitalización en la manufactura no es solo una tendencia, sino una necesidad para mantenerse competitivo. Metal Design es un claro ejemplo de cómo la combinación de experiencia, tecnología y visión de futuro puede impulsar el crecimiento en la industria.

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