Automotriz y Transporte

Scuderia AlphaTauri crea un auto de F1 de alto rendimiento

Producto: NX, Simcenter
Industria: Automotriz y Transporte

El ascenso de la Scuderia AlphaTauri

El 23 de febrero de 2022, el mundo probó los nuevos autos de Fórmula Uno (F1) cuando completaron sus días de prueba de pretemporada en Barcelona. A esto le siguieron días de prueba en Bahréin a principios de marzo de 2022, donde los pilotos se concentraron en sentirse cómodos conduciendo los autos nuevos antes de que comenzara la temporada de carreras el 21 de marzo de 2022.

Durante los días de prueba y las primeras carreras, dos jóvenes pilotos de la Scuderia AlphaTauri, Pierre Gasly y Yuki Tsunoda, trabajaron con los ingenieros de la Scuderia AlphaTauri para descubrir cómo funcionaba el nuevo automóvil y corregir los errores que ocurrían con el nuevo diseño.

“Hay cosas nuevas que descubrir con este coche cada vez que salimos a la pista, por lo que tenemos que aprovechar al máximo cada sesión y aprender todo lo que podamos antes de la primera carrera aquí”, dice Pierre Gasly, junto a la pista durante la prueba. días en Bahrein en marzo de 2022. “La sensación fue única. Estaba emocionado de descubrir estos autos nuevos y ver cómo se sentían en la pista”.

Ese potenciador de rendimiento que te hace sentir en la pista

En las carreras de F1, el piloto y el coche se vuelven uno. Esta sensación en la pista proviene de la parte del auto que normalmente no llega a ser el centro de atención, el asiento del conductor.

“El chasis es una de las partes más sofisticadas del automóvil por razones de seguridad y desempeño. Debe comenzar a trabajar en esa parte de inmediato, incluso si no tiene toda la información”, dice Raffaele Boschetti, jefe de tecnología de la información (TI) e innovación de Scuderia AlphaTauri. “Antes de asociarnos con Siemens, pasamos tres meses produciendo un buen chasis. Con el software de Siemens, hicimos esto en un mes. Esto nos ahorró mucho tiempo y nos dio muchas ventajas”.

Además del chasis, el asiento es importante para la seguridad del conductor y su rendimiento general. El diseño general de los asientos está estrictamente regulado por las normas de seguridad y pruebas de choque de la F1. Si algo sale mal, los conductores deben poder salir del automóvil de manera rápida y segura. El jefe de seguridad y los equipos médicos deben poder extraer a los conductores lesionados de un choque de manera efectiva. Boschetti se apresura a señalar que hay mucho más en el asiento de un auto de F1 que solo seguridad.

“El asiento es una parte del automóvil que ofrece rendimiento. El conductor siente todas las vibraciones, aceleraciones y manejo a través del asiento. En la pista, podemos modificar la configuración del automóvil para mejorarlo según las necesidades del conductor”, dice Boschetti. “En la Fórmula Uno, tienes un par de pruebas en febrero o marzo. En esta situación, el software y las plataformas que nos proporcionó Siemens fueron vitales para construir el asiento”.

Una talla no sirve para todos

No todos los asientos de F1 son iguales. Los ingenieros de diseño de compuestos le dirán que la mitad del desafío no es el asiento sino cómo acomodar al conductor en el automóvil.

“Es como un traje a medida. Tienes que mirar las cosas en términos de la posición del casco, la posición de la espalda y tienes que estar lo más bajo posible”, dice Francesco Dario Picierro, ingeniero senior de diseño de compuestos de Scuderia AlphaTauri.

Para garantizar que estos aspectos críticos del rendimiento fueran correctos, Picierro y sus colegas desarrollaron un proceso único de diseño de asientos. Para empezar, diseñaron un asiento un poco más grande de lo necesario y luego calentaron un lote de resina especial y tomaron un molde físico del cuerpo del conductor en la posición ideal. A partir del molde de resina, utilizaron el software NX™ para crear un escaneo completo para diseñar el asiento. NX, la cartera Fibersim™ y el software Simcenter™ son parte de la cartera Xcelerator, la cartera completa e integrada de software y servicios de Siemens Digital Industries Software.

“El proceso puede parecer simple, pero gracias a los productos de Siemens se vuelve más inteligente”, agrega Picierro.

Usando la digitalización para el éxito de la F1

Con el diseño completo y el cambio de chasis en el modelo 2022, el equipo tuvo que simular cada detalle en el diseño asistido por computadora (CAD), desde la visibilidad general hasta cómo encajaría el conductor en el diseño del chasis.

Conseguir que el conductor se apriete, llegue a los pedales y obviamente vea, mientras considera el casco, las normas de seguridad y el nuevo diseño del chasis y del automóvil, es una proeza de ingeniería en sí misma. El equipo sabe que la digitalización es la única forma de tener éxito en la F1 en estos días. El uso de las herramientas de digitalización de Siemens eliminó la mayor parte del trabajo duro de los ciclos de diseño, ingeniería y producción.

“Usar NX nos ayudó con nuestros esfuerzos de digitalización. Por ejemplo, podemos replicar el trabajo manual exacto en el volante o la visibilidad usando la cámara del conductor. También podemos escalar el maniquí digital según las medidas del conductor”, dice Picierro.

Carreras contra el reloj

Mientras que los ingenieros de diseño de materiales compuestos adaptan el conductor al asiento a la medida (un proceso que puede ocurrir varias veces por temporada según las necesidades de los conductores individuales), otros miembros del equipo de ingeniería de Scuderia AlphaTauri están optimizando el nuevo diseño del automóvil para el desempeño del conductor a tiempo. para el día de la carrera.

Además del ajustado plazo, el otro desafío para todos los ingenieros de F1 es el peso. Los equipos de ingeniería de F1 lucharon para que el peso mínimo del conductor más el automóvil fuera de 795 kilogramos (kg), especialmente con las nuevas normas de seguridad y la atracción por efecto suelo. En el último minuto, los equipos llegaron a un compromiso para aumentar el peso a 798 kg.

“Por supuesto que siempre es difícil. Es una regulación completamente nueva. Estos autos son complicados y es difícil diseñar todo para cumplir con los requisitos de límite de peso. Como podemos ver, casi todos los equipos tienen sobrepeso. También tenemos que considerar los costos. Es costoso reducir el peso. Teniendo en cuenta el límite de costos, nuestros equipos pudieron llegar a un compromiso”, dice Franz Tost, líder del equipo de Scuderia AlphaTauri.

Acercándose a más de 300 km/h durante una carrera normal de F1, los conductores experimentan hasta cuatro o cinco G laterales de forma rutinaria al frenar y tomar curvas y durante la aceleración en los tramos largos.

Una plataforma y un secreto para el éxito

Como explicó Tost, equilibrar los parámetros de diseño siempre es un desafío para los equipos de ingeniería. El uso de la misma plataforma digital y paquete de software para examinar el comportamiento real del automóvil ayuda al equipo a tomar las decisiones correctas para las carreras.

“Nuestro trabajo es evaluar la resistencia y la rigidez de la pieza. El asiento del conductor debe ser lo suficientemente fuerte para soportar las cargas de aceleración y lo suficientemente rígido para lograr una interacción adecuada entre el conductor, el chasis y el resto del automóvil”, dice Giuseppe Stiscia, líder del grupo de chasis e ingeniero estructural de Scuderia AlphaTauri. “Usamos Siemens Simcenter para generar el modelo de elementos finitos y generar las condiciones del modelo de carga”. Simcenter muestra claramente los valores de rigidez estándar de la estructura a través de una franja de color. Cada color representa un estado de tensión o desplazamiento de la pieza.

“Los ingenieros estructurales utilizan esta información para comprender el comportamiento real de la estructura. Nuestro objetivo es hacer que la pieza sea lo más fuerte y rígida posible, pero primero debemos optimizar el peso. Agrega: “Simcenter nos ayuda a calcular la pieza más rápido y a usar la misma plataforma para todos los involucrados en el proyecto”.

El tiempo de desarrollo es oro.

Andrea Rizzo, ingeniero del grupo de laminación digital de investigación y desarrollo (I+D), utiliza esta misma plataforma con sus colegas. Utilizan herramientas Fibersim para terminar la pieza real.

“Usamos Fibersim para lograr una conexión perfecta entre los resultados de FEA y la laminación real”, dice Rizzo. “Con este material, es necesario cortar una forma en la capa que se va a laminar en el molde. Cualquier material extra o innecesario aplicado al molde tiene un costo adicional. Tratamos de laminar con la menor cantidad de material posible para ahorrar tiempo y dinero”.

El equipo de ingeniería de Scuderia AlphaTauri también utiliza Fibersim para mantener la consistencia de las piezas personalizadas. A diferencia de los vehículos comerciales, los autos de F1 contienen muchas piezas de fibra de carbono hechas a mano creadas al colocar cuidadosamente capas compuestas dentro del laminado. Cada parte tiene características estructurales únicas. Aunque el equipo no diría por razones competitivas, uno puede suponer que las piezas de repuesto y las piezas de repuesto se crean según sea necesario.

Los datos son el rey: cualquier información que el equipo pueda analizar les ayudará a comprender el comportamiento de rendimiento del nuevo automóvil.

“Cada pieza de carbono es un laminado, por lo que debemos asegurarnos de que la primera sea igual a la última. Es por eso que usamos Fibersim. Ahorramos tiempo durante el proceso de producción con esta completa simulación. Podemos preparar capas iguales para todas las laminaciones.

“Con Fibersim, sabemos lo que sucede en el componente. Conocemos el estándar de calidad de las capas. Seguimos cada capa durante el proceso. Podemos prevenir problemas antes de que sucedan porque ‘vivimos’ en la misma plataforma desde NX hasta Simcenter y Fibersim. Y lo que es más importante, ahorramos tiempo”, dice Rizzo.

“El problema con la F1 especialmente, pero incluso con los autos estándar, es que necesitas producir la misma pieza con la misma calidad al mismo tiempo. Si utiliza el mismo paquete que calcula todo por usted, desde la pieza CAD hasta la línea de producción, obtendrá una pieza de calidad que ofrecerá rendimiento en la pista. Ese es el objetivo”, dice Boschetti.

Gracias a las herramientas de Siemens Xcelerator como NX, Simcenter y Fibersim, el equipo puede personalizar cada asiento para el conductor utilizando capas de capas compuestas para crear un laminado súper liviano que funciona bien para lograr las especificaciones de diseño y seguridad para los nuevos autos Scuderia AlphaTauri. . Esto proporciona a Gasly y Tsunoda la conexión ideal con el automóvil que necesitan para tener un buen desempeño. Gracias a una excelente ingeniería del equipo en Faenza, Italia, y la ayuda de la cartera de Siemens Xcelerator, el equipo Scuderia AlphaTauri está más que listo para la próxima temporada de F1.

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Andretti Autosport, Hendrick Motorsports y Joe Gibbs Racing aceleran la curva de aprendizaje del software usando herramientas en línea

Producto: NX CAM
Industria: Automotriz y Transporte

Se trata de velocidad

La velocidad es la esencia de las carreras de autos. El primer automóvil en llegar a la línea de meta gana, por lo que es responsabilidad de cada miembro del equipo, incluidos los que trabajan en la sede del equipo diseñando y construyendo piezas y sistemas, hacer todo lo posible para ayudar a que los automóviles vayan más rápido. Los ingenieros, diseñadores y maquinistas trabajan durante todo el año, mejorando y refinando el rendimiento del tren de transmisión y el motor de los autos de su equipo, fabricando piezas y sistemas, y respondiendo a los cambios de reglas de los órganos rectores de las carreras, como IndyCar y NASCAR.

Siemens PLM Software ayuda a los equipos de carreras a lograr su objetivo de hacer que los autos vayan más rápido al proporcionar una variedad de herramientas para ayudar a los usuarios a ponerse al día en el uso de sus sistemas de software, incluido Learning Advantage, un sistema de gestión de aprendizaje basado en Internet. Learning Advantage es un portal de aprendizaje electrónico conveniente y fácil de usar que proporciona métodos rentables y eficientes en el tiempo para que los usuarios adquieran habilidades y conocimientos sobre las soluciones de Siemens PLM Software. Este sistema brinda acceso a una biblioteca incomparable de cursos y evaluaciones a su propio ritmo, así como herramientas de gestión para que las empresas midan el progreso del aprendizaje y administren los programas de aprendizaje.

Cuando no puedes llegar a una clase de inmediato

“Los ajetreados horarios de las carreras pueden hacer que sea difícil asistir al entrenamiento tradicional en el aula”, dice Scott Graves, Gerente de Operaciones de Ingeniería en Andretti Autosport™ , un equipo de IZOD IndyCar Series™. “Learning Advantage ha hecho posible el entrenamiento incluso en medio de la temporada de carreras”.

“A veces, los nuevos empleados no tendrán la oportunidad de asistir a una clase de inmediato según los horarios del curso o la carga de trabajo, y Learning Advantage los pondrá al día hasta que haya un curso en vivo disponible”, dice Jon Rittle, diseñador de ingeniería, Dinámica de vehículos Grupo en Joe Gibbs Racing , un equipo de NASCAR. “Learning Advantage también es excelente para usuarios avanzados de CAD (diseño asistido por computadora) que están familiarizados con otros sistemas, pero son nuevos en NX™ . Pueden seleccionar y elegir los cursos que más les beneficiarán. Y siempre está ahí para volver como un repaso o una herramienta de referencia”.

Hendrick Motorsports , otro equipo de NASCAR, tiene una experiencia similar con Learning Advantage. “Usamos Learning Advantage casi a diario”, dice Jim McKenzie, gerente de aplicaciones de ingeniería de Hendrick Motorsports. “Todas nuestras licencias están en uso constantemente”.

Los equipos de carreras a menudo presentan varios autos en cada carrera, y la vida útil de un motor suele ser de una carrera o menos. Por lo tanto, los equipos de taller fabrican constantemente piezas y construyen nuevos motores para sus propios equipos y, en el caso de Hendrick Motorsports, construyen motores para otros equipos. En el transcurso de una temporada, los equipos de carreras construyen cientos de motores, sin mencionar muchas otras piezas y sistemas de automóviles.

La expansión del programa y las nuevas contrataciones crean una necesidad constante de capacitación. “A medida que los empleados son ascendidos en toda la empresa y contratamos nuevos empleados, surge la necesidad de más capacitación”, dice Rittle. “Al igual que muchas empresas, no tenemos los recursos que nos gustaría tener, por lo que tratamos de programar nuestras clases internas de capacitación sobre ‘funcionalidad central’ trimestralmente, cuando es posible. Dicho esto, puede haber una brecha en el tiempo desde que surge una necesidad de capacitación y cuando está disponible la próxima clase programada. En momentos como este, aprovechamos las capacidades de Learning Advantage para ayudar a que los usuarios se actualicen y sean competentes en sus tareas diarias, y para prepararlos para las clases de capacitación internas cuando estén disponibles”.

Una necesidad continua de formación.

Incluso los usuarios capacitados necesitan capacitación adicional. “Varios de nuestros ingenieros son usuarios ocasionales y la capacitación en línea les permite repasar rápidamente funciones que no han usado recientemente”, dice Graves. “También pueden ampliar sus habilidades a su propio ritmo”.

La capacitación también puede ayudar a los usuarios a renovar sus habilidades. Graves señala: “Recientemente contratamos a un nuevo diseñador que había estado fuera de NX durante varias versiones. Aprendió fácilmente la versión actual utilizando la capacitación en línea como un curso de actualización”.

Los equipos también tienen que entrenar a los entrenadores. “Buscamos constantemente actualizar y expandirnos a nuevas áreas del software”, dice McKenzie, “Esto también crea la necesidad de más capacitación. Obviamente, necesitamos ‘capacitar a los capacitadores’, así como a nuestros usuarios finales, por lo que tener a nuestra disposición las herramientas de Learning Advantage y el material del curso es una gran ventaja”.

Rittle puede relacionarse. “Aprender las secuencias de ensamblaje fue muy importante para mí”, dice. “De repente, pude poner en marcha los sistemas internos del motor y verificar las holguras y los ajustes mucho más rápido. Fue emocionante ver las partes animadas. Learning Advantage fue muy útil para el modelado de forma libre. Me ayudó a explicar rápidamente las diferencias entre los diferentes tipos de superficies y cómo podía crearlas. Lo estaba aprendiendo al mismo tiempo que lo usaba para crear piezas complejas. Sin Learning Advantage, habría tomado mucho más tiempo con resultados menos impresionantes”.

“Si tiene prisa y necesita orientación para completar el trabajo a tiempo, ya sea porque está usando una nueva área de NX o simplemente porque no la ha usado en mucho tiempo y necesita un repaso, Learning Advantage es una gran herramienta para tener”, dice Graves. “Puede concentrarse rápidamente en su área de interés y ver cómo NX puede ayudarlo en un período de tiempo bastante rápido, utilizando ejemplos prácticos y no solo leyendo un menú de instrucciones. Nos permite introducir cambios y nuevas ideas en la pista más rápido, lo que nos ayuda a mejorar nuestro rendimiento cada fin de semana de carrera”.

“La capacitación de Siemens PLM Software es muy importante desde el principio para la permanencia de los empleados”, dice Rittle. “Reduce el tiempo dedicado a tratar de hacer algo que podrían haber hecho de manera diferente en otro sistema en el pasado, o que nunca antes habían hecho. Hay muchas maneras de obtener el mismo resultado en NX y los cursos pueden ayudar a explicar el mejor método para una tarea en particular”.

La conclusión de aplicar Learning Advantage es que proporciona una ventaja real para mantener a los equipos de carreras lo más productivos y creativos posible. “Cada minuto que podemos entrenar internamente y no viajar a un centro de capacitación externo es otro minuto que podemos aplicar para hacer que los autos vayan más rápido”, dice McKenzie.

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Cómo THK Manufacturing of America utiliza Plant Simulation para optimizar la fabricación

Producto: Tecnomatix
Industria: Automotriz y Transporte

Cómo THK Simulation no solo puede ayudar con el análisis y la optimización, sino también con la ejecución. Este ejemplo de cliente, basado en una presentación en el Plant Simulation Users Day 2022 en Berlín , obtiene sus sorprendentes resultados al alimentar datos de simulación en un sistema de fabricación específico del cliente. THK Manufacturing of America utiliza Siemens Digital Industries Software Tecnomatix Plant Simulation para optimizar la fabricación .

Desafíos y Solución

La digitalización se considera un desafío de transformación global para las empresas. Esto conduce directamente a nuevos modelos de negocio. Pero en el taller, este cambio general consta de cientos de procesos, que pueden optimizarse con la ayuda de medios digitales. Esto es exactamente lo que hizo Daniel Abdelsamed. Daniel aprovechó la oportunidad de iniciar un nuevo equipo de digitalización, en resumen, equipo DX, en THK Manufacturing of America, un fabricante global con alrededor de 13 000 empleados en todo el mundo, para introducir Industry 4.0 en THK Manufacturing of America.

THK Manufacturing: Plant Simulation ofrece todos los medios para mejorar los procesos automáticos y manuales
THK Fabricación América

THK Manufacturing of America, Inc. está ubicada en Hebron, Ohio. Es parte de la Industria de Fabricación de Instrumentos de Navegación, Medición, Electromedicina y Control, que tiene un total de 160 empleados en todas sus ubicaciones. THK of America produce guías lineales, elementos de máquinas que utilizan rodamientos. Estos están desarrollados para movimiento giratorio para mover objetos pesados ​​con facilidad y precisión en línea recta. La guía lineal consta en gran medida de tres componentes: un carro móvil, un raíl que soporta los movimientos del carro y bolas.

Comenzando con un único proceso de fabricación

Desde el panorama general de los desafíos relacionados con la fabricación, el equipo de DX comenzó con el proceso de corte de los rieles. Los rieles de THK no solo son completamente personalizables, sino que el proceso de corte puede enfrentar docenas de tipos de rieles diferentes y cientos de SKU en un día. El inventario consta de material de longitud completa y riel de caída. El riel de caída permanece después de varios cortes de rieles de stock y se almacena para su uso posterior. Ambos rieles se liberan a las sierras, donde se producen las longitudes específicas del cliente.

El equipo de DX tenía dos objetivos principales: el primero era usar más rieles de caída del inventario. El segundo fue maximizar la utilización de cada riel. Es genial utilizar el riel abatible, pero no tenerlo en primer lugar es aún mejor.

Al crear nuevos algoritmos para empacar mejor la mayor cantidad de pedidos en cada riel, queríamos maximizar nuestra utilización para aumentar la eficiencia general del proceso”.

 Daniel Abdelsamed.
Daniel Abdelsamed, gerente del equipo DX, THK Manufacturing: “Pasé de no saber qué era Plant Simulation a implementar esta solución en solo seis meses. Aprender de la Academia Siemens Xcelerator, leer los foros y profundizar en el manual del usuario ayudó a mi equipo a ponerse al día rápidamente para que pudiéramos producir este resultado”.
Daniel Abdelsamed, gerente del equipo DX, THK Manufacturing

Muchos desafíos relacionados

En primer lugar, THK tuvo que actualizar el proceso de liberación de inventario y almacén. Comprender y asignar un conjunto de acciones en constante cambio requiere tiempo y una cantidad significativa de conocimiento. El equipo de DX también quería crear planes de corte para los operadores. Diseñar planes de corte que equilibren la optimización de las pérdidas por caída, la velocidad de corte, la cola de pedidos y las necesidades de fecha de vencimiento era complicado y requería atención a múltiples conjuntos de datos. Después de esto, los resultados debían publicarse de manera inteligente. Sería necesario proporcionar datos inteligentes a los programadores, operadores, gerentes y empleados del almacén, todas las partes interesadas en el proceso de lanzamiento. THK eligió un software diferente para resolver estos problemas y lo conectó a un único punto de verdad.

Simulación de planta Tecnomatix

Para crear un gemelo digital del inventario, THK necesitaba un software adaptable y ágil. Descubrieron que Tecnomatix Plant Simulation de Siemens ´ Xcelerator Portfolio era un software adaptable y ágil para cubrir esto.

Modelo Plant Simulation en THK Manufacturing para mejorar los procesos automáticos y manuales
THK Manufacturing: Plant Simulation ofrece todos los medios para mejorar los procesos automáticos y manuales

 Plant Simulation nos permitió programar a la medida todo lo que necesitábamos para un gemelo digital preciso de nuestro proceso de corte. Para actualizar nuestra planificación de cortes, creamos un algoritmo de corte personalizado que aprovecha la potencia de la GPU para optimizar rápidamente nuestros cortes”.

Daniel Abdelsamed

Luego, THK Manufacturing of America dividió el plan de Plant Simulation en tres pasos principales:

  • Capture datos de piso para construir un modelo preciso.
  • Valide el modelo de simulación para asegurar la precisión.
  • Genere parámetros de optimización para permitir que la simulación aumente la eficiencia.
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El equipo Alpine F1 avanza en la gestión de fluidos y energía con un acumulador hidráulico impreso en titanio

Producto: DMP Flex 350
Industria: Automotriz y Transporte

El equipo Alpine F1 recurrió a la fabricación aditiva de metal (AM) para impulsar el rendimiento de su automóvil mediante la producción de un acumulador hidráulico de titanio con funcionalidad completa en un espacio mínimo. Con años de suministro y desarrollo en colaboración con 3D Systems, el equipo Alpine F1 seleccionó la tecnología de impresión directa en metal (DMP) de 3D Systems para producir la pieza compleja y confió en la experiencia y los procesos de limpieza patentados de 3D Systems para garantizar una calidad óptima. 

“Más allá de la precisión necesaria de la pieza en sí, teníamos requisitos de limpieza de fluidos muy estrictos para la bobina inversora que solo podían lograrse asociándonos con 3D Systems. Su proceso de limpieza patentado tiene un historial comprobado en aplicaciones de alto rendimiento para entregar componentes libres de partículas, incluso en canales internos desafiantes”. 

 – Pat Warner, Gerente de Fabricación Digital Avanzada, Equipo Alpine F1 

IMPULSA EL RENDIMIENTO CON DISEÑO Y FABRICACIÓN AVANZADOS

Alpine F1 Team mejora continuamente su automóvil, trabajando en ciclos de iteración muy cortos para avanzar y refinar el rendimiento tanto como sea posible. Los desafíos constantes incluyen trabajar dentro del espacio limitado disponible, mantener el peso de las piezas lo más bajo posible y cumplir con las restricciones normativas en evolución.  

Los expertos del Grupo de innovación de aplicaciones (AIG) de 3D Systems proporcionaron al equipo Alpine F1 los conocimientos técnicos para hacer posible la producción de titanio para un componente en espiral complejo con una geometría interna desafiante e impulsada por funciones. La fabricación aditiva ofrece una oportunidad única para superar los desafíos de la innovación acelerada mediante el suministro de piezas altamente complejas con plazos de entrega cortos. Para piezas como el acumulador hidráulico del equipo Alpine F1, se requería experiencia AM adicional para una pieza exitosa debido al nivel de complejidad del diseño y los estrictos requisitos de limpieza.  

Bobina de inerter impresa en 3D de metal diseñada por Alpine F1
La fabricación aditiva permitió al equipo Alpine F1 maximizar la longitud de la bobina amortiguadora mientras empaquetaba la funcionalidad completa dentro de un espacio restringido.

01 Funcionalidad compleja del empaque en un espacio limitado

Para el acumulador, específicamente una bobina de inercia de líquido de levantamiento trasero, el equipo Alpine F1 diseñó un amortiguador de línea dura, que es parte de un amortiguador de levantamiento trasero en el sistema de suspensión trasera dentro de la caja principal de la caja de cambios. El acumulador, un tubo largo y rígido, almacena y libera energía para promediar las fluctuaciones de presión. Como tal, el rendimiento del amortiguador de línea se correlaciona con su volumen interno y, por lo tanto, con la longitud del componente. 

La fabricación aditiva permitió al equipo Alpine F1 maximizar la longitud de la bobina amortiguadora mientras empaquetaba la funcionalidad completa dentro de un espacio restringido. Según Pat Warner, Gerente de Fabricación Digital Avanzada en Alpine F1 Team, el diseño final sería imposible de producir usando cualquier otro método: “Diseñamos esta parte para que sea tan volumétricamente eficiente como sea posible y para compartir el grosor de la pared entre los tubos adyacentes. Alcanzar este volumen solo es posible con AM”. 

La bobina de amortiguación de titanio final se fabricó con  DMP Flex 350 de 3D Systems , un sistema AM de metal de alto rendimiento que presenta los mejores niveles de oxígeno de su clase (<25 ppm) y una atmósfera de impresión inerte. La arquitectura de sistema única de las máquinas DMP de 3D Systems garantiza piezas excepcionalmente fuertes y precisas con alta pureza química y la repetibilidad necesaria para las piezas de producción. 

02 Limpieza de piezas para un rendimiento impecable

Durante el funcionamiento, la bobina amortiguadora se llena de líquido y compensa las fluctuaciones de presión dentro del sistema absorbiendo y liberando energía. Para que funcione correctamente, el fluido tiene una especificación de limpieza para evitar la contaminación. El uso de AM de metal para diseñar y producir este componente ofreció beneficios considerables en términos de funcionalidad, integración en el sistema más grande y reducción de peso; sin embargo, el equipo enfrentó un desafío cuando se trataba de eliminar completamente el polvo de los canales internos.   

Para lograr una evacuación completa del material en estas complejas impresiones metálicas, AIG de 3D Systems contribuyó con su vasto conocimiento del proceso para aplicar un protocolo de limpieza patentado que se ha utilizado con éxito en decenas de miles de piezas y garantiza componentes de titanio libres de partículas. Para los clientes que planean adoptar metal AM y requieren el más alto grado de limpieza de piezas para canales internos, 3D Systems tiene un protocolo establecido para transferir este conocimiento a nuevas instalaciones. 

Coche de carreras F1 alpino
Alpine F1 Team trabaja en ciclos de iteración muy cortos para mejorar y perfeccionar el rendimiento de su automóvil tanto como sea posible.

03 Flujo de trabajo de metal de calidad

La completa solución AM de metal de 3D Systems va más allá de su experiencia líder y su plataforma de impresión de metal para incluir materiales cuidadosamente desarrollados y optimizados y el software 3DXpert. 3DXpert es un software todo en uno para preparar, optimizar y administrar el flujo de trabajo de impresión en metal.  

El equipo Alpine F1 seleccionó el material LaserForm Ti Gr23 (A) para su acumulador, citando la alta resistencia y la capacidad de producir con precisión secciones de paredes delgadas como las razones de su elección. Todos los materiales LaserForm tienen parámetros de impresión específicos y ampliamente desarrollados  dentro de 3DXper t que combinan la experiencia de los ingenieros de 3D Systems dentro del flujo de trabajo para obtener resultados de la más alta calidad.

04 Consulta de expertos

El equipo Alpine F1 aprovechó el diseño de 3D Systems para la experiencia en fabricación aditiva para acelerar su camino hacia adelante y avanzar en su éxito con orientación sobre la orientación de construcción óptima, espesores de pared alcanzables y cómo compartir paredes entre secciones de paredes adyacentes, así como su experiencia en posprocesamiento. . Como co-desarrollador constante de soluciones innovadoras y pioneras en la industria, el grupo de innovación de aplicaciones de 3D Systems tiene una amplia y profunda experiencia en la transición de aplicaciones de conceptos a fabricación a escala.  

3D Systems es socio de cientos de aplicaciones críticas en industrias donde la calidad y el rendimiento son primordiales. El enfoque sistematizado de 3D Systems para escalar desde la creación de prototipos hasta la producción garantiza un camino simplificado hacia piezas AM calificadas, y el líder AM también ofrece transferencia de tecnología para ayudar a los clientes a adoptar con éxito la fabricación aditiva dentro de sus propias instalaciones. 

Tras el éxito del acumulador impreso en titanio del Alpine F1 Team, Warner dice que el equipo se animó a buscar componentes de suspensión más complejos el año siguiente. 

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Ingeniería inversa de piezas de máquinas enormes en ubicaciones difíciles con Artec Eva y Geomagic Design X

Producto: Geomagic Design X
Industria: Automotriz y Transporte

Para adaptar una máquina de construcción, dos de sus piezas se escanearon en 3D, se sometieron a ingeniería inversa y se fresaron de nuevo.

El Gold Partner de Artec en Turquía, Teknodizayn, completó con éxito un proyecto para reemplazar piezas viejas de una máquina de construcción por otras nuevas, fresadas a partir de modelos 3D que se hicieron con Artec Eva, un escáner 3D portátil de alta precisión para objetos grandes .

El trabajo fue encargado por Assan ASP, un conocido fabricante y distribuidor internacional de repuestos para máquinas de construcción.

Normalmente, Assan ASP tardaría un par de semanas en medir y dibujar estas piezas, y algunos de los elementos eran bastante difíciles de medir con precisión con los métodos tradicionales.

Después de una demostración de Teknodizayn , los gerentes de Assan ASP vieron que es significativamente más fácil y mucho más rápido trabajar con las soluciones de escaneo 3D de Artec y el software de ingeniería inversa Geomagic en casos como este.

La tarea consistía en duplicar dos partes independientes de una máquina de construcción (ensamblaje de barra de tiro y yugo y ensamblaje circular) para uso futuro.

La tarea consistía en duplicar dos partes independientes de una máquina de construcción (ensamblaje de barra de tiro y yugo y ensamblaje circular) para uso futuro. Las piezas debían fabricarse con precisión a partir de los datos obtenidos durante el escaneo 3D y luego ajustarse al mismo tipo de máquina de construcción.

“Como sabemos, los escáneres 3D de Artec son los mejores para usar en situaciones donde hay una gran parte que necesita escanearse en un lugar donde las condiciones son difíciles. Este era exactamente este tipo de situación”, dice Ali Can Boysan, Gerente de Ventas y Soporte Técnico de Teknodizayn.

Ali tuvo que escanear en las instalaciones de la planta de fabricación, usando un equipo de seguridad especial. Usó el escáner Eva de Artec junto con el paquete de baterías de Artec ya que no había acceso inmediato a la fuente de alimentación principal.

Ali Can Boysan escanea el conjunto de la barra de tiro y el yugo con Artec Eva.

“La libertad de movimiento con el paquete de baterías de Artec fue una gran ventaja, caminé libremente por las piezas”, dice Ali.

Las partes presentaban algunas superficies brillantes y metálicas, por lo que esas áreas debían rociarse antes de escanear.

“Artec Eva era el escáner adecuado para este trabajo ya que las piezas eran muy grandes y la precisión requerida estaba en el rango de la precisión de Artec Eva”, dice Ali. “El escaneo fue bastante rápido y fácil teniendo en cuenta que se trataba de piezas enormes, de unos 3 metros”.

Escaneo del conjunto circular con Artec Eva.

Cada parte tardó entre 30 y 40 minutos en escanearse en detalle (incluidas las áreas superior e inferior).

“Fueron sesiones de escaneo muy rápidas”, dice Ali. “Ningún otro escáner puede medir piezas tan grandes con tanta precisión y rapidez”.

Una vez que terminó con el escaneo, Ali transfirió los datos a su computadora en la oficina de Teknodizayn. El posprocesamiento de cada pieza en el software de imágenes 3D Artec Studio 11 tomó alrededor de 4-5 horas. Hubo numerosos escaneos desde diferentes ángulos en los lados superior e inferior de las piezas, lo que sumó una gran cantidad de datos.

El modelo .stl del conjunto de barra de tiro y yugo en Artec Studio 11.

Los datos fueron procesados ​​manualmente. Primero se borraron las partes innecesarias de los escaneos y luego se alinearon los escaneos utilizando el algoritmo de alineación punto a punto rápido y simple. Luego se aplicó el registro global con textura y geometría, lo que resultó en una nube de puntos densa y precisa que necesitaba ser mallada. El siguiente paso fue Sharp Fusion con la mejor resolución posible, creando modelos de malla .stl listos para la ingeniería inversa.

El modelo .stl del conjunto circular en Artec Studio 11.

Los archivos se exportaron al software de ingeniería inversa Geomagic Design X. “Este es sin duda el programa mejor, más rápido y más fácil entre sus competidores”, dice Ali. “Nuestro especialista en ingeniería inversa primero dividió automáticamente las partes en regiones y luego las alineó para coordinar planos. Más tarde dibujó paramétricamente los modelos sólidos con precisión, característica por característica. Después de 7-8 horas de trabajo en cada pieza, los modelos sólidos estaban listos para ser fabricados directamente”.

El ensamblaje de la barra de tiro y el yugo en Geomagic Design X.

El ensamblaje circular en Geomagic Design X.

Las piezas fabricadas lograron la precisión exacta requerida. Se instalaron y probaron en una máquina de construcción en funcionamiento y demostraron que encajaban muy bien. Assan ASP quedó impresionado con los resultados y compró un paquete de Artec Eva, Space Spider y Geomagic para SOLIDWORKS CAD para mejorar su flujo de trabajo tradicional y utilizar la tecnología en I+D en el futuro.

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Escaneo 3D para la reconstrucción de accidentes de tráfico: Cómo utiliza Origin Forensics el Artec Leo

Producto: Artec Leo
Industria: Automotriz y Transporte

Cada vez que el doctor Jarrod Carter, experto en reconstrucción forense de accidentes, se acerca a un accidente complicado, se hace muchas preguntas: ¿A qué velocidad iba el coche cuando se estrelló contra el puente? ¿Cuántos segundos antes del impacto frenó el conductor? ¿Llevaban todos los ocupantes el cinturón de seguridad? ¿Y en qué medida los dispositivos de seguridad del coche protegían a sus ocupantes?

Cuando se recurre a Carter y a su equipo de Origin Forensics recogen una gran variedad de datos, incluidos modelos 3D del lugar a partir de fotos tomadas con drones y escáneres láser con trípodes, informes policiales, fotos del lugar o vídeos de la policía, imágenes de vigilancia, vídeo de la cámara del semáforo, vídeo de la cámara del salpicadero y datos de la grabadora de datos de eventos (EDR, también conocida como la “caja negra” del coche).

Estas distintas fuentes ofrecen gran cantidad de detalles de los segundos que preceden al accidente: uso de los frenos, accionamiento del acelerador, ángulo del volante, aceleración lateral/longitudinal, velocidad de giro, revoluciones del motor, posiciones de las marchas, etc.

Artec Leo es su nueva herramienta para dar respuesta a todas estas preguntas.

Origin utiliza Leo, un escáner 3D de mano inalámbrico único, la herramienta perfecta para dar luz a muchos misterios de los accidentes. Ya han podido comprobar como Leo representa un doble digital del exterior o el interior de un vehículo en menos de una hora, de parachoques a parachoques, con una precisión submilimétrica.

Captura de pantalla del software Artec Studio que muestra el escaneo de Leo del Dodge Charger

Antes, en su empeño por crear duplicados digitales de vehículos siniestrados, utilizaban un escáner láser 3D montado sobre un trípode. El proceso de escaneo implicaba reposicionar físicamente el escáner muchas veces alrededor del vehículo, en varias elevaciones, por dentro y por fuera, para registrar todos los detalles posibles.

E, incluso con todo ese reposicionamiento, el detalle, aunque tremendamente mejor que el método de plomada y cinta métrica que Carter utilizaba al comienzo de su carrera, seguía careciendo de la calidad necesaria para crear un doble digital convincente.

El técnico forense Kyle Rothwell escaneando un Dodge Charger 2014 accidentado con Artec Leo (en Spalding’s Auto Parts en Spokane Valley, WA)

Otro gran problema del proceso de trabajo del escáner láser con trípode era el tiempo. Cada escaneo con el escáner de trípode lleva varios minutos, sin contar el tiempo de reposicionamiento. Un escaneo detallado de un vehículo podía llevar fácilmente una hora y, en algunos casos, hasta dos o tres horas.

Poco tiempo para escanear todo un vehículo

Cuando Carter y su equipo se ponen a trabajar, suelen contar con un margen de entre cuatro y ocho horas de acceso a un vehículo, y el escaneo no es su único asunto en la agenda. Y, en general, cuando van a escnear un vehículo lo toman como la última toma de contacto con el mismo. Por lo tanto, el ahorro de tiempo durante la fase de escaneo les da un poco más de margen para asegurarse de que la inspección sea lo más completa posible.

Jarrod Carter Ph.D., escaneando un Dodge Minivan con Artec Leo (en Insurance Auto Auction en Puyallup, WA)

“Esta (la cuestión del tiempo) es una de las principales razones por las que busqué una solución mejor que nuestro escáner láser con trípode. Buscaba velocidad y flexibilidad, lo que Leo nos ofrece es una solución sin cables ni equipos conectados que ralenticen el trabajo. Ya no tengo la sensación de quedarme sin tiempo para el escaneo”, dice Carter.

“Como el vehículo es lo más importante de nuestro trabajo, es importante dedicar el tiempo suficiente a recopilar los datos necesarios para su doble digital, incluso cuando eso nos llevaba mucho más tiempo que ahora. Ahora, con Leo, recogemos los datos para el doble digital del vehículo mucho más rápido. Y puedo utilizar la pantalla táctil de la parte trasera para comprobar que la malla 3D y la textura se están capturando con calidad, y así asegurarme de que tengo lo que necesito antes de salir”, explica Carter.

Si me he perdido algún detalle del vehículo o no he obtenido los datos que quería en una zona, puedo volver a escanear fácilmente cualquier pieza o parte del vehículo simplemente moviendo el escáner”. No es como antes, con el flujo de trabajo de escaneo láser con trípode, en el que teníamos que esperar a volver a la oficina y empezar a procesar los datos, para darnos cuenta de que alguna textura o geometría no se había capturado del todo bien. Con Leo, cuando nos vamos del vehículo, estamos seguros de que lo tenemos todo”.

La importancia de las texturas al detalle

En lo que respecta a los datos de textura, Carter se muestra muy satisfecho con las posibilidades que ofrece Leo: “Lo que no esperábamos de Leo era que captara la información de textura con tanta fidelidad. El color y los detalles de la superficie parecen fotorrealistas, o casi. Y la textura no está aislada en los puntos concretos de la nube de puntos, como ocurre con el escaneo con trípode”.

“En cambio, la textura rellena los espacios entre esos puntos. Un extra de rellenar los huecos viene cuando examinas el vehículo desde perspectivas que no tenías en cuenta cuando estabas en la inspección. Ahora no estoy limitado por las fotos que tomé en la inspección. Puedo crear, bajo demanda, lo que parecen ser fotos de inspección de distintos puntos del vehículo”.

Carter continua, “Con Leo conseguimos escaneos de gran precisión que proporcionan datos geométricos más que suficientes para cualquier análisis que necesitemos hacer. Y luego añades la textura de la foto para que quede real. Recuerdo la primera vez que hice un zoom sobre el modelo de un vehículo que capturamos con nuestro Leo. Fue fantástico. Era exactamente igual que el vehículo, que es lo que se busca con un doble digital. Antes no podíamos crear modelos de tanta precisión. Ni de lejos”.

Captura de pantalla de Artec Studio que muestra el escaneo con Leo del Dodge Minivan

Tener un doble digital del vehículo, que es real hasta el más mínimo detalle, ha sido la meta de Carter y su equipo desde que empezaron a usar su Leo. “Cuando nos sentamos a revisar los escaneos del Leo en Artec Studio, es como si estuviéramos al lado del vehículo tal y como se veía durante la inspección. Podemos ver las pruebas desde cualquier perspectiva que queramos, y podemos medirlas con una precisión extraordinaria”, dice Carter.

Inspección de los daños del vehículo en Artec Studio

Carter explica cómo utilizan los datos de su Leo: “Una vez que recopilamos los escaneos de un vehículo dañado, alineamos las partes no dañadas de ese vehículo con un modelo 3D o un conjunto de datos de escaneo de un vehículo similar no dañado. La comparación entre el vehículo dañado y el no dañado nos permite determinar el alcance del aplastamiento en el vehículo dañado, lo que nos ayuda mucho a determinar la dirección y la magnitud de las fuerzas de colisión, así como la cantidad de energía absorbida en la misma”.

“Podemos calcular el cambio de velocidad (delta-V) a partir de la energía absorbida y la velocidad de impacto con otras pruebas suficientes. Además, podemos utilizar la comparación entre los vehículos dañados y los no dañados junto con nuestro análisis de la colisión para ayudar a otros expertos que intentan determinar cómo resultaron heridos los ocupantes, y a otros expertos que valoran la posibilidad de que algún aspecto del diseño o la fabricación del vehículo causara o potenciara esas lesiones.”

Del escaneo 3D al análisis biomecánico de las lesiones

Origin Forensics también utiliza los datos de Leo para el análisis biomecánico de las lesiones. En este caso, Carter y su equipo traducen el suceso del choque exterior a los acontecimientos que afectan a los ocupantes del interior del vehículo. Un aspecto clave del análisis se centra en determinar cómo interactuaban los ocupantes con los elementos interiores del coche en el momento del impacto.

Como dice Carter, ” relacionamos las lesiones de los ocupantes con los elementos del habitáculo que las causaron, y determinamos si alguno de los elementos de seguridad no funcionó como se esperaba, ya sean los airbags, los cinturones de seguridad o cualquier otro elemento diseñado para evitar las lesiones. ¿Podría haberse diseñado o fabricado algo de forma diferente para evitar esas lesiones? Analizamos todos los escenarios posibles”.

Carter y Rothwell analizan los datos del escaneo del Dodge Charger 2014 en Artec Studio

Durante las primeras consultas con el cliente, tanto en persona como a través de la web, Carter puede compartir su pantalla y mostrar el modelo digital que su equipo creó con Leo, señalando y explicando cualquier detalle importante.

Inspección de los patrones de deformación por aplastamiento del cargador mediante la función de mapeo de distancia entre superficies de Artec Studio

Como explica Carter, “Navegar por un modelo 3D tan detallado es un añadido de gran valor frente a las fotos 2D del vehículo, las cuales están congeladas en el tiempo desde la perspectiva elegida. A menudo el cliente tiene curiosidad por un aspecto concreto del vehículo y con el 3D podemos llevarlo hasta allí y mostrárselo como si estuviéramos junto al vehículo o viendo una foto tomada desde esa perspectiva”.

Uso de escáneres Leo para informes completos de daños en vehículos

Tras las primeras consultas con un cliente, se puede dar la necesidad de presentar un informe escrito o de testificar en una declaración o en un juicio. Es muy importante porder persentar pruebas que ayuden al lector del informe o a los miembros del jurado a comprender la naturaleza y el alcance de los daños sufridos por el vehículo o vehículos implicados. Y los modelos 3D generados a partir de los escaneos Leo aportan los elementos necesarios para elaborar pruebas visuales convincentes.

El técnico forense Kyle Rothwell, experto interno de Origin Forensics en Leo, describe cómo procesa los escaneos de Leo en el software Artec Studio: “Después de importar los escaneos de Leo, primero ejecuto el registro global en un grupo de escaneos, luego hago la Eliminación de valores atípicos en cada uno de los grupos, después de lo cual los alineo.”

Rothwell procesando los escaneos Leo del Dodge Charger 2014

“A continuación, limpio los datos geométricos dispersos, como trozos de vidrio, suciedad, asfalto, etc. Una vez que los datos brutos están registrados, alineados y limpios, oriento los escaneos para establecer el plano del suelo y rotar el objeto de manera que la vista lateral derecha = el lado derecho del vehículo.”

A continuación, ejecuto una Fusión de Malla, seguida de una Simplificación Rápida de Malla. En el caso de vehículos, lo apropiado es una densidad de malla de entre 2 y 5 millones de triángulos. A partir de ahí, aplico la información de la textura para la exportación y selecciono la reducción del resplandor. Normalmente utilizo un mapa de textura de 8K para conservar los detalles más pequeños. Después el modelo está listo para exportar, normalmente en formato .OBJ con textura .PNG.”

Duplicados digitales de vehículos en 3D: incluso mejores que los reales

Pese a que la mayoría de los casos que llevan Carter y su equipo se resuelven de forma extrajudicial o se desestiman y, por tanto, nunca llegan a juicio, cuando lo hacen, Leo les ha permitido hacer lo que siempre habían querido: hacer una representación virtual y real del vehículo delante del jurado.

“Es incluso mejor que estar físicamente con el vehículo, ya que con el modelo digital puedo ampliar, girarlo como quiera y mostrar a todo el mundo los daños desde cualquier ángulo y con el zoom que quiera. Además, todas las pruebas están recién sacadas del accidente, por lo que representan perfectamente lo que vi durante la inspección”, afirma Carter.

Cómo preparar la inspección en Artec Studio: fusión del escaneo del cargador con un modelo 3D del mismo vehículo

“En un futuro no muy lejano”, insinúa Carter, “puede ser habitual que los jurados tengan su propio monitor o lleven gafas de realidad virtual cuando se presenten estas exposiciones, lo que haría más obvio todavía el efecto de los datos del escáner Leo. Podríamos llevarles en un recorrido guiado alrededor o dentro de un vehículo, haciendo hincapié en los aspectos clave”.

“Antes, teníamos que llevar el coche al juzgado y hacer que el jurado lo viera, lo que resultaba muy caro y no garantizaba que el tribunal lo permitiera. Con los datos generados con nuestro Leo, ahora podemos llevar el coche a la sala del tribunal y dejar que los miembros del jurado lo recorran virtualmente.”

Utilizando el mapa de distancia de la superficie de Artec Studio para inspeccionar visualmente los daños del Charger accidentado

Entonces, ¿Qué condujo a Carter al Artec Leo? Mientras buscaba en internet y comparaba todos los escáneres 3D de mano disponibles, Carter encontró el canal de YouTube del Embajador de Artec Digitize Designs. A partir de ahí, se puso en contacto y habló con Bo Helmrich, el experto en escaneo 3D de la empresa, que le presentó el Artec Leo enviándole vídeos del proceso de escaneo y como ejemplo, los datos de un escaneo de un coche.

Con el fin de mostrarles lo eficaz que es Leo, en la demostración, Helmrich escaneó todo el exterior de su Toyota Highlander, lo que le llevó 32 minutos de principio a fin. 90 minutos más tarde, los escaneos estaban procesados y listos para funcionar. Carter nos cuenta lo que le pareció ese primer modelo 3D que recibió:

“Me sorprendieron mucho los detalles geométricos, así como las texturas, porque son de suma importancia en el trabajo que hacemos. Si la calidad de los datos 3D no fuera tan alta, las texturas no serían tan eficaces. Porque tanto las texturas como los datos 3D se relacionan entre sí.”

Carter comenta, “Si la malla poligonal, por cualquier motivo, está desajustada, distorsionada o deformada, aunque sea un poco, no habrá ninguna textura que la salve. Afortunadamente, Leo ofrece resultados brillantes en ambas áreas. Lo vimos en la demostración y lo estamos comprobando día tras día.

Aprender a usar el Leo, desembalar y empezar a escanear

Tras la compra del Leo, Carter y su equipo se formaron a distancia en el uso del escáner y del software Artec Studio. Rothwell nos cuenta su experiencia:

“Aprender a utilizar el Leo con objetos pequeños, como una maleta Pelican, fue un placer. Nada más sacarlo de la caja, el Leo estaba listo para funcionar y generar modelos detallados en pocos minutos. Escanear objetos más grandes fue un poco más difícil al principio, así que encontré un método diferente.”

Continua, “Aprendí que funcionaba mejor cuando dividía el proyecto en partes más pequeñas, lo que implicaba escanear cada vehículo en secciones y luego cargarlas una por una en Artec Studio. Ahora tenemos resultados cada vez mejores y más precisos.”

Cuando le preguntamos por la mejora que ha supuesto Leo en su trabajo, Rothwell afirma: “Cuando pienso en cómo escaneábamos antes de que llegara Leo, no hay comparación posible”.

Forensic Technician Kyle Rothwell scanning a vehicle with Artec Leo

Continua, “En el caso del Leo, se trata de un nivel completamente diferente. Desde el punto de vista operativo, lo que distingue al Leo es la información que recibe mientras escanea (revisión en tiempo real), la capacidad de capturar detalles finos y la calidad de la información sobre la textura del color.”

Gracias a sus amplios conocimientos de ingeniería y a su experiencia en reconstrucción, Carter y su equipo trabajan habitualmente en accidentes que requieren un profundo conocimiento de la física involucrada en un choque. Además, a menudo amplían su análisis con la evaluación de las lesiones sufridas por los ocupantes de un vehículo.

Esa es la razón por la que grandes nombres como Chrysler, Ford Motors, Honda, Jeep, Nissan, Progressive, Safeco, Toyota y otras empresas y agencias de todo Estados Unidos recurren regularmente a Origin Forensics. Sus profundas inspecciones, sus detallados informes y sus transparentes consultas hacen que los clientes vuelvan y que reciban nuevas recomendaciones.

El lema de Origin Forensics es “Veritas, Fidelitas, Claritas” (Verdad, Fidelidad, Claridad). Su lema define su objetivo, es decir, descubrir la verdad, representando fielmente las pruebas utilizando las últimas y mejores tecnologías, y presentando sus conclusiones a clientes, jueces y jurados con la máxima claridad.

Carter explica por qué Leo es esencial para su misión: “Quiero superar los límites de lo posible en la reconstrucción forense de accidentes, y eso me exige estar siempre en busca de la mejor tecnología, para que podamos ofrecer servicios y soluciones excepcionales a nuestros clientes. Por eso elegí el Artec Leo. En estos momentos, es lo más competitivo del mercado”.

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Car SOS restaura uno de los clásicos británicos más vendidos gracias a Artec Space Spider

Producto: Artec 3D Space Spider
Industria: Automotriz y Transporte

Los presentadores de Car SOS TV (a la izquierda y en el centro) y el afortunado propietario del restaurado Ford Cortina Mark III tras la presentación

Conociendo a Bobby

Cuando Bobby Singh, historiador y escritor sij de 54 años, compró su Ford Cortina Mark III XL en 1999, no pensaba que tardaría mucho en volver a salir a la carretera con este coche clásico británico de los años 70.

Pero sus planes se interrumpieron en 2002, cuando Bobby, que entonces tenía treinta y tantos años, sufrió un derrame cerebral. Poco después, en 2008, el negocio familiar se hundió y a Bobby se le diagnosticó una enfermedad cardíaca. A lo largo de esta demoledora cadena de acontecimientos, la familia de Bobby lo perdió todo. Más tarde, en 2018, llegaron más malas noticias: los médicos le descubrieron un tumor benigno en el cerebro.

Durante más de 20 años, su Mark III estuvo guardado en el garaje de la casa familiar en Syston, una localidad de East Midlands (Inglaterra). El coche, que en su día fue excepcional, había sufrido visiblemente el paso del tiempo y se había llenado de corrosión, podredumbre y polvo.

La llamada a Car SOS

Hasta que un día, su mujer Harvinder y su hijo Aman decidieron resucitar el viejo sueño automovilístico de Bobby. ¿Y qué hace la gente en el Reino Unido cuando necesita rescatar el clásico de su amigo o familiar? Así es: llaman a Car SOS, un programa de televisión británico de coches que se emite en National Geographic y que muestra restauraciones de coches clásicos realizadas en secreto para propietarios con problemas. El programa está dirigido por dos presentadores, el loco por los coches Tim Shaw y el maestro de la mecánica Fuzz Townshend, que junto con su equipo de técnicos de automoción devuelven a la vida viejos clásicos.

Conmovidos por la historia que compartían Harvinder y Aman, Tim y Fuzz acudieron a ayudar de inmediato. No tardaron en reunirse con Harvinder y Aman, y en recoger el Mark III de Bobby para restaurarlo a fondo, con la intención de darle a Bobby el impulso que tanto necesitaba.

Los presentadores de Car SOS conocen a la familia de Bobby y al coche. (Foto: National Geographic)

Aunque a primera vista el coche parecía estar en un estado bastante decente, el equipo del mítico taller Car SOS de Birmingham llevó a cabo una revisión exhaustiva seguida de su desmontaje, lo que desveló que el Ford Cortina de Bobby necesitaba una considerable puesta a punto.

Por ejemplo, casi todo el tren delantero estaba oxidado y cubierto de podredumbre, el motor Kent Crossflow de 1.600 cc estaba totalmente desgastado, por lo que requería un nuevo juego de juntas y una revisión, y los ejes traseros, que se sabía que eran propensos al desgaste, exigían una inspección completa y un reacondicionamiento.

También faltaban algunas piezas, como la consola central, Tim se encargó de buscar todas las piezas del programa y le enviaron a encontrarlas. La búsqueda de piezas y componentes para coches clásicos siempre ha sido un reto (¡no sólo para estos técnicos!), y esta vez, el presentador no tuvo suerte al intentar encontrar la pieza que faltaba. Sin embargo, consiguió que le prestaran una durante unos días, para poder usarla como modelo de referencia para diseñar la nueva consola. Pero, dado el ajustado calendario del programa, necesitaban una solución, y rápida. Esa solución era, por supuesto, el escaneo 3D y la impresión 3D.

Escaneo 3D en Central Scanning, Ltd.

Para crear una réplica en 3D de la consola del Cortina que fuera extremadamente precisa, Tim se puso en contacto con Central Scanning, un embajador de Artec en el Reino Unido. Con sede en Birmingham, Central Scanning ha sido uno de los principales proveedores de productos y servicios de escaneo 3D en el Reino Unido desde 2006, cubriendo un amplio espectro de aplicaciones, desde la industria aeroespacial hasta la ingeniería, así como la medicina y el arte. Como expertos en escaneo 3D, los ingenieros de Central Scanning han realizado innumerables proyectos con la ayuda de los escáneres 3D de Artec, y ésta no iba a ser una excepción.

“En Central Scanning somos muchos los amantes de los coches, y yo mismo tengo algunos coches clásicos”, afirma Nick Godfrey, director general de Central Scanning. A Nick y a su equipo siempre les ha gustado el programa, sobre todo porque todos los miembros del equipo de Car SOS viven en Birmingham.

“La idea de que un día Central Scanning pueda aparecer en la televisión siempre nos había gustado, y por eso, cuando empezamos a hablar de este tema, quisimos ayudarles en todo lo posible”.

Tim Shaw de Car SOS y el equipo de Central Scanning (Foto: Central Scanning)

Tras haber escaneado anteriormente desde coches enteros hasta piezas de chasis, motores, interiores y suspensiones de coches clásicos, el equipo estaba preparado para el reto. Tom White, el ingeniero de aplicaciones de Central Scanning en ese momento, se reunió con Tim en su taller poco después de que el Ford se hubiera trasladado de forma segura y secreta a las instalaciones de Car SOS. Después de revisar la consola, Tom llegó a la conclusión de que Artec Space Spider sería el escáner 3D idóneo para el trabajo.

Desarrollado para su uso en la Estación Espacial Internacional, el Artec Space Spider es conocido por su facilidad para capturar formas complejas y detalles finos con una precisión metrológica de hasta 0,05 mm y una resolución altísima de hasta 0,1 mm. Por ello, muchos ingenieros, y en particular los mecánicos de vehículos, utilizan el escáner para ingeniería inversa, así como la inspección de calidad de piezas y partes de automóviles.

Aunque esta consola no era especialmente grande, presentaba un acabado negro brillante difícil de escanear: un tipo de superficie muy difícil de escanear en 3D. Para ayudar en el proceso, el objeto se cubrió con un spray mate antes del escaneo. En este caso, Tom utilizó el aerosol mate AESUB Blue, que desaparece de la superficie después del escaneo.

El objetivo era crear un modelo real para imprimirlo en 3D. En una hora, la pieza estaba preparada para el escaneo, se habían capturado todos los datos y se procesó en primero como una malla y luego como un modelo CAD en Artec Studio con algunos retoques en Autodesk Fusion 360. Después de prepararlo en GrabCAD Print, se envió el archivo STL final para su impresión en 3D, lo que llevó otras 8 horas para construir una copia exacta de la consola, capa por capa.

En cuanto a las razones por las que se eligió el escaneo 3D como procedimiento para la ingeniería inversa de la consola que faltaba, Nick afirma: “El escaneo nos proporcionó una solución rápida para poder obtener datos precisos sin afectar a la pieza original, ya que Tim había tomado prestada la pieza de otro coche”.

Aunque una alternativa podría haber sido sacar un molde de la pieza y hacer una pieza de fibra de vidrio, esta opción habría llevado más tiempo y habría sido mucho más cara.

Era necesario crear una réplica exacta para que el coche estuviera a punto para salir a la carretera. (Foto: National Geographic)

Así, la pieza que faltaba se recreó completamente, con una precisión de menos de un milímetro, y Tim pudo volver al taller con una consola recién impresa en 3D.

¡Que empiece la restauración!

Sin embargo, aún era demasiado pronto para colocar la nueva pieza en el interior del Ford Cortina, ya que esto era sólo el principio de lo que acabó siendo un cambio de imagen en toda regla. Mientras Tim buscaba esta pieza tan rara, Fuzz descubrió toda una serie de problemas mecánicos mientras examinaba el motor crossflow y su funcionamiento interno.

El motor estaba totalmente desgastado y necesitaba una revisión completa, y la carrocería tampoco tenía muy buen aspecto. Después de la limpieza con chorro de arena del Cortina (un proceso que consiste en eliminar la pintura o el óxido de la carrocería o el bastidor del coche), se descubrieron más problemas: toda la carrocería del coche de época estaba cubierta de agujeros y parches desde la parte delantera hasta la trasera.

Restaurando el coche para devolverle su suavidad original con chorro de arena (Foto: National Geographic)

El equipo de carroceros de Car SOS se puso a trabajar directamente, soldando y puliendo para eliminar esos agujeros y dejar la superficie de la carrocería tan lisa como antes. Luego, la carrocería pasó directamente a la cabina de pintura para recibir una capa de esa pintura color mandarina de los años 70. Entonces, llegó el momento de comenzar el trabajo mecánico: instalar el nuevo juego de juntas en el eje trasero y reponer aceite nuevo, reparar los discos de fricción del embrague, y muchísimas cosas más.

Después se reinstalaron todas las piezas interiores y exteriores nuevas y restauradas en la carrocería recién pintada, incluida la consola central previamente escaneada e impresa en 3D.

Cuando se encajaron todas las piezas, llegó el momento de que Tim y Fuzz pusieran en marcha el motor y devolvieran a Bobby el Ford Cortina Mark III totalmente restaurado.

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Proveedor automotriz diseña y construye piezas mecatrónicas sofisticadas con soluciones de Siemens

Producto: NX CAM
Industria: Automotriz y Transporte

NX, Teamcenter y Tecnomatix permiten a Pollmann mantener una posición de liderazgo como proveedor de componentes automotrices.

Casi todos los automóviles fabricados en todo el mundo incluyen componentes fabricados por Pollmann International (Pollmann). La empresa familiar cuenta con más de 130 años de experiencia en innovación y se encuentra entre los líderes del mercado mundial en su nicho. En la sede de la empresa en Austria, los ingenieros de Pollmann crean ensamblajes mecatrónicos altamente complejos.

Entre estos productos se encuentran cinemáticas de techo solar, pestillos de puertas y conjuntos para el compartimiento del motor y para el tren de fuerza. Recientemente, se han agregado piezas y ensamblajes para aplicaciones de movilidad eléctrica a la cartera de soluciones personalizadas de la empresa. Desde cinco plantas de producción en Europa, Asia y América del Norte, Pollmann suministra a las marcas automotrices de todo el mundo estas combinaciones inteligentes de metal, plástico y electrónica.

Las tecnologías clave utilizadas en la producción de estos componentes son el moldeo por inyección de inserción, en el que se sobremoldean las piezas metálicas, y el moldeo por inyección de inserción, en el que los elementos funcionales de plástico se moldean sobre estructuras metálicas portadoras. Pollmann actúa como una ventanilla única para los proveedores de nivel 1. Los clientes se benefician de los componentes creados como soluciones integradas de una sola fuente, completos con los troqueles de estampado y los moldes de inyección y los sistemas automatizados necesarios para la producción de piezas. En todos los sitios de Pollmann, las partes se combinan para formar ensamblajes complejos listos para la integración directa con los procesos de producción de los clientes.

Un panorama de software heterogéneo

En el pasado, los ingenieros de Pollmann usaban software paramétrico para el diseño asistido por computadora (CAD) de un proveedor y varias marcas diferentes de software de fabricación asistida por computadora (CAM) para la programación de control numérico (NC). No había un sistema de gestión de datos de productos (PDM) o de gestión del ciclo de vida del producto (PLM).

Toda la información relacionada con el producto se almacenó en varios sistemas basados ​​en archivos. Esta variedad de herramientas de software y silos de información se volvió cada vez más engorrosa. Debido al almacenamiento basado en archivos, la gestión de versiones generaba trabajo adicional y búsquedas que consumían mucho tiempo, así como errores frecuentes. La ausencia de una base de información común también provocó retrasos en los proyectos de ingeniería entre ubicaciones. Además, el uso de métodos inconsistentes para procesar datos CAD de formato neutral dificultó el procesamiento de modelos 3D de fuentes externas.

La dirección de Pollmann sabía que necesitaba mejorar la gestión de la información de ingeniería para seguir siendo competitiva. “Nuestro objetivo era reducir el trabajo improductivo y gestionar los cambios requeridos por los clientes de forma rápida y con trazabilidad”, dice Markus Stocklasser, director de ingeniería de diseño de Pollmann. “Para facilitar la colaboración global, desarrollamos una visión para almacenar y administrar todos los datos y documentos relacionados con el producto en un sistema PDM”.

Una solución integrada con Teamcenter y NX

Durante las consultas iniciales de mercado, los expertos de Pollmann ampliaron el alcance de su búsqueda de productos para incluir funcionalidades de flujo de trabajo, cambiando su sistema objetivo específico de PDM a PLM. Los expertos de Pollmann evaluaron a cinco proveedores de software. Entre ellos se encontraban proveedores independientes de software PLM, así como empresas que ofrecen tanto PLM como CAD/CAM y software de ingeniería asistida por computadora (CAE). “También habíamos descubierto deficiencias en el software de diseño estrictamente paramétrico que habíamos estado usando”, dice Markus Hiess, administrador de PLM/CAD de Pollmann. “Para superar estos y lograr una mayor consistencia de los datos, decidimos seguir un enfoque más integrado, combinando un nuevo sistema PLM con un software más flexible para CAD y CAM”.

De los tres concursantes restantes, los expertos en ingeniería de Pollmann eligieron una implementación combinada del software Teamcenter® de Siemens Digital Industries Software, un sistema PLM adaptable que conecta personas y procesos a través de silos funcionales con un hilo digital, y el software NX™ de Siemens, un CAD integrado. solución /CAM/CAE.

Abarcando todos los aspectos de la creación de productos, NX garantiza la total consistencia y asociatividad de los datos desde el diseño de piezas hasta el ensamblaje de herramientas sin interfaces externas. Las aplicaciones de diseño de herramientas NX pueden funcionar con casi cualquier tipo de datos de entrada 3D. Los ingenieros pueden verificar sus diseños sin salir de NX.

Estrategia de software orientada al futuro

“Con esta solución integral, los diseñadores de productos y piezas, los diseñadores de herramientas y los programadores de NC pueden compartir el mismo entorno de software”, dice Stocklasser. “Como el desarrollo de herramientas puede comenzar incluso antes de que se complete el diseño del producto, esto acelera considerablemente el proceso general”.

“Teamcenter nos brinda un control total de los datos de nuestros productos”, agrega Hiess. “El software también nos permite hacer cumplir nuestros procesos en todos los departamentos y ubicaciones, al mismo tiempo que libera a los colegas de actividades secundarias no deseadas”.

Las propiedades superiores de estos productos de software no fueron las únicas razones de la decisión de Pollmann. “La estrategia de software de Siemens fue un factor igualmente importante en nuestra toma de decisiones”, dice Stocklasser. “El compromiso a largo plazo de ampliar su cartera para cubrir todos los aspectos del producto y la producción con un gemelo digital y con consistencia total de datos habló fuertemente a favor de ese jugador global”.

En una primera fase de implementación, Pollmann equipó alrededor de 60 lugares de trabajo en todos los departamentos de diseño y herramientas que generan datos CAD y CAM, así como el departamento de herramientas en su sede austriaca con Teamcenter y NX. Para garantizar una transición sin problemas, se designaron cinco usuarios clave y un administrador para la implementación del sistema. Como la mayoría de las piezas de Pollmann son artículos individuales, no migraron ningún dato del producto, pero decidieron recrear las piezas en caso de repeticiones.

Automatización del diseño como beneficio

Esta transición mostró considerables efectos beneficiosos. “El uso de NX, las simulaciones de movimiento y los estudios de llenado para plásticos, así como los cálculos FEM, nos ayudan a verificar y evaluar las geometrías de las piezas incluso antes de la fase de prototipo”, dice Hiess. “Usando Teamcenter como la única fuente de verdad, nuestros diversos departamentos desarrollan conjuntamente soluciones e innovaciones optimizadas en costos”.

“Si bien NX admite el trabajo paramétrico, la flexibilidad incomparable de su tecnología síncrona redujo el tiempo requerido para el diseño de moldes en un 35 por ciento”, dice Stocklasser. “También me sorprendieron gratamente las capacidades de chapa del software, especialmente la velocidad de proyección plana de piezas de chapa de forma libre complejas”.

En sus diseños de herramientas, los ingenieros de Pollmann siempre habían implementado la funcionalidad lógica. Ahora utilizan NX Open para automatizar tareas complejas y repetitivas. También utilizan NX Mold Wizard, NX Progressive Die Wizard y NX Electrode Wizard. Sin ninguna programación, este poderoso conjunto de aplicaciones automatizadas puede optimizar en gran medida el diseño de herramientas. NX Mold Wizard proporciona secuencias automatizadas para trabajar con la geometría de la pieza, crear superficies de partición y permitir actualizaciones automáticas. El asistente de troqueles progresivos de NX guía a los usuarios a través de todas las etapas necesarias para construir un troquel progresivo, agilizando procesos complejos y automatizando tareas tediosas para ahorrar mucho tiempo.

El asistente de electrodos NX permite el diseño automatizado de electrodos de mecanizado por descarga eléctrica (EDM) utilizando el modelo del troquel que, a su vez, se ha derivado del modelo 3D de la pieza. El diseño de electrodos era una vez el trabajo de una semana para especialistas altamente calificados”, dice Hiess. Usando el asistente de electrodos NX, nuestra gente ahora puede completar esta tarea en dos días.

“Aprovechando las considerables ganancias de velocidad que ofrece NX, ahora podemos diseñar nuestras herramientas con una riqueza de detalles mucho mayor”, dice Stocklasser. “Esto da como resultado directamente una mejor calidad y capacidad de fabricación, eliminando todo el retrabajo manual”.

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GROB automatiza la fabricación de máquinas CNC para la industria del automóvil

Producto: NX CAM
Industria: Automotriz y Transporte

GROB-WERKE GmbH & Co. KG (GROB) es una empresa familiar y fabricante líder de plantas de producción y máquinas CNC para la industria automotriz, que van desde centros de mecanizado universales hasta sistemas de producción y montaje totalmente automatizados.

GROB producción de piezas reales con mecanizado CNC automotriz

GROB enfrenta varios desafíos comerciales, que incluyen:

  • Diseño de equipos de producción automotriz de vanguardia
  • Uso de la estandarización para gestionar un alto nivel de personalización
  • Confiar en la colaboración de ingeniería global
  • Mantener su posición de liderazgo en la industria competitiva.

GROB debe gran parte de su éxito a la capacidad de anticiparse y responder rápidamente a las tendencias cambiantes del mercado utilizando un alto nivel de automatización. Con la cartera de software Xcelerator de Siemens, los ingenieros de GROB pueden diseñar, diseñar y fabricar equipos de producción y máquinas CNC para la industria automotriz.

Los ingenieros de GROB utilizan Plant Simulation, NX CAD, NX CAM y Teamcenter para la planificación, el diseño, la validación y la programación CNC de proyectos.

Automatice máquinas CNC en la industria automotriz con NX CAM

Los ingenieros de GROB crean un gemelo digital de cada máquina y línea de producción utilizando NX. También utilizan NX CAM para crear automáticamente programas CNC mediante el mecanizado basado en características. Esta capacidad ayuda a los programadores de GROB a crear una biblioteca de reglas de mecanizado que contiene tipos de agujeros estándar, cajeras y definiciones de superficie, incluidas las herramientas necesarias para las operaciones de mecanizado. Antes de enviar los programas CNC a las máquinas herramienta, los ingenieros simulan procesos de mecanizado completos utilizando las capacidades de simulación de mecanizado de NX CAM, lo que garantiza una producción sin errores en el taller.

Para colaborar mejor, los ingenieros intercambian modelos 3D entre las instalaciones de producción, utilizando Teamcenter como centro de información central. Luego, estos modelos se programan con CNC localmente, lo que facilita que los ingenieros de cada instalación ajusten los programas de CNC de acuerdo con los recursos y equipos disponibles.

El uso de NX CAM para el mecanizado basado en funciones nos ayudó a automatizar el diseño y el trabajo de programación CNC. Al reconocer el 95 por ciento de los tipos de orificios estándar GROB y entre el 70 y el 80 por ciento de otras características, el reconocimiento automático de características ha reducido el tiempo de programación CNC en un 30 por ciento y ha reducido considerablemente la cantidad de herramientas diferentes utilizadas.

Christian Lisiecki Director y Responsable de Sistemas de Mecanizado GROB 
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Escaneo 3D en la producción de accesorios para motos personalizadas

Producto: HandySCAN 3D
Industria: Automotriz y Transporte

Aftermarket: escaneado 3D como paso preliminar en la producción de prototipos y muestras de accesorios para motos personalizadas

ABM Fahrzeugtechnik GmbH ha estado desarrollando accesorios de alta calidad para motocicletas de todas las marcas establecidas con pasión durante más de 30 años. Su atención se centra en la ergonomía, la tecnología moderna y los estándares de seguridad alemanes. En ABM, la calidad insuperable se combina con un diseño llamativo para una conducción ergonómica divertida. Bajo el paraguas de ABM Fahrzeugtechnik GmbH, la marca personalizada WUNDERKIND desarrolla accesorios premium para motocicletas personalizadas, como motocicletas Harley-Davidson, Triumph, Indian, Victory y otras.

Motocicleta negra BMW R18 de 1800 cc

Conversión de guardabarros trasero de un BMW R18

Se requería una conversión completa para la parte trasera del nuevo BMW R18. En lugar del guardabarros trasero original, se requería un guardabarros estrecho y ajustado, que se puede montar en el basculante de la rueda trasera usando puntales de retención. El asiento original fue retirado y reemplazado por un asiento independiente.

Para fijar la matrícula, también se tuvo que diseñar un adaptador que permitiera montar un marco porta matrículas en el lateral del basculante. Para ello, primero se escaneó la motocicleta completamente y luego sin las piezas originales con el escáner 3D HandySCAN de Creaform. Se prestó especial atención a la posición exacta de los puntos de fijación en el bastidor y el basculante donde posteriormente se montarían las piezas desarrolladas por ABM. Las posiciones de las roscas (M6 – M10) y el espaciado de los agujeros debían capturarse con la máxima precisión.

Escaneo 3D de malla azul de motocicleta en VXScan
Modelo CAD 3D azul de motocicleta en VXmodel

Los datos escaneados luego podrían exportarse al programa de diseño de Solid Edge y usarse allí como base para el diseño. El guardabarros prefabricado también fue escaneado y colocado en el conjunto, concéntrico a la rueda. Los puntales y adaptadores podrían diseñarse directamente en el modelo y luego imprimirse para su verificación.

La posición del asiento independiente podría moverse en el modelo y alinearse de manera óptima sin necesidad de montar y desmontar múltiples piezas individuales. Una vez que se comprobaron las piezas impresas, la producción del prototipo y la muestra pudo comenzar de inmediato.

Modelo CAD negro y rojo del asiento de motocicleta de BMW R18
escaneado importado a Solid Edge (rojo) y nuevo guardabarros trasero, incluido el portamatrículas (negro)
Abajo: motocicleta con datos escaneados

La mejora de procesos

Antes de que se usaran los escáneres, a menudo tomaba mucho tiempo registrar todos los datos y medir y documentar los componentes, lo que significaba que el vehículo del cliente tenía que permanecer en el sitio durante mucho tiempo. Con el sistema de escaneado de Creaform, los datos se registran y documentan rápidamente. Los componentes a menudo se pueden preparar e imprimir digitalmente. Todo lo que se requiere es volver a tener el vehículo internamente para ensamblar y probar las piezas impresas o fabricadas. No hay viajes innecesarios entre el taller y la oficina de diseño. En general, el proceso de desarrollo hasta el producto terminado se acorta significativamente, lo que ahorra tiempo y dinero.

Otra ventaja es que los datos archivados se pueden utilizar para desarrollos posteriores en cualquier momento sin que el vehículo tenga que estar físicamente presente.

Antes de adquirir el escáner HandySCAN 3D, las mediciones se realizaban manualmente en ABM utilizando calibradores, varillas de medición y cintas métricas. El procedimiento fue extremadamente largo y los resultados de la medición inexactos, por lo que el trabajo posterior en el modelo tuvo que realizarse repetidamente y la impresión 3D tuvo que realizarse varias veces.

Con este método de medición inicial pero común, se podría haber implementado el proyecto descrito anteriormente, pero habría sido muy engorroso y habrían sido necesarias varias impresiones costosas y que consumían mucho tiempo debido a prueba y error. Además, los vehículos de los clientes tendrían que estar disponibles durante mucho tiempo para implementar el desarrollo.

ABM aprecia plenamente las ventajas de HandySCAN 3D : resultados de medición altamente precisos y confiables, distancia de medición pequeña (útil en espacios reducidos), apenas se requiere spray de escaneo (no hay necesidad de remoción laboriosa después del escaneo), fácil manejo del escáner y el software

Escaneo superpuesto sobre una motocicleta BMW R18 de 1800 cc
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