Cirugía innovadora guiada por impresión 3D alivia el dolor para el campeón sled hockey jugador

Producto: Impresión SLA
Industria: Médica y Forense

Cuando Mark Weimer emergió de la niebla de los analgésicos después de una cirugía espinal mayor, no pensó en cómo se sentía. Pensó en lo que no sentía: el dolor en sus músculos cuádriceps, que emanaba de su columna vertebral inferior, que lo había plagado durante un año y medio.

El alivio fue el resultado de una operación de 15 horas del Dr. George Frey que combinó su galardonada metodología para la navegación con tornillos de pedicle con tecnologías de impresión e imágenes 3D pioneras por 3D Systems.

Asociación para el beneficio del paciente

Frey y su esposa, Heidi, dirigen Mighty Oak Medical en Englewood, Colorado. La tecnología patentada FIREFLY® de la compañía proporciona una manera más sencilla y rápida de colocar con precisión tornillos de pedicle para su reparación espinal mientras navega alrededor de anatomía crucial como la médula espinal, los nervios y los vasos sanguíneos.

Desde el principio, Mighty Oak se ha asociado con el equipo de atención médica de 3D Systems en la cercana Littleton, Colorado.

“Necesitábamos un socio de impresión 3D que fuera conocido por su calidad, fiabilidad y experiencia en el espacio de dispositivos médicos”, dice Heidi Frey. “3D Systems ha sido un socio increíble en todos los niveles: son solidarios, receptivos y dedicados a la excelencia”.

3D Systems ofrece un conjunto de soluciones sanitarias de extremo a extremo, incluidos simuladores de realidad virtual, modelos anatómicos impresos en 3D y guías e instrumentación quirúrgicas específicas del paciente. La compañía también fabrica dispositivos médicos impresos en 3D de precisión.

Desde finales de la década de 1990, 3D Systems se ha asociado con proveedores de dispositivos médicos que representan una amplia variedad de procedimientos para casi todos los aspectos de la anatomía humana. La compañía ha desarrollado soluciones personalizadas para más de 100.000 procedimientos quirúrgicos.

3D printed spine reference model used in the surgery

Camino de un campeón

El Dr. Frey estaba conectado con Mark Weimer a través de su neurocirujano que ha tratado a Weimer desde su operación inicial después de que una caída de los andamios de construcción lo paralizara parcialmente en 1984. Weimer más tarde se sometió a una cirugía adicional de fusión espinal en 2001 para ayudar a corregir la pérdida de fuerza muscular en su brazo derecho.

Después de su lesión y cirugía inicial, Weimer aprovechó una beca de capacitación por computadora para convertirse en un especialista en TI en almacenamiento de datos. También continuó persiguiendo su amor por el hockey, uniéndose a un programa de hockey en trineo de Colorado en 1996.

Weimer jugó en el equipo nacional de hockey en trineo de 2000 en Lake Placid, hogar de la famosa victoria de “Miracle on Ice” del equipo de hockey estadounidense sobre Rusia en los Juegos Olímpicos de Invierno de 1980. En 2010, capitaneó al equipo que ganó el Sled Classic Championship patrocinado por la Liga Nacional de Hockey (NHL), y al año siguiente protagonizó el equipo Colorado Avalanche que capturó el Campeonato Nacional de Hockey de Sled de 2011 patrocinado por USA Hockey.

Weimer se retiró después de anotar un gol y una asistencia en el campeonato de 2011. Se dedicó a entrenar a jóvenes jugadores de hockey en trineo y se ha mantenido en forma en el ciclismo de mano. Sus logros en hockey fueron reconocidos por su inducción al Salón de la Fama de la Fundación deportiva adaptativa de Colorado en 2012.

Un caso complicado

Desde su accidente, Weimer siempre había lidiado con algún nivel de malestar nervioso y espinal, pero a finales de 2014 comenzó a experimentar algo nuevo: dolor intenso en sus músculos cuádruples, junto con problemas intestinales y vesicales. El neurocirujano de Weimer lo remitió al Dr. Frey para un examen posterior.

“Con el paso de los años, la fusión espinal de Mark y su condición neurológica hicieron que los discos y vértebras restantes por debajo de la fusión se deterioraran”, dice el Dr. Frey. “Esto causó una mayor compresión de los nervios y la médula espinal, lo que resultó en dolor neuropático severo.”

La preparación para la cirugía comenzó con una tomografía computarizada de la columna vertebral de Weimer. Los resultados fueron enviados a 3D Systems, que realizó la segmentación de datos para extraer una representación 3D de la anatomía espinal de Weimer.

El caso de Weimer fue más complejo que la mayoría de los otros procedimientos espinales, según el Dr. Frey y Chris Beaudreau, Director de Servicios Médicos de 3D Systems.

“Mark tuvo crecimiento óseo sobre las varillas insertadas de su cirugía anterior”, dice el Dr. Frey. “Aunque las varillas estaban siendo removidas, cualquier interrupción en el hueso circundante podría afectar la colocación de las guías FIREFLY, por lo que se necesitaba mucha planificación para trabajar alrededor de la anatomía.”

“Debido a sus procedimientos quirúrgicos anteriores, hubo artefactos de imagen significativos dentro de la tomografía computarizada que requirieron un procesamiento exhaustivo de imágenes médicas con el fin de convertir el área anatómica de interés en modelos digitales tridimensionales”, dice Beaudreau. “También iba a ser un procedimiento espinal extenso, así que en lugar de modelar dos o tres vértebras, necesitábamos procesar nueve vértebras, el hueso sacro en la base de la columna vertebral y ambas caderas”.

Impresión 3D desde la fuente

3D Systems envió los modelos 3D de la anatomía espinal de Weimer a Mighty Oak Medical, que los utilizó para diseñar la trayectoria de cada tornillo de pedicle y para preparar las guías impresas en 3D que determinarían la colocación precisa del tornillo en la columna vertebral de Weimer.

Utilizando el diseño FIREFLY, 3D Systems imprimió guías de tornillo de pedicle para cada vértebra que requerían operación. También se imprimió un modelo óseo anatómico para la planificación prequirúrgica y la referencia en el quirófano.

Las guías quirúrgicas y los modelos óseos fueron impresos en un 3D Systems ProX® 800, un sistema de estereolitografía (SLA) conocido por construir piezas con excepcional suavidad superficial, resolución de características, definición de borde y tolerancias.

La tecnología SLA fue inventada por el cofundador de 3D Systems Chuck Hull en 1983. La compañía continúa innovando con la tecnología, reduciendo los costos al tiempo que ofrece una velocidad, capacidad, precisión y facilidad de uso cada vez mayores.

El ProX 800 ofrece una amplia gama de materiales para las aplicaciones y casos de uso más amplios. Para el modelo de referencia y las guías de tornillos de Weimer, 3D Systems utilizó un material plástico y un proceso validado que permite esterilizar las piezas para su uso directamente en el quirófano.

Éxito quirúrgico y recuperación

El Dr. Frey operó a Mark Weimer en el Centro Médico Sueco en Englewood el 22 de julio de 2016. Cuando Weimer reanudó el conocimiento, sus dolores más recientes se habían ido y los dolores anteriores habían disminuido considerablemente.

“Mark está actualmente en un riguroso proceso de rehabilitación y se está recuperando muy bien de su cirugía de fusión”, dice el Dr. Frey, quien espera que el período de recuperación dure alrededor de un año.

A sus 63 años, Weimer sigue trabajando en el campo de TI y persiguiendo el ciclismo de mano en su tiempo libre. También le gusta ver a sus nietos, de 9 y 13 años, tomar su lugar en el hielo como la próxima generación de campeones.

Heiwa Sangyo: NX respalda toda la operación de diversas herramientas de maquinaria

Producto: NX CAM
Industria: Aeroespacial y Defensa

La integración de CAD/CAM optimiza la creación de datos de producción

Fabricación de piezas de alta calidad y precisión con maquinaria simultánea y de múltiples ejes

Heiwa Sangyo Co., Ltd. (Heiwa Sangyo) fabrica productos que requieren alta calidad y precisión, incluidos motores y estructuras para aeronaves, componentes de transporte ferroviario de alta velocidad y piezas para cohetes. La empresa se especializa en maquinaria simultánea y de múltiples ejes, además de la fabricación de moldes. Heiwa Sangyo cuenta con un conjunto diverso de herramientas de maquinaria. En este contexto, el software NX™ del especialista en administración de ciclo de vida de productos (PLM), Siemens PLM Software, se ha vuelto indispensable como sistema principal de fabricación asistida por computadora (CAM).

Con operaciones en Funabashi e Ichikawa en la Prefectura de Chiba, así como en Komagane en la Prefectura de Nagano, Heiwa Sangyo usa otros dos sistemas además de NX: uno exclusivamente para el diseño asistido por computadora (CAD) y el otro solo para CAM. El uso de NX como sistema de CAD/CAM integrado está en aumento.

NX (antes denominado software Unigraphics®) se implementó inicialmente en Heiwa Sangyo a fines de los 90. En ese momento, la empresa usaba un sistema de programación de control numérico (NC) muy caro que no ofrecía una relación de costo/beneficio favorable. Heiwa Sangyo tenía muchos clientes de la industria pesada y consideraba expandir sus negocios y pasar a la fabricación de herramientas para moldeado con bajo consumo de energía. La empresa eligió NX por su costo menor y porque era ampliamente utilizado en el sector de moldeado con bajo consumo de energía.

En el momento de su introducción, NX se usaba para la fabricación de moldes, pero también ayudó a Heiwa Sangyo a adquirir nuevos negocios. “NX es la principal solución de CAD/CAM en el campo de motores de aeronaves”, explica Yasuhiro Yao, presidente de Heiwa Sangyo. “Antes, el trabajo de diseño se hacía en 2D, pero a partir del 2000, las empresas de moto-res pasaron a usar la 3D y la herramienta que se utilizaba era NX. Por eso, el uso de NX generó nuevos pedidos para nuestra compañía”.

La integración de CAD/CAM acelera la creación de datos de producción

Heiwa Sangyo fabrica piezas basadas en datos de diseño proporcionados por sus clientes. Los clientes suelen brindar apenas el modelo de la parte terminada con algunas instrucciones de maquinaria y otros documentos. Los ingenieros de Heiwa Sangyo deben crear los datos adicionales para el proceso de fabricación, incluido el diseño de accesorios y plantillas de sujeción. “El proceso de modelado para crear los datos de fabricación es bastante complejo”, explica Shinichi Ohara, Departamento de ingeniería de fabricación, Heiwa Sangyo. “Con el enlace de CAD y CAM, NX resulta extremadamente eficaz a la hora de resolver este desafío”.

Heiwa Sangyo usa NX en todos los procesos, desde el momento en que se reciben los datos del cliente hasta que se ponen a funcionar las herramientas de maquinaria. En muchos proyectos, Heiwa Sangyo debe crear planos a partir de los diseños mediante el uso de los recursos de elaboración de bocetos de NX. Cuando la maquinaria involucra tantos pasos y varios tipos de herramientas de maquinaria, los ingenieros usan NX para crear instrucciones de trabajo y planes de procesamiento. “NX es una solución completa de CAD/CAM que usamos cuando necesitamos pasar del diseño y la creación de planos a la producción en la planta”, afirma Ohara.

Trabajar con los datos del cliente

En muchos casos, los datos de diseño suministrados por los clientes no están en el formato nativo de NX. En esos casos, la empresa importa los datos en NX con formatos comunes intermedios como el Standard for the Exchange of Product Model Data (STEP) o el formato de software Parasolid®.

Los recursos de modelado de la tecnología sincrónica de NX son particularmente útiles al trabajar con datos importados. “Perdemos los parámetros originales al importar los datos proporcionados y terminamos con un modelo que no podemos revisar con el modelado convencional”, afirma Ohara. “En ese caso, el uso de la tecnología sincrónica nos permite cambiar el tamaño de los agujeros o mover las superficies en los modelos que no tienen historial, por eso la usamos mucho”.

Heiwa Sangyo también usa las funciones de modelado de NX para la solución de problemas cuando hay incidentes al convertir los datos a partir de otros sistemas. Los problemas de traducción requieren tiempo adicional para limpiar y reparar los datos y pueden afectar el cronograma de producción. Los problemas de conversión de datos se vuelven aún más serios cuando los datos en 3D se brindan sin planos, ya que la empresa debe trabajar apenas con los datos de la forma. “Según el sistema utilizado para crear el modelo de la pieza, pueden ocurrir problemas como la falta de superficies al importar los datos”, explica Ohara. “NX es capaz de leer y de editar fácilmente esos datos, incluso si hay un problema. NX es muy útil para reparar los datos cuando ocurren problemas de conversión”.

Post Builder logra el máximo rendimiento en herramientas de maquinaria

Debido a que Heiwa Sangyo está en el negocio de fabricación de productos reales, la empresa debe ser capaz de crear código de NC para una amplia variedad de herramientas de maquinaria y configuraciones de controladora. Se necesitan más de 15 tipos de postprocesadores para el funcionamiento de las herramientas de maquinaria de la empresa. La creación de estos procesado-res puede resultar muy difícil y los ingenieros de Heiwa Sangyo usan el recurso integrado NX CAM Post Builder para mejorar este proceso.

Antes de NX CAM, Heiwa Sangyo se apoyaba en otras compañías para crear postprocesadores. “Con el sistema de CAM que usábamos antes, tercerizábamos el desarrollo de los postprocesadores necesarios para cada herramienta de maquinaria”, cuenta Ohara. “Teníamos que comprar los procesadores para cada herramienta de maquinaria, pero no podíamos agregarles ni cambiarles nada. Una cosa que nos encanta de NX CAM es su capacidad de personalizar rápidamente los postprocesadores. Les brinda a los usuarios funciones dedicadas en una interfaz de usuario fácil de emplear que responde a las solicitudes de los usuarios de CAM”. Yao resume los méritos del postprocesamiento con NX: “el postprocesador era una caja negra, pero con NX Post Builder ahora podemos crearlo y ajustarlo nosotros mismos”.

Reducción a la mitad del tiempo de capacitación

En un sector en el que aumenta a cada día el uso de CAD/CAM, NX ayuda a reducir el costo y el tiempo necesarios para la capacitación del personal. “Otros sistemas apenas se dedican a CAM o a CAD, por lo que hay que aprender dos herramientas para usarlas como un sistema de CAD/CAM. NX es una solución integrada de CAD/CAM, así que solo requiere la mitad del tiempo de capacitación”, afirma Ohara. Las funciones que permiten la creación y la edición intuitivas de los modelos, como la tecnología sincrónica, son eficaces cuando las usan ingenieros con algunas habilidades en CAD.

Confianza en el desarrollo y el soporte del sistema

Antes de NX, Heiwa Sangyo usaba otro sistema de CAM como solución principal. El otro sistema se consideraba más fácil de usar para las máquinas simultáneas con múltiples ejes, que es la especialidad de la empresa. No obstante, los cambios en el desarrollo continuo de ese sistema se concentraban más en funciones de diseño que en CAM y el sistema perdió sus ventajas anteriores.

“La dirección del desarrollo (más alejado de la producción) es evidente en las características de cada sistema”, afirma Yao. “En ese punto, creo que NX es una herramienta que se ha desarrollado de forma constante durante un largo periodo”.

Heiwa Sangyo también valora el soporte como una de las razones clave del uso de NX como su sistema principal. “NX brinda bibliotecas de herramientas y portaherramientas valiosas, incluso para tareas que realizamos en otros sistemas”, comenta Shinichi Ohara, quien administra la operación de NX en Heiwa Sangyo. “Además de las funciones principales de CAM, NX también admite tecnologías periféricas como las plantillas y las biblio-tecas de diseño usadas en CAD. Creo que el soporte completo es la razón más importante por qué hemos podido usar NX a nuestra manera. Podemos hablar directamente con el desarrollador y, para una empresa de nuestro tamaño, la comunicación directa se vuelve algo personal y tranquilizador”.

Buscar el futuro de la fabricación

Heiwa Sangyo ve muchas ventajas en NX, por ejemplo, la compatibilidad del software con los recursos avanzados de las herramientas de maquinaria más recientes. La empresa también está sintonizada con el potencial de NX bajo Siemens, que también fabrica controladoras para herramientas de maquinaria líderes del sector y tiene la reputación de ser un facilitador para maquinaria compleja de alto rendimiento. “Siemens es un líder establecido en el campo de controladoras de CNC para herramientas de maquinaria simultáneas y con múltiples ejes”, comenta Yao. “NX forma parte de la misma marca Siemens. Desde el punto de vista del usuario, esa integración tecnológica sienta las bases para resolver problemas de la próxima generación”.

Heiwa Sangyo está ampliando de forma independiente el uso de NX al enlazarlo con sistemas de control de calidad. La calidad es un elemento importante para las empresas involucradas en la fabricación y entrega de productos reales que satisfagan altos estándares de consumo. Actualmente, la empresa emplea NX para crear los datos de NC de producción de los clientes y enviarlos a las herramientas de maquinaria. Heiwa Sangyo está desarrollando un sistema para respaldar la fabricación de alta calidad en todo el proceso, lo que representará una ventaja competitiva importante. “Queremos ser capaces de tomar un resultado de fabricación y elevar la calidad a un nivel superior mediante la acumulación y el análisis de esos resultados”, menciona Yao.

El startup Glassblowing impulsa la innovación y la expansión con Solid Edge

Producto: Solid Edge
Industria: PYMES

Mobile Glassblowing Studios, una pequeña startup con sede en Americus, Georgia, está utilizando nuestro programa Solid Edge for Startups para transformar su negocio, así como la industria de soplado de vidrio en conjunto.

Phil Vinson y su socio Chuck Wells lanzaron Mobile Glassblowing Studios LLC en 2015. La empresa ofrece una gama de productos relacionados con todo lo relacionado con la soplado de vidrio. En particular, la empresa cuenta con una gama emblemática de hornos móviles de soplado de vidrio para su uso en exposiciones y escuelas. Los hornos son ideales para cualquier persona que necesite una solución de soplado de vidrio que sea móvil, flexible y de bajo mantenimiento.

Aunque todavía está muy en fase de puesta en marcha, la compañía ha experimentado un rápido crecimiento desde su fundación. La compañía comenzó en el patio trasero de Chuck en un edificio portátil de 12×32 pies con un grupo de cables de extensión que corrían desde su casa y desde entonces se ha expandido para acomodar a 11 empleados en un moderno espacio de fábrica de 7.000 pies cuadrados. En resumen, su infraestructura ha evolucionado para mantener el ritmo del crecimiento.

“Donde estamos en este momento, fabricamos un promedio de entre 30 y 40 unidades por año. Acabamos de enviar nuestro horno número 100 hace un mes, y desde entonces hemos enviado cuatro o cinco más. Y eso es sólo hornos”, dijo Vinson en una entrevista con engineering.com. “Muchas veces, los hornos tendrán accesorios, por lo que habrá un horno de refrigeración, o un banco, o algún otro tipo de muebles que construyamos. Por lo general, nuestras ventas son algo más que los hornos”.

Solid Edge para startups

Para Mobile Glassblowing Studios, el software CAD de elección es Solid Edge. Phil Vinson había trabajado con Solid Edge en un trabajo anterior, así que fue una elección natural volver al software al que estaba más acostumbrado. Pero también hubo otros beneficios.

“Somos parte del programa Solid Edge for Startups, y es una iniciativa que tienen donde podemos obtener una licencia sin costo alguno. La razón por la que el programa existe es para que las startups no tengan que justificar una pieza de software en sus gastos. Por lo tanto, Siemens nos permitió tener el software durante uno o dos años, y hemos sido capaces de modelar todos nuestros hornos. Solía usar un programa 2D y, con la ayuda de nuestro desarrollador de diseño convertido en fabricante principal, Charles Wells III, trasladamos todo a Solid Edge. Ahora podemos modelar el equipo y podemos analizar cómo estamos construyendo las cosas. Hemos sido capaces de desarrollar dibujos de trabajo muy bonitos para la gente en el piso de la fábrica, para que sepan lo que se supone que deben hacer”.

Solid Edge también proporciona a Mobile Glassblowing Studios potentes capacidades 3D que cambian la naturaleza misma de su flujo de trabajo.

“El cambio a 3D ha hecho que sea mucho más fácil comunicarse con las personas con las que estoy trabajando. Con 2D, tienes que dibujar cada vista y asegurarte de que no te perdiste un pequeño detalle. Y luego, cuando ibas a hacer cambios, era muy difícil asegurarte de que todo estuviera actualizado. Fue sólo una pesadilla para tratar de actualizarlo. Por lo tanto, lo que teníamos con 2D era un montón de ideas sueltas de los parámetros de cómo se suponía que eran estas cosas, y una especie de historia oral de cómo construir realmente las cosas. Dependía mucho de que personas específicas estuvieran disponibles en puntos específicos. Si llegas a ese punto un lunes por la tarde y esa persona no está allí, entonces todo se detiene. Por lo tanto, el cambio a 3D significa que no tienes que imaginar nada, solo está ahí. En realidad has construido la cosa en 3D, que es una forma muy diferente de ver las cosas. Crees que sólo va a tener un poco de impacto, pero cuando realmente lo pones en su lugar, es bastante profundo”.

El fabricante de componentes electromecánicos elobau ahorra costes con Teamcenter.

Producto: Teamcenter
Industria: Electrónica y Semiconductores

La solución de Siemens ayuda a Elobau a reducir el tiempo de procesamiento de las cotizaciones en un 40%

Interfaz ideal entre humano y máquina

Fundada en 1972, elobau está íntimamente familiarizada con la optimización de la máquina, ya que es reconocida a nivel mundial por sus piezas de componentes diseñadas, innovadoras y resistentes. Con productos de sensores innovadores y sin contacto, elobau apoya a clientes de todo el mundo en la fabricación de máquinas industriales. La compañía también establece el estándar de rendimiento, comodidad del operador, seguridad y calidad. Elobau cubre una gama de requisitos de aplicación con productos para operar y controlar máquinas móviles (todoterreno). Elobau, uno de los principales proveedores mundiales de tecnología de sensores sin contacto, suministra a empresas reconocidas a nivel mundial sistemas y componentes para vehículos comerciales, seguridad de máquinas y medición de nivel. Fabricantes de vehículos comerciales de renombre del sector de maquinaria agrícola y de construcción se encuentran entre los clientes de larga data de Elobau.

Industria pionera en productos sostenibles

En 2017, Elobau recibió el Premio Solar Alemán. Elobau apoya la producción sostenible produciendo más electricidad de la que consume y cuenta con una cuota de electricidad 100% propia. En 2016, la compañía fue nominada para el Premio Alemán de Sostenibilidad. Con el desarrollo de un sistema operativo modular de vehículos, elobau es un sector pionero en el campo de los elementos de control sostenible.

Debido a una gran extensión de la fabricación interna (90 por ciento), elobau logra una alta velocidad de fabricación, flexibilidad y fiabilidad mientras mantiene una alta calidad del producto. Estas solicitudes suelen ser específicas del cliente. Las pruebas de aceptación son necesarias para diseñar un sistema de control a los requisitos exactos de un vehículo comercial para trabajos de desarrollo específicos, incluyendo diseño de productos, construcción, desarrollo de hardware y software y diseño y construcción de herramientas, así como simulación. En elobau, casi todos los procesos de desarrollo y producción se llevan a cabo internamente. Elobau desarrolla las herramientas y las produce en la tienda de herramientas del compny. También se planifican, diseñan, desarrollan y fabrican sistemas de producción y pruebas internamente. Esto acelera una introducción en serie y mantiene la flexibilidad necesaria para reaccionar a las solicitudes de los clientes.

Las soluciones de hoja de cálculo existentes no eran compatibles con los requisitos

En el pasado, elobau se encontró con desafíos en el cálculo de costes de productos y herramientas. Los diferentes métodos de cálculo en toda la empresa utilizados en segmentos individuales hicieron extremadamente difícil realizar un seguimiento y optimizar los costos de productos y herramientas. Las diferentes estructuras de tecnología de la información (TI) y la falta de estandarización de los sistemas de almacenamiento desafiaron a los analistas de costos de Elobau en los cálculos distribuidos por intercambio y acceso. La preparación de cálculos de costos con diferentes versiones de un software basado en hojas de cálculo dio lugar a cálculos individuales no estandarizados en cada región y segmento. Esta falta de estandarización de los cálculos de referencia dio lugar a diferentes precios de venta, lo que dio lugar a desventajas competitivas. La complejidad de las ofertas aumentó, haciendo presentaciones oportunas de cotizaciones llenas de riesgo.

Un enfoque integral del cálculo

Elobau reconoció el potencial de optimizar el proceso de cálculo de costos e introdujo una solución basada en procesos y bases de datos. Uno de los requisitos clave del nuevo sistema era conectar los costes de producto y herramienta dentro de un sistema para simular la influencia de los cambios en el cálculo del coste de la herramienta en el coste del producto. Tras una extenuante evaluación comparativa de productos competidores, elobau adoptó el software teamcenter® product cost management de Siemens Digital Industries Software.

La complejidad de los proyectos de desarrollo actuales se refleja en la fase de licitación. Los procesos de presupuesto de Elobau son manejados por un equipo de proyecto de diferentes departamentos para ofrecer a los clientes la mejor solución posible.

Por ejemplo, un reposabrazos elobau consta de más de 2.000 piezas individuales. Si es necesario desarrollar un número significativo de piezas nuevas, se requiere más esfuerzo para la cita. Debido a la naturaleza del mercado en constante evolución de hoy en día, elobau requiere un cálculo detallado de los costos. Calcular presupuestos es una tarea analítica integral que abarca áreas como ingeniería de valor/análisis de valores, desarrollo y compras. Esta fase es crucial para los nuevos pedidos. Los cálculos precisos de las cotizaciones son cruciales para ganar un contrato y asegurar el éxito financiero del producto futuro.

Elobau utiliza la solución Teamcenter para el cálculo del cálculo del coste del producto para calcular presupuestos complejos logrando cálculos óptimos. La solución Teamcenter para el cálculo del coste del producto también permite a Elobau crear la transparencia necesaria para el cliente y proporcionar beneficios financieros.

Calcular de manera más eficiente y utilizar ventajas

Una vez adjudicado un proyecto, comienzan los cálculos. La ventaja de utilizar la solución Teamcenter para el cálculo del coste del producto es evidente al principio del proceso. Los datos de diseño 3D, generados con el software NX™ de Siemens, el sistema que la empresa utiliza para el diseño asistido por ordenador/ingeniería asistida por ordenador/fabricación asistida por ordenador (CAD/CAE/CAM), se pueden utilizar para cálculos. Elobau utiliza la base de datos de Teamcenter con procesos de referencia para el moldeo por inyección de plástico. Los elementos de cálculo significativos incluyen piezas fabricadas, materias primas, planes de trabajo con procesos de fabricación y costos adicionales, como herramientas y ensamblajes.

Durante el proyecto, el resultado es un cálculo basado en una lista de materiales detallada (LDM). Una vez obtenidos los detalles de coste de los artículos individuales, elobau realiza informes de costes teóricos regulares. Con las cifras definidas, los costes del producto se comparan con los costes teóricos establecidos anteriormente. Los analistas de costos pueden usar Teamcenter para realizar un seguimiento del costo de desarrollo de los pasos de procesamiento individuales e identificar inmediatamente proyectos críticos.

Cálculos de costes de herramientas más rápidos, precisos y menos propensos a errores

A partir de la geometría de la pieza en el área de cálculo del coste de la herramienta, los componentes de la herramienta se acota y calculan automáticamente utilizando el software Teamcenter® para el cálculo del coste de las herramientas. Esto es posible mediante la integración de los cálculos de costes del producto y la herramienta mediante Teamcenter. Utilizando NX Feature2Cost, la herramienta integrada para el cálculo del coste de herramientas en NX CAD, elobau puede calcular con precisión los costes de la herramienta de molde en función de la detección de costosos parámetros geométricos como el área de superficie, el volumen y el espesor de la pared. La capacidad de simular la implicación de los cambios da a elobau decisiones rápidas y fiables para cada ensamblaje y herramienta.

“La gestión de costos de productos teamcenter nos permite reducir cualquier desviación entre el costo de cotización y el costo final”, dice Christian Herter, Departamento de Cálculo/VAVE, elobau.

A pesar de los frecuentes cambios de clientes durante la fase de cotización, elobau sigue siendo flexible y puede ajustar las cotizaciones en muy poco tiempo. “Teamcenter optimiza nuestros procesos de cálculo de cotizaciones, reduciendo el tiempo de cotización en un 40 por ciento”, dice Herter.

Hoy en día, elobau confía en Teamcenter. Todas las partes en el proceso de cálculo acceden a los mismos datos y tienen el mismo nivel de conocimiento. Elobau minimiza las fuentes de error y calcula variantes adicionales con un mínimo esfuerzo a través de una representación estructurada del costo y el uso de estándares consistentes. Teamcenter permite que elobau funcione de forma mucho más eficiente durante todo el proceso de cálculo y los resultados trazables pro-duce. Con Teamcenter, elobau ha logrado un proceso global estructurado y estandarizado.

“La gestión de costos de productos teamcenter nos ayuda a identificar el potencial de ahorro de costos para los nuevos productos, así como a optimizar los costos para la producción en serie”, dice Herter. Elobau seguirá confiando en Teamcenter en el futuro para seguir realizando una alta calidad mientras optimiza los costes.

Optimización de topología e impresión 3D directa de metal (DMP) en GE Aircraft Engine Bracket Challenge

Producto: Impresión DMP
Industria: Aeroespacial y Defensa

El software Frustum Inc. y la experiencia en impresión directa de metales de 3D Systems reducen el peso del soporte de los aviones un 70% mientras cumplen con todos los requisitos funcionales El enigma de equilibrar el diseño de una pieza con las limitaciones de la fabricación ha existido desde la Revolución Industrial. Las técnicas de fabricación convencionales tienen capacidades limitadas para realizar geometrías complejas o componentes de forma orgánica de una manera rentable.

Esto da lugar a menudo en componentes donde la funcionalidad y el rendimiento son una compensación. Ahora que la impresión 3D, especialmente la impresión directa de metales (DMP), se ha convertido en una alternativa de fabricación viable, las restricciones impuestas por la fabricación tradicional se han eliminado en gran medida. En respuesta a esto, ahora están surgiendo herramientas de software para la optimización de diseño multidisciplinar para ofrecer un punto de convergencia. El software de optimización de topología ahora es capaz de generar los diseños más eficientes para la fabricación en un solo paso en la última generación de sistemas DMP. ¿Traducción? Lo que modelas es lo que fabricas. Esta confluencia de tecnologías se demostró recientemente en un proyecto llevado a cabo por la empresa de software Frustum y el servicio de piezas bajo demanda de 3D Systems, Quickparts. El proyecto fue un desafío publicitado por GE Aircraft para reducir el peso de un soporte de aeronave mientras mantiene la fuerza necesaria para satisfacer todos sus requisitos funcionales, apoyando principalmente el peso del encogimiento mientras el motor está en servicio.

La naturaleza crítica del peso

Desde el comienzo de los viajes motorizados por tierra, aire o mar, los ingenieros se han esforzado por equilibrar las exigencias del peso frente a la fuerza. La ley de equilibrio se ha vuelto más crítica en los últimos años con una mayor competencia manufacturera mundial, medidas más estrictas de conservación de la energía, aumento de las presiones de costos y tiempo de entrega. El peso es especialmente crucial para los aviones modernos. Aunque un Boeing 737 pesa aproximadamente 65 toneladas métricas, eliminar sólo una libra de peso puede generar ahorros de cientos de miles de dólares cada año para las compañías aéreas. Distribuya esa cifra para incluir todos los aviones en todo el mundo y los ahorros son superiores a los 10 millones de dólares, según un libro blanco de GE Aircraft.

Optimización del diseño

Para el desafío GE Aircraft, el software de Frustum para la optimización de la topología proporcionó los primeros pasos para abordar problemas críticos de peso frente a fuerza. La optimización de topología determina el diseño de material más eficiente para satisfacer los requisitos de rendimiento exactos de una pieza. Tiene en cuenta el espacio permitido, las condiciones de carga de la pieza y las tensiones máximas permitidas en el material. El software de Frustum genera automáticamente geometrías optimizadas a partir de archivos CAD existentes.

Crea material entre las características de diseño para hacer estructuras óptimamente rígidas y ligeras. Las superficies lisas y mezcladas reducen el peso y minimizan las concentraciones de tensión. “Basado en un diseño de piezas convencional existente, nuestro software produce automáticamente geometría optimizada para la fabricación aditiva, sin necesidad de realizar ninguna remodelación”, dice Jesse Blankenship, CEO de Frustum. A diferencia de las piezas fabricadas por métodos CNC o de fundición tradicionales, la complejidad del modelo generado por la optimización de la topología no es preocupante, ya que DMP maneja modelos extremadamente complejos tan fácilmente como los simplistas. La complejidad no tiene costo alguno.

Proporcionar la experiencia en impresión 3D

Una vez generado el diseño inicial, la experiencia de 3D Systems entró en juego. Quickparts, el servicio de fabricación bajo demanda de 3D Systems, es el proveedor líder mundial de piezas únicas y diseñadas a medida, que ofrece citas instantáneas en línea, experiencia en diseño e impresión 3D y soporte de servicios de fabricación probados.

Este servicio mundial está especialmente versado en los aspectos más complicados de la impresión directa de metales. “La impresión directa de metales es mucho más compleja que la impresión de plásticos”, dice Jonathan Cornelus, gerente de desarrollo de negocios de Quickparts de Sistemas 3D. “Ayudamos a nuestros clientes a desarrollar piezas adecuadas para DMP, con riesgos minimizados para distorsiones de piezas o bloqueos de construcción. Imprimimos componentes utilizando parámetros optimizados basados en nuestra experiencia a largo plazo en la impresión de piezas para los clientes.”

Fabricación de una mejor parte

En el caso del soporte de la aeronave GE, el software de Frustum tomó el archivo CAD original y realizó la optimización de topología en un solo paso, entregando un archivo STL. 3D Systems proporcionó asesoramiento de fabricación sobre el proceso, las especificaciones de los materiales, la mejor orientación de construcción para ofrecer propiedades óptimas de la pieza, tolerancias alcanzables e identificado el riesgo potencial de deformaciones.

La pieza fue construida sobre un sistema 3D Systems ProX™ DMP 320. El ProX DMP 320, introducido a principios de enero de 2016, ofrece varias ventajas para optimizar el peso frente a la fuerza para el soporte del avión. Los parámetros de compilación preestablecidos, desarrollados por sistemas 3D basados en el resultado de casi medio millón de compilaciones, proporcionan una calidad de impresión predecible y repetible para casi cualquier geometría.

Una arquitectura totalmente nueva simplifica la configuración y ofrece la versatilidad para producir todo tipo de geometrías de piezas en titanio, acero inoxidable o súper aleación de níquel. Titanio fue elegido para el soporte de avión GE, basado en su fuerza superior incluso cuando el material se aplica finamente para bajar el peso de una pieza. Los módulos de fabricación intercambiables para el sistema ProX DMP 320 reducen el tiempo de inactividad al moverse entre diferentes materiales de pieza, y una cámara de construcción de vacío controlada garantiza que cada pieza esté impresa con propiedades probadas de materiales, densidad y pureza química. La pequeña porción de material no impreso se puede reciclar por completo, ahorrando dinero y proporcionando beneficios ambientales.

Un abridor de ojos

La pieza completada, diseñada por Frustum y DMP fabricada por sistemas 3D, superó todos los requisitos de condición de carga especificados por el desafío GE y se mantuvo dentro de la misma huella mientras reducía el peso en un asombroso 70 por ciento. “Este es el tipo de proyecto que debería ser un verdadero revelador para las empresas automotrices y aeroespaciales, donde reducir el peso al tiempo que proporciona la misma o mejorada funcionalidad es el alma de sus operaciones de diseño, ingeniería y fabricación”, dice Cornelus.

Más allá del diseño y el rendimiento de la pieza en sí, Cornelus señala que la optimización de la topología asociada con DMP a menudo puede consolidar ensamblajes de varias partes en una sola parte más fuerte, eliminando sujetadores y conectores que a menudo son la causa de errores. Por último, está la codiciada ventaja de la velocidad. Las piezas de calidad de producción en materiales resistentes como acero inoxidable, titanio y súper aleación de níquel pueden ser giradas por sistemas 3D en tan solo dos semanas para satisfacer el ritmo cada vez más rápido en innumerables industrias.

La prestigiosa empresa Atlas Weyhausen elige Creaform

Producto: HandySCAN
Industria: Automotriz y Transporte

Muestreo inicial de componentes y comprobación de piezas de producción con el escáner Handyscan 3D

Además de innovar en el desarrollo y la construcción de sus excavadoras de ruedas, la prestigiosa empresa Atlas Weyhausen GmbH también innova en el terreno del control de calidad: desde comienzos de 2011, la compañía ha empleado el escáner tridimensional Handyscan 3D de Creaform con software Geomagic no solo para medir componentes y equipos, sino también con objeto de obtener datos de prueba de las piezas de prototipos.

Atlas Weyhausen lleva más de 40 años produciendo excavadoras de ruedas para los sectores de construcción, la jardinería y el paisaje, la agricultura, el manejo de materiales y el reciclaje, siempre haciendo hincapié en la calidad y la innovación. Esto significa que el departamento de Control de calidad desempeña un papel esencial en esta empresa de tamaño medio.

El antiguo sistema de medición, y el nuevo

Aunque en el pasado se utilizaron en procesos de control de calidad los sistemas de medición tradicionales, como los brazos de medición coordinados, en 2011 la empresa decidió que había llegado el momento de modernizar este aspecto y comenzó a buscar un sistema de medición más innovador y flexible. El brazo de medición solamente podía registrar puntos individuales de medida, no superficies completas. Dicho brazo no era adecuado para su uso en entornos de trabajo variables, ya que era necesario recalibrarlo constantemente e instalarlo en entornos de trabajo estables. Las vibraciones o inestabilidades en el entorno de trabajo afectaban a la precisión de los resultados de las medidas. Ni siquiera la posibilidad de un accesorio de escaneado adicional resultó una alternativa convincente.

Durante la búsqueda de un nuevo sistema más flexible, Creaform fue una de las compañías invitadas a presentar su sistema portátil de medición 3D. El escáner Handyscan 3D causó impresión prácticamente desde el principio.

El escáner portátil Handyscan 3D, con posicionamiento automático, genera datos 3D precisos y reproducibles en alta resolución. La tecnología TRUaccuracy integrada permite la referencia dinámica, de modo que es posible mover la pieza que se desea medir durante el proceso de escaneado en 3D. El montaje no es rígido, como era el caso con los brazos de medición. El Sr. Ralf Vosteen, empleado de Control de calidad, explica: «La ventaja principal del escáner es evidente: las superficies de formas libres son más fáciles de alinear, junto con los datos 3D. Una ventaja adicional es además la obtención de datos que podemos introducir en nuestro sistema de CAD».

Atlas Weyhausen está utilizando ahora el Handyscan 3D con el software Geomagic Qualify y Studio para el muestreo inicial de componentes nuevos y especialmente para la comprobación de piezas de producción. Sin embargo, la empresa se encuentra con que cada vez más a menudo es preciso inspeccionar varios componentes instalados sin desmontarlos, o registrar datos de maquinaria en el extranjero, en las instalaciones del proveedor. El escáner se utiliza también para obtener datos de piezas experimentales fabricadas en la propia empresa para la producción de prototipos.

Escaneado de una cabina y aplicación de ingeniería inversa

Uno de los proyectos en los que se empleó el escáner Handyscan 3D con software Geomagic fue la producción en serie de una cabina de excavadora.

Las ventajas de este manejable escáner 3D se hicieron patentes: las primeras piezas experimentales se escanearon para su medición, se alinearon en el modelo 3D del software Geomagic Qualify, y se realizó una comparación de colores para detectar desviaciones.

Se situó una parte de la cabina en el escaneado para comprobar las dimensiones individuales.

Esto permite verificar las dimensiones relevantes de modo que pueda darse el visto bueno a la herramienta para su producción en cadena.

Además, una serie de funciones se comprueban directamente en el escaneado.

El proyecto podría haberse creado también sin el escaner 3D de Creaform, pero esto habría supuesto un gran esfuerzo, ya que solamente sería posible registrar puntos de medida individual con el brazo de medición antiguo, y habría sido imposible digitalizar la cabina completa.

El uso del Handyscan supone para Atlas Weyhausen un ahorro de tiempo y dinero, ya que el práctico Handyscan 3D es fácil de usar en cualquier lugar y puede digitalizar en muy poco tiempo incluso los elementos más complejos. También significa que es posible comprobar in situ, en las instalaciones del proveedor, el equipo de producción y las piezas fabricadas con este equipo, y los resultados se pueden evaluar inmediatamente. Ni siquiera el transporte en avión es un problema, ya que el dispositivo se puede llevar en el equipaje de mano.

Disponer de archivos digitales para un componente es una ventaja adicional para la empresa. Cuando se crea un escaneado completo durante el muestreo inicial, por ejemplo, las medidas pueden tomarse más tarde en cualquier momento, ya que se dispone de una muestra inicial en formato digital. Esto ha resultado de gran utilidad para Atlas Weyhausen en más de una ocasión. Por ejemplo, se ha digitalizado la construcción en acero de una nueva cabina de conductor y varias secciones de paneles, y los archivos de CAD que se han creado están ahora disponibles para realizar comparaciones cuando se desee.

El Sr. Vosteen, empleado de Control de calidad en Atlas Weyhausen, se muestra entusiasmado: «Utilizar el escáner es un juego de niños: no es necesario inmovilizar el componente que se va a comprobar, y solamente hay que fijar unos cuantos puntos de posición en la pieza que se va a medir, de modo que el escáner láser se alinee con la superficie de escaneado. Hecho esto, no hay más que empezar a escanear. Creo que es importante destacar que Creaform no se limita a hacer promesas, sino que también las cumple. Por mi parte, solamente tengo cosas buenas que decir a ese respecto. Si surge un problema, siempre es posible contactar por teléfono con un empleado que puede ayudar o ponerle en contacto con la persona adecuada. También hay que mencionar que Creaform ofrece frecuentemente talleres en los que es posible entablar contacto con otros usuarios».

×