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Acelerar el tiempo de respuesta de las simulaciones de CFD

Producto: Simcenter
Industria: Electrónica y semiconductores

Heraeus Noblelight GmbH ha estado desarrollando fuentes de luz especiales desde la invención de la lámpara de cristal de cuarzo en 1904. La luz, ya sea ultravioleta (UV), infrarroja (IR) o de onda media, está en el centro de todo lo que hacen. Ubicada en Alemania, la empresa ha aprovechado el poder de la luz para resolver una amplia gama de desafíos en las industrias de fabricación y procesos. También diseñan y fabrican productos de consumo como el purificador de aire Soluva®, para eliminar virus en el aire, incluida la enfermedad del coronavirus de 2019 (COVID-19), de entornos de atención médica, transporte público y aulas.

La simulación de ingeniería no solo se usa durante la fase de desarrollo del producto, sino también para comprender la mejor manera de implementar productos en el campo. “Usamos la simulación CFD para ayudar a nuestros clientes a comprender sus procesos y dónde ubicar nuestros emisores UV o IR para hacerlos más efectivos”, explica Dörte Eggers, ingeniero de simulación de Heraeus Noblelight. Eggers continúa, “a veces un cliente ya tiene un proceso en funcionamiento que no funciona de manera óptima, por lo que también usamos la simulación para solucionar problemas y encontrar formas de mejorarlo”.

Modelando la complejidad con CFD

Los productos Heraeus Noblelight se adaptan a una amplia gama de procesos industriales, desde el curado de pinturas y adhesivos mediante emisores IR de precisión, hasta equipos de desinfección de agua y aire mediante ultravioleta C (UV-C). Se requiere una variedad de técnicas de modelado para capturar los regímenes físicos predominantes en cada caso.

“Seleccionamos Simcenter STAR-CCM+ para el análisis CFD porque ofrece una amplia gama de opciones de modelado físico en un paquete flexible y fácil de usar”, dice la Dra. Larisa von Riewel, líder del grupo de ingeniería asistida por computadora (CAE). “Nuestra principal carga de trabajo es la simulación de gestión térmica. Sin embargo, a menudo necesitamos incluir física adicional como flujo multifásico y seguimiento de partículas”.

viendo lo invisible

Dado que muchos de sus productos funcionan fuera del espectro de luz visible, la simulación de dinámica de fluidos computacional (CFD) es una herramienta valiosa para verificar aplicaciones específicas, adaptadas al proceso de cada cliente. Por lo tanto, CFD se ha convertido en una parte rutinaria del proceso de ventas y requiere una respuesta rápida del trabajo de simulación. Esto brinda la confianza de que el equipo de construcción entregará un producto de alto rendimiento y agregará un valor significativo para los clientes.

Además de hacer visible la luz invisible, el uso del análisis CFD hace que lo no medible sea medible. “En algunos casos, realizar pruebas físicas es muy costoso y, a veces, imposible”, afirma von Riewel. “Tomando como ejemplo nuestros emisores IR, la simulación es esencial ya que nos permite estimar parámetros que no podemos medir físicamente. Comprender este comportamiento es fundamental para lograr la funcionalidad y la vida útil que necesitamos de los dispositivos”.

Comunicar los conocimientos obtenidos de la simulación a una variedad de partes interesadas también es una parte importante del proceso. “Cada nueva versión del software tiene características adicionales de posprocesamiento y las encontramos muy útiles para presentar datos de simulación a los clientes en el contexto de sus equipos y procesos”, dice von Riewel.

Más rápido con Simcenter Cloud HPC

Hoy en día, la mayor parte de la simulación CFD en Heraeus Noblelight se realiza internamente utilizando una gran estación de trabajo en las instalaciones. Sin embargo, durante los períodos de mucho trabajo, el equipo necesita aprovechar recursos adicionales subcontratando el trabajo de simulación. La necesidad de escalar hacia arriba y hacia abajo rápidamente dificulta la gestión de los costos de licencia para cubrir períodos cortos de uso y garantizar que los recursos se utilicen de manera eficiente.

En los últimos meses, Heraeus Noblelight ha sido un usuario de acceso anticipado al software Simcenter ™ Cloud HPC, un nuevo producto híbrido de software como servicio (SaaS), que permite ejecutar ejecuciones de simulación en la infraestructura de la nube directamente desde Simcenter STAR-CCM+. software ™. Estos son parte de la cartera Xcelerator, la cartera completa e integrada de software y servicios de Siemens Digital Industries Software. Al comprar hardware y software en la misma transacción y pagar solo por lo que se usa, Heraeus Noblelight ve potencial para ganar más eficiencia al poder acceder instantáneamente a recursos informáticos de alto rendimiento (HPC) desde cualquier lugar y en cualquier momento.

Accesible

“Cuando trabajamos con equipos de simulación remota, a menudo nos damos cuenta de que no tenemos los recursos de HPC donde los necesitamos”, continúa von Riewel. “Por lo tanto, Simcenter Cloud HPC nos permitiría acelerar los proyectos colaborativos. Tampoco tendríamos que preocuparnos de que los costos de la licencia se desperdicien si un proyecto finaliza antes de lo esperado”. El uso de la nube significa que todos los miembros del equipo pueden acceder fácilmente a los recursos de HPC. “Diría que la interfaz es fácil de usar e intuitiva, con varias opciones para monitorear las ejecuciones”, continúa von Riewel. “La transferencia de los archivos de simulación fue rápida y sencilla”.

Para von Riewel y Eggers, la simulación es una pequeña parte de su jornada laboral. Por lo tanto, no pueden dedicar tanto tiempo como les gustaría a investigar y probar nuevos modelos y características. Por lo tanto, confían en la experiencia del equipo de soporte al cliente de Simcenter y su ingeniero de soporte dedicado (DSE). “Siempre estamos bajo presión de tiempo. Cuando nos enfrentamos a nuevos desafíos, preferimos acudir a nuestro DSE, quien explica las nuevas funciones relevantes y cómo nos beneficiarán. Es un gran ahorro de tiempo”, explica von Riewel.

Flexible y escalable

Además de facilitar la colaboración con equipos remotos, Eggers también ve potencial para aprovechar los recursos de la nube para ejecutar simulaciones más ambiciosas o ampliar el alcance de los proyectos sin dejar de cumplir los plazos ajustados. “En algunos casos, necesitamos ejecutar modelos más grandes para capturar más detalles o ejecutar más simulaciones en la misma cantidad de tiempo. Simcenter Cloud HPC nos brinda esa flexibilidad”.

Seguro

Heraeus Noblelight trabaja con frecuencia en proyectos que involucran procesos y tecnologías propiedad del cliente, por lo que la privacidad y la seguridad de los datos son fundamentales para su negocio. “Cuando firmamos acuerdos con clientes, generalmente hay términos que restringen cómo y dónde almacenamos y trabajamos con sus datos”, explica von Riewel. “Por supuesto, todas las partes interesadas deben asegurarse de que sus datos estén seguros. Espero que las actitudes cambien gradualmente a medida que el mundo se adapta a esta nueva forma de trabajar”.

Simcenter Cloud HPC se basa en la infraestructura en la nube de Amazon Web Services (AWS) y sigue las mejores prácticas desarrolladas por AWS y Siemens para desarrollar y operar aplicaciones SaaS de múltiples inquilinos. Los usuarios tienen control total sobre la soberanía y retención de datos y el producto también pasará por la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) 27001 y la certificación System and Organization Controls 2 (SOC2) Tipo 1.

“Estoy seguro de que Siemens es diligente en el mantenimiento de las políticas y certificaciones necesarias para satisfacernos a nosotros y, lo que es más importante, a nuestros clientes”, concluye von Riewel.

Mirando hacia el futuro

Cuando se le preguntó acerca de cómo la ejecución de simulaciones de CFD en la nube podría afectar su trabajo en el futuro, Heraeus Noblelight considera que la flexibilidad y la accesibilidad son beneficios clave. “Desde la pandemia, ha habido un gran cambio hacia el trabajo remoto, lo que significa que no siempre hay personas disponibles para acceder a las estaciones de trabajo en la oficina cuando algo sale mal”, dice von Riewel. “Poder trabajar en proyectos desde cualquier parte del mundo es un sueño y siento que este es el camino que debe seguir la humanidad”.

Von Riewel también ve la capacidad de escalar hacia arriba y hacia abajo instantáneamente como una futura ventaja competitiva. “El mundo continúa desarrollándose y todo está aumentando en complejidad. Los modelos son cada vez más precisos y necesitamos capturar más realismo físico. Puede garantizar que con frecuencia necesitaremos recursos de HPC más potentes en el futuro. Simcenter Cloud HPC ofrece esa agilidad, que se traduce en una oferta más competitiva para nuestros clientes”.

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Como digitalizar la gestión de información y redefinir tu proceso virtualmente con Teamcenter

MUESTREO Y APROBACIONES DE PIEZAS MOLDEADAS DE EPP

Producto: HandySCAN
Industria: Productos de Consumo y Venta

Pieza de EPP negra en una mesa que se está escaneando con un escáner HandySCAN BLACK 3D

Flatz GmbH de Lauterach, Austria, es el líder del mercado de soluciones de sistema en el sector del embalaje y produce cartón corrugado, soluciones de aislamiento, molduras de EPP y contenedores extraíbles.

Para sus flujos de trabajo de control de calidad, Flatz enfrentó el desafío de tener que medir con precisión contornos cada vez más complejos de componentes técnicos, espumas de partículas y herramientas. Las superficies pueden ser de mate a brillante, con tamaños de piezas que van desde 100 mm hasta 2500 mm. Por lo tanto, la empresa decidió adquirir tecnología de medición moderna para cumplir con una gama completa de requisitos de control de calidad.

El HandySCAN BLACK Elite de Creaform fue la solución perfecta. Este escáner 3D portátil se puede utilizar de forma flexible con una precisión de 0,025 mm. También puede medir de forma rápida y precisa componentes de cualquier tamaño, con superficies mate o brillantes en tiempo real. Antes de adquirir el nuevo sistema de medición de Creaform, Flatz usaba cintas métricas, calibradores, pernos en U y herramientas similares para realizar las mediciones.

Bernhard Guldenschuh de Quality Management comentó: “ Recibimos una excelente capacitación de Creaform, que abordó directamente nuestros requisitos de medición. Pudimos armar rápidamente un equipo que ahora puede tomar medidas en una amplia variedad de componentes en cualquier momento, si es necesario. Las aprobaciones de productos ahora se pueden llevar a cabo sin ningún problema. ”

Aprobación de piezas EEP

Flatz GmbH había recibido un pedido para producir una pieza de polipropileno expandido (EPP) con un tamaño de aproximadamente 250×300 mm para un nuevo cliente. Debía ser instalado en una pieza moldeada por inyección. El EPP es un material termoplástico especialmente respetuoso con el medio ambiente y fácil de reciclar.

La pieza de EPP terminada se montó en una pieza moldeada por inyección, que luego se incorporaría a un dispositivo complejo. La pieza de EPP fue diseñada para proteger el interior del componente moldeado por inyección. Sin embargo, después del muestreo, surgieron problemas con la precisión de ajuste de la pieza. El cliente no pudo instalar la pieza. La pieza EPP producida se escaneó con HandySCAN 3D y se comparó con los datos CAD en PolyWorks. Rápidamente quedó claro que la pieza moldeada por inyección tenía las dimensiones incorrectas. Posteriormente se ajustó y se pudo instalar la parte EPP.

Escaneo 3D en el software VXelements de Creaform

Áreas de aplicación del HandySCAN BLACK en Flatz

2 trabajadores de Flatz revisando una parte

El HandySCAN 3D se ha convertido en una parte integral del proceso de muestreo y aprobación de componentes en Flatz. Se utiliza para evaluaciones de componentes técnicos, inspección de herramientas complejas y verificación de la precisión dimensional. Se puede utilizar para verificar rápidamente que una pieza encaja y proporcionar resultados sobre la precisión de la pieza.

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Especial de Halloween: Zonas de recirculación del vuelo de una bruja con Escaneo 3D y Simulación

Cómo Sherrill Furniture potencia su flujo de trabajo CGI con Artec Leo

Producto: ArtecLeo
Industria: Productos de Consumo y Venta

En el mundo de los muebles de lujo a medida, los clientes quieren ver lo que van a pedir, sobre todo cuando hay tantas combinaciones de telas, pieles, acabados, colores, herrajes y accesorios que pueden cambiar el aspecto de un mueble tapizado. Y si no pueden verlo en persona, lo ideal es que lo vean en un catálogo impreso o por internet.

Pero el método tradicional de usar fotografías para crear imágenes para los listados de productos es difícil.

Combinación de muebles personalizados escaneados en 3D en un ambiente renderizado por CGI.

Primero hay que fabricar cada pieza individualizada y después capturarla desde varios ángulos en una sesión fotográfica específica. La otra opción es que el cliente tenga que imaginar cómo va a quedar su nuevo mueble, y eso no es algo que guste a este tipo de clientes.

Sólo lo mejor

Para Sherrill Furniture de Hickory, Carolina del Norte, esta técnica no era suficiente. Desde que abrieron sus puertas en 1945, su objetivo ha sido la satisfacción total del cliente, no sólo en cuanto a los materiales y la artesanía de la más alta calidad, sino también cumpliendo y superando las expectativas de sus clientes en cada etapa del proceso.

Silla personalizada de Sherrill Furniture escaneada en 3D en una escena de salón renderizada por CGI.

Por eso buscaban una forma de mostrar a sus clientes de todo el mundo el aspecto exacto de los muebles de sus sueños, incluso antes de que se fabricaran. Con miles de piezas únicas disponibles, y decenas de muebles personalizables de las nueve marcas de la empresa, la solución que adoptaran debía ser rápida y flexible.

El vicepresidente de marketing de Sherrill Furniture, Dax Allen, y su equipo hicieron un estudio con el que se decantaron por el escaneo 3D para un proceso digital de escaneo a CGI, que les permitiera crear muchos productos totalmente personalizables. Modelos 3D de sus productos, que fueran flexibles para sus catálogos semanales, anuales…

Sillas personalizadas de Sherrill Furniture escaneadas en 3D en una escena de habitación renderizada por CGI.

Al mismo tiempo, esto agilizaría su flujo de trabajo de creación de contenidos, quitando los cuellos de botella que existían y evitando que aparecieran otros nuevos.

Con estos requisitos en mente, se pusieron en contacto con los expertos en escaneo 3D del Embajador de Artec Digitize Designs y charlaron con el ingeniero de ventas Bo Helmrich, que les recomendó enseguida el Artec Leo.

Un sistema totalmente portátil, un escáner 3D de mano con pantalla táctil y ordenador incorporado, que proporciona escaneos 3D en color de precisión submilimétrica, Artec Leo destaca en la captura de objetos de tamaño mediano, sobre todo en lugares donde hay que moverse, como las salas de exposición llenas de cosas donde el equipo de diseño de Sherrill Furniture necesita escanear.

“En cuanto descubrí la rapidez de Leo para capturar datos, decidí ir más deprisa. Leo no tiene problemas para seguirme el ritmo.”

Soluciones portátiles de vanguardia

Después de comprar el Leo, Allen y su equipo trabajaron codo con codo con Helmrich para crear un flujo de trabajo eficiente para capturar las piezas de mobiliario y procesar los escaneos en el programa Artec Studio.

Noah Carney, de Sherrill Furniture, escaneando una silla con Artec Leo cualquier pieza, desde sillas pequeñas hasta muebles seccionados de gran tamaño, lo que implica ir de izquierda a derecha y capturar la parte superior e inferior de la pieza”.

“Con Leo, no necesitamos usar marcadores, y el único problema que tuvimos al principio fue que escaneábamos demasiado despacio y se acumulaban demasiados datos. En cuanto descubrí la rapidez de Leo para capturar datos, decidí ir más deprisa. Leo no tiene problemas para seguirme el ritmo.”

Sillas originales de Sherrill Furniture con estructura de madera, a punto de ser escaneadas en 3D con Artec Leo.

En el caso de que haya algún detalle no se haya capturado por completo, “puedo confirmarlo de inmediato en la pantalla táctil del Leo mientras estoy escaneando”, explica Pittmon, y añade: “Y luego, con un movimiento del escáner, ya lo tengo todo”.

“Contar con Leo supone no tener que volver a la sala de exposiciones para repetir el escaneo.”

El hecho de que Leo pueda escanear sin dejar huecos, ni siquiera en muebles complejos y de formas orgánicas, es crucial para el flujo de trabajo. Los agujeros hacen muy difícil aplicar la textura al equipo de CGI, y eso haría que la calidad se resintiese.

Esta es una de las razones por las que cada uno de los componentes se escanea por separado y, posteriormente, se unen en Artec Studio antes de enviarlos al equipo de CGI. Así, cada cojín, almohada o cualquier otro elemento se escanea por separado, lo que garantiza una cobertura total.

El responsable de marketing, Noah Carney, afirma: “Con Leo, no tenemos que esperar hasta que empezamos a procesar los escaneos para saber si se nos ha escapado algún detalle importante de cara al trabajo del equipo de CGI”.

Captura de pantalla de Artec Studio del escaneo de una silla con estructura de madera.

Carney comenta: “Cuando vamos a la sala de exposiciones, podemos capturar más de 20 piezas en una tarde, y después volvemos a la oficina para procesar los escaneos. Gracias a Leo, no tenemos que volver a la sala de exposiciones para repetir el escaneo”.

Render CGI de una silla con estructura de madera para una visualización personalizada.

Artesanía personalizada

Primero se cargan los escaneos en el software Artec Studio, se procesan y se convierten en modelos 3D, lo que tan sólo lleva unos minutos de alineación de los distintos escaneos de cada pieza y la eliminación de los datos que no son necesarios.

Procesamiento de escaneos de una silla en el software Artec Studio. (Foto: Sherrill Furniture)

Después, se envían los modelos 3D al equipo de CGI, que los importa a ZBrush. Allí, se encargan de perfeccionar la geometría para la siguiente etapa, realizada en 3D Studio Max. En esta etapa se añaden las juntas y las luces, y otros cambios en el modelo que no se han hecho en ZBrush.

Render CGI de la silla Dundee Natural de Sherrill Furniture, procedente de los escaneos con Artec Leo.

El resultado final del trabajo son modelos 3D de gran realismo de cada pieza, que pueden ampliarse, examinarse de cerca y cambiar la tapicería con un clic del ratón para que pase del rojo Acapella al verde Zussman Seafoam, por ejemplo.

Render CGI de la silla Sauvage Saddle de Sherrill Furniture, procedente de los escaneos de Artec Leo.

Además, se pueden seleccionar y ver al instante varios acabados, combinaciones de colores y accesorios, para que el cliente pueda ver exactamente el producto exacto que le llegará a casa.

Render CGI del sofá a medida de Sherrill Furniture, procedente de escaneos realizados con Artec Leo.

“Un truquito para que sea todavía más real, es escanear todo el mueble, cada uno de sus lados, no simplemente uno de los lados y usar la técnica de reflejo, como hacen otras empresas”, nos dice Pittmon.

Captura de pantalla de Artec Studio mostrando escaneos de Leo de un sofá personalizado de Sherrill Furniture.

“Porque en los muebles fabricados en bancos hay pequeñas diferencias únicas entre las dos caras que se aprecian al mirar de cerca: arrugas, pliegues, incluso la forma en que la luz juega con el tejido, y sin este realismo, los modelos parecen falsos”, añade.

Render CGI del mismo conjunto de sofás a medida, visualizado con diferente tapicería y estilo.

Pittmon también ha usado Leo en la función de escaneo a CAD con SOLIDWORKS, para ingeniería inversa de muebles. Uno de esos proyectos era una silla clásica de la que no había planos de diseño. Un día después, el equipo de fabricación de Sherrill Furniture podía reproducirla bajo demanda en una serie de formatos diferentes.

Ingeniería inversa con Artec Leo: Renders CGI de la silla clásica original (L) y la versión final personalizada (R).

Para explicar este proyecto, Pittmon dice: “Si se fijan en estas dos sillas, la de la derecha ni siquiera existe. A partir de los escaneos de Leo, el equipo de CGI creó un modelo en 3D, ampliando el respaldo más alto. También pueden ampliar la anchura de la silla hasta convertirla en un love seat o incluso en un sofá completo”.

Escaneo de la silla clásica original de Artec Leo, en el software de Artec Studio.

Continúa: “No es preciso crear físicamente estas versiones personalizadas de la silla al momento. Las fabricamos virtualmente. Y más adelante, es posible que haya que fabricarlas”.

Planos de diseño de una versión personalizada de la silla, creados por el equipo de CGI de Sherrill Furniture. (Foto: Sherrill Furniture)

Encontrando nuevas soluciones

Allen comenta el contraste entre lo viejo y lo nuevo: ” Desde el principio, comparamos la fotografía tradicional con nuestro nuevo proceso de CGI en 3D con Leo”, dice. Aunque el enfoque 3D es más costoso al principio y tarda más en terminarse en general, permite aprovechar el modelo 3D con múltiples tejidos, acabados y mucho más.

“[Usando el escaneo 3D] es por lo menos 30 veces más eficiente en términos de coste por activo visual que la fotografía tradicional. Y, de hecho, hemos mejorado la calidad de imagen con respecto a la fotografía,” continúa. “El resultado es fantástico.”

Modelos 3D renderizados por CGI de la silla clásica original (Izquierda) y la versión personalizada con respaldo extendido (Derecha), a partir de los escaneos de Artec Leo. (Foto: Sherrill Furniture)

Y añade: “Por ejemplo, durante las pruebas, nuestro equipo se dio cuenta de que un sofá no se había fotografiado. El equipo de fotografía tuvo que cancelar la sesión y hacer planes para volver a fotografiar en 4 semanas, cuando el sofá estuviese listo”.

“Sin embargo, el equipo de CGI cogió el modelo 3D de la silla, hecho a partir de los escaneos de Leo, lo adaptó a la estructura del sofá y lo utilizó para crear digitalmente efectos visuales 100% exactos del sofá en tan solo dos horas.”

Ahora, Allen y su equipo siguen perfeccionando su flujo de trabajo buscando nuevas posibilidades para acelerar el proceso, sin perder ni un ápice de calidad.

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Rodin Cars utiliza la impresión 3D para producir cajas de cambios de titanio para Ultimate Hypercar

Producto: DMP
Industria: Automotriz y Transporte

Rodin Cars, un fabricante de automóviles con sede en Nueva Zelanda, está utilizando la impresora 3D de metal DMP Factory 500 a gran escala de 3D Systems para producir los componentes de titanio de su nuevo automóvil de pista a medida, el Rodin FZERO. Con el rendimiento y la calidad liderando cada decisión de ingeniería, el automóvil se fabrica principalmente con fibra de carbono y titanio. La fabricación aditiva de metal (AM) de 3D Systems fue seleccionada como el método de producción para todos los componentes complejos de titanio para permitir que Rodin Cars avance en el diseño y el rendimiento de cada pieza, independientemente del tamaño, incluida la caja de cambios secuencial de ocho velocidades, una primicia en la industria.

“Nuestro objetivo era hacer que cada componente de este automóvil fuera lo mejor posible. El Rodin FZERO solo se puede fabricar con fabricación aditiva”.
Adam Waterhouse, ingeniero principal, Rodin Cars

Las principales prioridades de Rodin Cars eran optimizar el peso y la función utilizando un material no corrosivo para mantener el máximo rendimiento y apariencia a lo largo del tiempo.

LOGRAR PIEZAS IMPRESAS DE TITANIO DE ALTA CALIDAD A GRAN ESCALA

Con un peso final de solo 650 kilogramos y una producción de 4.000 kilogramos de carga aerodinámica, el monoplaza Rodin FZERO (por “restricciones cero”) está diseñado para recorrer un circuito más rápido que un piloto de Gran Premio de Fórmula Uno actual. Con la ingeniería que cambia la industria incorporada en cada componente, Rodin Cars tenía la intención de optimizar a fondo para ofrecer el componente definitivo para cada pieza.

Cuando se trataba de utilizar la fabricación aditiva de titanio en todo el automóvil, surgieron desafíos a medida que aumentaban los tamaños de las piezas, especialmente para las piezas grandes. Producir componentes como la caja de engranajes según las especificaciones requería un volumen de construcción más allá de las capacidades de la mayoría de las impresoras de metal. Sin embargo, volver a los métodos convencionales de fundición de la caja de cambios en magnesio no era una opción, ya que tanto el método como el material no alcanzarían los objetivos de Rodin Cars. Para ofrecer el hiperauto definitivo, las principales prioridades de Rodin Cars eran optimizar el peso y la función con AM, y usar titanio por su valor como material no corrosivo de primera calidad que mantendrá el rendimiento y la apariencia máximos a lo largo del tiempo.

Innovación para crear una caja de cambios ligera

El primer paso para optimizar la caja de cambios fue crear un diseño personalizado junto con el reconocido fabricante de cajas de cambios, Ricardo. Luego de un extenso trabajo con 3D Systems después de adoptar AM por primera vez, Rodin Cars compartió su conocimiento adquirido con Ricardo, educándolos sobre los beneficios y capacidades únicos del diseño y la fabricación con aditivos. Rodin Cars necesitaba relaciones de transmisión y dimensiones de caja muy específicas, y sabía que solo podía producir su diseño usando AM. Eliminar el exceso de masa también fue una prioridad principal, produciendo paredes delgadas de hasta 2 mm de espesor en algunas áreas. Las dos empresas colaboraron para diseñar piezas en torno a la geometría optimizada que buscaba Rodin Cars, integrando galerías internas y canales de fluidos para ayudar a reducir el espacio de la caja de cambios final, que mide 400 mm x 650 mm x 300 mm.

Para producir piezas AM de titanio con las dimensiones requeridas y características precisas, Rodin Cars seleccionó la impresión directa en metal (DMP) de 3D Systems por su capacidad única de gran formato y calidad y repetibilidad comprobadas.

La DMP Factory 500 produce piezas excepcionalmente fuertes y precisas con alta pureza química y la repetibilidad necesaria para la producción en serie.

Flujo de trabajo de titanio probado

La optimización de la relación potencia/peso es fundamental para los vehículos de alto rendimiento. Como tal, la capacidad de imprimir los componentes metálicos complejos en titanio fue clave para la misión de Rodin Cars de ofrecer un rendimiento superior y al mismo tiempo eliminar el mayor peso posible en todo el automóvil. La integridad del titanio como material no corrosivo también significa que ni el aspecto ni el rendimiento se degradarán con el tiempo, lo cual era importante para el fundador de Rodin Cars, David Dicker.

Según Adam Waterhouse, ingeniero principal de Rodin Cars, cualquier componente que sea de metal y no un perno se imprime en 3D. “Se imprimieron todos los soportes hasta la caja de cambios”, dijo Waterhouse. “Es una enorme variedad de piezas. Es en gran medida un sistema impreso”. La caja de engranajes de titanio final está impresa en LaserForm Ti Gr23 (A) y pesa solo 68 kilogramos, incluidas las partes internas de acero.

La solución completa para metales de 3D Systems incluye el software 3DXpert, un software todo en uno para preparar, optimizar y administrar el flujo de trabajo de impresión de metales. Para cada uno de los materiales LaserForm de 3D Systems, este software incluye parámetros de impresión ampliamente desarrollados, integrando la experiencia de los ingenieros de 3D Systems en el flujo de trabajo. La arquitectura de sistema única de las máquinas DMP de 3D Systems también está diseñada para permitir el uso total del material sin degradación.

Equipo de Rodin Cars desempaquetando su nuevo DMP Factory 500

DMP Factory 500 es la única solución de fabricación aditiva de metal escalable disponible capaz de producir piezas grandes sin costuras de alta calidad de hasta 500 mm x 500 mm x 500 mm.

Impresión 3D en metal a gran escala

Rodin Cars planeó inicialmente dividir la caja de cambios en varios componentes más pequeños e imprimirlos internamente utilizando sus máquinas ProX DMP 320 heredadas. Para ahorrarles este esfuerzo adicional, el equipo de ingeniería se entusiasmó al conocer la DMP Factory 500 de 3D Systems , la única solución de fabricación aditiva de metal escalable disponible capaz de producir piezas grandes sin costuras de alta calidad de hasta 500 mm x 500 mm x 500 mm. Usando esta nueva plataforma, la caja de cambios se puede producir como un conjunto de solo cuatro secciones que se pueden producir en una sola construcción.

La DMP Factory 500 cuenta con los mejores niveles de oxígeno de su clase (<25 ppm) y una atmósfera de impresión inerte para garantizar piezas excepcionalmente fuertes y precisas con alta pureza química y la repetibilidad necesaria para la producción en serie. Según Waterhouse, esta cualidad se puso a prueba con las cajas de paredes delgadas de la caja de cambios, que miden solo dos milímetros de grosor.

“Estas huellas demostraron ser extremadamente precisas”, dijo Waterhouse. “En nuestra sección más grande, que es enorme, solo hubo un giro de 0,2 grados en la pieza, lo cual es realmente impresionante. Sin mencionar que tenemos todos los beneficios de aditivos con los canales internos y paredes increíblemente delgadas que serían imposibles de lograr de otra manera”.

Experiencia en metal de Application Innovation Group

Para acelerar el acceso a la impresión en metal a gran escala antes de la instalación de su propia DMP Factory 500, Rodin Cars trabajó con Application Innovation Group (AIG) de 3D Systems para imprimir la primera caja de cambios de titanio. AIG de 3D Systems es un recurso global equipado con la experiencia y la tecnología para admitir aplicaciones AM en todas las industrias, y puede asesorar y ayudar en proyectos en cualquier etapa, desde el desarrollo de aplicaciones y la ingeniería de frontend, hasta la validación de equipos, la validación de procesos y la calificación de piezas.

3D Systems ha brindado a Rodin Cars una transferencia constante de conocimiento y tecnología desde que adoptó por primera vez la fabricación aditiva, lo que ayudó a la compañía automotriz a aumentar su comprensión de los principios necesarios para el éxito con el diseño y la producción de AM. Sin embargo, el cambio a un formato de impresión a gran escala requería un nuevo conjunto de mejores prácticas. AIG de 3D Systems proporcionó servicios de ingeniería y desarrollo de aplicaciones para ayudar a Rodin Cars a probar su concepto, incluida la programación final de los cuatro componentes de la caja de cambios y la impresión de la primera caja de cambios. 3D Systems también proporcionó los archivos de construcción programados y la transferencia de tecnología para acelerar el camino de Rodin Cars hacia una exitosa impresión en metal a gran escala luego de la instalación de DMP Factory 500 en las instalaciones de Rodin Cars.

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UNBOXING 3D: Ep. 8 – DMP Flex 200

Uso de funciones técnicas avanzadas y licencias de software flexibles para escalar rápidamente desde una startup

Producto: Solid Edge
Industria: Automotriz y Transporte

Desarrollo de soluciones innovadoras y disruptivas para la automoción y el automovilismo

En 2017, Ashley Warne, directora ejecutiva (CEO) e ingeniera en jefe de Dynisma Ltd., fundó la empresa de simuladores de conducción con sede en el Reino Unido después de liderar los esfuerzos internos de desarrollo de simuladores para F1 tanto en McLaren como en Ferrari. “Trabajar en equipos de alta presión liderados por la excelencia con recursos significativos inculcó la creencia de que estos esfuerzos podrían aplicarse de manera diferente”, dice Warne. “El acceso a los generadores de movimiento receptivo, de alta fidelidad y más avanzados que los ingenieros puedan desear debería estar disponible para todos”. En Dynisma, Warne es responsable del liderazgo técnico y del desarrollo de conceptos de simulación.

“Dynisma produce los simuladores de conducción más dinámicos, receptivos y escalables del mundo. Nuestro equipo de ingenieros de clase mundial ha adoptado una nueva perspectiva e inventado nuevas soluciones para la automoción y el automovilismo”, afirma Warne.

Los generadores de movimiento Dynisma (DMG) son totalmente inmersivos y ofrecen la solución perfecta para una variedad de audiencias, como equipos de deportes de motor que desean optimizar la conducción y el rendimiento del automóvil o fabricantes y proveedores de automóviles que necesitan desarrollo y pruebas de vehículos avanzados. El DMG ofrece un ancho de banda máximo con una latencia mínima, lo que significa que el simulador reacciona muy rápidamente a los comandos; en este caso, la respuesta ocurre en 3 a 5 milisegundos. Esto es posible porque el equipo co-diseña el software y la ingeniería mecánica tiene como objetivo eliminar todos los obstáculos posibles entre el controlador y los datos.

Los DMG se producen para todos los casos de uso en simulación de conducción para automoción y deportes de motor. El simulador también incluye elementos visuales, maquetas de chasis, modelos de vehículos y simulación del entorno. “Los DMG son al menos un 50 por ciento mejores que cualquier otra solución comparable en el mundo e igualmente asequibles”, afirma Warne.

Diseñando el DMG

“El desarrollo de DMG siempre comienza con la incorporación de nuestros puntos de venta únicos”, explica Matt Bell, jefe de ingeniería mecánica de Dynisma. “El proceso comienza con un estado conceptual, que le da al equipo un diseño amplio del sistema antes de entregarlo a la ingeniería mecánica. Luego identificamos y establecemos todas las dimensiones y componentes clave que comprenderán el DMG. Una vez que sentimos que tenemos ese arreglo correcto, tendemos a repartir el trabajo al resto del equipo que lo detallará, dibujará y transformará en algo que sea producible. También trabajamos con varios proveedores que fabrican las piezas estructurales, ya sea a través de trabajo de metal conformado, componentes mecanizados con control numérico por computadora (CNC) e impresos en 3D, o una estructura compuesta”. Una vez que el equipo se da cuenta de esto,

“Todos nuestros sistemas tienen una latencia muy baja”, resume Warne. “Cuando queremos que un conductor sienta que lo están moviendo, por ejemplo, debido a un sobreviraje, esto sucederá en 3 a 5 milisegundos”. Los DMG se pueden usar para simular cualquier evento, como la textura de la carretera, las franjas sonoras, la retroalimentación de sobreviraje y el ruido, la vibración y la aspereza (NVH). Los retrasos de milisegundos pueden tener un gran impacto en términos de la retroalimentación que se le da al conductor y su respuesta.

Superando desafíos como startup

Como cualquier startup, Warne y su equipo encontraron que el proceso de poner en marcha un negocio era un esfuerzo desafiante. “Un criterio crítico de éxito es probablemente qué tan rápido puede llevar su solución al mercado”, reflexiona Warne. “Es por eso que buscábamos desde el principio un software asequible pero avanzado para satisfacer nuestras necesidades en el proceso de diseño mecánico de modelado y dibujo, así como una solución de simulación estructural a nivel de sistema.

Después de estudiar lo que estaba disponible en el mercado, Dynisma recurrió a Siemens Digital Industries Software y su programa Solid Edge for Startups, que brinda a las empresas emergentes elegibles acceso gratuito a una cartera completa de herramientas de software de desarrollo de productos.

Junto con un año de software Solid Edge® gratuito, el programa brinda acceso a recursos de capacitación, mejores prácticas y orientación de expertos.

“Cuando eres un negocio nuevo con financiamiento de inversionistas frescos, uno de tus enfoques principales es hacer que el capital que recaudes llegue lo más lejos posible. Entonces, el programa Solid Edge para Startups era bastante atractivo en ese momento”, explica Warne. “Nos dio esta pista con un costo fijo por un cierto período de tiempo, lo que brindó flexibilidad en términos de licencias y nos permitió escalar a medida que contratamos a nuevos diseñadores”.

Cuando Dynisma solicitó el programa Solid Edge for Startups, encontraron que el proceso fue sencillo. “Pudimos obtener rápidamente las licencias de software e integrarlas con nuestro intercambio de archivos basado en la nube. A partir de aquí, fue fácil hacer que la gente se levantara y trabajara”, explica Bell. “Cuando estábamos probando las opciones de la competencia, algunas eran más difíciles de conseguir y no funcionaban correctamente un mes después. Con la solución de Siemens, la facilidad de configuración e integración fue una gran influencia en nuestra decisión”. Al usar Solid Edge, el proceso de soporte de licencias de incorporación de Dynisma ahora es significativamente más rápido en comparación con los competidores. Pueden estar en funcionamiento en días en lugar de meses.

Excelente soporte y funciones avanzadas.

“El programa Solid Edge for Startups resultó atractivo porque ofrece la cartera completa de digitalización que cubre las necesidades mecánicas y eléctricas con soporte técnico de alta calidad”, afirma Warne.

Dynisma ha descubierto que Solid Edge es el más útil para producir modelos 3D, renderizar, dibujar, simular y por su funcionalidad de gestión de datos integrada, que les permite gestionar archivos nuevos y existentes. La integración entre aplicaciones permite a Dynisma aumentar significativamente la eficiencia en su flujo de trabajo. “El sistema de gestión de datos incorporado es un elemento útil que no está disponible en otros paquetes de software”, afirma Bell. “Descubrimos que las capacidades de modelado de chapa de Solid Edge son excelentes. Es potente y fácil de usar, lo que permite que nuestros nuevos comienzos se vuelvan productivos rápidamente con un mínimo de reelaboración”. Además, las instrucciones de montaje se producen en Solid Edge. El equipo construye la máquina y realiza sus actividades de verificación y validación (V&V) y las pruebas de aceptación en fábrica.

Los socios de soluciones de Siemens, IC Blue y OnePLM, también ofrecieron un valioso soporte, asegurándose de que Dynisma se configurara con licencias y recibiera soporte tecnológico durante la implementación. Desde entonces, han brindado soporte técnico y capacitación para los nuevos miembros del equipo de Dynisma. La calidad del soporte técnico disponible fue una de las razones clave por las que el equipo eligió la solución de Siemens. “Fue fácil obtener soporte rápido y confiable de personas capacitadas que podían responder cualquier pregunta”, explica Bell.

Además, aunque Dynisma se ha ampliado y se ha vuelto más autónomo, todavía se benefician del soporte técnico, que les permite descubrir y explorar capacidades adicionales incluidas en el software para que puedan ser más competentes. “Si experimentamos un problema, el equipo de soporte técnico organizará una sesión educativa y nos permitirá comprender mejor cómo solucionar un problema”, afirma Bell.

Ponerse al día en días

La facilidad de incorporación y uso de Solid Edge ha permitido a Dynisma poner rápidamente al día a los miembros del equipo y, en última instancia, ayudarlos a crecer. “Una forma en que Solid Edge nos permite cumplir con nuestros objetivos de diseño es que es fácil de aprender”, explica Bell. “Podemos encontrar personas que han usado otros paquetes de Siemens, como NX, y pueden familiarizarse rápidamente con Solid Edge. Además, hemos tenido varias personas que han utilizado diferentes paquetes que pueden adquirir el software en unos pocos días y producir un trabajo útil. Esto ayuda porque nos permite ser receptivos.

“Ahora es muy fácil producir ofertas rápidamente, lo que también ayudó a acelerar nuestros procesos de diseño y entrega; al final, toda la experiencia del cliente se benefició de ese cambio”.

Pasar de la puesta en marcha a la ampliación con el software Siemens Mechanical Design

Después del final de su fase de puesta en marcha, Dynisma amplió sus capacidades de desarrollo de productos a un nuevo nivel mediante la implementación de Siemens Mechanical Design, que incluye acceso a capacidades tanto del software Solid Edge como de NX™. “La elección de esta solución puede permitirnos crecer sin dejar de ser lo suficientemente flexibles para establecer el enfoque que queremos”, informa Bell. “Después de tener una excelente experiencia con Solid Edge, el paso a Siemens Mechanical Design era lógico. Facilita la transferencia de entrada y salida con archivos NX, lo que mejora la interoperabilidad con otro software”.

El software de diseño mecánico de Siemens, incluido el software Solid Edge y el software NX, forman parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios.

El paquete en sí proporciona una fuente única para todas las necesidades de compra, licencia, capacitación y servicio de diseño mecánico asistido por computadora (MCAD). “Para nosotros, la principal ventaja de Siemens Mechanical Design, además de la concesión ágil de licencias, era proporcionar a cada diseñador o ingeniero las características y funciones necesarias para el proceso de desarrollo específico que se le asignó. Esto fue para maximizar las capacidades de diseño y reducir el costo total de propiedad”, dice Bell.

Es crucial para Dynisma producir continuamente modelos conceptuales y desarrollar diseños detallados con ellos. Dado que es un paquete altamente integrado, pueden hacerlo. Junto con la capacidad de recogerlo rápidamente, existe un modelo de licencia flexible en el que pueden pagar por mes en el caso de un contratista a corto plazo.

“A medida que crecemos, planeamos continuar explorando Siemens Mechanical Design, avanzando hacia el uso de más capacidades con las licencias híbridas”, afirma Bell. Mirando más adelante, continuarán ampliando el acceso a su tecnología innovadora, ofreciendo una capacidad de respuesta líder en la industria en nuevos sectores y mercados.

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3D BREAK (SLS)- Caso 4.01: Steyr

Neumático Hankook

Producto: Figure 4
Industria: Automotriz y Transporte

Hankook Tire & Technology es más que un fabricante de neumáticos. Con un enfoque en la automatización y la tecnología que habilitará a “The Future Driving Innovator”, la empresa con sede en Seúl ha puesto los vehículos eléctricos en el centro de lo que hacen. Recientemente, Hankook necesitaba una forma de impulsar la innovación de forma rápida y rentable mediante la iteración de múltiples diseños de plástico y elastoméricos con geometrías complejas para su neumático no neumático (NPT) i-Flex, que eventualmente se convertiría en un componente clave en el galardonado HPS-Cell de Hankook. plataforma de movilidad autónoma. Al aprovechar las tecnologías de fabricación aditiva de elastómeros y plásticos de 3D Systems, Design Studio de Hankook pudo iterar rápidamente los diseños y compartir piezas de grado de producción entre sus equipos de diseño y pruebas, al mismo tiempo que reducía los costos.

“El objetivo principal de utilizar la impresión 3D es comunicarse mejor con I+D antes de que construyan el molde real para producir el neumático. Los moldes tradicionales se mecanizan y su desarrollo cuesta mucho dinero y tiempo, pero esa también ha sido la forma convencional de descubrir un nuevo diseño, forma e incluso volumen. Ahora, con las tecnologías de fabricación aditiva de 3D Systems, podemos trabajar más rápido con I+D para descubrir la forma o la estructura utilizando pequeñas porciones de la estructura y luego probar nuestros prototipos en cuanto a seguridad, ruido y otros parámetros”.

– Rosa Youn, directora del estudio de innovación en diseño, Hankook Tire & Technology

Neumático de exhibición de Hankook que muestra detalles intrincados

El reto

Agilice los diseños y las pruebas de llantas y neumáticos complejos y de múltiples materiales mientras reduce los costos

Hankook Tire & Technology entiende que las soluciones de movilidad autónoma del futuro requieren una nueva generación de neumáticos que combinen un mantenimiento mínimo con la máxima seguridad y comodidad. Con su bajo mantenimiento y mayor seguridad, los NPT están predestinados para este campo de aplicación, pero desarrollar un NPT que verifique todas estas casillas presentó un desafío de diseño complejo y costoso. Los diseñadores de Hankook creían que un diseño biomimético que imitara los tejidos biológicos proporcionaría soporte interno para el NPT, pero con un número casi infinito de posibles diseños de estructuras celulares, el estudio de diseño de Hankook necesitaba una forma de evaluar rápidamente partes parciales y escalar modelos completos.

Los métodos tradicionales de creación de prototipos para neumáticos nuevos a menudo comenzaban con un boceto en 2D, pasando a un diseño CAD en 3D que se traduciría en un molde de aluminio a través de maquinistas humanos capacitados. Todo el proceso era demasiado costoso y demasiado lento, y cada iteración demoraba potencialmente semanas o meses.

Además, la matriz de “radios” de soporte biomimético del NPT desafió incluso a las estaciones de mecanizado más capaces debido a sus complejas estructuras huecas e interconectadas. Después de explorar múltiples sistemas aditivos para la creación rápida de prototipos y la producción de bajo volumen, Hankook eligió la plataforma de tecnología Figure 4 de 3D Systems para las estructuras de soporte de plástico y la banda de rodadura de goma. Hankook también recurrió al socio de 3D Systems, CP Tech, para la sinterización selectiva por láser (SLS) para diseñar las estructuras y bisagras de los neumáticos de metal, lo que impulsó el desarrollo de sus prototipos i-Flex NPT. El resultado, como les gusta decir a los diseñadores de Hankook, es el futuro de la movilidad.

La solución

1 – Estructuras de radios para neumáticos no neumáticos i-Flex

Piezas de neumáticos impresas en 3D de Hankook

Diversas iteraciones y conceptos de radios impresos con tecnologías de fabricación aditiva de 3D Systems (derecha) que llevaron al diseño final de Hankook HPS Cell (izquierda)

El neumático NPT de Hankook incluye una matriz plástica biomimética compleja para soporte interno, una banda de rodadura externa elastomérica y piezas metálicas que realizan algunas de las funciones de soporte de la llanta de un neumático, además de funciones adicionales necesarias para los vehículos autónomos. Mecanizar estas estructuras huecas en plástico sería casi imposible.

“Para nosotros, debido a las tecnologías de fabricación aditiva [de 3D Systems], podemos diseñar o hacer cualquier cosa que queramos o cualquier cosa que podamos imaginar. Esta tecnología puede eliminar los límites de la fabricación, lo que es realmente genial para nosotros. Con el diseño tradicional de productos, por ejemplo, la construcción y el mecanizado, existen muchos límites. Las máquinas herramienta tienen límites. La fabricación aditiva no tiene estos límites”, dijo Hee Sung Jang, Diseñador del Estudio de Innovación en Diseño, Hankook Tire & Technology.

Con la plataforma Figure 4, los diseñadores de Hankook pueden iterar rápidamente diferentes matrices de soporte utilizando el plástico Figure 4 PRO-BLK 10 con sus propiedades mecánicas similares a las del termoplástico. El equipo de Hankook Design Studio podría convertir rápidamente los diseños 3D de diferentes matrices biomiméticas en prototipos parciales o escalados que mantengan el mismo espacio celular, lo cual es de vital importancia para las pruebas posteriores, al mismo tiempo que restringe los costos de desarrollo. Con partes parciales que incluyen estructuras celulares a gran escala, los diseñadores de Design Studio pudieron medir rápidamente las fortalezas relativas entre los diseños candidatos mediante pruebas físicas antes de proceder con el ensamblaje completo del neumático.

2 – Pruebas de control de ruido en segmentos de neumáticos

Los neumáticos, incluidos los neumáticos NPT, deben ser seguros y duraderos, pero también deben ser estética y acústicamente agradables. En resumen, la gente no comprará llantas feas y no seguirá comprando llantas ruidosas. Después de desarrollar la matriz de soporte NPT, los diseñadores de Hankook Design Studio pudieron desarrollar diseños de banda de rodadura parciales y a escala utilizando materiales elastoméricos Figure 4 RUBBER-65A BLK.

“Al usar esos materiales y piezas parciales, podemos evaluar el ruido y la seguridad de la pieza”, dijo la Sra. Youn. “El sistema de prueba hace fluir aire o agua hacia el canal o la ranura, [y] medimos el ruido para saber si la estructura es correcta o no”. Agregó que en el futuro, la construcción de estas bandas de rodadura en material translúcido de la Figura 4 hará que el proceso sea aún más fácil, lo que permitirá a los ingenieros ver cómo el fluido se desplaza por las ranuras de la banda de rodadura, una parte clave de la seguridad de los neumáticos en condiciones climáticas adversas.

Además, la impresión de las bandas de rodadura de los neumáticos facilita a los ingenieros de fabricación la evaluación de nuevos NPT para determinar la estabilidad y el posible agrietamiento y la reducción de la confiabilidad.

El diseño NPT de Hankook incluye componentes de plástico para el soporte interno, materiales de goma para la banda de rodadura del neumático y componentes metálicos para la llanta y el soporte del neumático. Los tres elementos se muestran aquí.

3 – Piezas móviles en llantas tipo concepto nuevo

La capacidad de la fabricación aditiva para desarrollar formas complejas también permitió a los diseñadores de Hankook desarrollar estructuras y ranuras internas que ayudan a conectar los tres elementos principales de los neumáticos: la banda de rodadura, las matrices de soporte NPT y los componentes móviles de la llanta termoplástica. Los componentes termoplásticos fueron fabricados por CP Tech, utilizando la tecnología SLS de 3D Systems. Esto era nuevo para Hankook, ya que los neumáticos tradicionales no constan de partes móviles.

“Una de las principales razones por las que elegimos 3D Systems en lugar de la competencia es que su selección de materiales es muy amplia”, dijo Rosa Youn, directora del estudio de innovación de diseño de Hankook Tires. “Cubre todos los requerimientos materiales que tenemos. Además, la Figura 4 es rápida. El ahorro de tiempo, la confiabilidad, el servicio, la mejor solución de problemas y también la disponibilidad del sistema y el precio razonable fueron nuestros factores clave para la decisión. Creemos en el valor de la Figura 4 de 3D Systems. Para mí, es uno de los mejores sistemas de fabricación aditiva del mundo”.

4 – Prototipos Visuales Estándar de Perfiles de Neumáticos

Hankook Design Studio ya ha ampliado el uso de la plataforma Figure 4, utilizándola para desarrollar bandas de rodadura y perfiles de neumáticos tradicionales para pruebas. Esto permite iteraciones más rápidas de todos los diseños de productos nuevos, no solo los revolucionarios sino también los evolutivos.

un primer plano de un neumático Hankook que muestra las texturas de la banda de rodadura — Además de ayudar al Centro de diseño de Hankook a desarrollar y probar rápidamente diseños de neumáticos NPT, la empresa también puede utilizarlo para evaluar rápidamente nuevos diseños de bandas de rodadura para el ruido de la carretera y otros factores clave, lo que reduce el tiempo de comercialización y los costos de todos los nuevos diseños de neumáticos en Hankook.

Centro de diseño de Hankook que muestra una fila de impresoras Figure 4 — Laboratorio de fabricación aditiva en el Centro de diseño de Hankook con su flota de impresoras independientes Figure 4 que permiten a la empresa acelerar la innovación con piezas disponibles en cuestión de minutos y horas.

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