Un fabricante líder de maquinaria de automatización mejora la seguridad con Process Simulate Safety Robots Manager

Producto: Tecnomatix
Industria: Automatización

Escuche a Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor, hablar de cómo el innovador líder en maquinaria de automatización utiliza el software Siemens Process Simulate para ayudar a elevar la seguridad y la eficiencia de la robótica. Benthor es una empresa innovadora líder en el sector de la fabricación, especializada en el diseño y la integración de sistemas robóticos avanzados.

Soluciones de automatización para máquinas e instalaciones de producción
Benthor Automation, con sede en Mladá Boleslav (República Checa), desarrolla sistemas de automatización y tecnologías de la información (TI) para la fabricación industrial. Los clientes de la empresa pertenecen principalmente a la industria del automóvil e incluyen fabricantes de automóviles nacionales y extranjeros. Las principales competencias de Benthor incluyen soluciones de automatización para máquinas e instalaciones de producción con tecnología de control superior y gestión del flujo de materiales, y ofrece servicios a lo largo de toda la cadena de procesos, como consultoría, soluciones técnicas, planificación de hardware, desarrollo de software, implantación de sistemas y servicio posventa.

En Benthor damos prioridad a la seguridad de los sistemas robóticos y, gracias a nuestra colaboración con expertos en seguridad, podemos diseñar equipos de fabricación de vanguardia con elementos de seguridad integrados desde los primeros conceptos de los puestos de trabajo. De este modo, proporcionamos transparencia a nuestros clientes, que visualizan el futuro puesto de trabajo al tiempo que eliminamos los costes adicionales causados por interpretaciones erróneas o malentendidos sobre la funcionalidad.”

Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor automation s.r.o.

En el espacio de la automatización industrial y a medida que los sistemas robóticos se imponen en líneas automatizadas densamente pobladas, la seguridad funcional sigue siendo crucial para evitar lesiones humanas y daños en los equipos. A la hora de planificar una nueva estación robotizada o líneas, ya sea implementando cambios para nuevos productos o ajustes de disposición, es primordial dar prioridad a la seguridad de los robots. Los entresijos de abordar la seguridad de los robots en los sistemas de producción empezaron sólo como una discusión entre el equipo de Benthor y Siemens, y ahora han evolucionado hasta convertirse en una prioridad empresarial estratégica para Benthor. Fue entonces cuando el fabricante líder de maquinaria de automatización se dio cuenta del valor de utilizar Process Simulate Safety Robots Manager para abordar la seguridad de las estaciones de trabajo robotizadas.

Escuche a Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor.

Prioridad en Benthor
En Benthor, reconocemos plenamente la importancia crucial de la seguridad en la integración de sistemas robóticos. Diseñamos estaciones de trabajo robotizadas con el objetivo de minimizar los riesgos tanto para los operarios como para el propio equipo. Nuestras integraciones incluyen no sólo barreras físicas, sino también sofisticadas herramientas de software para la simulación y la gestión de la seguridad. Abordamos la seguridad desde el inicio del proyecto mediante simulaciones que tienen en cuenta todos los escenarios posibles y los posibles incidentes de seguridad derivados del análisis de riesgos.

Este planteamiento nos permite eliminar posibles riesgos incluso antes de que empiece la construcción del puesto de trabajo. Esto nos ayuda a evitar costosos ajustes en los equipos o el software durante o después de la implantación. Gracias a nuestra colaboración con el equipo de Siemens responsable de Tecnomatix Process Simulate Safety Robots Manager, Benthor puede implantar tecnologías y metodologías de simulación avanzadas que garantizan el análisis detallado y la optimización de las estaciones de trabajo robotizadas.

Solución: Process Simulate Safety Robots Manager
Una de las herramientas clave que utilizamos en Benthor es Process Simulate Safety Robots Manager (SRM). Esta aplicación permite una gestión detallada de las funciones de seguridad de los robots y nos ayuda a simular escenarios de seguridad antes de la implementación física. Con SRM, podemos configurar zonas de seguridad, definir los movimientos permitidos y supervisar el estado de los robots en un entorno simulado en el que no hay riesgo de lesiones ni daños en el hardware. Esto nos permite responder rápidamente a cualquier desviación de la seguridad y tomar las medidas adecuadas durante la fase de diseño o puesta en marcha virtual. Este enfoque no sólo aumenta la seguridad, sino también la eficacia, fiabilidad y rentabilidad de los sistemas automatizados.

Casos prácticos de seguridad de robots
Mediante la utilización de soluciones de la cartera Tecnomatix Process Simulate, hemos integrado más de 2.000 robots en Benthor, y casi la mitad de las instalaciones utilizan Safety Robots Manager para simular el comportamiento seguro de los robots a nivel de software. Recientemente, hemos implantado con éxito un proyecto de sistema robotizado para la producción de revestimientos textiles interiores en la industria del automóvil. El objetivo principal era la seguridad de los operarios al manipular los materiales y evitar colisiones con las herramientas de prensado. Como resultado, se implantaron y simularon con éxito más de 40 zonas de seguridad en tres robots. Gracias a la simulación con SRM, Benthor pudo optimizar los movimientos del robot y el ciclo de producción sin comprometer los estándares de seguridad.

Una colaboración sólida y el futuro de la seguridad de los robots
La colaboración entre Benthor y Siemens ha demostrado ser inestimable para avanzar en la seguridad y eficacia de nuestras estaciones de trabajo robotizadas. Aprovechando herramientas de simulación avanzadas como Process Simulate Safety Robots Manager, Benthor sigue innovando y garantizando que sus sistemas cumplen las normas de seguridad más estrictas. De cara al futuro, Siemens y Benthor están entusiasmados con los proyectos futuros y la mejora continua de los protocolos de seguridad avanzados, que reforzarán aún más el compromiso de Benthor de ofrecer soluciones de alto nivel a sus clientes.

Automatización y normalización de la planificación de ingeniería de PCB

Producto: Valor
Industria: Electronica

Estandarizar y unificar las operaciones de fabricación
Connect Group NV (Connect Group) es un contratista multinacional de servicios de fabricación electrónica (EMS) que presta servicios de ensamblaje de placas de circuitos impresos (PCB) y ensamblaje de cables para diversos clientes de los sectores de automoción, ferrocarril, sanidad, infraestructuras, defensa y aviónica. La empresa tiene su sede en Kampenhout (Bélgica) y dispone de instalaciones de producción en Bélgica, Países Bajos, Alemania, Rumanía y República Checa.

Connect Group se fundó en 1987 y, en los últimos años, ha adquirido una serie de fabricantes europeos de electrónica, entre ellos IKOR, una empresa con sedes en España, China y México. Wouter Peene, director de operaciones de Connect Group, tuvo que coordinar las actividades de sus nuevas filiales y reorganizar las prácticas de trabajo de toda la empresa.

«Mi objetivo era estandarizar y unificar las operaciones de fabricación en todos nuestros centros», dice Peene. «No fue una tarea fácil. Teníamos máquinas de distintos proveedores en cada centro. Todos nuestros departamentos de ingeniería y pruebas utilizaban software y metodologías diferentes, incluidas soluciones heredadas como UNICAM 6.2 y Test-Expert 7.3. Además, utilizábamos mucho software y metodologías diferentes. Además, utilizábamos muchos procesos manuales, como la inspección de placas fuera de línea, para descubrir el posicionamiento y la rotación incorrectos de los componentes.

«Al principio, queríamos seguir utilizando parte de nuestro software heredado existente para aprovechar nuestros conocimientos y ahorrar tiempo y dinero. Pero ninguna de las soluciones existentes podía dar soporte a todas nuestras operaciones. Carecían de interfaces para muchas de nuestras máquinas y no podían generar la documentación que necesitábamos.

«Necesitábamos una solución integral que sirviera para todos nuestros centros de producción», afirma Peene.

La solución Valor
Dado que Connect Group ya utilizaba el software Valor™ Process Preparation en algunas de sus fábricas, la empresa decidió ampliar su uso del software para acceder a más de sus capacidades de ingeniería. Valor Process Preparation forma parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios.

«Ya utilizábamos la función vPlan en Valor Process Preparation y nos dimos cuenta de que podíamos beneficiarnos de funciones adicionales», dice Peene. «Por ejemplo, utilizábamos la herramienta de stencil automatizado de Valor Process Preparation en toda la organización. Conseguir el stencil correcto requiere unos conocimientos especiales de los que no siempre se disponía. El uso de la herramienta de estarcido nos ayudó a reducir los errores de soldadura y el plazo de entrega requerido por el proveedor de servicios de corte por estarcido».

«Actualmente, utilizamos la función de cinta adhesiva virtual para verificar la posición y polaridad de los componentes antes de iniciar la producción. El enfoque integral de gemelo digital nos permite acortar el proceso de verificación y reducir el tiempo de inactividad. El uso de Valor Process Preparation nos permite conectarnos a todas nuestras máquinas, por lo que podemos implementarlo como una solución para toda la empresa.»

Connect Group utilizó Valor Process Preparation y la completa base de datos de componentes del software Valor Parts Library para simular con precisión la forma de cada componente. «El uso de Valor Parts Library nos ayuda a eliminar costosos errores de diseño antes de iniciar la producción», afirma Peene.

Además, Connect Group utilizó el software Valor NPI, la plataforma local de diseño para fabricación (DFM) de Siemens. «Ofrecemos Valor NPI DFM como servicio a nuestros clientes», explica Bart Allaert, responsable del grupo de tecnología como servicio de la empresa. “Forma parte del concepto shift left, que anima al diseñador a ser consciente de las limitaciones de fabricación”.

«Utilizan DFM para asegurarse de que su diseño es fabricable, así pasamos menos tiempo después retocando el diseño para ellos. A continuación, utilizamos Valor NPI para realizar comprobaciones y generar un análisis del montaje y las pruebas de la PCB. El uso de Valor NPI nos ayuda a lanzar al mercado productos de mayor calidad, más rápidamente, como parte de una estrategia de First Time Right», afirma Allaert.

Retorno de la inversión
Connect Group estableció un equipo de ejecución con Siemens que impartió sesiones de formación para implantar una solución para todos los centros de producción en pocos meses. La solución centralizada permitió a Connect Group trasladar fácilmente la producción entre centros siempre que fuera necesario.

Tras la implantación de la solución de Siemens, Connect Group informó de un retorno de la inversión (ROI) en seis meses basado en un aumento de los beneficios de la empresa de aproximadamente 400.000 euros al año gracias a la mejora de la mano de obra y a la reducción del tiempo de inactividad en sus líneas de producción.

Los principales factores de rentabilidad de Connect Group son la ingeniería de productos, las pruebas con sonda volante (FBT) y la migración de proyectos.

La solución de ingeniería de productos ayudó a los ingenieros a reducir las necesidades de mano de obra en unas dos horas por proyecto, multiplicadas por 2.500 proyectos al año, lo que supone un total de 5.000 horas.

El uso de Valor Process Preparation ahorró a los ingenieros de Connect Group unas dos horas de programación FPT por proyecto, multiplicado por 500 proyectos al año, lo que supone un total de 1.000 horas.

Cuando se trasladaba un proyecto a otro centro, el proceso duraba una media de ocho horas. Con Valor Process Preparation, la tarea se completa ahora en cuestión de minutos. Connect Group migra una media de 75 proyectos al año, lo que supone un ahorro de 600 horas.

Como resultado, Connect Group ha reducido las necesidades de mano de obra en 6.600 horas al año. Además, cada uno de los factores mencionados contribuyó a reducir el tiempo de inactividad de la línea. Estas mejoras ayudaron a la empresa a mejorar su rentabilidad en 400.000 euros al año.

Funciones adicionales para el futuro
«Para optimizar nuestro uso de la solución de Siemens, hemos solicitado funciones adicionales que están programadas para próximas versiones. Siemens comprende perfectamente nuestros requisitos y nos ayuda a adaptar el software a nuestras necesidades», afirma Peene.

Alcanzar las estrellas: Las 10 ideas de Tom Stoumbos sobre la exploración espacial

Producto: Simcenter
Industria: Espacial

La exploración espacial es uno de los campos más exigentes de la ingeniería. Las condiciones implacables y la necesidad de una tecnología precisa y fiable plantean retos formidables. Recientemente, en el podcast Engineer Innovation, Tom Stoumbos, Director de Ingeniería de Northrop Grumman, compartió sus ideas sobre por qué la exploración espacial es a la vez difícil y estimulante. Profundizó en el papel fundamental que desempeñan la simulación, las pruebas, la IA y la gestión de datos.

Desde la oficina central en el cosmos, donde las estrellas se alinean y los cohetes se elevan, tenemos las 10 mejores citas de Tom. Abróchate el cinturón porque estamos a punto de lanzarnos a algunas reflexiones estelares.

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«Operar en el mundo virtual es mucho más fácil que los prototipos en el mundo real, con todas las limitaciones de volumen, espacio y masa que eso conlleva. »

9
«La exploración lunar fue un éxito de los años sesenta. Trabajamos duro juntos con muchos menos recursos para lograr algo inconcebible y ahora, 50 años después, sigue siendo difícil.»

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«Los modelos son complejos, lo que significa… que hay mucha fidelidad. Por ejemplo, un vehículo espacial, se compone de un montón de subsistemas. No se trata sólo de la estructura. Tenemos motores, tenemos mecanismos, tenemos articulaciones complejas que tenemos que simular o hacer funcionar. Tenemos software que controla los brazos robóticos. Así que tenemos que asegurarnos de que entendemos cómo se controlan estas cosas desde el sistema de control de ese vehículo espacial. »

7
«En el mundo virtual, puedes hacer actualizaciones de diseño rápidamente… puedes involucrar a la IA a través de algoritmos personalizados que buscan soluciones óptimas basadas en restricciones de diseño».

6
«Es difícil establecer un lugar de lanzamiento aquí en la Tierra, más aún en la Luna que no tiene infraestructura».

5
La simulación es fundamental para la exploración espacial
«La simulación es fundamental para mejorar las operaciones de las misiones y las decisiones de diseño».

4
«Basamos gran parte de nuestro trabajo en HEEDS. Creemos que es una herramienta inestimable para dar ese primer paso de unir todos los solucionadores que estamos utilizando y permitirnos hacer estos diseños de experimentos o simulaciones Monte Carlo para nuestras misiones de forma rápida y eficiente.»

3
«Con el aumento exponencial de la potencia de cálculo… tenemos que asegurarnos de que los algoritmos están bien concebidos y nos ayudan a alcanzar esa solución óptima, pero [la IA y el aprendizaje automático] definitivamente lo hacen mucho más rápido»

2
«La IA es definitivamente mucho más rápida… podemos ahorrar el 50% del tiempo de comercialización si nos involucramos tan pronto como podamos con la IA y el ML».

Y por último, la cita número 1 de Tom Stoumbos:
«Teamcenter Simulation te permite hacer un seguimiento de las herramientas que utilizas, los requisitos a los que las vinculas y todos los datos que se han generado… se pueden buscar fácilmente».

Nuevas fronteras en la exploración espacial
La exploración espacial es un campo exigente pero gratificante que amplía los límites del conocimiento y la capacidad humanos. Las ideas de Tom Stoumbos subrayan la importancia de unos procesos sólidos de simulación y ensayo y el potencial transformador de la IA y la gestión de datos. A medida que sigamos explorando el cosmos, estas tecnologías desempeñarán un papel cada vez más vital para garantizar el éxito de nuestras misiones.

Los exoesqueletos Wandercraft permiten caminar a los usuarios de sillas de ruedas

Producto: Simcenter
Industria: Exoesqueleto

Recuperar a los usuarios de sillas de ruedas
Millones de personas están confinadas en sillas de ruedas por enfermedad o lesión. A pesar de algunos avances en la tecnología de las sillas de ruedas, la falta de progresos significativos desde su invención sigue siendo insuficiente para proporcionar a las personas la capacidad de ponerse de pie y caminar. En primer lugar, está el aspecto social de estar a una altura diferente de quienes te rodean. En segundo lugar, la posición sentada prolongada asociada al uso de la silla de ruedas puede provocar problemas de salud, como reducción de la densidad ósea, osteoporosis, atrofia muscular, úlceras por presión, espasmos, cambios en la tensión arterial, problemas articulares e incluso afecciones cardiovasculares.

Nicolas Simon tiene varios familiares que padecen Charcot-Marie-Tooth, una enfermedad degenerativa que en sus fases avanzadas suele obligar a los pacientes a utilizar una silla de ruedas.

Sin cura conocida, Simon quería ofrecer una alternativa. Así que en 2012 fundó Wandercraft con el objetivo de desarrollar un exoesqueleto que permitiera a las personas con discapacidad por debajo de la cintura volver a caminar.

La empresa ha construido e implantado el Atalante X en entornos de rehabilitación en hospitales, pero quiere ampliar esa visión más allá de un entorno sanitario. «Queremos dar más autonomía a las personas y que puedan utilizar estos exoesqueletos en el mundo real, no sólo en un entorno controlado con un médico o un fisioterapeuta», afirma Fabien Expert, Director de Tecnología (CTO) de Wandercraft. «Sólo en Estados Unidos, calculamos que hay 300.000 personas con lesiones medulares que podrían beneficiarse del exoesqueleto en su forma actual. A medida que adaptemos el diseño en futuras versiones, esperamos hacerlo apto para aún más personas ampliándolo a otras patologías, rehabilitación de ictus y esclerosis múltiple.»

Para lograr este objetivo, Wandercraft adoptó el software Simcenter™ Madymo™ de Siemens Digital Industries Software. Simcenter Madymo, que se desarrolló principalmente para la industria del automóvil, se utiliza para desarrollar con mayor rapidez mejores soluciones de seguridad para ocupantes y peatones. Simcenter Madymo forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Mitigar el riesgo de nuevas lesiones
Sacar el dispositivo a la calle es un gran paso. «La seguridad es absolutamente fundamental», explica Expert. «Las personas a las que ayudamos pueden desplazarse solas en silla de ruedas. El exoesqueleto les permite ponerse de pie y caminar, pero tenemos que mitigar el riesgo de que sufran más lesiones. Por ejemplo, si se cayeran y sufrieran fracturas o lesiones en la cabeza, estarían en una situación aún peor que antes».

Como el exoesqueleto ya resultaba funcional, Wandercraft necesitaba adaptarlo para proteger a los usuarios y que no temieran la posibilidad de sufrir un accidente que les causara lesiones adicionales a largo plazo.

Sistema de airbag personal
Wandercraft se inspiró en los airbags que se utilizan en los vehículos, ya que están diseñados para amortiguar los impactos sobre las personas y minimizar las lesiones. El exoesqueleto está diseñado para que el centro de masa del sistema esté en la espalda, de modo que si se produce un fallo eléctrico o un desequilibrio, la persona que lo utilice caería de forma natural hacia atrás. Esto significa que podrían instalar el airbag en la espalda para proteger al usuario.

Sin embargo, garantizar la eficacia del airbag exigió un análisis y una evaluación considerables. Tenía que ser fácil de añadir al exoesqueleto sin estorbar al usuario, pero también proporcionar suficiente protección para reducir significativamente el riesgo de lesiones en caso de caída.

«Primero teníamos que saber si era factible», explica Expert. «Debemos ser capaces de detectar que se está produciendo una caída y desplegar el airbag en menos de medio segundo. Era importante determinar si sería mejor utilizar varios airbags o sólo uno, y acertar con el tamaño para que ofreciera suficiente protección sin añadir demasiado peso al exoesqueleto.»

Construir prototipos físicos para probar esto habría sido un proceso que habría llevado mucho tiempo porque cada airbag tenía que hacerse a mano. Utilizar maniquíes físicos tampoco proporcionaría datos completos sobre las posibles lesiones de los usuarios. Wandercraft necesitaba una solución más rápida que pudiera reproducir completamente el cuerpo humano y predecir lo bien que lo protegía el airbag durante una caída.

Combinar el AEF con la simulación multicuerpo
Al principio, Wandercraft utilizaba una herramienta de simulación de análisis de elementos finitos (AEF), pero no era suficiente para obtener los datos que necesitaban. «No teníamos forma de modelar con precisión al paciente para saber qué lesiones podía sufrir», explica Maxime Beck, jefe de ingeniería mecánica. «Teníamos una herramienta de simulación multicuerpo independiente, pero necesitábamos una solución que combinara ambas cosas».

Para ayudarles, Wandercraft se puso en contacto con la Universidad de Estrasburgo. «La universidad nos presentó Simcenter Madymo», explica Beck. «Podíamos medir la aceleración y la velocidad angular, pero no sabíamos cómo utilizarlas para predecir el impacto en el paciente. La Universidad de Estrasburgo nos enseñó a crear la simulación con Simcenter Madymo y a utilizar sus modelos de cuerpo humano para medir el efecto en el usuario».

«El hecho de que Simcenter Madymo se haya utilizado para simulaciones de seguridad en vehículos nos ayudó mucho, ya que tiene muchos modelos de cómo debe funcionar un airbag. Con Simcenter Madymo pudimos cotejar los resultados de la simulación con los de las pruebas físicas, lo que nos dio confianza para seguir adelante. Luego pudimos optimizar con cada iteración sin tener que crear un nuevo prototipo cada vez que cambiábamos el diseño.

Diseño simplificado y menor tiempo de desarrollo
Uno de los resultados más importantes de la simulación fue determinar cuántos airbags debían utilizarse, sobre todo para maximizar la seguridad, pero también para que el dispositivo fuera lo más rentable posible. «La simulación nos permitió experimentar con varios airbags, pero descubrimos que no añadían más protección para el usuario», explica Beck. »Cada airbag necesita su propio mecanismo de gas y activación, así que cuantos más haya, más compleja es la configuración. Saber que un airbag grande ofrecía tanta protección como dos o tres más pequeños significaba que podíamos reducir la complejidad, lo que hacía que toda la unidad fuera más fácil y barata de fabricar.»

De hecho, tener un solo airbag no sólo es más rentable, sino también más seguro. Un sistema multiairbag depende de que cada airbag se active en el momento exacto. Si uno falla, es como si no hubiera protección. Cuanto más complejo es un sistema, más posibilidades hay de que falle. Por eso, al tener un solo airbag y un solo disparador, el sistema es inmediatamente más fiable.

Expert afirma que el uso de Simcenter Madymo también ahorró mucho tiempo de desarrollo de ingeniería: «Los prototipos físicos le llevaban a un ingeniero tres días cada vez. Y se trata de un proceso tan único que sólo contábamos con una persona con los conocimientos necesarios. Sin la simulación, habríamos tenido que esperar tanto tiempo entre cada iteración para probar nuestras teorías. Habría llevado tanto tiempo alcanzar el diseño óptimo que sencillamente no habría sido práctico».

«Una vez construido el prototipo, se tarda otro día entero en configurar la prueba, pero podemos configurar una simulación con los parámetros que queramos en sólo un par de horas».

Normativa, mejoras y novedades
Ahora que Wandercraft confía en la seguridad de su exoesqueleto, la empresa está realizando más pruebas para superar la normativa necesaria. «Esperamos conseguir la autorización reglamentaria completa antes de finales de 2025», afirma Expert. «Entonces podremos sacarlo al mercado y veremos a la gente utilizar nuestro exoesqueleto en la vida cotidiana».

Pero eso es sólo el principio. Gracias a la simulación que hizo posible el primer dispositivo, Wandercraft seguirá haciendo uso de él a medida que mejoren futuros productos. «Hemos conseguido el primer objetivo de sacar a los pacientes de la silla de ruedas», dice Expert. «Pero el objetivo es darles más. Sabemos que pedirán más una vez que empiecen a experimentar su nueva libertad, ya sea la que no han tenido desde una lesión o la que nunca han tenido por haber nacido con una determinada afección. Tenemos la intención de trabajar en funciones adicionales para satisfacer esa demanda. «Gracias a Simcenter Madymo, siempre podremos garantizar que los dispositivos con estas nuevas funciones serán seguros para los usuarios».

Reducción de la probabilidad de error de diseño en un 25

Producto: Capital
Industria: Agricultura

Mejorar el trabajo y la calidad de vida de los agricultores
El Grupo Carraro se fundó en 1932 con el objetivo de mejorar el trabajo y la calidad de vida de los agricultores. Diseña y fabrica soluciones para maquinaria agrícola, desde tractores hasta cosechadoras. Desde la creación de su división de ejes y transmisiones, el Grupo Carraro se ha convertido en un socio clave para los principales fabricantes mundiales de maquinaria agrícola. Esta organización global cuenta con nueve plantas de fabricación y más de 3.000 empleados.

Además, Carraro Group está creando un nuevo paradigma en el sector de la maquinaria agrícola con la introducción de sus modelos de tractores híbridos y una línea de productos eTransmission de impacto cero, diseñados para vehículos híbridos y totalmente eléctricos. El reducido equipo de 11 ingenieros eléctricos y de arneses de la empresa crea unos 50 arneses al año.

“En la actualidad, nos centramos en reducir las emisiones y maximizar la eficiencia de las máquinas de movimiento de tierras y los equipos para huertos y viñedos”, afirma Paolo Righetti, director del centro de competencia eléctrica de Carraro Agritalia, la división de tractores del Grupo Carraro. “La tecnología, la innovación y las personas son nuestros pilares, los puntos de partida para posicionarnos como el fabricante líder mundial de engranajes y sistemas de transmisión”.

Seguir el ritmo de la producción acelerada
En 2014, el rápido crecimiento de Carraro Agritalia impulsó a su atareado equipo de investigación y desarrollo (I+D) a buscar nuevas herramientas para racionalizar el cableado eléctrico y el diseño de los mazos de cables.

“El diseño del cableado y los mazos es fundamental para Carraro Agritalia, porque es el corazón de los vehículos que fabricamos”, afirma Righetti. Sin embargo, los cambiantes requisitos de diseño para crear cadenas cinemáticas para maquinaria pesada suponen un reto para las herramientas primitivas de simulación y análisis. Para dar cabida al creciente número de complejas características, funciones y sistemas operativos de los productos basados en software, se requiere una sofisticada validación y gestión de revisiones del software.

“Nuestro entorno de diseño eléctrico era suficiente cuando estábamos empezando”, explica Righetti. “Sin embargo, a medida que ampliamos nuestro equipo y empezamos a asumir más proyectos, realizar un seguimiento rápido y eficaz de los errores y solucionarlos se convirtió en algo fundamental, y la herramienta que teníamos instalada lo hacía lento y engorroso.” La herramienta existente no ofrecía la posibilidad de realizar comprobaciones de reglas de diseño (DRC), que era un paso importante a medida que la empresa aumentaba el volumen de proyectos.

El equipo de I+D de Carraro Agritalia necesitaba una solución que pudiera integrar el diseño de los arneses con el cableado, de modo que los datos pudieran transferirse fácilmente y reutilizarse a lo largo del desarrollo. También necesitaban minimizar los errores y reducir el tiempo necesario para la asignación de piezas eliminando las tediosas tareas manuales. La capacidad de generar automáticamente informes personalizados también era esencial.

“Reducir los errores durante el diseño es de vital importancia”, afirma Righetti. “Los errores de fabricación pueden retrasar significativamente la producción y requerir cambios manuales que consumen mucho tiempo antes de que la fabricación pueda continuar”. Los errores de diseño que persisten en el producto acabado pueden dar lugar a retiradas obligatorias, lo que repercute en la credibilidad de la marca entre clientes y clientes potenciales. “Para evitar fallos posteriores a la producción, necesitábamos un sistema de gestión de datos de una sola fuente y una forma de probar y validar los diseños al principio del proceso, cuando es más fácil corregirlos”, explica Righetti.

Integración de la biblioteca de códigos para permitir una verificación temprana y eliminar errores
Como parte del despliegue, Righetti trabajó con Har-Tech para crear una biblioteca de modelos de componentes eléctricos que se correspondieran con los símbolos eléctricos y el código de Carraro Agritalia e integró esta biblioteca en la herramienta Capital Essentials.

Además, Har-Tech creó listas de comprobación y sesiones de prueba automáticas para validar los esquemas antes de crear el prototipo, lo que permitió al equipo de I+D de Carraro Agritalia realizar la primera fase de validación y comprobaciones antes de realizar el primer pedido de arneses.

Al simplificar el proceso de diseño y verificación de los complejos y modernos diseños de cables y arneses, Capital Essentials está ayudando a Carraro Agritalia a establecerse en el mercado de los tractores eléctricos. Según el informe de investigación Global Autonomous Electric Tractor Market 2021, se prevé que crezca a una tasa de crecimiento anual compuesto (CAGR) del 32,7 por ciento de 2021 a 2027 y alcance alrededor de 4.233,50 millones de dólares en 2027.

Obtener una ventaja competitiva con menos errores y tiempos de prueba más rápidos
Desde la implantación de Capital Essentials, el equipo de I+D de Carraro Agritalia ha ampliado su uso de Capital Essentials de dos licencias a siete, reduciendo sustancialmente los costes y aumentando la productividad. Han reducido la probabilidad de errores de diseño en un 25 por ciento, han aumentado el equipo funcional para comprender claramente la conectividad y el comportamiento de los circuitos y corregir cualquier problema en una fase temprana del ciclo de diseño. Har-Tech será parte integrante de ese proceso y tiene previsto introducir la simulación en el proceso de diseño para la continuidad, así como las direcciones y cálculos de caída de tensión y corriente. De este modo, los ingenieros de Carraro Agritalia podrán trabajar con mayor rapidez y precisión que con los sistemas tradicionales.

“Nuestro objetivo es mejorar la vida de los trabajadores que manejan maquinaria agrícola y de construcción”, afirma Righetti. “Con Capital Essentials en nuestra caja de herramientas, podemos ofrecer maquinaria de máxima calidad al mercado con mayor rapidez, reducir los gastos generales y los riesgos operativos y cumplir nuestra promesa de reducir las emisiones al tiempo que maximizamos la eficiencia de las máquinas.”

Mejora de la inspección óptica automatizada con la preparación de procesos Valor de Siemens

Producto: Valor
Industria: Inspección óptica

A medida que la tecnología sigue avanzando, la demanda de procesos racionalizados que puedan gestionar diseños complejos y diversos tipos de productos es cada vez mayor. MIRTEC, reconocido especialista en soluciones de inspección óptica, ha reconocido esta necesidad y ha dado un importante paso adelante al integrar el software Valor™ Process Preparation de Siemens en sus máquinas de inspección óptica automatizada (AOI) y de inspección de pasta de soldadura (SPI).

Complejidad en los procesos de fabricación
Los proveedores de servicios de fabricación electrónica y los fabricantes por contrato a menudo se enfrentan a retos a la hora de adaptarse a entornos de alta mezcla. Con diversos formatos de diseño y fuentes de datos como Gerber y ODB++, la programación manual de máquinas AOI y SPI puede llevar mucho tiempo y ser propensa a errores. La necesidad de una transición fluida del diseño a la programación es fundamental para optimizar la eficiencia de la producción y mantener unos estándares de alta calidad.

La solución: La colaboración de MIRTEC con Siemens
A través de una asociación estratégica global, MIRTEC ha unido fuerzas con Siemens Digital Industries Software para aprovechar las capacidades avanzadas de Valor Process Preparation. Esta integración permite a los clientes de MIRTEC agilizar la programación de máquinas AOI/SPI, facilitando una programación precisa de la inspección directamente desde los archivos de diseño. Mediante la automatización de este proceso, MIRTEC pretende mejorar la productividad de fabricación y elevar el proceso de introducción de nuevos productos (NPI) a niveles de eficacia sin precedentes.

Agilización de la programación para mejorar la eficacia
Valor Process Preparation de Siemens es compatible con una amplia gama de máquinas de ensamblaje y tipos de productos. Permite a los fabricantes de electrónica automatizar y simplificar las tareas de programación, reduciendo el tiempo y el esfuerzo necesarios para configurar los equipos de inspección. Esta automatización no sólo ahorra un tiempo valioso, sino que también minimiza la posibilidad de errores que podrían afectar a la calidad de la producción.

El impacto: Elevar los estándares de fabricación
La colaboración entre MIRTEC y Siemens aporta beneficios tangibles a los ingenieros y fabricantes de electrónica de todo el mundo. Al adoptar la digitalización y la automatización, se elimina la necesidad de placas físicas ensambladas para programar los equipos de inspección. Esto no sólo acelera la fase de programación, sino que también optimiza el resultado global de calidad, reduciendo el tiempo de depuración y mejorando la eficiencia operativa.

Enfoque centrado en el cliente
Chanhwa Park, CEO de MIRTEC, subraya la importancia de esta asociación para ofrecer soluciones coherentes y fiables a escala mundial. La oferta combinada de las máquinas líderes del sector de MIRTEC con el software Valor Process Preparation de Siemens infunde confianza a los clientes, reafirmando el compromiso de MIRTEC de satisfacer las necesidades cambiantes de los fabricantes de productos electrónicos”.

Reflexiones finales
En conclusión, la integración del software Valor Process Preparation de Siemens con las máquinas AOI y SPI de MIRTEC supone un avance significativo en la fabricación de productos electrónicos. Esta colaboración subraya el compromiso con la innovación y la eficiencia, y permite a los fabricantes desenvolverse con mayor facilidad y precisión en entornos de alta mezcla. A medida que la tecnología sigue evolucionando, este tipo de asociaciones allanan el camino para mejorar la productividad y la calidad en el ámbito de la inspección óptica automatizada.

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