Dexcom, un pionero emergente en tecnología médica para el manejo de la diabetes, tiene su sede en San Diego, California, y se especializa en el desarrollo y producción de sistemas de monitoreo continuo de glucosa (CGM). Estos dispositivos son esenciales para ayudar a los pacientes a controlar sus niveles de glucosa en tiempo real, ofreciendo una alternativa menos invasiva a los medidores tradicionales de glucosa en sangre.
El dispositivo más reciente de Dexcom, el Dexcom G7, permite a los usuarios monitorear fácilmente sus niveles de glucosa, ayudándolos a tomar decisiones más inteligentes sobre su alimentación y actividad en el momento, para manejar mejor su diabetes. Con el lanzamiento de este dispositivo, Dexcom sigue innovando, garantizando productos más pequeños, eficaces y fáciles de usar.
Retos en el crecimiento de las operaciones
Ante la creciente demanda de sus dispositivos CGM, Dexcom necesitaba escalar sus operaciones sin comprometer la eficiencia, seguridad ni la rentabilidad. Además, era crucial mantener el enfoque en la experiencia del cliente para garantizar accesibilidad y seguir mejorando el producto.
Para superar estos desafíos, Dexcom adoptó la tecnología de simulación de plantas de Siemens: Plant Simulation. Según Mohamed Elsayed, Gerente de Ingeniería Industrial – Modelado y Simulación en Dexcom:
“Estamos haciendo de Plant Simulation una parte del ADN de Dexcom. Esto respalda nuestro proceso de toma de decisiones, permitiéndonos avanzar continuamente en nuestro producto mientras optimizamos nuestras operaciones, aumentando la productividad a un menor costo.”
Simulación al servicio de la productividad y la innovación
Dexcom implementó Plant Simulation para digitalizar sus instalaciones y optimizar sus procesos de producción. Esta tecnología les permite modelar, analizar y optimizar sus operaciones en un entorno virtual antes de realizar cambios físicos. Así, han logrado mejorar la seguridad, incrementar la productividad y maximizar la utilización de recursos, reduciendo costos y ampliando el acceso a sus productos.
Casos de uso destacados de Plant Simulation en Dexcom
Mejorando la eficiencia en las líneas de producción Con Plant Simulation, Dexcom optimizó sus líneas de producción al modelar diferentes escenarios y flujos de trabajo. Esto les permitió identificar cuellos de botella y asignar recursos de manera eficiente, aumentando significativamente el rendimiento de producción. También les ayudó a prever el impacto de la introducción de nuevos productos, asegurando transiciones fluidas y eficaces.
Optimización del diseño de instalaciones y seguridad Dexcom utilizó la simulación para mejorar la seguridad y el diseño de sus instalaciones, incluyendo el estacionamiento. Al modelar diferentes configuraciones, lograron reducir el tiempo que los empleados pasaban buscando estacionamiento y minimizaron la congestión vehicular, mejorando la seguridad general.
Diseño de nuevos sitios de fabricación Para su expansión global, Dexcom empleó Plant Simulation en el diseño de nuevos sitios de producción, incluso antes de la construcción. La simulación ayudó a planificar rutas de evacuación seguras y eficientes, anticipándose a posibles emergencias y asegurando el cumplimiento de normativas de seguridad.
El futuro de la simulación en Dexcom
Dexcom planea democratizar el uso de Plant Simulation, haciéndolo accesible a más empleados, incluso en el piso de producción. La meta es integrar esta tecnología en los procesos diarios de toma de decisiones, permitiendo ajustes en tiempo real según la disponibilidad de recursos y las demandas de producción.
Con Siemens Plant Simulation, Dexcom ha integrado una cultura de mejora continua e innovación en sus operaciones. Esta tecnología no solo optimiza sus procesos, sino que también apoya su misión de mejorar la vida de las personas con diabetes en todo el mundo.
Descubre cómo los estudiantes de Rensselaer Motorsport diseñan vehículos de competencia con herramientas avanzadas como NX CAD y Simcenter, enfrentando retos técnicos y preparando el camino hacia el futuro de la industria automotriz.
¿Qué es Rensselaer Motorsport?
Rensselaer Motorsport es el equipo de Formula SAE del Instituto Politécnico Rensselaer (RPI), ubicado en Troy, Nueva York. Participan en la competencia internacional Formula SAE, organizada por SAE International, donde estudiantes diseñan, construyen y compiten con autos estilo fórmula. Este equipo está compuesto por 25 a 30 estudiantes, cada uno con roles específicos.
Levi Hlavac, director técnico, lidera la ingeniería y diseño del equipo, mientras que Elliot Wilk, gerente de proyectos aeronáuticos, se encarga de la aerodinámica y la carrocería.
Retos en el diseño de autos Formula SAE
Diseñar y fabricar un auto de competencia no está exento de desafíos. Según Elliot, uno de los principales problemas es la integración de sistemas y la comunicación entre los equipos encargados de diferentes componentes. Aunque no todos los elementos del auto están presentes en el diseño CAD (como los cables), deben considerarse para garantizar que haya espacio para ellos.
Levi añade que coordinar a 20 o 30 estudiantes, trabajando en su tiempo libre y sin compensación, puede ser complicado. Si una persona no comunica sus avances o se atrasa, afecta a todo el proyecto. En un ciclo de diseño tan acelerado, la comunicación constante es clave.
La importancia del CAD en Formula SAE
Levi enfatiza que sin CAD, los diseños simplemente no existirían. Tener un modelo 3D permite a los equipos visualizar, integrar y comunicar ideas de manera eficiente. Además, diseñar dentro del contexto del ensamblaje completo ayuda a evitar interferencias entre componentes, lo cual es esencial en un diseño tan compacto.
“Es absolutamente crucial contar con un CAD actualizado y que funcione bien en el ensamblaje,” comenta Levi. Esto reduce errores y facilita la comunicación entre equipos.
¿Por qué Rensselaer Motorsport eligió NX CAD?
El equipo usa NX CAD como su herramienta principal de diseño, la misma que se enseña en los cursos de ingeniería de RPI. Esto permite a los nuevos miembros integrarse fácilmente al equipo, ya que ya están familiarizados con el software. Además, la integración nativa con herramientas de simulación como Simcenter les permite validar y optimizar sus diseños directamente desde la plataforma.
La importancia de la simulación integrada en el diseño
Tener herramientas de diseño y simulación en una misma plataforma acelera el proceso y mejora los resultados. Levi explica que con NX pueden iterar rápidamente sus diseños, simulando y validando componentes en una etapa temprana. Esto no solo reduce costos, sino que garantiza piezas más fiables antes de fabricar el auto.
Elliot añade que esta integración también permite alcanzar objetivos clave como peso o resistencia de los componentes, simplificando la complejidad del diseño y mejorando la eficiencia del equipo.
Consejos para aprender CAD
Elliot recomienda aprender CAD en un entorno colaborativo, resolviendo problemas constantemente. Para quienes deseen aprender NX, sugiere utilizar recursos como Siemens Xcelerator Academy y practicar regularmente con nuevos retos de diseño.
Predicciones sobre el futuro del diseño automotriz
Elliot y Levi comparten su visión sobre cómo las tecnologías emergentes transformarán la industria:
Simulación más rápida y realidad virtual: Elliot prevé avances en simulación gracias a un aumento en la potencia de cómputo y herramientas como NX Immersive Designer, que permiten diseñar en un entorno virtual.
Inteligencia artificial: Levi cree que AI podría optimizar el diseño y agilizar simulaciones al detectar errores o sugerir mejoras automáticamente.
Sostenibilidad: Levi asegura que el futuro de la industria está en los vehículos eléctricos (EV) y fuentes de energía verde. Rensselaer Motorsport ya sigue esta tendencia al diseñar autos eléctricos para competencias.
El compromiso de Rensselaer Motorsport con la innovación y la sostenibilidad no solo los posiciona como líderes en Formula SAE, sino que también prepara a sus miembros para enfrentar los desafíos de la industria automotriz. Con herramientas avanzadas como NX CAD y Simcenter, están diseñando el futuro, pieza por pieza.
Siemens y Oracle Red Bull Racing: 20 Años de Innovación en la Fórmula 1™
Siemens Digital Industries Software celebra dos décadas de colaboración con Oracle Red Bull Racing, una de las alianzas técnicas más longevas y exitosas en la Fórmula 1.
Christian Horner, CEO y director del equipo, destacó la importancia de esta relación: “Siemens nos proporciona una base digital que acelera la materialización de ideas. Su tecnología permite a nuestros ingenieros innovar y adaptarse con rapidez, una ventaja crucial en un deporte donde cada detalle puede definir la victoria. Esta asociación nos impulsa a superarnos cada temporada.”
Desde 2004, el equipo ha utilizado el portafolio Siemens Xcelerator para construir una infraestructura de ingeniería sólida que les ha permitido superar desafíos logísticos, gestionar miles de cambios de diseño anuales y mejorar sus procesos de fabricación.
Hoy en día, Red Bull Racing aprovecha el gemelo digital de Siemens para diseñar, probar y fabricar autos bajo la intensa presión de la Fórmula 1. Gracias a esta tecnología, logran un desempeño sobresaliente tanto en la pista como en sus operaciones técnicas.
Ben Sheath, vicepresidente de Siemens Digital Industries Software en Reino Unido e Irlanda, señaló: “Desde el inicio, esta colaboración ha sido un viaje extraordinario. Ver cómo Siemens ha impulsado el éxito de Red Bull Racing en la Fórmula 1 es un motivo de gran orgullo. Nuestra asociación refleja un compromiso constante con la innovación y la superación de límites.”
Logros Clave de la Asociación
Diseño más ágil: El software NX™ ha acelerado los ciclos de diseño un 300 % y las iteraciones aerodinámicas hasta un 1,000 %.
Gestión eficiente: Con Teamcenter®, el equipo administra más de 10,000 piezas únicas por auto y ha reducido los tiempos de aprobación de cambios de semanas a horas.
Producción avanzada: Las capacidades de diseño generativo en NX han reducido el desarrollo de componentes estructurales de dos semanas a dos días.
Materiales compuestos optimizados: Fibersim™ ha mejorado un 30 % los tiempos de diseño y entrega de estos materiales.
Esta colaboración ejemplifica cómo la tecnología de Siemens no solo impulsa el rendimiento en la pista, sino que también redefine los estándares de ingeniería y fabricación en la Fórmula 1.
Hoy en día, empresas de todo el mundo buscan trabajar de forma más eficiente para sacar sus productos al mercado con mayor rapidez. Como proveedor de servicios de confianza para grandes clientes empresariales como Asus, Xiaomi, Murata y Epson, PT Sat Nusapersada Tbk (PTSN), uno de los mayores proveedores de servicios de fabricación electrónica (EMS) de Indonesia, entiende perfectamente esta necesidad.
Recientemente, Sat Nusapersada amplió sus líneas de tecnología de montaje superficial (SMT) a 24, lo que aumentó su capacidad de producción, pero también creó la necesidad de reducir el trabajo manual, especialmente durante el proceso de introducción de nuevos productos. Para hacer frente a este reto, la empresa implantó Siemens Process Preparation, un software que permite mantener actualizados los datos de montaje, prueba e inspección en un entorno centralizado para todas las fases del proceso de fabricación SMT. Esto ha reducido drásticamente los riesgos de errores manuales que afectan a la consistencia y fiabilidad de la producción.
Qué impacto ha tenido esta solución?
Tras la implantación, Sat Nusapersada consiguió reducir en un 70% el tiempo necesario para recopilar datos de entrada para los proyectos, mejorando la eficiencia de la línea en un 23%. Además, el uso de Siemens Process Preparation permitió reducir en un 21% las tareas relacionadas con la programación SMT, como la configuración de la línea, la alimentación común, la transferencia de datos y la reubicación de productos entre líneas con equipos de diferentes marcas. El tiempo de diseño de plantillas de soldadura también se redujo en un 30%, gracias a las bibliotecas inteligentes que ajustan automáticamente la forma y el tamaño de las aberturas para las nuevas huellas.
Stanly Rocky, subdirector general de relaciones públicas de Sat Nusapersada, comentó: «Hemos logrado un aumento significativo de nuestra capacidad de producción con la introducción de Siemens Process Preparation. La disminución del retrabajo manual nos permite servir mejor a nuestros clientes y entregar sus productos electrónicos críticos en los plazos que exige la industria actual.»
Por su parte, Alex Teo, director general y vicepresidente para el Sudeste Asiático de Siemens, ha declarado: «Es fantástico ver los beneficios que Sat Nusapersada ha obtenido con la implantación de Siemens Process Preparation y cómo ha mejorado la eficiencia en sus líneas de producción SMT. Nuestro éxito en la región se basa en ayudar a nuestros clientes no sólo a innovar sus productos, sino también a escalar sus líneas de producción para satisfacer la creciente demanda mundial de productos electrónicos.»
Con esta solución, Sat Nusapersada refuerza su posición como líder en la fabricación de productos electrónicos, demostrando cómo la digitalización y la innovación pueden transformar los procesos clave de la industria.
Mach Medical confía en la calidad de Teamcenter para alcanzar el éxito En el acelerado mundo actual, reducir el tiempo de comercialización y minimizar el inventario son factores críticos para el éxito en la industria de implantes ortopédicos. Mach Medical, una empresa de fabricación por contrato, ha surgido como un actor líder en esta industria al abordar estas cuestiones clave.
Gracias a su enfoque innovador de la fabricación y al uso estratégico del software de Siemens, Mach Medical ha superado retos críticos. Su compromiso con la satisfacción del cliente ha revolucionado la forma en que se producen los implantes ortopédicos.
Racionalización de las operaciones con fabricación de alta velocidad Mach Medical opera en una industria de alta mezcla y bajo volumen, donde producir una amplia variedad de productos en pequeñas cantidades es la norma. Para acortar el tiempo de comercialización, Mach Medical se ha centrado en racionalizar las operaciones de la fábrica y adoptar un enfoque de material uniforme. Este enfoque permite una producción eficiente de diversos productos sin reiniciar los procesos para cada cliente. Al adoptar los principios de fabricación de alta velocidad, Mach Medical ha reducido los plazos de entrega y ha mejorado la eficiencia operativa.
Automatización de los procesos de ingeniería y calidad Además de agilizar las operaciones, Mach Medical también ha automatizado sus procesos de ingeniería. Esta automatización ayuda a agilizar la traducción de las especificaciones de ingeniería de los clientes en procesos de fabricación ejecutables. La automatización de estos procesos ha mejorado la precisión y reducido el tiempo de comercialización de nuevos productos. Esta innovación ha cambiado las reglas del juego de la empresa, permitiéndole superar a sus competidores en innovación y eficiencia.
La base del éxito de Mach Medical Mach Medical tomó decisiones estratégicas a la hora de construir sus sistemas de fábrica, optando por las plataformas Teamcenter y NX de Siemens. Estos sistemas se han convertido en la base de sus procesos de ingeniería y gestión de calidad.
«La plataforma de Siemens ha revolucionado la forma en que nuestro equipo gestiona la calidad. Nuestro equipo dispone ahora de un acceso sin fisuras a todos los aspectos de la gestión de la calidad -datos, procesos, registros, etc.- dentro de una única plataforma intuitiva.
Esta herramienta ha revolucionado la forma en que gestionamos las auditorías de clientes y normativas, haciendo que el proceso sea más eficiente y eficaz. Además, su diseño fácil de usar ha reducido significativamente la curva de aprendizaje de los nuevos empleados, permitiéndoles ponerse al día rápidamente con nuestro sistema de gestión de calidad».
Stephen Rozow, cofundador y director general de Mach Medical
Aprovechamiento de Teamcenter Quality En el panorama en rápida evolución de las empresas de dispositivos y diagnósticos médicos (MD&D), es crucial respaldar la seguridad de los productos y el cumplimiento normativo. Para ofrecer una atención óptima a los pacientes, las empresas deben navegar por normativas en constante cambio, adoptar nuevas tecnologías médicas y mejorar la eficiencia a pesar de la competencia y las limitaciones presupuestarias.
Un innovador enfoque de calidad y conformidad de bucle cerrado ayuda a los fabricantes a agilizar las presentaciones al mercado y a mejorar continuamente la calidad de los productos. Siemens Teamcenter® Quality ofrece una solución integrada que integra la gestión de la calidad directamente en el ciclo de vida de los dispositivos médicos.
Teamcenter Quality es compatible con los procesos básicos, incluidas las herramientas FMEA, para identificar y mitigar de forma proactiva los riesgos de diseño y fabricación. Aborde y prevenga rápidamente los problemas para mantener la seguridad y eficacia del producto con CAPA, esencial para los resultados de los pacientes y el cumplimiento normativo.
La gestión de auditorías en toda la empresa requiere integrar una solución de sistema estructurada en los procesos de gestión de calidad y hacerla accesible a todos los usuarios. Mediante el uso de Teamcenter Quality Audit and Assessment, los fabricantes pueden identificar y gestionar los factores de riesgo clave y mitigar los posibles impactos negativos. Un análisis de auditoría eficaz también permite identificar y eliminar actividades redundantes para agilizar los procesos, ahorrando tiempo y dinero.
Teamcenter Quality facilita una cultura de mejora continua y colaboración. Conecta equipos, procesos y datos no sólo para cumplir las normas del sector, sino para superarlas, apoyando la entrega de dispositivos médicos de alta calidad que sean seguros y eficaces.
Siemens como socio de confianza Con Siemens Teamcenter y Teamcenter Quality, Mach Medical ha agilizado los procesos para una gestión eficaz de la calidad. Con un acceso sin fisuras a todos los aspectos de la gestión de calidad, su equipo puede gestionar auditorías de clientes y normativas con facilidad, al tiempo que reduce la curva de aprendizaje de los nuevos empleados. El enfoque innovador de Mach Medical, combinado con el uso de Teamcenter Quality, les posiciona como un socio de confianza en la industria de implantes ortopédicos.
CFD para aire limpio: Cómo la simulación está transformando espacios y procesos
Hasta el 2020, la Dinámica de Fluidos Computacional (CFD, por sus siglas en inglés) para garantizar aire limpio no era un tema que captara la atención del público general. Sin embargo, con la pandemia de COVID-19, la necesidad de un aire limpio y saludable se volvió un asunto de interés global. Esto llevó a que CFD llegara a los medios principales. Aunque la atención pública se ha reducido tras la pandemia, la necesidad de aire purificado en instalaciones públicas, oficinas y transporte sigue siendo crucial. Además, no solo los humanos requieren estándares altos de calidad del aire; muchas industrias necesitan ambientes controlados para evitar contaminaciones que puedan afectar la producción de bienes.
La simulación CFD es una herramienta esencial en este desafío continuo. El software de simulación de la cartera Simcenter de Siemens se utiliza en diversas aplicaciones para garantizar que el aire se purifique, mejorando tanto nuestra respiración como los procesos de fabricación.
Tres maneras en las que CFD ayuda a garantizar aire limpio
Aunque las simulaciones CFD no reemplazan las guías de salud pública, pueden ser útiles en tres áreas clave:
Entender el transporte y mitigación de contaminantes CFD permite modelar el movimiento de aerosoles y partículas en el espacio y tiempo. Esto es especialmente útil en espacios interiores controlados como habitaciones, automóviles, trenes, aviones, salas limpias y fábricas de alimentos.
Mejorar y rediseñar espacios interiores para mayor seguridad Con CFD, se pueden analizar múltiples configuraciones para sistemas de ventilación, asegurando la eliminación eficiente de partículas contaminantes en espacios interiores. También es posible optimizar la ubicación de purificadores y barreras de aire.
Diseñar equipos para eliminar sustancias peligrosas y purificar el aire CFD permite diseñar dispositivos de purificación de aire más eficientes, utilizados en edificios públicos, transporte y entornos industriales.
Casos destacados de CFD para aire limpio
Transporte público
Airbus: Utilizó Simcenter STAR-CCM+ para modelar el transporte de partículas de tos en cabinas de aviones, evaluando la efectividad de las mascarillas.
Norton Straw: Analizó estrategias de ventilación en trenes, como abrir ventanas o instalar barreras plásticas, optimizando la seguridad de los pasajeros.
Edificios
HOLT Architects: Rediseñó espacios de oficina para reducir la transmisión aérea de virus. Las simulaciones evaluaron la efectividad de sistemas HVAC, la apertura de ventanas y el uso de dispositivos de desinfección.
JB&B: Mostró cómo abrir ventanas en aulas diluye contaminantes, ayudando a minimizar el riesgo de contagio en escuelas.
Producción industrial
FS Dynamics: Desarrolló una metodología avanzada para evitar contaminación en máquinas de litografía en la industria de semiconductores.
Creaform Engineering: Simuló líneas de llenado de vacunas en salas limpias, asegurando el cumplimiento regulatorio y minimizando pérdidas económicas.
Más allá de lo humano: Purificación en procesos industriales
Además de proteger a las personas, la simulación CFD juega un papel clave en mantener estándares higiénicos en la producción de alimentos, medicamentos y otros bienes sensibles. Empresas como Excelitas Noblelight y Clean Air Limited han utilizado CFD para diseñar dispositivos innovadores, desde purificadores de aire UVC hasta vitrinas extractoras de humos, mejorando tanto la eficiencia como la sostenibilidad.
En resumen, la Dinámica de Fluidos Computacional no solo ayuda a mejorar la calidad del aire que respiramos, sino que también transforma procesos clave en múltiples industrias. ¿Listo para explorar lo que CFD puede hacer por ti?
El 5to Roadshow de Italian Exhibition México se consolidó como un referente para la industria, ofreciendo un espacio de vanguardia para explorar cómo las soluciones tecnológicas están transformando el sector industrial. Este evento, conducido por Jean Macías, tuvo como figura central a Gerardo Pérez Lechuga, Head of Digital, Enterprise and Cloud Solution en Siemens México, Centroamérica y el Caribe, quien presentó la visión de Siemens para un futuro más sostenible.
Siemens: pionero en transformación digital sostenible
Durante su presentación, Gerardo Pérez Lechuga subrayó el compromiso de Siemens con la sostenibilidad industrial, mostrando cómo sus soluciones tecnológicas integrales impulsan tanto la eficiencia operativa como la reducción del impacto ambiental. Tecnologías como el cloud computing, el Internet de las Cosas (IoT) y la automatización no solo mejoran procesos, sino que optimizan el uso de recursos y minimizan desperdicios, transformando la industria hacia una manufactura más limpia y responsable.
“La digitalización no es solo una ventaja competitiva, es una responsabilidad compartida para construir un futuro más sostenible”, destacó Pérez Lechuga, reforzando la posición de Siemens como líder en soluciones digitales.
Impulsando el futuro de la industria con Siemens
El enfoque de Siemens, basado en la integración de tecnología y sostenibilidad, demuestra que es posible alinear el crecimiento empresarial con un impacto positivo en el medio ambiente. Las empresas que adoptan este modelo no solo fortalecen su competitividad, sino que también asumen un papel activo en la transición hacia una economía más verde.
Un evento clave para la transformación industrial
El 5to Roadshow de Italian Exhibition México, con Siemens como protagonista, fue un espacio donde se ofrecieron soluciones inmediatas y una visión clara del futuro de la industria. Este encuentro mostró que la digitalización y la sostenibilidad no son tendencias pasajeras, sino los pilares para construir un entorno industrial más eficiente y respetuoso con el planeta.
Con eventos como este, Siemens reafirma su compromiso de liderar el camino hacia una industria más responsable, proporcionando a las empresas las herramientas necesarias para enfrentar los retos del presente y del futuro.
“Simcenter Testlab es nuestra herramienta preferida para la validación de durabilidad. Es fácil de configurar y nos permite automatizar procesos.” – Arturo Barreu, Ingeniero de Pruebas de Durabilidad del Tren Motriz, Departamento de Función y Durabilidad, NTCE-S.
Adaptando los Vehículos a las Necesidades Locales
En 2017, Nissan alcanzó un récord con 5,820,000 vehículos vendidos globalmente, convirtiéndose, junto con la Alianza Renault-Nissan, en el principal vendedor mundial de automóviles de pasajeros, superando a Volkswagen. Este éxito posicionó la percepción de la marca Nissan en su punto más alto. Según YouGov BrandIndex, Nissan ocupa el quinto lugar entre los 38 principales proveedores de automóviles en el Reino Unido.
Para mantener y mejorar esta percepción, Nissan establece altos estándares en calidad e ingeniería, adaptando sus vehículos a las necesidades locales. El Nissan Technical Centre Europe (NTCE) desempeña un papel clave en garantizar que las características de los nuevos diseños de vehículos cumplan con las expectativas de los consumidores europeos. Dentro de NTCE, el centro técnico en España (NTCE-S) es un referente en desarrollo de tren motriz, ingeniería de vehículos comerciales ligeros y pruebas de calidad.
La Importancia de la Durabilidad
En el Departamento de Función y Durabilidad de NTCE-S, el enfoque principal es validar el rendimiento funcional de los componentes del motor a lo largo de la vida útil del vehículo. Este proceso incluye pruebas exhaustivas en dinamómetros de motor y chasis, así como pruebas de fatiga en pistas de prueba y bancos de ensayo.
“La durabilidad es extremadamente importante,” explica Arturo Barreu. “En Europa, este atributo está estrechamente ligado a la percepción de calidad. Los consumidores esperan que los vehículos duren hasta 20 años, no solo uno.”
Además de la durabilidad, otras características como el confort, la potencia del motor y la eficiencia de combustible también son esenciales en el diseño del vehículo. Esto ha llevado a los equipos de ingeniería a considerar más parámetros en sus pruebas y diseños, incluyendo un enfoque creciente en componentes electrónicos.
Optimizando los Procesos con Simcenter
Para mejorar la ingeniería de durabilidad, NTCE-S adoptó soluciones del portafolio Simcenter de Siemens Digital Industries Software. Estas herramientas permiten un enfoque integral para la ingeniería basada en pruebas.
Hardware Simcenter SCADAS: La portabilidad y versatilidad del sistema Simcenter SCADAS facilita la adquisición de datos en diferentes etapas: dinamómetros de motor y chasis, y pruebas en pista. Su diseño compacto y capacidad de manejar más de 100 canales de datos lo convierten en una herramienta ideal para el equipo.
Software Simcenter Testlab: El software soporta todas las etapas de una campaña de pruebas, desde la adquisición de datos hasta el análisis de fatiga y la predicción de vida útil. Además, permite combinar análisis de durabilidad con datos de ruido, vibración y dureza (NVH) en un entorno unificado.
“La solución acelera la entrega de información crítica sobre durabilidad y simplifica la configuración de análisis en línea,” comenta Guillermo Gonzalez, ingeniero senior de NTCE.
Innovación y Colaboración con Siemens
El equipo de NTCE-S utiliza Simcenter Testlab para sintetizar perfiles de daño equivalentes y emular eventos de fatiga en bancos de prueba, acelerando significativamente los tiempos de validación. Además, la herramienta proporciona análisis confiables y facilita la colaboración mediante informes rápidos y precisos.
“La colaboración con Siemens es esencial para adaptarnos a los cambios y validar nuevos componentes,” concluye Barreu.
Con el uso de Simcenter, NTCE-S no solo ha optimizado sus procesos, sino que también ha consolidado su capacidad para ofrecer vehículos de alta calidad y durabilidad que cumplen con las expectativas del consumidor europeo.
