Siemens
Normalización y digitalización de los procesos para aumentar la eficacia de la producción, reducir los residuos y mejorar la calidad de los datos.
Industria: Productos de consumo y venta al por menor
Aprovechando una reputación establecida y confiable
Las bolsas, incluidos los sacos de basura, películas plásticas y fundas para tubos, son productos indispensables en el día a día. Son utilizados en la mayoría de los hogares y en muchas industrias, como la alimentaria, la de bebidas, el comercio minorista y la construcción. Con sede en Środa Wielkopolska, Polonia, Polipak Sp. z o.o. es un fabricante líder en Europa Central y del Este, y forma parte del Grupo Sarantis, que ha construido una marca confiable y reconocida por millones de consumidores. Destacando por su amplia gama de productos, que incluyen soluciones estándar y a medida, la empresa juega un papel clave en el mercado especializándose en la producción de diversos productos de película plástica.
Digitalización para lograr un crecimiento dinámico
El Grupo Sarantis da gran importancia a la sostenibilidad como elemento clave en su estrategia de negocios. Por ello, Polipak se esfuerza constantemente por aumentar la eficiencia de producción, reducir costos y minimizar su impacto ambiental, todo mientras mantiene la más alta calidad de sus productos, lo cual es su principal diferenciador en el mercado.
Con el objetivo de seguir mejorando sus procesos y fortalecer su posición en el mercado, Polipak necesitaba sistemas que gestionaran de manera integral los procesos de producción, automatizaran la generación de informes y optimizaran el uso de recursos. Además, necesitaban implementar e integrar sistemas para asegurar la compatibilidad sin fisuras entre los sistemas existentes y las divisiones de las empresas del Grupo Sarantis, que operan en diferentes regiones del mundo.
Con el rápido crecimiento del volumen de producción y el aumento del número de máquinas, Polipak debía adoptar herramientas de planificación y gestión más avanzadas. Los métodos tradicionales, como las hojas de datos completadas manualmente, demostraron ser ineficaces para afrontar los desafíos de eficiencia de producción y optimización de recursos.
Para lograrlo, Polipak se asoció con ASKOM, un socio de Siemens Digital Industries Software, para implementar el software Opcenter™ para la planificación avanzada y programación (APS) y como sistema de ejecución de fabricación (MES). Además, Opcenter forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios.
“Necesitábamos una solución que proporcionara trazabilidad y control en cada etapa de la producción”, dice Andrzej Migda, consultor de sistemas de tecnología de la información (IT) en Polipak. “Nuestro objetivo era integrar soluciones digitales modernas para gestionar mejor el complejo proceso de producción en varias etapas. Así que, posteriormente, integramos el APS y el MES de Siemens, que se convirtieron en claves para el crecimiento de la empresa.”
Optimizando procesos y minimizando residuos
Las tres áreas clave de la empresa, el Departamento de Películas, el Departamento de Rodillos y el Departamento de Regranulación, así como el sistema central de dosificación, están estrechamente interconectados como parte de un proceso de producción multietapa. Comienza con un proceso totalmente automatizado para preparar lotes de mezcla de gránulos de materia prima, que incluye una docena de materias primas, aditivos y tintes para cada extrusora por separado, incluidas las máquinas de tres capas para cada tornillo en el sistema central de dosificación.
Una vez que se pone en marcha el proceso de alimentación de la materia prima, se produce la película en las máquinas de extrusión, se enrolla en fardos y luego se transporta al almacén de películas. Cuando se necesita la película para producir bolsas, se transporta al Departamento de Rodillos, donde se producen los productos terminados. Estos procesos de producción de películas y bolsas generan residuos. Aunque Polipak ha logrado reducir la cantidad de residuos, en los niveles actuales de producción, generan alrededor de 5,000 toneladas métricas al año. Una cantidad tan grande requiere un reciclaje eficiente para poder reutilizarse en el proceso de producción.
Cuando comenzó a implementar soluciones digitales personalizadas de Siemens, Polipak operaba con una instalación de producción equipada, entre otras cosas, con 67 extrusoras (incluidas las de tres y dos capas, lo que totaliza 95 tornillos) en el Departamento de Películas, 32 máquinas en el Departamento de Rodillos, líneas de embalaje automatizadas, máquinas para producir regranulado (un tipo de plástico hecho de materiales reciclados) a partir de residuos y un sistema automatizado de dosificación central para alimentar las extrusoras con materia prima.
Las herramientas avanzadas de planificación y gestión de producción, adecuadas para su gran y creciente escala de operaciones, fueron esenciales para asegurar el funcionamiento fluido del sistema. Con las soluciones de Siemens, Polipak puede gestionar eficazmente su infraestructura compleja y optimizar los procesos de producción, compras y ventas, además de minimizar el desperdicio de materia prima.
Apoyo a la toma de decisiones estratégicas
Con Opcenter APS, Polipak automatizó la programación de producción, optimizando el uso de recursos y acelerando el cumplimiento de los pedidos. La empresa reemplazó la planificación de producción anterior, que era lenta y propensa a errores, por un proceso flexible de programación. Este proceso tiene en cuenta la naturaleza multietapa de la producción, las restricciones de producción y la disponibilidad de recursos y materiales, considerando el tiempo de las entregas programadas de materia prima.
Al aprovechar este sistema APS, Polipak también aceleró el proceso de planificación y mejoró el uso de la capacidad. Como resultado, la empresa puede cumplir los pedidos de manera más rápida y eficiente. Al mismo tiempo, el sistema implementado permite ajustarse de manera flexible a los cambios en la producción, incluida una rápida respuesta a fallos de maquinaria o posibles escaseces de materia prima. La integración con otros sistemas, como ERP, MES o el sistema central de control de dosificación, permite un flujo de información sin fisuras, lo que aumenta la precisión de la planificación y permite crear escenarios de producción realistas.
“Usar Opcenter apoya la toma de decisiones estratégicas, permitiéndonos responder rápidamente a las necesidades cambiantes de los clientes o circunstancias”, dice Migda. “Al monitorear la producción en tiempo real, podemos evaluar el progreso del plan, lo cual es clave para mantener una alta productividad y minimizar el tiempo de inactividad.”
Uso de Opcenter para la gestión de calidad de la producción
La implementación de Opcenter Execution Process, una solución MES de Siemens en Polipak, fue un paso clave para utilizar sistemas informáticos en la gestión del proceso de producción. Opcenter Execution Process es el sistema principal para gestionar la producción, junto con otros sistemas, como APS, ERP, el sistema de gestión de almacenes (WMS), el sistema de dosificación central y un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS). Al mantener interfaces, compartir datos y realizar comunicaciones bidireccionales en tiempo real, crea un entorno integrado de gestión de la producción.
Antes de implementar el MES, el monitoreo de la producción y la gestión de datos estaban fragmentados y requerían mucho trabajo manual. Con el sistema, Polipak puede rastrear con precisión el proceso de producción en tiempo real, lo que ha mejorado significativamente la transparencia y el control sobre las operaciones en la planta. El sistema recopila y analiza los datos de las máquinas, permitiendo a la empresa identificar posibles problemas antes de que afecten la eficiencia de la producción.
El uso de Opcenter también permite una mejor sincronización de las actividades operativas, desde la recepción de las materias primas hasta la producción, el empaquetado final y la distribución de productos. La integración de los datos de producción con el sistema MES proporciona visibilidad total a lo largo de la cadena de producción, lo que resulta en una mayor calidad del producto y un desperdicio mínimo. Al mismo tiempo, los procedimientos sin fisuras para recibir productos, productos semifabricados y residuos en el sistema MES permiten a Polipak seguir el rendimiento y los parámetros de calidad en tiempo real y reaccionar ante los problemas a medida que surgen, afectando sus indicadores de rendimiento observados.
Además, el uso de Opcenter Execution Process juega un papel clave en la gestión de la calidad, permitiendo monitorear los parámetros de producción y detectar de manera temprana las desviaciones de los estándares de calidad. Esto reduce los residuos y las quejas, y apoya la mejora continua de los procesos de producción.
Impulsando la sostenibilidad corporativa
La implementación de las soluciones de Siemens en Polipak tuvo un impacto positivo en las operaciones, eficiencia y crecimiento sostenible de la empresa. “Gracias a los sistemas avanzados APS y MES de Siemens, podemos gestionar con precisión nuestros recursos y procesos de producción, lo que fortalece nuestra competitividad”, dice Migda.
Al mejorar cada vez más la gestión de recursos, Polipak aumentó la proporción de regranulado en la producción del 30% al 90% en los últimos años. Este aumento es el resultado de un enfoque estratégico hacia las materias primas, que incluye no solo la compra de regranulado y el procesamiento de sus propios residuos de producción, sino también la compra de residuos limpios de postproducción del mercado. Así, los residuos que antes iban a un vertedero ahora se utilizan como materia prima valiosa, apoyando el rendimiento ambiental de la empresa.
La estrategia para aumentar la proporción de regranulados en la producción requiere asegurar la calidad adecuada de las materias primas. En respuesta, Polipak prevé implementar una planta automatizada de lavado de residuos para finales de este año, lo que permitirá a la empresa producir regranulado incluso a partir de residuos de calidad inferior
Además, mediante el uso de Opcenter, Polipak tiene una mejor trazabilidad para asegurar que todos los residuos reciclados y materiales sean evaluados adecuadamente y utilizados para la producción.
Nueva Comunidad de NX para Expertos en México: Una Serie de Webinars Exclusivos con los Mayores Especialistas en CAD, CAE y CAM
Goaltech Engineering Solutions se enorgullece en presentar su nueva Comunidad de NX para Expertos, una plataforma formativa única en México que brindará acceso exclusivo a una serie de webinars especializados en las áreas de CAD, CAE y CAM. Dirigida a profesionales avanzados en el uso de NX, esta comunidad está diseñada para aquellos que desean perfeccionar sus habilidades y actualizarse con las últimas tendencias y mejores prácticas de la mano de los mayores expertos en México.
Serie de Webinars Bimensuales
Esta serie exclusiva arrancará con una primera sesión el 13 de noviembre a las 10:00 a.m. (hora CDMX) en Microsoft Teams, y continuará con nuevos webinars cada dos meses, donde se abordarán distintos aspectos de NX en profundidad. Cada sesión estará orientada a temas específicos de diseño (CAD), análisis (CAE) y manufactura (CAM), permitiendo a los asistentes sumergirse en contenidos de alto valor técnico y compartir experiencias con expertos reconocidos a nivel nacional.
Acceso a los Mejores Especialistas
Con el respaldo de Goaltech Engineering Solutions, Siemens Partner of the Year en Mesoamérica, la comunidad contará con el apoyo de los especialistas más experimentados en NX de México, quienes compartirán estrategias avanzadas, demostraciones prácticas y responderán a preguntas en vivo para garantizar una experiencia de aprendizaje dinámica y enriquecedora. Esta iniciativa busca no solo ofrecer formación de calidad, sino también construir una red de colaboración entre profesionales de la ingeniería avanzada en México.
La Comunidad de NX para Expertos es una oportunidad inigualable para mantenerse a la vanguardia en el uso de NX y fortalecer las capacidades en cada especialidad. No pierdas la oportunidad de formar parte de esta red de expertos, donde el aprendizaje y el crecimiento profesional son nuestra prioridad.
¡Regístrate y asegura tu lugar en la primera sesión de esta serie de webinars!
El equipo de NASCAR Hendrick Motorsports impulsa su carrera digital con NX, Simcenter y Teamcenter
Industria: Automoción y transporte
Cómo las soluciones de software de Siemens Digital Industries permiten a Hendrick Motorsports aprovechar el gemelo digital para mejorar el rendimiento y la confiabilidad
Hendrick Motorsports es un equipo de NASCAR® reconocido por su éxito y logros en la pista, con sede en un campus de 40,000 metros cuadrados en Concord, Carolina del Norte. A lo largo de su historia, han ganado 12 campeonatos en la serie más importante de NASCAR, consolidando su lugar en la historia del automovilismo.
Retos
- Diseñar, construir y probar una flota de autos que cumpla con las regulaciones de NASCAR.
- Mejorar el acceso a datos para aumentar el tiempo dedicado al análisis y la innovación.
Claves del éxito
- Construir una infraestructura digital en la plataforma Teamcenter.
- Colaborar con Siemens Digital Industries Software para maximizar la efectividad de las nuevas herramientas en cada lanzamiento.
- Utilizar el portafolio de software de Siemens Digital Industries en su totalidad.
Resultados
- Desarrollo rápido de nuevas piezas y ensamblajes que mejoraron el rendimiento y la confiabilidad.
- Uso de NX para evaluar más opciones y optimizar el diseño.
- Facilitación de la minería de datos más rápida y confiable a través de la infraestructura digital.
Como señala Tad Merriman, Gerente de Ingeniería del Taller de Motores de Hendrick Motorsports: “Si podemos aprovechar los cambios en las reglas más rápido, podemos desarrollar e implementar nuevas ideas más rápidamente, y esto puede resultar en ganar carreras. El software de Siemens Digital Industries es una ventaja competitiva”.
Transformando diseños en “piezas físicas”
Desde la década de 1990, Hendrick Motorsports ha utilizado software en su taller de ingeniería de motores, inicialmente empleando software de fabricación asistida por computadora (CAM) para crear trayectorias de herramientas necesarias para operaciones de 3, 4 y 5 ejes. Esto les permitió aumentar la eficiencia y reducir la variabilidad en las piezas.
A medida que incrementaron el uso del software de ingeniería en el diseño y la simulación, comenzaron a ver beneficios significativos, como la capacidad de capturar, documentar y colaborar en los diseños. La integración de herramientas CAD, CAM y CAE redujo la necesidad de importar y exportar datos, minimizando errores y manteniendo a los grupos de ingeniería alineados con las últimas actualizaciones de piezas y diseños.
Desarrollando la infraestructura digital
En 2004, el equipo se dio cuenta de que contaba con datos de diversas áreas que podían vincularse al desarrollo de productos, la producción, las operaciones en pista y la inspección posterior a la carrera. Junto con consultores de Siemens Digital Industries Software, comenzaron a trazar una estrategia de gemelo digital.
Desde el inicio, el equipo eligió la herramienta Teamcenter como la columna vertebral digital. Hendrick Motorsports captura datos de múltiples áreas, incluyendo datos de rendimiento en pista, hojas de construcción y más, todos organizados de manera que facilita el acceso y la colaboración en toda la organización.
Aprovechando el gemelo digital
Para Hendrick Motorsports, cada carrera es como un nuevo lanzamiento de producto. La ingeniería debe continuar desarrollando y produciendo mejoras a lo largo de la temporada, equilibrando las nuevas formas de obtener ventajas de rendimiento con la necesidad de mantener la confiabilidad.
Una de las maneras en que el equipo está trabajando con Siemens Digital Industries Software es a través del Programa de Adopción Temprana, que permite a clientes selectos probar software no lanzado y dar retroalimentación. Esto ha llevado a mejoras significativas en sus procesos de mecanizado, reduciendo el tiempo requerido para generar trayectorias de herramientas y mejorando la calidad.
Creando los mejores diseños posibles
El equipo también ha encontrado en Simcenter una herramienta crítica para su proceso de diseño. Utilizan Simcenter 3D desde el inicio de los nuevos proyectos para evaluar y entender las interacciones entre componentes, lo que les permite optimizar sus diseños y prevenir fallos.
Conclusión
Hendrick Motorsports ha demostrado repetidamente que su asociación con Siemens Digital Industries Software les ayuda a ganar carreras y campeonatos. Desde 1997, el equipo ha ganado más de 300 carreras y 14 campeonatos en los tres niveles nacionales de NASCAR, y no muestra señales de detenerse.
“El beneficio clave que los productos de Siemens nos brindan es la velocidad de respuesta para realizar cambios competitivos y mejorar el rendimiento en la pista en un tiempo limitado”, concluye Jim Wall, director de programas de motores.
Las soluciones y servicios de Siemens Digital Industries Software permiten a FAW desarrollar un enfoque de modelado coherente
Industria: Automotriz
Diseñando Vehículos Inteligentes
El Centro de I+D de China FAW Co., Ltd., es la instalación de investigación, desarrollo, prueba e inspección más grande de la industria automotriz en China y un centro tecnológico clave para el fabricante de equipos originales (OEM), FAW Group Corporation, y el gobierno chino. Esta empresa se centra en desarrollar vehículos comerciales y componentes automotrices, con experiencia en ingeniería que cubre el ciclo completo de desarrollo de vehículos.
Como parte de la iniciativa “Made in China 2025”, el Centro de I+D de FAW ha asumido el reto de establecer funciones de investigación y desarrollo (I+D) para el departamento de vehículos de redes inteligentes con el fin de crear vehículos inteligentes. La electrificación y automatización de funciones de conducción aumentan la complejidad del sistema y requieren la validación anticipada de los controladores.
El desarrollo de vehículos inteligentes es un enfoque actual de muchos fabricantes de automóviles en China y en todo el mundo. Para el Departamento de I+D de Vehículos de Redes Inteligentes de FAW, la creación de vehículos avanzados supone un desafío importante, ya que exige un uso intensivo de tecnologías avanzadas de desarrollo.
Implementación de Ingeniería de Sistemas Basada en Modelos
El departamento de I+D de Vehículos de Redes Inteligentes de FAW necesitaba un proveedor con experiencia en modelado completo de vehículos, incluyendo modelado de planta en tiempo real y desarrollo de controles. Además, querían mejorar su proceso de desarrollo, buscando un socio abierto a compartir sus conocimientos y metodologías.
Zheng Lei, director de la oficina administrativa del Departamento de I+D de Vehículos de Redes Inteligentes de FAW, comenta: “Necesitábamos realizar simulaciones fuera de línea usando el modelo completo del vehículo para analizar su rendimiento y cumplir con la demanda de simulación en tiempo real en la plataforma de prueba hardware-in-the-loop. También queríamos un socio tecnológico que aumentara nuestro conocimiento interno mediante un servicio de transferencia tecnológica”.
Con la ayuda de los servicios de ingeniería de Simcenter y del software Simcenter Amesim™ de Siemens Digital Industries Software, FAW implementó la ingeniería de sistemas basada en modelos (MBSE). Este software les permite crear modelos de diferentes niveles de complejidad, lo que optimiza el desarrollo de vehículos. Además, lograron realizar pruebas híbridas de hardware-in-the-loop (HiL) para la verificación de controles y la validación de modelos.
Simcenter Amesim proporciona un entorno de desarrollo accesible y abierto que facilita el modelado conjunto y la colaboración efectiva entre diferentes departamentos, así como entre departamentos y proveedores. “Esto permite un enfoque de modelado coherente, incluso con distintos niveles de complejidad del modelo en el proceso de desarrollo”, agrega Zheng.
Colaboración sin Interrupciones
Los equipos de FAW y Simcenter Engineering trabajaron conjuntamente para construir un marco sólido de análisis de dinámica vehicular avanzado para simulaciones tanto fuera de línea como en tiempo real. El equipo de Simcenter ayudó a FAW a validar virtualmente unidades de control electrónico (ECU) del vehículo, como la dirección asistida eléctrica (EPS), el programa de estabilidad electrónica (ESP) y el sistema de frenos antibloqueo (ABS).
Los expertos de ingeniería asistieron a FAW en la definición de procesos, integración de modelos, y construcción de escenarios para pruebas en HiL. Finalmente, Simcenter Engineering también colaboró en el desarrollo de un modelo de control predictivo en tiempo real (MPC) para el control de trayectoria del vehículo, un procedimiento sistemático y optimizado para diseñar sistemas de control complejos y multivariables.
Aprovechando Simcenter para Incrementar Competitividad
Gracias al uso de Simcenter Amesim y la experiencia de Simcenter Engineering, FAW completó un proyecto de modelado en tiempo real para un vehículo desarrollado de forma independiente. La simulación y prueba en HiL les permitieron realizar pruebas y depuración de controladores mediante simulación virtual, reduciendo significativamente el ciclo de desarrollo del sistema de control eléctrico del vehículo.
Todas las unidades del departamento de FAW utilizan Simcenter Amesim para el diseño de sistemas vehiculares, lo que facilita la integración de sistemas, validación de controles, simulación en HiL y verificación de modelos. Funcionalidades específicas como modelos de motor de alta frecuencia y herramientas de reducción de modelos en tiempo real han optimizado el proceso de diseño y pruebas.
Fortaleciendo la Competitividad
El Centro de I+D de China FAW ha sido líder en el área de simulación y prueba en HiL en China, esforzándose por alcanzar los estándares internacionales. “Gracias a las soluciones de Simcenter, ahora tenemos la capacidad de modelar de forma independiente, lo cual nos hace aún más competitivos”, afirma Zheng. “Seguiremos colaborando con proveedores de clase mundial como Siemens Digital Industries Software para seguir avanzando en el desarrollo de productos y tecnologías”.
Dr. Zheng Lei, Director de la Oficina Administrativa del Departamento de I+D de Vehículos de Redes Inteligentes, Centro de I+D de China FAW Group Corporation
Fuimos reconocidos como Siemens Partner of the Year: Meso America por octavo año consecutivo
En Goaltech Engineering Solutions, estamos inmensamente orgullosos de haber sido galardonados como Siemens Partner of the Year: Meso America por octavo año consecutivo. Este reconocimiento marca un hito en nuestra trayectoria, destacando nuestra dedicación a la excelencia y nuestro compromiso inquebrantable con la innovación en soluciones tecnológicas avanzadas. Nos honra profundamente ser distinguidos por una compañía de talla mundial como Siemens, líder en tecnología, digitalización e innovación industrial.
Este logro no es solo un reconocimiento a nuestro trabajo, sino también a nuestra visión como empresa. Desde nuestros inicios, en Goaltech hemos buscado transformar los desafíos de nuestros clientes en soluciones que optimicen sus procesos, impulsen su eficiencia y contribuyan al éxito de sus negocios. Este premio nos motiva a redoblar nuestros esfuerzos para seguir ofreciendo un servicio excepcional y continuar apoyando a nuestros clientes en la adopción de tecnologías que potencien sus capacidades en un mercado en constante cambio.
Recibir este premio no sería posible sin el esfuerzo y la dedicación de cada miembro de nuestro equipo, quienes día a día brindan lo mejor de sí para superar expectativas y llevar nuestra empresa a nuevos niveles de innovación y servicio. Este reconocimiento también es un reflejo de la confianza y la colaboración de nuestros clientes, quienes han sido parte fundamental de nuestro crecimiento y consolidación.
Agradecemos a Siemens por este prestigioso galardón, que reafirma nuestro lugar como referentes en ingeniería y tecnología. Estamos entusiasmados por lo que el futuro nos depara y comprometidos a seguir entregando soluciones de vanguardia que acompañen a nuestros clientes en su transformación digital y en sus propios caminos hacia el éxito. ¡Este reconocimiento es solo el comienzo de todo lo que estamos preparados para lograr juntos!
Autobuses con cero emisiones
Industria: Automotriz
Transición hacia autobuses de cero emisiones: Desafíos y Soluciones
Cuando se considera el cambio a autobuses de cero emisiones, la transición puede parecer costosa al principio. Sin embargo, el fabricante de autobuses VDL descubrió que cambiar a un autobús eléctrico es incluso más económico por kilómetro que uno diésel. Nos reunimos con Anouk Hol, especialista en aerodinámica y energía de VDL, para hablar sobre esta tendencia y los desafíos que conlleva.
Similitudes entre la industria automotriz y la de autobuses
Existen muchas similitudes entre las industrias automotriz y de autobuses. “Podemos aprender de los fabricantes de automóviles, por ejemplo, al utilizar las mismas celdas y paquetes de baterías”, menciona Hol. No obstante, en los autobuses, estas baterías deben ser más grandes debido a su mayor capacidad de uso. Los autobuses recorren fácilmente entre 300 y 500 kilómetros al día, y su comportamiento, como la baja velocidad y las constantes paradas, es muy diferente al de un automóvil.
Desafíos en el diseño de autobuses de cero emisiones
Con esta nueva orientación, VDL tuvo que fortalecer su conocimiento en software y control, ya que ahora no solo suministran un autobús, sino todo un sistema que incluye infraestructura de carga y asistencia a los clientes en la planificación de horarios. “Al cambiar a autobuses de cero emisiones, también cambiamos de suministrar un autobús a proporcionar un sistema”, explica Hol.
Las ciudades requieren diferentes infraestructuras de carga, desde servicios 24/7 que necesitan carga rápida en las paradas hasta servicios más ligeros que pueden depender de baterías más grandes con cargas lentas una o dos veces al día.
Uso de la modelación en el proceso de desarrollo
Aquí es donde la necesidad de herramientas de simulación y modelado comenzó a crecer. Era esencial determinar la mejor configuración antes de llegar a la fase de ingeniería y prototipos, lo que permitía ofrecer a los clientes soluciones optimizadas para sus necesidades.
El software Simcenter™ Amesim™ se utilizó para diversos propósitos, desde mapear el flujo de energía en el vehículo hasta optimizar el tamaño de la batería y reducir los tiempos de carga.
Modelado detallado de celdas y paquetes de baterías
Primero, VDL creó modelos detallados de las celdas y paquetes de baterías para realizar simulaciones sobre su comportamiento. Combinando todos los componentes de un autobús, incluyendo la unidad de control del vehículo, VDL podía predecir con precisión diversos comportamientos y optimizar la selección de proveedores.
Mapeo de flujos de energía
Además, la simulación se utilizó para mapear los flujos de energía dentro del vehículo. Esto se logró al combinar el software Simcenter Amesim con Simcenter™ STAR-CCM+™ para importar información en 3D, permitiendo un análisis más detallado de comportamientos complejos como la refrigeración de la batería.
Sistemas de gestión de baterías
Simcenter también fue utilizado para validar estrategias de control de baterías, conectando modelos eléctricos y térmicos para ajustar parámetros y mejorar la gestión de la energía del vehículo.
Los modelos de simulación ayudaron a VDL a analizar distintos perfiles de uso, lo que permitió a los clientes comprender claramente la selección de componentes.
Karma Automotive resucita su emblemático vehículo eléctrico con soluciones Siemens
Industria: Automotriz
Karma Automotive, un fabricante de vehículos eléctricos de lujo, ha resucitado un icónico sedán híbrido eléctrico utilizando soluciones de Siemens para optimizar su proceso de desarrollo. Con sede en Irvine, California, y propiedad de Wanxiang Group, Karma se enfrentó al desafío de desarrollar un sedán híbrido de lujo, mejorar el rendimiento NVH (ruido, vibración y dureza) y reducir el número de iteraciones de diseño.
Para superar estos retos, la empresa digitalizó sus procesos de desarrollo y contó con la asistencia experta de los servicios de ingeniería de Simcenter. Además, utilizó una combinación de simulación y pruebas en el desarrollo del vehículo y adoptó Polarion ALM para gestionar el ciclo de vida del software.
Resultados:
- Superaron la optimización del rendimiento NVH, mejorando el proceso de desarrollo en su totalidad.
- Mejoraron el NVH con un mínimo número de iteraciones de diseño.
- Integraron las pruebas y la simulación en una única plataforma.
- Facilitó la colaboración entre equipos y divisiones mediante un intercambio de datos más fluido.
El director técnico de Karma Automotive, Bob Kruse, destacó que gracias a los servicios de consultoría y las herramientas de software de Siemens, lograron optimizar el proceso con un mínimo de iteraciones, asegurando la precisión y eficiencia desde las primeras etapas del desarrollo.
La aparición de los autos deportivos eléctricos:
La electrificación ha revolucionado la industria automotriz, con más de 12 millones de vehículos híbridos o eléctricos vendidos en todo el mundo. Aunque los autos eléctricos aún no dominan las carreteras, han cambiado la percepción, y marcas de lujo como Tesla, BMW, Jaguar y Porsche han lanzado modelos eléctricos y híbridos de alto rendimiento.
Karma Automotive, una startup de California, surgió de los activos de Fisker Automotive en 2014. Aunque mantuvo el diseño italiano atractivo de Fisker, mejoró significativamente la tecnología, creando un sedán de lujo híbrido que combina lo mejor del diseño original con avances tecnológicos modernos.
La optimización del NVH en un auto deportivo híbrido-eléctrico:
Uno de los grandes retos en los autos híbridos es gestionar el ruido del motor, ya que la ausencia de ruido del motor de combustión hace que otros sonidos, como el ruido de la carretera o del sistema HVAC, sean más notorios. Karma recurrió a Simcenter 3D y Simcenter Testlab para equilibrar la reducción de ruido sin afectar negativamente otros atributos, como el peso o la durabilidad.
El uso simultáneo de simulación y pruebas permitió a Karma optimizar de manera eficiente el rendimiento NVH, utilizando una combinación de modelado híbrido y pruebas físicas. Simcenter 3D ayudó a simular componentes en desarrollo, mientras que Simcenter Testlab permitió validar estos modelos mediante datos de pruebas físicas.
Servicios de consultoría e ingeniería de Simcenter:
Además de las herramientas de software, los servicios de consultoría e ingeniería de Simcenter fueron cruciales para el éxito del proyecto. Estos servicios permitieron a Karma optimizar tanto el desarrollo del producto como del proceso, y redujeron las correcciones de última hora durante la fase de validación.
El valor añadido de Polarion:
Para gestionar las múltiples capacidades de software y facilitar la colaboración entre equipos y divisiones, Karma adoptó Polarion ALM. Esta herramienta les permitió realizar un seguimiento detallado de los objetivos desde el nivel del vehículo hasta el nivel de componentes, asegurando un control total sobre el ciclo de vida de las aplicaciones y mejorando la agilidad en el proceso de desarrollo.
Conclusión:
Gracias a los servicios de Siemens, Karma Automotive no solo cumplió, sino que superó sus objetivos técnicos. La combinación de simulación y pruebas, junto con un proceso optimizado, les permitió lanzar con éxito su sedán híbrido de lujo al mercado. Con este proceso bien establecido, Karma está preparada para afrontar nuevos desafíos y ampliar su oferta de vehículos eléctricos en el futuro.
