Siemens
NX CAM, es nombrado número 1 en software CAM en G2
El informe G2 Spring 2024 ya está aquí y NX CAM ocupa el primer puesto en software CAM.
Los expertos en fabricación, como muchos de los lectores de este blog, han reconocido a NX CAM como líder en la categoría de software CAM (fabricación asistida por ordenador). Con las opiniones de casi 100 programadores CNC, NX CAM destaca entre otras opciones de software CAM, como se muestra en el informe G2 Grid en directo que aparece a continuación:
Esto demuestra nuestro compromiso con el desarrollo del software CAM más completo y avanzado, escalable y perfectamente integrado en Siemens Xcelerator, nuestra completa cartera de software para la transformación digital.
Nuestros usuarios, que nos proporcionan información constante, lo hacen posible. Basándonos en sus comentarios, incorporamos nuevas capacidades significativas y potentes en cada nueva versión para abordar los requisitos de mecanizado más exigentes y mejorar la experiencia general de CAM. Durante la primavera de 2024, NX CAM obtuvo 7 distintivos más de nuestros usuarios de todo el mundo y de los principales sectores, incluidos los de automoción, aeroespacial y maquinaria industrial.
¿Qué ventajas ofrece el software CAM nº 1?
Aunque seleccionar el software CAM adecuado para sus trabajos de mecanizado puede resultar complicado, G2 facilita la toma de decisiones. Proporciona criterios de comparación destacados para ayudar a los programadores CNC a comprender y diferenciar las características distintivas de cada proveedor de software CAM.
De CAD a CAM
La transición de CAD a CAM es esencial porque garantiza un flujo continuo de los datos de diseño al proceso de fabricación, facilitando un proceso de producción eficaz.
NX CAM es capaz de leer cualquier formato CAD estándar. Los clientes encuentran la mayor ventaja cuando utilizan la funcionalidad CAD/CAM integrada en NX. Garantiza una transición fluida del modelo de pieza CAD al entorno CAM para crear las operaciones de mecanizado necesarias para fabricar la pieza.
Al mantener la asociatividad entre los datos CAD y CAM, los cambios de diseño se reflejan automáticamente en el proceso de mecanizado, lo que permite un flujo de trabajo fluido y minimiza las repeticiones.
Programación CNC
Para programar eficazmente los componentes cada vez más exigentes, las empresas de fabricación necesitan equipar a los programadores con un potente software CAM.
Por eso es crucial que el software sea fácil de usar y a la vez capaz. Esto permite a los programadores definir más rápidamente el proceso de mecanizado de piezas de cualquier complejidad, al tiempo que tienen un control total de todos los parámetros de mecanizado. Con NX CAM, obtendrá flujos de trabajo CNC optimizados incluso para el mecanizado de 5 ejes más complejo.
Para piezas prismáticas, NX CAM simplifica la programación CNC con sus funciones automatizadas de mecanizado basado en características. Puede programar piezas completas con muchas (a veces cientos de) características (por ejemplo, cajeras, agujeros compuestos y ranuras) en cuestión de minutos, ahorrando horas de valioso tiempo de programación. Al automatizar las tareas repetitivas y reconocer las características de mecanizado, NX CAM ayuda a los programadores a reducir el tiempo de mecanizado hasta en un 90%.
Mecanizado CNC
Las estrategias avanzadas de trayectorias de herramientas permiten a los fabricantes de piezas lograr una mayor eficiencia y mejorar la calidad de las piezas. NX CAM proporciona una gama de sendas que ayudan a agilizar el proceso de mecanizado y a reducir el tiempo total de mecanizado. Operaciones como el desbaste adaptativo 3D aceleran considerablemente la generación de sendas, lo que aumenta la velocidad de programación de piezas para el usuario y ayuda a eliminar la mayor parte del material un 60% más rápido que con los métodos tradicionales. Con las estrategias de acabado fluido de NX CAM, los usuarios consiguen un acabado superficial de espejo, al tiempo que prolongan la vida útil de la herramienta y mejoran la productividad global.
Datos que respaldan la clasificación
Los clientes evaluaron el software CAM mediante el marco de puntuación de G2. A continuación se ofrece información detallada sobre la valoración de NX CAM por parte de los usuarios en algunas de las funciones clave:
Escuche lo que dicen nuestros usuarios
Obtenga más información sobre el software NX CAM y conozca las opiniones directas de los usuarios de NX CAM sobre sus aspectos favoritos del producto:
Maximizar la eficiencia: Integración de la planificación del diseño en la producción de baterías
Industria: Baterías
La producción de baterías se desarrolla en un panorama dinámico de fabricación. La eficiencia es la piedra angular del éxito. En ningún lugar es esto más evidente que en el ámbito de la producción de baterías para automóviles, donde la precisión y la optimización son primordiales. En EBZ Group, un faro de innovación en la industria del transporte, Louisa Christin, gestora de proyectos senior en planificación de la producción, lidera la mejora de la producción de baterías mediante la integración de la planificación del diseño en la simulación del flujo de materiales.
Liberar el potencial
El viaje de Louisa Christin al mundo de la ingeniería mecánica en la Universidad de Ciencias Aplicadas Ravensburg-Weingarten sentó las bases para su trabajo pionero en EBZ. Desde que se incorporó a la empresa en 2018, es responsable de proyectos de planificación de la producción, centrándose especialmente en las instalaciones de producción de carrocerías y baterías. Su experiencia se extiende a la simulación del flujo de materiales, donde ha sido fundamental en la implementación de simulaciones estáticas y dinámicas utilizando el software Siemens Tecnomatix Plant Simulation.
El poder de la integración
En su conferencia, Louisa arrojará luz sobre las sinergias entre la planificación del diseño y la simulación del flujo de materiales, haciendo hincapié en las ventajas de su integración en el contexto de la producción de baterías. Combinando estas metodologías, las empresas pueden obtener información muy valiosa sobre sus procesos de producción, lo que se traduce en una mayor eficiencia, una reducción de los costes y una mejora de la calidad.
Afrontar los retos
Basándose en experiencias del mundo real, Louisa presentará tres casos de uso convincentes del negocio de proyectos de EBZ. Cada caso proporcionará una visión global del proyecto, destacando las diferencias entre la producción de baterías en la simulación de flujo de materiales con y sin implementación de layout. Los asistentes comprenderán en profundidad la evolución de la producción de baterías en la simulación del flujo de materiales y los retos encontrados en el camino.
Obtener beneficios
Louisa se adentrará en el corazón de cada caso de uso, debatiendo los mayores retos a los que se ha enfrentado y las estrategias empleadas para superarlos. Los asistentes podrán conocer los beneficios tangibles que se han derivado de la integración de la planificación del diseño en la simulación del flujo de materiales, como el aumento del rendimiento, la optimización del uso de los recursos y la racionalización de los procesos.
Al integrar a la perfección la planificación del diseño con la simulación del flujo de materiales, las líneas automatizadas de producción de baterías diseñadas por EBZ no sólo optimizan la eficiencia, sino que también nos impulsan hacia un futuro en el que la precisión y la innovación convergen para impulsar la industria del automóvil.
Louisa Christin, production planning, EBZ Group
Vuelve Assembly 2024 de Siemens a México
Se ha anunciado la fecha y ubicación de Assembly 2024, la cita es el 27 de mayo, en Tecnológico de Monterrey Campus Ciudad de México, Este es un evento diseñado específicamente para los líderes de la manufactura. Conecta, aprende y actualízate en las últimas tendencias de la industria 4.0 de la mano de los expertos.
Vive el regreso del evento insignia de Siemens Digital Software México, en el que cubrirán una gran variedad de temas en más de 30 masterclasses
– Inteligencia Artificial
– Metaverso Industrial
– Digitalización de Procesos
– Manufactura Digital
– Gemelos Digitales
– Internet Industrial de las Cosas
Regístrate aquí para asistir a este gran evento: https://goal-tech.com.mx/assembly2024mexicogoaltech/
Revolución en los sistemas de refrigeración de automóviles con ESTRA y Opcenter MES
Industria: Automóvil
Un socio de confianza para la refrigeración de vehículos
Los sistemas de refrigeración de vehículos son indispensables, ya que no sólo mejoran el confort de los ocupantes, sino que mantienen la temperatura interna correcta del vehículo y protegen los componentes clave. Prolongan la vida útil de los motores y garantizan un rendimiento adecuado, reduciendo las emisiones nocivas de los gases de escape. Por lo tanto, las mayores empresas de automoción quieren componentes de alta calidad, lo que significa cooperar con socios que puedan garantizar la calidad de sus productos.
ESTRA Automotive Systems (ESTRA) es líder mundial en la industria de sistemas de refrigeración para automóviles. Lleva operando con su nombre actual desde 2019, pero su historia en la industria de la automoción se remonta a 1998. Fue entonces cuando comenzó a construir su posición, especializándose en el diseño, validación y producción de componentes y sistemas térmicos para vehículos. Hoy en día, sus operaciones incluyen oficinas y centros tecnológicos en todo el mundo, así como 14 plantas de producción, incluida una en Zabrze, Polonia.
Aquí es donde la empresa fabrica módulos de refrigeración para la cadena cinemática de los vehículos, incluidos condensadores refrigerados por líquido, intercambiadores de calor, radiadores y condensadores. Gracias a sus muchos años de experiencia y competencias en sistemas de refrigeración, ESTRA ofrece soluciones para motores de combustión interna (ICE) y vehículos eléctricos e híbridos. Para estos tipos de vehículos, ESTRA proporciona soluciones adaptadas a sus características únicas y las fabrica con la máxima atención al detalle.
Uso de Opcenter para un MES global
El sector de la automoción exige a las empresas que cumplan estrictos requisitos de calidad del producto, validación de procesos y certificación. Con la creciente sofisticación de los automóviles y sus sistemas, las expectativas de los fabricantes en cuanto a la calidad de los componentes individuales de los socios externos también están cambiando. Debido a estos estrictos requisitos y procesos de fabricación, ESTRA buscó e implantó un sistema de ejecución de fabricación (MES), que integró en sus mercados asiáticos. Sin embargo, integrar este sistema a escala mundial significaba que el sistema actual no sería suficiente debido a los problemas de soporte y estandarización.
Al construir una nueva fábrica en Polonia, ESTRA empezó a buscar soluciones globales estandarizadas que tuvieran un soporte local completo. Querían una solución que permitiera una supervisión y un control precisos de los procesos de producción en tiempo real para detectar y responder rápidamente a cualquier irregularidad y situación imprevista. Con la ayuda de ASKOM, socio certificado de gestión de operaciones de fabricación (MOM) de Siemens Digital Industries Software, la empresa decidió integrar el software Opcenter™, que forma parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator, en la planta de Zabrze. El uso de Opcenter proporcionó a la empresa una gama completa de servicios y asistencia técnica implantados localmente.
“Queríamos encontrar una solución de alcance mundial que contara con el apoyo técnico local que necesitábamos”, afirma Waldemar Wojtasz, coordinador de MES y responsable del cambio en ESTRA. “Pudimos alcanzar nuestros objetivos cooperando con Siemens y ASKOM”.
Cuando se implantó Opcenter, la planta empleó soluciones para adaptarse al diseño del condensador de uno de sus principales fabricantes de equipos originales (OEM) de automoción. El siguiente paso fue utilizar Opcenter Execution Discrete, un sistema de ejecución de la producción, para gestionar operaciones de montaje complejas. Utilizando su versión base con funcionalidades básicas, ESTRA pudo recopilar datos para crear una solución personalizada que les permitiera desarrollar productos establecidos mientras evolucionaban el sistema.
“La flexibilidad de la solución era fundamental para nosotros”, afirma Wojtasz. “Queríamos implantar una solución que se adaptara a nosotros, a nuestras necesidades y a la naturaleza de la producción, en lugar de tener que adaptarnos a las tecnologías. Esta fue, sin duda, una valiosa ventaja de cooperar con ASKOM y Siemens”.
Mejora de la calidad de la producción
Aprovechando Opcenter Execution Discrete, que utiliza un conjunto de funcionalidades estándar y específicas de la empresa, los trabajadores de ESTRA pueden gestionar más eficazmente las órdenes de producción, llevando a cabo los procesos de producción con mayor rapidez y manteniendo al mismo tiempo unos estándares de alta calidad. Dado que las máquinas verifican la mayoría de los componentes, lo que contribuye a reducir los errores, la empresa puede garantizar la calidad del producto y detectar cualquier deficiencia en una fase más temprana. Esto permite a la empresa tomar medidas para evitar y minimizar situaciones en las que sería necesaria una acción correctiva.
Dado que la gestión de etiquetas y el control de calidad de la planta de ESTRA están más automatizados y son más precisos, la empresa puede reducir el riesgo de productos defectuosos. Además, al utilizar Opcenter Execution Discrete, la empresa pudo introducir la trazabilidad completa del proceso de producción. Esto es importante en el sector de la automoción para el seguimiento de cada componente, desde el momento en que la materia prima entra en producción hasta el producto final. ESTRA puede almacenar la información durante los próximos 30 años.
Gracias al MES, que actúa como sistema nervioso y cerebro de la fábrica, la empresa puede gestionar digitalmente grandes cantidades de información y reducir el papeleo. “El MES es como un sistema policial que mantiene el orden”, explica Wojtasz. “Cada radiador que producimos tiene su propia identidad en el sistema, recibiendo un código en su núcleo en el proceso para rastrear y registrar su historial. Así es como ESTRA, y nuestros clientes, saben exactamente dónde ha estado el producto y cómo se ha comportado durante cada fase de producción.”
Al integrar Opcenter Execution con la planificación de recursos empresariales (ERP) de SAP, ESTRA pudo proporcionar un flujo coherente de información entre los sistemas empresariales y de producción. Esto ayudó a la empresa a aumentar su eficacia operativa y a mejorar la gestión de los datos de las órdenes de producción y de los materiales. Al transferir datos entre el sistema y la línea de producción en tiempo real, pudieron crear un tiempo de ciclo planificado, reduciendo el tiempo de ciclo de producción a menos de 1 minuto.
Además, al integrar Opcenter Execution con el estándar Open Platform Communications Unified Architecture (OPC UA) en los sistemas de automatización de varios proveedores, ESTRA pudo automatizar aún más los procesos de producción. Dado que las empresas recopilan los datos del proceso directamente de las máquinas, los sistemas proporcionan valiosa información sobre el rendimiento de la línea de producción, optimizando y evitando los tiempos de inactividad. El equipo de producción tiene acceso a diversos indicadores clave de rendimiento (KPI) en tiempo real y los utiliza para tomar decisiones rápidas, garantizando la eficiencia y competitividad de la fábrica en el sector de la automoción.
Además, ESTRA creó un proceso de producción más flexible y mejoró la transparencia de la empresa mediante la integración vertical de la tecnología de la información (TI) y la tecnología operativa (TO). Por ejemplo, pudieron conectar el taller con la planta superior.
“Tener estos conocimientos al alcance de la mano nos permite responder a problemas de diversa gravedad”, afirma Wojtasz. “Gracias a Opcenter, podemos responder a problemas triviales relacionados con la disposición de las piezas del producto en la línea de producción hasta problemas más importantes como la falta de información que podría dar lugar a medidas correctivas.”
Hacia una mayor automatización
La fábrica de ESTRA en Zabrze está en constante evolución, ya que la empresa incorpora periódicamente nuevas máquinas y líneas de producción. ESTRA está implementando estas mejoras para satisfacer las necesidades específicas de los clientes y automatizar aún más la fábrica.
Los próximos pasos incluyen la implantación de un plan de mantenimiento preventivo para reducir aún más los tiempos de inactividad. Utilizando un sistema MES para organizar los datos recogidos en tiempo real de las máquinas, la empresa puede acceder a la información para definir el alcance del trabajo de mantenimiento de la línea y el parque de maquinaria.
Además, ESTRA pretende integrar el software Teamcenter®, que también forma parte de Siemens Xcelerator, para conseguir un proceso de fabricación de bucle cerrado y una solución que incluya la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), ERP y MES. Esto podría proporcionar a la fábrica de ESTRA más oportunidades de crecimiento, permitiendo un intercambio de información sin fisuras y la interacción en los mundos físico y virtual. Además, la empresa puede dar un paso más hacia la consecución de la excelencia operativa y reforzar su posición en el sector de la automoción.
A medida que evoluciona la industria de la automoción, se abren nuevas oportunidades a través de las tecnologías; sin embargo, esto puede causar problemas de calidad de producción, validación y certificación. Fabricantes como ESTRA están aprovechando el apoyo de socios de confianza, como Siemens y ASKOM, y las soluciones disponibles en su búsqueda de la excelencia y la innovación. “Gracias a Opcenter, nuestros clientes obtienen mejores productos y nosotros ahorramos dinero al minimizar el número de acciones correctivas”, afirma Wojtasz. ESTRA constituye un modelo para otras empresas, ya que muestra cómo cumplir eficazmente las rigurosas normas del sector y las expectativas de los clientes, manteniendo al mismo tiempo la seguridad y eficacia de los procesos”.
Impulsar la fabricación farmacéutica sostenible con software de simulación de fábricas
Industria: Farmacéutica
Descubra cómo las soluciones Siemens Tecnomatix Plant Simulation y Opcenter ayudan a digitalizar la fabricación farmacéutica para lograr una eficiencia sostenible.
En el corazón de Glasgow, Escocia, el Medicines Manufacturing Innovation Centre (MMIC) encabeza un viaje transformador dentro de la industria farmacéutica. CPI, catalizador de la innovación tecnológica, inauguró el MMIC, líder mundial, para subir el listón de la fabricación farmacéutica redefiniendo el futuro de la producción farmacéutica con tecnología digital de vanguardia, experiencia colaborativa y prácticas de fabricación más sostenibles. El MMIC es una colaboración única entre CPI y 23 organizaciones asociadas de todos los sectores.
MMIC es un centro de innovación colaborativo de acceso abierto específico para la fabricación farmacéutica, lo que significa que trabajan con numerosos socios, como gigantes de la industria como GSK, Pfizer y Novartis, así como socios de empresas, instituciones académicas y organismos gubernamentales Su colaboración para la fabricación farmacéutica tiene como objetivo ofrecer innovación que impulse nuevos procesos y productos en la industria farmacéutica utilizando soluciones de digitalización de Siemens para abordar cuestiones como el desarrollo de procesos de fabricación más sostenibles.
El singular reto de la fabricación farmacéutica
MMIC trabaja con empresas farmacéuticas, así como con empresas tecnológicas y fabricantes de equipos que proporcionan tecnología para ayudar a la industria. Sin embargo, uno de los retos del centro tiene que ver con mantener el verdadero sentido de la colaboración a través de la digitalización mediante la creación de una arquitectura estándar que permita a las fábricas construir de forma coherente. Esto incluye agilizar los procesos, acelerar el desarrollo y reducir los residuos y el consumo de energía, que es donde entra en juego la Simulación de Planta de la cartera Tecnomatix®. Al crear un gemelo digital basado en datos reales, Tecnomatix permite a los operarios optimizar los procesos, minimizar los residuos y mejorar la eficiencia. El gemelo digital es el motor de innovación del centro. Con él, las empresas farmacéuticas pueden diseñar desde el producto individual más pequeño hasta los procesos de fabricación, pasando por toda la fábrica, y detallar y ajustar cada uno de ellos según sea necesario. Desde identificar qué materiales funcionan bien hasta almacenar los productos acabados, Tecnomatix Plant Simulation permite a los operarios elegir los módulos adecuados, realizar pruebas y evitar cuellos de botella.
La herramienta que más hemos utilizado para nuestros gemelos digitales de diseño es Tecnomatix. Nuestros socios industriales fijan nuestra ambición digital y mi equipo la cumple.
El éxito de la gran farmacéutica también radica en el aprovechamiento de Siemens Opcenter™ Execution junto con Tecnomatix. Esta integración perfecta entre el software de fabricación digital de Siemens es un ejemplo perfecto de cómo la cartera Siemens Xcelerator garantiza una experiencia optimizada para los usuarios de software. Opcenter es un elemento clave del gemelo digital, que garantiza que la ejecución de la fabricación se realiza correctamente y proporciona una trazabilidad completa del producto y del proceso. MMIC puede garantizar ahora el seguimiento de la información, el control regulado de los procesos y la simplificación de los procesos de aprobación. Con cuadros de mando personalizados que consolidan los datos de varios sistemas, el personal puede tomar decisiones más rápidas y con más información, impulsando la eficiencia y la agilidad.
La simulación de planta Tecnomatix y el software Opcenter impulsan el éxito de la fabricación
En el núcleo de la innovación se encuentra el gemelo digital, impulsado por Tecnomatix. El software de simulación de fábrica permite a las empresas farmacéuticas diseñar y ajustar todos los aspectos de los procesos de fabricación, desde productos individuales hasta fábricas enteras. Mediante la simulación de escenarios y la identificación de soluciones óptimas, Tecnomatix impulsa la eficiencia y minimiza los residuos. Por no mencionar que los datos en tiempo real mejoran aún más la precisión de la simulación, gracias a los servicios de localización en tiempo real (RTLS) de Simatic®, que proporcionan información sobre el movimiento de objetos dentro de las instalaciones. Esta integración cierra el bucle entre la simulación y la realidad, facilitando la mejora y optimización continuas.
Más allá del aumento de la eficiencia, el centro adopta la sostenibilidad como principio básico. En colaboración con los consultores de Siemens, MMIC pudo implantar la automatización, optimizar los procesos y adoptar soluciones de edificios inteligentes para reducir su huella de carbono. La lucha por la sostenibilidad es primordial para MMIC, que cuenta con las soluciones de digitalización de Siemens. Tecnomatix Plant Simulation surge como piedra angular en el camino de la industria farmacéutica hacia la sostenibilidad y la eficiencia. Mediante la optimización de procesos, la reducción de residuos y la adopción de la digitalización, MMIC sienta un precedente para las prácticas de fabricación limpias y sostenibles. Con Tecnomatix como factor impulsor del éxito, el futuro de la fabricación farmacéutica se presenta más brillante, ecológico y eficiente que nunca.
Siemens Energy anuncia la implementación de 1 megavatio de potencia de generación mediante paneles solares en México.
Siguiendo la estrategia de Siemens Energy para reducir las emisiones de carbono a nivel global, la empresa ha anunciado que sus plantas en Querétaro y Guanajuato comenzarán a generar electricidad a partir de energía solar fotovoltaica. Esta iniciativa marca un avance significativo en su compromiso con la neutralidad de carbono.
Durante un evento celebrado en la planta de Siemens Energy en El Marqués, Querétaro, Javier Pastorino, Director General para México, Centroamérica y el Caribe, enfatizó que el objetivo de la compañía es alcanzar la neutralidad de carbono en todas sus operaciones para el año 2030. En línea con esta meta, el consumo eléctrico de ambas plantas será completamente cubierto por fuentes renovables, complementado con la adquisición de Certificados de Energía Limpia (CEL’s) para cualquier consumo adicional.
“Al utilizar electricidad proveniente de fuentes renovables, nuestras plantas se convierten en instalaciones 100% neutrales en carbono”, explicó el ejecutivo durante su intervención. Además, compartió la visión de Siemens Energy sobre la transición energética, la cual se centra en tres pilares: eficiencia energética, transmisión y una profunda descarbonización.
En la primera fase, la empresa tiene como objetivo aprovechar sus recursos y la tecnología actualmente disponible en el mercado. “Para lograr la neutralidad de carbono para 2050, es necesario reducir las emisiones en un 43% para 2030. El uso de tecnologías de transición, como los ciclos combinados, puede ayudar a superar ampliamente este objetivo”, señaló el ejecutivo.
Además, el directivo destacó que “No puede haber transición sin una infraestructura de transmisión adecuada”, lo que implica mejorar el desarrollo de la infraestructura disponible en el país para llevar la energía renovable a los centros de consumo. Finalmente, la descarbonización profunda implica el uso de nuevas tecnologías, como el hidrógeno verde. En este sentido, reveló que el objetivo de la empresa es avanzar con esta tecnología a medio plazo hasta que se vuelva predominante en el mercado.
En cuanto al desarrollo del hidrógeno y la transmisión de energía, Javier Pastorino afirmó que México tiene un gran potencial debido a sus recursos en energías renovables e infraestructura, como puertos, para exportar los productos derivados de esta tecnología. “Buscamos tener operaciones responsables, con un compromiso social y un respeto por los derechos humanos, el medio ambiente y los recursos naturales”, comentó.
Hasta la fecha, Siemens Energy está involucrada en cuatro proyectos de ciclo combinado de la Comisión Federal de Electricidad: Tuxpan, El Sauz, González Ortega y San Luis Río Colorado. En este sentido, la empresa participa como proveedor de soluciones integrales, contribuyendo con un 28% de la capacidad instalada de CFE en México.
Asimismo, la presencia de Siemens Energy en México se refleja en su participación del 50% en la red de transmisión, más de 1,200 km de compresores en las redes de compresión de gas, 3,000 MW instalados en el territorio nacional, y tres fábricas en el Bajío: interruptores de alta tensión en El Marqués y dos plantas de producción de transformadores en Guanajuato.
Durante su intervención, Marco del Prete, secretario de Desarrollo Sustentable de Querétaro, enfatizó la colaboración de Siemens Energy en concordancia con la política pública promovida por las autoridades estatales. “La misión de la Secretaría es promover el desarrollo económico a través de proyectos como este. Hoy en día, las empresas globales que adoptan políticas ASG (Ambientales, Sociales y de Gobernanza) reconocen la importancia de la protección del medio ambiente, lo que complementa los esfuerzos de la Secretaría”.
Además, el funcionario destacó la iniciativa del Sello Estatal en Bajas Emisiones de Carbono, única a nivel nacional, impulsada por un impuesto sobre las emisiones de dióxido de carbono a la atmósfera. “Los fondos generados se destinan directamente a la preservación y cuidado de los bosques de la Sierra Gorda de Querétaro. Es un beneficio económico que va de la mano con la protección del medio ambiente, y Siemens es uno de los pioneros en adoptarlo”, concluyó.
BASF reduce el tiempo de producción por lotes entre un 5 y un 10%.
Gracias a Siemens Opcenter, una empresa química líder racionaliza su producción con la fabricación digital
BASF, una de las mayores empresas químicas del mundo, ha alcanzado los más altos niveles de excelencia operativa mediante la racionalización de la producción de sus soluciones de protección de cultivos para la gestión del suelo, la salud de las plantas, el control de plagas y la agricultura digital. Su producto Xemium® es un fungicida activo y seguro para el medio ambiente que permite una protección altamente fiable de los cultivos para obtener mayores rendimientos, ayudando a los agricultores a combinar la rentabilidad con la protección del medio ambiente.
La producción de Xemium se realiza las 24 horas del día, los 365 días del año, e implica procesos continuos y por lotes, así como análisis de laboratorio para el control de calidad y el envasado al final de la línea. BASF buscaba una solución digital que le ayudara a producir y envasar sus fungicidas de forma fiable, mejorar la transparencia de la producción y maximizar la productividad. Eligieron Siemens Opcenter como base para la fabricación digital.
Opcenter permitió a BASF crear una integración vertical de procesos, cerrando la brecha digital entre los sistemas ERP y SCADA. El control de calidad se integró en todos sus procesos de producción digitalizados, con escáneres portátiles que mejoraron la adquisición de datos de las operaciones.
El resultado fue un proceso digital completo que agilizó las operaciones de fabricación y redujo el tiempo de producción por lotes entre un 5% y un 10%. Pudieron eliminar 5 días de papeleo manual al mes digitalizando sus procesos y capturando los datos de producción automáticamente. El suministro de fungicidas a sus clientes se realizó con mayor puntualidad, promoviendo una agricultura sostenible y de alto rendimiento.
Siemens Energy, comprometido con la energía renovable.
En las instalaciones de Querétaro y Guanajuato, Siemens Energy ha logrado un hito al utilizar exclusivamente fuentes de energía renovable para cubrir el 100% de sus necesidades energéticas, como parte integral de su Estrategia de Neutralidad Climática 2030.
Fue hace unos días cuando la empresa dio a conocer que para esta estrategia se instalará un megavatio en las fábricas de Querétaro y Guanajuato a través de paneles solares.
Javier Andrés Pastorino, VP de Siemens Energy México, Centro América y Caribe explicó que ahora el consumo de energía será de fuentes renovables, aunque les queda “una pequeña” huella de carbono la cual están compensando con la compra de bonos verdes.
Recalcó que la meta para la empresa a nivel mundial es llegar a la neutralidad en sus operaciones en el 2030, además de consolidarse como líder en la transición energética.
“Hoy podemos decir que el camino hacia la neutralidad en lo que la electricidad que consumimos en nuestras fábricas, hoy somos 100% neutrales, y hoy es lo que estamos festejando en Querétaro”, indicó.
Indicó que en la planta ubicada en El Marqués se dedican a la fábrica de interruptores de alta tensión y en las dos fábricas ubicadas en Guanajuato producen transformadores.
“Tenemos una fuerte presencia local en todo lo que es capacidad fabril, y todo esto obviamente esta estrategia está alineada a la neutralidad no sólo en los proyectos que hacemos con nuestros clientes, sino que también decimo que tenemos que predicar con el ejemplo y trabajar con nuestras operaciones”, dijo.
La empresa ha compensado su huella de carbono con los bonos que ha trabajado con el grupo ecológico de la Sierra Gorda, con lo que han compensado 182 toneladas de CO2.
Es importante destacar que la empresa se esfuerza por lograr la neutralidad climática en sus operaciones, además de apoyar a sus socios y proveedores. En este sentido, tienen como objetivo lograr una reducción del 30% en la huella de carbono de su cadena de suministro para el año 2030.
Por otro lado, el secretario de Desarrollo Sustentable, Marco del Prete, señaló que las empresas globales están adoptando políticas conocidas como ASG (Ambientales, Sociales y de Gobernanza), las cuales promueven un desarrollo sostenible.
Siemens Energy está involucrado en el desarrollo de las centrales para la Comisión Federal de Electricidad
Siemens Energy está trabajando en el desarrollo de cuatro centrales para la Comisión Federal de Electricidad (CFE).
Según Javier Pastorino, director gerente de Siemens Energy Mesoamérica, están involucrados en los proyectos de Tuxpan, Sauz II, San Luis Río Colorado y González Ortega. Aunque no especificó el nivel de progreso, mencionó que estas centrales se encuentran en diferentes etapas de desarrollo.
Pastorino destacó la importancia de CFE como uno de los principales clientes en generación y transmisión de energía, y mencionó la colaboración en varios proyectos, incluyendo la instalación de cuatro ciclos combinados en generación, así como otros proyectos más pequeños y algunos en transmisión.
Durante la presentación de la Estrategia de Neutralidad Climática de Siemens Energy, Pastorino enfatizó el enfoque de la empresa en brindar soluciones integrales. En relación con la transmisión de energía, dado el monopolio natural de CFE en las redes eléctricas mexicanas, Siemens Energy participa como proveedor de equipos.
Por ejemplo, en la planta ubicada en El Marqués, Querétaro, se fabrican componentes de alta tensión que podrían ser suministrados a la empresa gubernamental.
El ejecutivo resaltó la crucial importancia de contar con una red eléctrica sólida, ya que es un requisito fundamental para progresar en la transición energética.
Además, subrayó la necesidad de desarrollar tecnologías de transmisión, lo que implica no solo fortalecer las redes existentes, sino también explorar otras alternativas complementarias.
