Todas las estructuras tienen frecuencias naturales, y a menudo es la característica más importante de la estructura, sobre todo cuando se trata de la respuesta dinámica. Muy a menudo, las vibraciones deben investigarse para cuantificar de algún modo la respuesta estructural, de modo que pueda evaluarse su implicación en factores como el rendimiento y la fatiga.
Los ensayos modales son una técnica muy útil y ampliamente utilizada para verificar e investigar este comportamiento. Examina las frecuencias naturales, las formas modales y la amortiguación de una estructura y ayuda a los ingenieros a comprender cómo responderá un diseño a distintas cargas dinámicas.
En la industria espacial, esta técnica también se conoce como ensayo de estudio modal y su objetivo es calibrar y aumentar la precisión del modelo de dinámica estructural de elementos finitos (FE) de naves espaciales y lanzadores espaciales. Los modelos validados son importantes, entre otras cosas, para la predicción de las características vibratorias del lanzador, la estabilidad aeroelástica y los entornos dinámicos a los que se someten las cargas útiles y los equipos de a bordo durante el lanzamiento.
Un ensayo de estudio modal consiste en inyectar fuerzas, utilizando agitadores electrodinámicos o, en algunos casos, también un martillo de impacto modal, en una serie de entradas cuidadosamente elegidas. En el caso de la excitación con agitadores, se suele utilizar la excitación aleatoria por ráfagas porque es rápida y eficaz. Cuando se requieren niveles de excitación más elevados, o para la evaluación de características no lineales, se utilizan técnicas de seno escalonado. Las fuerzas se miden durante la prueba, junto con las aceleraciones de respuesta en muchos puntos de la estructura. Durante esta prueba, la nave espacial se monta en condiciones de contorno bien conocidas, sujeta o libre, o una combinación de ellas. Durante la excitación, se miden las FRF.
Tras la prueba, se aplica la tecnología de ajuste de curvas modales para extraer información modal: frecuencias de resonancia, valores de amortiguación y formas modales. Los resultados del ensayo se utilizan para validar el modelo de EF completo y correlacionar las frecuencias, las formas modales y los supuestos de amortiguación. Las formas de los modos y las frecuencias significativas son las que más contribuyen a las cargas de la interfaz lanzador/nave espacial y a las cargas internas.
Este proceso se ilustra esquemáticamente a continuación. Muestra cómo los primeros modelos de elementos finitos de la nave espacial pueden utilizarse en Simcenter 3D Structural Dynamics para realizar análisis previos a las pruebas y diseñar de forma óptima la campaña de pruebas. A continuación, Simcenter Testlab y Simcenter SCADAS se utilizan para medir de forma eficaz y fiable las FRF y determinar con precisión el mejor modelo modal experimental. Por último, se aprovechan los resultados experimentales para correlacionar el modelo preliminar con los resultados experimentales y actualizar el modelo de EF para que refleje mejor la realidad.
Un buen ejemplo de un programa en el que se ha realizado una prueba de estudio modal es el proyecto Bartolomeo de Airbus Defense & Space, llevado a cabo por el Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR). El hardware de Simcenter SCADAS Mobile se ha utilizado como equipo de medición crítico para la prueba de estudio modal que tenía por objeto actualizar el modelo de simulación FE de la plataforma Bartolomeo. Esto permitió al equipo simular y predecir aspectos que sólo podían hacerse mediante simulación y análisis, como la forma en que la plataforma se acoplaría al lanzador.
En el marco de la feria tecnológica Hannover Messe, Siemens México, Centroamérica y el Caribe, el gobierno del estado de Querétaro, la Estainium Association, Grupo Ecológico Sierra Gorda (GESG), OpenForests y Callirius AG firmaron un memorándum de entendimiento para crear una cadena de suministro sostenible. Este acuerdo se gestó durante la Conferencia de las Naciones Unidas sobre Cambio Climático de 2023 (COP28) y busca reducir las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) en la cadena de valor de las empresas e industrias queretanas.
La alianza tiene como objetivo establecer un plan de acción integral para minimizar el impacto ambiental y los costos financieros de las empresas mediante la creación de un “Producto Mínimo Viable” (MVP). Este MVP servirá como modelo replicable para otras regiones y países.
Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens para México, Centroamérica y el Caribe, resaltó la importancia de esta colaboración: “Compartimos la visión de sustentabilidad y unimos esfuerzos para acelerar la descarbonización de la cadena de suministros mediante la plataforma SiGREEN. Esta solución permite un seguimiento preciso de la huella de carbono y mejora la transparencia de la cadena de suministro, facilitando la evaluación e implementación de medidas sostenibles”.
Contribuciones Estratégicas del Proyecto Desarrollo del MVP del Ecosistema de Carbono:
Gobierno de Querétaro: Integrará registros de emisiones y compensación, impulsando un sistema interconectado.
Siemens: Implementará SiGREEN para rastrear e integrar datos de emisiones con el registro de Querétaro.
Callirius AG: Mejorará el proceso de compensación mediante su funcionalidad de mercado en SiGREEN.
OpenForests: Desarrollará y supervisará la integración del registro de compensación de Querétaro.
GESG: Proporcionará compensaciones de carbono de biodiversidad verificadas de proyectos locales.
Alejandro Preinfalk añadió que se espera implementar el MVP del ecosistema hacia finales de agosto de 2024 y presentar la iniciativa durante la Semana del Clima de Nueva York, que tendrá lugar del 22 al 29 de septiembre.
Mejorar las tecnologías de movimiento y gestión del agua Fundada en 1975, DAB Pumps S.p.A. (DAB Pumps) es una organización multinacional con siete centros de producción, 12 sucursales de ventas y una plantilla total de más de 1.500 trabajadores especializada en tecnologías de movimiento y gestión del agua. Las características distintivas de las tecnologías de DAB Pumps son la fiabilidad, la calidad y la eficiencia. El objetivo es identificar soluciones de instalación, uso y mantenimiento más sencillas para aplicaciones domésticas, residenciales, civiles y comerciales, así como para sistemas de riego agrícola.
Siemens facilita la transformación digital DAB Pumps se refiere a su estrategia de transformación digital como la Evolución Digital DAB (DDE). La DDE respalda una nueva estrategia digital que vincula los valores de DAB Pumps con las nuevas oportunidades digitales.
«Estamos trabajando para construir una cultura digital de mentalidad abierta, desarrollando proyectos innovadores y atractivos y diseñando soluciones en las que la tecnología trabaje para las personas», afirma Sandro Stramare, director ejecutivo (CEO) del grupo DAB Pumps.
Según Paolo Menon, director de operaciones (COO) del grupo DAB Pumps, «Nuestra fábrica del futuro representa un paso importante para cerrar el círculo entre nuestros clientes y las fábricas. Es una forma de interconectar todos los elementos que crean valor y es un proceso eficaz de extremo a extremo que respalda un nuevo conjunto de servicios y productos conectados para transformar la experiencia del cliente.”
Buscando facilitar una transformación digital exitosa, DAB Pumps comparó múltiples soluciones de software mediante el uso de una evaluación de abastecimiento digital para encontrar la más adecuada para su empresa. Tras una búsqueda exhaustiva, DAB Pumps decidió que la cartera de soluciones Manufacturing Operations Management (MOM) de Siemens Digital Industries Software era la que mejor se adaptaba a sus necesidades.
«Escaneamos muchas soluciones en el mercado y acudimos a Siemens porque pensamos que la dimensión más importante es la voluntad de convertirse en un socio y no simplemente en un proveedor», afirma Enrico Pana, director de logística de grupo y director digital de operaciones de DAB Pumps. «Siemens está cumpliendo nuestras expectativas en términos de integración con sistemas de terceros, características de fabricación discretas y soluciones estándar.»
DAB Pumps fabrica lo que el cliente quiere, y para tener el mejor tiempo de comercialización y productos conectados del mercado, se adhieren al método de producción ajustada de minimizar los residuos sin sacrificar la productividad.
La solución de Siemens, Opcenter Execution Discrete, ayudó a cambiar el proceso de fabricación de DAB Pumps. Les permite realizar un seguimiento de cada paso del proceso de sus productos, serializar cada bomba de agua e introducir un mejor control/visibilidad de la gestión sobre el proceso de producción y la fabricación sin papel.
Además, DAB Pumps emplea Opcenter Intelligence y Opcenter AS de Siemens para que sus procesos sean más eficientes mediante una utilización eficaz de los recursos.
Opcenter Intelligence se utiliza para mapear con precisión el proceso de producción de DAB Pumps proporcionando un sistema centralizado integrado con las funciones empresariales para eliminar el uso de papel al tiempo que se mejora la visibilidad y el control sobre los procesos/datos de producción. El uso de Opcenter AS permite a DAB Pumps gestionar de forma más eficiente su plan de producción para satisfacer las necesidades cambiantes de sus clientes.
Retos empresariales y técnicos DAB Pumps se enfrentaba a importantes retos empresariales a la hora de gestionar la producción y satisfacer las necesidades de fluidos de sus clientes. La empresa identificó dos razones para estos retos: En primer lugar, había dificultades para compartir información dentro de la empresa, lo que conducía a un enfoque de silo, y en segundo lugar, había una visibilidad limitada dentro de la empresa de las actividades de producción.
Los retos técnicos a los que se enfrentaba DAB Pumps se debían principalmente a la gran cantidad de actividades manuales, el uso significativo de papel y la disponibilidad muy limitada de datos compartidos digitalmente relacionados con actividades críticas y realizados por operarios con amplia experiencia y conocimientos (instrucciones de trabajo, resultados de pruebas, no conformidades). DAB Pumps se enfrentaba a problemas como el uso de software de hojas de cálculo para la programación manual y el software de gestión del trabajo en curso (WIP), así como el inventario manual y la recopilación de datos de calidad a mano o que se dejaban en estaciones automáticas.
Ventajas de las soluciones de Siemens Al introducir una solución de sistema de ejecución de fabricación (MES)/MOM basada en Opcenter Execution Discrete y Opcenter AS, se eliminó en gran medida el problema de los datos aislados. Esto se debe a que ahora existe un nivel de comunicación bidireccional entre la planificación de recursos empresariales (ERP), los sistemas empresariales de gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y la planta de producción, lo que permite un control mayor e inmediato del negocio en la planta de producción. Asimismo, el uso de Opcenter Execution Discrete permitió la compatibilidad inmediata con WIP, el seguimiento y el control de inventario. Además, mejoró las actividades de los operarios gracias a las funciones de instrucciones de trabajo electrónicas (EWI) y al control de calidad manual y automático, al tiempo que facilitó la creación de un archivo centralizado de datos de calidad. Opcenter AS está integrado con Opcenter Execution Discrete para crear un enfoque de programación proactivo, que proporcionó a DAB Pumps fechas de entrega más precisas, sincronización de la demanda de suministros y utilización eficaz de los recursos.
El uso de la programación de la producción de Opcenter AS mejora la sincronización de los procesos de fabricación de DAB Pumps, proporcionando una mayor visibilidad y control. Esto permite a DAB Pumps aumentar la utilización de los recursos y las entregas a tiempo, al tiempo que reduce los niveles de inventario y los residuos.
DAB Pumps utiliza Opcenter Intelligence a nivel de planta para mejorar la colaboración y el intercambio de datos entre la planta y los sistemas de la empresa. A medida que se combinan los datos de diferentes fuentes, se pueden poner en un nuevo contexto o agregarse para proporcionar a los jefes de equipo una perspectiva diferente y más completa de las operaciones, independientemente de dónde se originaron los datos.
Optimización de toda la cadena de valor mediante la digitalización «La digitalización no fue una cuestión de elección para DAB Pumps», afirma Stramare. “Nos estamos adaptando a lo que ocurre a nivel mundial. DAB Pumps adoptó la digitalización principalmente para crear valor dentro de nuestra empresa. Creemos que la digitalización de nuestra empresa aumenta la creación de valor en todas las áreas de la empresa, y creemos que la digitalización no es sólo un cambio de época a nivel económico mundial, sino que ayuda a las empresas a aumentar la eficiencia, y mejora y crea valor en los procesos de producción y ventas. Esta es la razón principal por la que DAB Pumps cree firmemente en la digitalización y está impulsando la digitalización de sus procesos.”
Dando nueva forma a la industria de la fécula de patata Royal Avebe, líder mundial en el mercado de la fécula de patata, lleva más de un siglo transformando el sector. Avebe fue fundada por agricultores de los Países Bajos en 1919. Desde entonces, el pequeño grupo de agricultores ha crecido hasta contar con más de 2000 miembros en los Países Bajos y Alemania.
En la actualidad, Avebe produce fécula y proteínas de patata, que se utilizan en aplicaciones alimentarias e industriales. Para sacar el máximo partido de la patata, siempre están buscando soluciones y productos innovadores. Como cualquier otra empresa que opera en un mercado dinámico, Avebe afronta su buena dosis de retos, entre ellos mantenerse al día de las cambiantes necesidades de los clientes y las tendencias del mercado.
A medida que las preferencias de los consumidores se inclinan por productos más sanos, naturales y de etiquetado limpio, Avebe trabaja continuamente para mantenerse a la vanguardia. Mediante la inversión en investigación y desarrollo, Avebe se esfuerza por crear soluciones basadas en almidón que no solo satisfagan los requisitos dietéticos en evolución, sino que también mejoren la calidad y el sabor de los productos alimenticios.
El viaje hacia la digitalización de Avebe con Siemens y ATS Global En su incesante búsqueda de la innovación y la sostenibilidad, Avebe reconoció la necesidad de adoptar la transformación digital para hacer frente a los retos de su sector. Para lograrlo, se asociaron con Siemens, líder tecnológico mundial, y ATS Global, un socio de soluciones de confianza especializado en la integración de TI y OT.
A través de esta colaboración estratégica, Avebe se embarcó en un viaje de digitalización que revolucionó sus procesos de producción. Aprovechando las soluciones integradas de TI/OT de vanguardia de Siemens, Avebe pudo, por un lado, reducir la carga de trabajo de los operarios y, por otro, obtener información sin precedentes sobre sus operaciones, lo que les permitió optimizar la eficiencia, aumentar la productividad y garantizar una calidad uniforme en todas sus líneas de producción.
La implementación de las tecnologías avanzadas de Siemens, como las plataformas de Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y las herramientas de análisis de datos, permitió a Avebe capturar datos en tiempo real de sus instalaciones de producción. Con estos datos, Avebe puede supervisar los indicadores clave de rendimiento, identificar cuellos de botella y tomar decisiones basadas en datos para impulsar la mejora continua.
ATS Global desempeñó un papel fundamental en la perfecta integración de los sistemas de TI y OT de Avebe. Entregaron un sistema MES/MOM que incluía la integración en ERP y en la planta de producción.
La ventaja de contar con un socio tanto en TI como en OT es que puede encontrar soluciones a problemas que usted aún no tiene.
Jan Hessel Veurink, Manufacturing IT Engineer at Avebe
«Estamos utilizando nuestros conocimientos con nuestros clientes porque nos dimos cuenta hace mucho tiempo de que las TI y OT son tan complejas que es muy difícil para los clientes seguirlas. Si tienes que discutir esto con puntos únicos, se vuelve muy complicado muy rápidamente”, dice Rob Valent, Global Partner Manager en ATS Global “y nuestros clientes quieren un socio que les ayude básicamente a reducir la complejidad y no añadir complejidad.”
Al adoptar la digitalización, Avebe puede abordar de frente la creciente demanda de soluciones sostenibles. Mediante procesos de producción optimizados y un control preciso de los recursos, Avebe redujo significativamente los residuos, minimizó el impacto medioambiental y allanó el camino hacia un futuro más sostenible.
«La ventaja de trabajar con una empresa como Siemens es que ofrece una cartera tan amplia de soluciones IT / OT, que podemos seleccionar las soluciones que mejor se adapten a las necesidades del cliente», afirma Rob
El miércoles 22 de mayo se llevó a cabo una plática virtual organizada por la UAQ, con el propósito de abordar la transformación digital con Siemens. El evento se desarrolló a través de Zoom y contó con la participación de un grupo de asistentes, principalmente estudiantes.
La plática fue impartida por Juan Pablo Aguillón, quien compartió sus conocimientos y experiencias. Durante la sesión, se discutieron diversos aspectos relevantes, ofreciendo una visión integral y actualizada sobre la transición al mundo digital en las organizaciones.
Si deseas ver la repetición de este evento, entra a nuestro canal de Youtube y no te pierdas esta oportunidad de conocer la transformación digital que te puede brindar Siemens: https://www.youtube.com/watch?v=KUKYEoLMqOA
Cuando tenemos que tomar una decisión complicada por un problema en la cadena de suministro u otro imprevisto, Opcenter nos permite simular y comparar diferentes escenarios.
Florian Funke, Production Scheduler Siemens Healthineers
Exigencias rigurosas de la industria de equipos médicos La fabricación de placas de circuitos impresos (PCB) exige precisión, duplicación perfecta, altas velocidades, gestión experta de materias primas y materiales raros y flexibilidad. Esto incluye el uso de robots y equipos especializados de alta tecnología para trabajar de forma integral en lotes dedicados en líneas de producción cambiantes. Todo el proceso exige una gran precisión, expertos y procesos perfeccionados, sin olvidar la obtención y entrega de esas costosas materias primas y componentes de alta tecnología.
Aplíquelo ahora a la industria de equipos médicos, altamente regulada y exigente. Si cree que las placas de circuito impreso de su smartphone u ordenador portátil son muy complejas, imagínese el escrutinio que requieren las placas médicas de un escáner de tomografía computarizada (TC), un ecógrafo, un escáner de fotones o un equipo de resonancia magnética (RM).
Para garantizar una atención al paciente segura y fiable, los PCB médicos embarcados deben cumplir una plétora de normas y reglamentos estrictos, incluida la aprobación de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Conformidad Europea (CE). Además de las listas de factores de salud y seguridad (restricciones de gestión térmica y problemas de interferencias electromagnéticas (EMI)), las normativas también incluyen normas sobre cómo un fabricante diseña y construye la propia PCB médica.
“Producimos miles de placas de circuito impreso médicas y componentes para todo tipo de equipos de Siemens Healthineers”, explica Jochen Raaber, programador de producción de Siemens Healthineers, con sede en Erlangen (Alemania). “Cada PCB tiene que cumplir unos estándares de calidad exigentes. Como planificadores de la producción de PCB, nuestro trabajo es asegurarnos de que tenemos los materiales adecuados en el lugar adecuado y a tiempo. Estos son los retos a los que nos enfrentamos hoy en día”.
Para superar estos retos, los planificadores de producción de PCB de Siemens Healthineers aprovecharon el software Opcenter™ Scheduling Surface Mount Technology (SMT), que forma parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator.
Convertir la complejidad en una ventaja competitiva El equipo de planificación de Siemens Healthineers tiene que gestionar diversos productos y requisitos de los clientes con distintos grados de complejidad de PCB en función de las especificaciones finales de los equipos médicos. Con un entorno de programación en continuo cambio, entregas justo a tiempo (JIT), plazos de entrega de la producción y escasez de materias primas y componentes, es crucial crear una ventaja a partir de los cambios en procesos complejos.
“Descubrimos que, para tener éxito, necesitábamos basarnos más en los procesos que en los productos”, explica Florian Funke, programador de producción de Siemens Healthineers. “Es una de las razones clave por las que recurrimos al equipo de Opcenter y a su solución dedicada para la programación y planificación SMT”.
Una parte fundamental de la fabricación de PCB médicas es SMT, que es una técnica de montaje en la que los componentes se fijan y conectan a la superficie de la PCB mediante procesos de soldadura por lotes. Las conexiones entre el planificador y el taller deben funcionar bien para lograr este resultado.
Anteriormente, el equipo de planificación utilizaba una hoja de cálculo muy personalizada para la planificación del ensamblaje a la planta de producción. Como expertos, se dieron cuenta de que podían tomar las decisiones correctas basándose en la experiencia. Sin embargo, sabían que podían mejorar utilizando una herramienta mejor. Una herramienta que probaron fue el software Opcenter Scheduling SMT.
“Lo que nos gustó de utilizar Opcenter Scheduling SMT es que cubre todos los aspectos básicos de nuestro trabajo, como los programas de producción, la frecuencia, los cambios en tiempo real cuando se trata de nuevos productos o tiradas cortas y las capacidades de documentación, que son importantes en la industria de equipos médicos”, dice Funke. “Pero donde realmente vimos valor fue en las mejoras de nuestro flujo de trabajo de órdenes de trabajo a gran escala. Esto nos interesaba mucho”.
Integración de SAP y ASM Siemens Healthineers utilizó Opcenter Scheduling SMT para adaptar las nuevas funciones de extracción automática de datos de tres importantes fuentes de flujo de trabajo. Esto incluye: 1) maquinaria, configuraciones de línea y disponibilidad de recursos desde el taller; 2) órdenes de trabajo, programaciones y horas de trabajo desde un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) (en este caso, SAP) y 3) disponibilidad y ubicación de materiales desde los sistemas de la cadena de suministro.
El equipo ha completado recientemente una integración con SAP para publicar datos de órdenes de trabajo XML directamente para la fabricación de PCB. Mediante Opcenter Scheduling SMT recoge automáticamente los archivos y procesa las órdenes de trabajo con un esfuerzo mínimo por parte del equipo de planificación. Después de este éxito, el equipo tenía curiosidad por ver cómo se podía aprovechar Opcenter para gestionar un nuevo flujo de trabajo de proceso para un nuevo producto.
“Cuando se trata de introducir PCB para nuevos productos, no necesitamos hacer mucho”, dice Funke. “Con Opcenter, no es necesario buscar datos de otras fuentes, lo que solía llevar horas o incluso días si algo se perdía o no estaba interconectado”. Con Opcenter Scheduling SMT, todo está interconectado. Sólo tenemos que seleccionar productos similares, piezas y datos de componentes directamente desde nuestro software ASM. Opcenter recoge automáticamente todos los datos necesarios de SAP y del ASM. Carga todas las listas en aproximadamente un minuto. Es una forma extremadamente rápida de obtener los datos que faltan para un nuevo producto”.
“Como todos nuestros datos están agregados en un único lugar dentro de nuestro proceso Opcenter, no perdemos tiempo buscándolos en varias fuentes”, dice Raaber. “Los datos que utilizamos ahora están creados específicamente para nosotros y en un único lugar, lo que resulta óptimo para nuestro equipo de programación.”
Mayor flexibilidad Los planificadores de Siemens Healthineers también se alegraron al saber que podían utilizar Opcenter Scheduling SMT para asignar automáticamente órdenes de trabajo a líneas individuales con su optimizador de programación de fábrica, Multiline, incluyendo la alineación de las órdenes de trabajo por agrupación y secuenciación.
“En comparación con otras soluciones, Opcenter Scheduling SMT es mucho más flexible”, afirma Raaber. “Puedes personalizarlo exactamente como lo necesitas para la programación de la producción más compleja”.
El equipo puede incluso adaptar los criterios de optimización a sus necesidades exactas de SMT y de la línea de producción. Esto cubre criterios de programación vitales, como el tiempo de producción, el recuento de grupos, las fechas de vencimiento, las piezas que faltan, etc.
“Trabajamos con grupos y configuraciones fijas”, explica Funke. “La herramienta hace gran parte del trabajo por nosotros. Al utilizarla, todo se coloca automáticamente en la configuración correcta y se asigna rápidamente a la línea correcta según la orden de trabajo o el producto. Nosotros nos limitamos a comprobarlo. Hoy en día hay muy poca recuperación manual. Podemos trabajar cómodamente con un equipo de dos personas por turno, mientras que antes necesitábamos tres personas en la planta para hacer bien el trabajo”.
Mejorar el tiempo de inactividad El objetivo es optimizar el proceso global de producción, ya que el tiempo de inactividad puede entorpecer a los equipos más organizados. Los planificadores de Siemens Healthineers esperaban utilizar Opcenter para reducir el tiempo de inactividad y optimizar los lotes de producción. Como demostraron la reciente escasez mundial de chips y los problemas de la cadena de suministro, cuanto más puedan analizar y compensar los imprevistos, como un envío atascado en tránsito o la escasez de chips estándar o cobre, más fácil le resultará a Siemens Healthineers cumplir los compromisos de entrega puntual en sus entornos de producción.
“Cuando tenemos que tomar una decisión difícil debido a un problema en la cadena de suministro u otro acontecimiento inesperado, el uso de Opcenter nos permite simular y comparar diferentes escenarios”, dice Funke. “Incluso podemos introducir nuestra experiencia y preferencias añadiendo peso a los distintos criterios. Luego sólo tenemos que elegir las opciones y la programación que mejor funcionen para la producción global”.
“El software se adapta a lo que viene en el proceso de producción y nos deja flexibilidad para tomar las decisiones correctas con conocimiento de causa”, dice Raaber. “Creo que este es el punto fuerte clave de aprovechar Opcenter Scheduling SMT”.
El equipo de la planta de Erlangen se puso en marcha con facilidad después de tres días de soporte de instalación y formación práctica. Pueden utilizar Opcenter Scheduling SMT para hacer el trabajo pesado, desde importar pedidos de SAP y otras fuentes hasta optimizar las agrupaciones SMT para el mejor cambio posible y señalar problemas de producción de PCB, incluida la disponibilidad de material. Además, aprovechar la capacidad de análisis hipotético de Opcenter Scheduling SMT resulta práctico en un mundo en constante cambio en el que las expectativas de producción de alta tecnología de Siemens Healthineers requieren una experiencia en programación precisa, práctica y sobre la marcha.
En el contexto de la feria tecnológica Hannover Messe, Siemens se reunió en la embajada de Berlín, Alemania, con clientes, socios de negocios y representantes gubernamentales de Querétaro, Monterrey y Chihuahua para conmemorar los 130 años de su presencia en México.
Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens México, Centroamérica y el Caribe, destacó que durante estos 130 años, Siemens se ha consolidado como un socio confiable para México. «Estamos particularmente orgullosos de mantener relaciones largas y fructíferas con nuestros colaboradores, clientes, gobiernos, academia y la sociedad», afirmó.
En el último año, Siemens ha realizado significativas acciones en sus plantas. En Querétaro, con el proyecto Kaizen, se inició la optimización y expansión de su producción mediante una inversión de más de 900 millones de pesos durante los próximos cinco años. Además, en el marco de Hannover Messe 2024, Siemens, el gobierno del estado de Querétaro, la Estainium Association, Grupo Ecológico Sierra Gorda (GESG), OpenForests y Callirius AG, firmaron un memorándum de entendimiento. Este acuerdo, que se fundamenta en la alianza establecida durante la Conferencia de las Naciones Unidas sobre Cambio Climático de 2023 (COP28), establece las bases y el plan de acción para crear un ecosistema funcional de descarbonización de la cadena de suministro. El objetivo es desarrollar un Producto Mínimo Viable (MVP) que pueda ser replicado en otros sectores para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) en la cadena de valor de las empresas e industrias de Querétaro.
Por otro lado, en el estado de Chihuahua, Siemens inauguró en enero de 2024, junto con representantes del gobierno, el proyecto ITESA 4 en Ciudad Juárez. Esta nueva planta de manufactura se centra en la producción de productos para la medición y distribución de energía, con una inversión de más de 300 millones de pesos.
Felicitamos a nuestro partner por su aniversario en nuestro país, estamos seguros que el crecimiento continuará por muchos años más.
¿Cómo apoya la simulación las normas y procedimientos de seguridad del sector del petróleo y el gas?
Descubra algunas iniciativas de seguridad innovadoras respaldadas por la simulación de ingeniería avanzada y el gemelo digital.
¿Es una plataforma petrolífera un lugar de trabajo peligroso? Claro que lo es. Expuestos a los elementos, manejando maquinaria pesada y compleja, tratando con hidrocarburos inflamables: los trabajadores de la plataforma no pueden tomarse sus tareas a la ligera.
Tanto el entorno de una plataforma petrolífera como el de las refinerías o los lugares de transporte son entornos propensos a los accidentes.
Caídas, derrames, choques, quemaduras… ¿Cómo pueden los agentes del sector reducir a cero el número de incidentes de seguridad?
En este artículo, compartimos algunos datos sobre la situación de la seguridad en el sector del petróleo y el gas y exploramos algunas iniciativas que pueden ayudar a reducir aún más las cifras.
La situación de la salud y la seguridad en el sector: mejor de lo esperado
Todos hemos visto imágenes de accidentes trágicos. Pozos petrolíferos en llamas, plataformas que naufragan en el mar. Escenarios para una increíble superproducción de Hollywood. Pero no la realidad a la que queremos enfrentarnos. Los accidentes pertenecen a los libros de historia o sólo deberían vivir en la imaginación de los escritores de ficción. Y las empresas de petróleo y gas deben aspirar a un informe de cero incidentes.
Por suerte, las perspectivas son mejores de lo que temíamos. Veamos las cifras.
Según el informe anual de 2019 de UK Oil & Gas, entre 1996 y 2007 se produjeron 21 accidentes mortales en el sector petrolero británico. Entre 2007 y 2018, sin embargo, solo hubo cinco. Además, según el informe de seguridad de 2019 de la Asociación Internacional de Productores de Petróleo y Gas, las víctimas mortales del sector en todo el mundo se habían reducido de 30 en 2017 a 27 en 2018. (fuente: OHS online)
Si observamos el gráfico siguiente, vemos una tendencia general positiva en Estados Unidos, en particular una reducción de los incidentes no mortales.
Los tres objetivos de las normas y procedimientos de seguridad de la industria del petróleo y el gas ¿Por qué deben preocuparse por la seguridad las empresas del sector del petróleo y el gas?
La seguridad es crucial por tres razones principales: En primer lugar, las medidas de seguridad ayudan a proteger a los trabajadores. Como ya hemos señalado, los trabajadores se desenvuelven en un entorno peligroso. Las medidas de seguridad ayudan a preservar sus vidas y a minimizar los riesgos de incidentes no mortales. Del mismo modo, las empresas no deben ignorar las posibles consecuencias indirectas de un entorno laboral difícil, como las enfermedades cardiovasculares derivadas de un estrés excesivo. En segundo lugar, ayudan a proteger los activos. La industria del petróleo y el gas es una industria intensiva en capital. Una forma de evitar la erosión de los beneficios es salvaguardar los activos existentes e incluso prolongar su vida operativa. Garantizar que los equipos funcionen con seguridad tanto en condiciones normales como extremas a lo largo de su vida útil prevista o ampliada es fundamental. Por último, ayudan a proteger el medio ambiente. Ahora más que nunca, la política de buen gobierno de una empresa debe tener en cuenta las preocupaciones ecológicas. Los vertidos, por ejemplo, no son infrecuentes. Unas medidas adecuadas ayudan a evitar incendios, caídas o emanaciones de gases que ponen en peligro la salud de los trabajadores y dañan el medio ambiente. Y si se produce un suceso tan perjudicial, las medidas adecuadas ayudarán a contener el daño. Entonces, ¿cuál es la clave para alcanzar el objetivo de cero incidentes? Las medidas de seguridad, la prevención de accidentes y las tecnologías innovadoras son elementos de éxito.
El papel de las normas y procedimientos de seguridad en la industria del petróleo y el gas La reducción de los incidentes es el resultado de la experiencia, el aprendizaje de los errores, la creación de consejos de seguridad y la exploración de medidas preventivas. Por ejemplo, el Instituto Americano del Petróleo contribuyó activamente a mejorar la seguridad estableciendo normas aplicadas en todo el sector. De hecho, muchas medidas de seguridad y prevención se aplican a la industria del petróleo y el gas.
Algunas medidas concretas son
Un entorno de trabajo limpio y ordenado
Una señalización clara
Equipos de protección laboral adecuados (cascos, guantes, etc.)
Maquinaria y equipos en buen estado
El uso adecuado de tecnologías de mejora de la seguridad
En este último punto, las tecnologías de mejora de la seguridad son de naturaleza variada. Entre ellas se incluyen:
El uso de drones o robots para minimizar la exposición humana a los peligros causados por los elementos o el funcionamiento de equipos mecánicos.
Técnicas de automatización que eliminan la necesidad de que los trabajadores realicen tareas tediosas y repetitivas
Tecnologías de simulación para predecir y prevenir sucesos perjudiciales
El uso de un gemelo digital para el mantenimiento predictivo
Otras medidas de seguridad intangibles son
Formación periódica y adecuada
Procedimientos claros y adecuados
Revisión periódica de los procedimientos para ajustarlos a la realidad del entorno de trabajo
Atención a la salud física pero también mental del trabajador
Esfuerzos para crear una cultura de la seguridad en toda la empresa
Crear una cultura de la seguridad es esencial para las empresas modernas de petróleo y gas (sobre este tema, lea el artículo de McKinsey: Transformar la cultura de la seguridad: Insights from the trenches at a leading oil and gas company).
Pero las medidas de seguridad no siempre tienen una connotación positiva. Las empresas también las perciben como una fuente de preocupación, ya sea porque son difíciles de aplicar, porque son demasiado restrictivas o porque no dan los resultados esperados.
En Simcenter, creemos que la simulación y el gemelo digital forman parte de la solución. De hecho, estas tecnologías ayudan eficazmente a las empresas a implantar procedimientos de seguridad adecuados y a ejecutar acciones preventivas y correctivas.
¿Cómo pueden ayudar la simulación y el gemelo digital? Las tecnologías de simulación y gemelo digital se han mencionado anteriormente en este artículo como tecnologías que mejoran la seguridad. A continuación, desarrollamos un poco más y explicamos por qué estas tecnologías pueden resultar realmente eficaces para mejorar la seguridad en la industria del petróleo y el gas.
Garantizar la seguridad de los procesos La seguridad de los procesos es fundamental en todas las instalaciones de producción y procesamiento de petróleo y gas. Mediante el uso de gemelos digitales, es posible simular sucesos relacionados con la seguridad. A continuación, los resultados y los datos que los acompañan pueden utilizarse para diseñar y operar los activos con el máximo conocimiento para minimizar los riesgos de seguridad de los procesos.
Por ello, Simcenter ofrece una gama de soluciones para simular el comportamiento único de sistemas y procesos.
Estas soluciones ofrecen oportunidades para:
Crear gemelos digitales para visualizar y comprender los comportamientos del mundo real Evaluar el impacto de la disposición en eventos y consecuencias relacionados con la seguridad Simular comportamientos reales relacionados con el flujo, la transferencia de calor, la respuesta estructural y los sistemas de control. Modelar sucesos planificados y no planificados, como escapes y dispersión de gases.
Gestionar las interacciones entre la instalación y el entorno. Aplicar la exploración del espacio de diseño para identificar nuevos métodos que aumenten la seguridad de los procesos. Gestionar todos los datos de simulación y análisis en un único lugar
