Maquinaria y Equipo Industrial – Página 5 – Goaltech Engineering Solutions

Sakai aumenta la eficiencia de sus inspecciones dimensionales con un nuevo enfoque

Producto: Metra 3D
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

Muchas empresas ahora están acelerando sus esfuerzos para reformar la forma en que trabajan, y en Japón, donde hay escasez de ingenieros, la fabricación es la industria que tiene la necesidad más apremiante de abordar este problema. Además, con la jubilación de la generación del baby boom de ingenieros veteranos, muchas empresas enfrentan el desafío de transmitir habilidades a trabajadores más jóvenes, y un número cada vez mayor de empresas está trabajando para mejorar la eficiencia del trabajo de medición en los sitios de producción, que había sido ineficiente.

En el pasado, la medición manual con calibradores era el método común, y tomaba una enorme cantidad de tiempo medir formas curvas y de forma libre de espuma de estireno. Además, el trabajo de medición a menudo tiende a basarse en el conocimiento tácito de empleados veteranos, y puede llevar varias horas-hombre comparar los resultados de la medición con los datos CAD originales. Además, para garantizar la precisión de la medición, la línea de producción debe detenerse temporalmente, lo que en algunos casos conduce a operaciones ineficientes.

Sakai Model Making Corporation es un fabricante que aprovecha su tecnología y experiencia, acumulada durante más de medio siglo, para producir una variedad de modelos, incluidos modelos de fundición para flans, V-process, máquinas de moldeo automático, moldes, moldes de resina , y molde completo. El modelo de negocio de la empresa es recibir pedidos directamente de los fabricantes de máquinas herramienta y trabajar en asociación con los fabricantes de fundición, cambiando de forma flexible la forma, el tamaño y la cantidad de modelos entregados caso por caso en respuesta a las solicitudes de los clientes. Sakai Model Making se enfrentaba al mismo problema de medición.

Además de estos problemas de medición, Sakai Model Making Corp. también enfrentó los desafíos de lidiar con una fuerza laboral en declive debido a la caída de la tasa de natalidad y el envejecimiento de la población, la transmisión de habilidades, la capacitación de trabajadores jóvenes y la evolución de los estilos de trabajo. Entrevistamos a los miembros principales del proyecto sobre los esfuerzos de medición 3D realizados por Sakai Model Making Corp.

Necesidad urgente de mejorar las inspecciones dimensionales, demasiado genéricas e ineficientes.

Antes de enviar un modelo, es fundamental garantizar la calidad mediante la inspección dimensional. La medición se hacía convencionalmente a mano, lo cual es una tarea muy difícil porque muchos de los modelos son fundidos, contienen muchas superficies curvas y tienen formas complejas. Además, dado que la mayoría de los modelos están hechos de espuma de estireno, que es blanda y quebradiza, se debe tener mucho cuidado al medirlos. La evaluación de las dimensiones se realizó aplicando con cuidado una regla o un calibre convexo a cada punto y, en el caso de superficies curvas complejas, es posible que se haya fabricado un calibre especial para la medición.

El tamaño de las piezas fundidas varía desde el tamaño de la palma de la mano hasta 10 metros. Naturalmente, dado que el modelo es la parte que lleva la base, se requiere la entrega de un modelo de alta calidad y precisión.

La precisión dimensional requerida para la creación de modelos es de entre 0,5 mm y 1 mm, pero no es realista medir manualmente cada dimensión detallada de un modelo. Por tanto, era necesario determinar qué dimensiones eran importantes a la hora de desmoldar o acabar las piezas fundidas y evaluar correctamente los puntos de medición. Además, solo yo pude hacer la evaluación final durante la inspección previa al envío. Por lo tanto, a veces pasé casi toda la semana antes del envío sin hacer nada más que inspecciones. No tuve más remedio que detener las cotizaciones y otros trabajos mientras se realizaban las inspecciones.

Director representante de Sakai Model Making Corp. Sr. Naruhito Sakai

La evaluación dimensional previa al envío en Sakai Model Making Corp. fue un proceso manual, una técnica que el Sr. Sakai había adquirido a través de prueba y error y por tacto durante muchos años. “Debido a esta dependencia del conocimiento tácito, fue difícil formalizarlo y transmitirlo a otros miembros del personal de la empresa”, dice.

“De haber continuado con el mismo sistema que antes, hubiera sido difícil mantener la confianza de nuestros clientes para el futuro. Para salir de esta situación y mejorar nuestras operaciones, decidimos pasar a un enfoque digital”, dijo el Sr. Sakai.

MetraSCAN 3D fue elegido por su velocidad de medición abrumadoramente rápida y su compacidad

Como medio para mejorar el proceso de medición, Sakai Model Making Corp. centró su atención en los escáneres 3D , que pueden escanear superficies curvas reales y formas complejas simultáneamente con un láser y digitalizarlas como datos 3D. El Sr. Isonuma tomó la iniciativa y comenzó a comparar productos.

El mayor inconveniente común a todos los escáneres 3D que estábamos considerando en ese momento era la velocidad de medición”, dijo Isonuma. Solo se tardó ocho horas en medir un producto y pensamos que esto no era práctico.

Sakai Model Making Corp. Ingeniero técnico Sr. Yasuhumi Isonuma

La baja velocidad de medición fue un factor decisivo para los modelos de Sakai Model Making Corp., muchos de los cuales también eran grandes e incluían una cantidad considerable de puntos de medición. Además, la fábrica estaba atestada de equipos de procesamiento y una gran máquina de medición habría abrumado el limitado espacio de trabajo.

Para que cualquier persona, independientemente de su experiencia, pueda realizar mediciones en 3D, la compacidad es imprescindible. Además, la velocidad de medición es importante para responder rápidamente a las solicitudes de los clientes. Cuando buscábamos un escáner 3D que cumpliera con estos requisitos, nos enteramos de que un fabricante de fundición con el que negociamos estaba usando un MetraSCAN 3D portátil con exactamente estas características, por lo que contactamos al fabricante de inmediato. Cuando probamos MetraSCAN 3D, descubrimos que la velocidad de escaneo era muy rápida y que los datos 3D podían visualizarse en tiempo real en la pantalla de la PC mientras se realizaba la medición. Terminamos seleccionando este escáner porque era la única solución que cumplía con todos los requisitos.

La capacidad de MetraSCAN 3D para escanear objetos grandes a alta velocidad y realizar mediciones 3D precisas de formas complejas en poco tiempo fue un factor decisivo en nuestra decisión de introducir el sistema.

Los resultados del escaneo se visualizan en tiempo real en la pantalla de la PC utilizando el software VXelements incluido, lo que permite al usuario verificar en el acto si el escaneo se realizó lo suficientemente bien como para crear datos digitales en 3D del producto de manera rápida y eficiente, al mismo tiempo que evita la repetición innecesaria.

Otra ventaja de MetraSCAN 3D es que puede medir objetos grandes y pequeños, y los objetos grandes se pueden escanear sin necesidad de recombinar y realinear los datos más adelante. Además, dado que no es necesario adjuntar objetivos, las mediciones se pueden realizar una tras otra, incluso si hay docenas de objetos para medir. Esta es una característica única del C-Track, que fue desarrollado para sistemas de posicionamiento automático automatizados que pueden realizar mediciones 3D de objetos grandes con alta precisión y velocidad.

La estandarización y la simplificación del trabajo de medición mejoran drásticamente la eficiencia del trabajo

Después de implementar MetraSCAN 3D, el administrador del sistema de Sakai Model Making Corp. vio resultados inmediatos en las operaciones de medición.

Cualquiera puede aprender a calibrar y medir usando el MetraSCAN 3D con solo una simple explicación de su funcionamiento. Por supuesto, se necesita algo de tiempo para poder editar y crear datos para la inspección, pero los nuevos empleados aprendieron el trabajo de medición en su primer día en el sitio.

MetraSCAN 3D es una CMM de alto rendimiento, pero es fácil de operar. Los nuevos empleados que han estado en la empresa durante solo unos meses aprenden rápidamente a operarla y ahora miden los productos como parte de su trabajo diario.

El Sr. Sakai continuó: “ Cuando solía medir manualmente las dimensiones de los modelos medianos, el trabajo de medición por sí solo solía llevar un día y medio, pero MetraSCAN 3D ha reducido el tiempo a medio día. Todavía hago la evaluación final yo mismo, pero ahora que estoy libre de medir e informar, ya no tengo que dedicar una semana solo a las inspecciones previas al envío. El tiempo ahorrado ahora se puede utilizar de manera efectiva para hacer cotizaciones ”, dice.

Actualmente, el Sr. Isonuma utiliza datos 3D para crear datos de procesamiento, que luego el administrador del sistema verifica antes de convertirlos en datos de mecanizado. Los productos ensamblados luego se miden con el MetraSCAN 3D, y los datos de diseño y los datos 3D obtenidos de la medición se superponen y comparan. Además, dado que los resultados de las mediciones se almacenan como datos 3D, también se ha establecido un sistema de garantía de calidad para los clientes después de la entrega. No se trata solo de mejorar la eficiencia de la inspección; el proceso empresarial en sí se está digitalizando.

Los datos medidos por MetraSCAN 3D se comparan con los datos CAD en VXinspect, el software incluido, y después de que el trabajo de medición se realiza fácilmente, Sakai Model Making Corp. almacena los datos como datos de inspección del envío del producto.

Acelerar la eficiencia empresarial con datos 3D para comenzar una nueva era

Sakai Model Making Corp. planea automatizar aún más su sistema de trabajo, incluidas las inspecciones previas al envío, para crear un entorno en el que las operaciones puedan ser realizadas principalmente por trabajadores más jóvenes sin depender de trabajadores calificados. La compañía también planea utilizar MetraSCAN 3D y datos 3D no solo en el proceso de inspección, sino también en el proceso de fabricación. Como parte de este plan, la compañía planea usar también impresoras 3D, con el objetivo de mejorar aún más la eficiencia operativa.

“El reciente problema de Corona y los problemas geopolíticos han hecho que la adquisición de madera y otros materiales sea inestable, y los precios se han disparado. Además, la empresa perderá credibilidad si no aborda los ODS. Para abordar estos problemas sociales, trabajaremos para mejorar aún más la eficiencia utilizando datos 3D”, dijo el Sr. Sakai, expresando sus planes para el futuro.

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Recolectando una buena siembra: Artec Leo ofrece innovación para mejorar la cosecha en Francia

Producto: Artec LEO
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

De medio de supervivencia a una actividad económica esencial en todo el mundo, la agricultura ha seguido transformándose y desarrollándose a lo largo de la historia. Con el tiempo, ha logrado avances increíbles. Con la ayuda del rápido desarrollo de la tecnología, las operaciones agrícolas ahora funcionan de una manera mucho más segura, eficiente y sofisticada. Aún así, la pregunta sigue siendo: ¿abordan adecuadamente estos desarrollos los desafíos del sistema alimentario mundial y los problemas de sostenibilidad?

Agri Techni Concept, una innovadora empresa francesa, tiene una buena respuesta.

Llevar la innovación al campo, literalmente (Fotografía cortesía de Agri Techni Concept)

Abordar las necesidades de los agricultores locales

La comida que degustamos todos los días nos llega a través de una compleja red global de agricultores, fabricantes de alimentos, minoristas y proveedores de tecnología. El impacto de estos últimos es a menudo un factor determinante para hacer que los métodos agrícolas sean más refinados y todo el sistema más sostenible. Agri Techni Concept, con sede en Sore, una pequeña región en el suroeste de Francia, ha contribuido mucho a poner las prácticas/rutinas agrícolas locales en el camino moderno (y más verde). La empresa no sólo crea equipos especializados para la agricultura y la silvicultura, sino que también le da una segunda vida a la maquinaria agrícola para cosechar hortalizas de raíz en todo el suroeste de Francia.

Como fabricante que tiene por objetivo superar las expectativas de los clientes, Agri Techni Concept siempre ha estado atento a las nuevas tecnologías que podrían ayudarles a crear equipos más funcionales, eficientes y duraderos. Con esto en mente, la compañía recurrió a CADvision, un proveedor líder de soluciones 3D avanzadas e integradas en Francia. Con su experiencia única en CAD y manufactura aditiva, CADvision ha sido un partner de Artec 3D a largo plazo, ayudando a muchas empresas a realizar inversiones estratégicas seguras.

Y aunque la agricultura puede no ser la primera industria que salta a la mente al considerar las diversas aplicaciones del escaneo 3D, el escáner de elección de la compañía –Artec Leo– está ahí para mostrar qué beneficios se pueden obtener al usarlo exactamente en este sector.

Escaneo 3D de maquinaria agrícola con Artec Leo (Fotografía cortesía de Agri Techni Concept)

Un dispositivo 3D único para optimizar la cosecha

Benjamin Leroux, fundador de Agri Techni Concept, siempre ha sido partidario de la innovación. Y para un proyecto especial, necesitaba una solución especial: la empresa aceptó el desafío de adaptar y reparar equipos agrícolas que de otro modo enfrentarían obsolescencia. Para ayudar a los agricultores a usar máquinas probadas y comprobadas mientras mejoran las cosechas mediante la integración de piezas personalizadas, Leroux optó por Artec Leo, el primer y más reconocido escáner 3D inalámbrico del mundo. Para Leroux, los tres criterios principales que lo ayudaron a elegir fueron la portabilidad sin límites del Leo, su autonomía y su gran capacidad para la adquisición de datos de alta calidad.

Este dispositivo sin cables único en su tipo hace que el escaneo 3D sea completamente fácil. De hecho, todo el proceso de escaneo es tan intuitivo y sencillo que puedes sentirte abrumado con la potencia que tiene (solo para darte una pista: tiene un nuevo procesador NVIDIA, pantalla HD incorporada de 5″ y batería). El Leo garantiza la precisión y captura de datos de alta calidad en cada etapa del proceso, lo cual es crucial para los planos de partes de maquinarias más antiguas que ya no están disponibles.

Adaptabilidad y precisión que cuentan

Lo que hizo que todo el proyecto fuera más desafiante fueron los requisitos particulares de los agricultores. Por ejemplo, las zanahorias de arena, el vegetal que Agri Techni cosecha de suelos livianos, deben limpiarse correctamente en el campo para facilitar el procesamiento posterior en las fábricas. Dado que solo máquinas específicas serían adecuadas para esto, Leroux y su equipo necesitaban adaptar el equipo para hacerlo más eficiente.

“La tecnología de Artec 3D le dio otro significado a mi trabajo; pude ganar velocidad, pero también precisión para ofrecer modelos de más calidad”.

Para crear un módulo integrado de limpieza de zanahorias, Agri Techni se reunió primero con un cliente para examinar la máquina destinada a acomodar este módulo. El equipo diseñó un sistema estrellado de goma para hacer pasar las zanahorias, con el fin de eliminar la mayor cantidad de arena posible, limpiándolas. Para asegurarse de que este módulo central estuviera completamente integrado en la máquina, digitalizaron el equipo con el Leo.

Módulo de limpieza de zanahoria personalizado (Fotografía cortesía de Agri Techni Concept)

Agricultura en 3D – más rápida, precisa y fáci

El escaneo se realizó principalmente en dos o tres minutos, en algunas oportunidades extendiéndose hasta diez minutos en caso de que el objeto fuera más grande de lo habitual. Una vez escaneados, los datos de los objetos se enviaron a Artec Studio para un rápido procesamiento y arreglo. Famoso por sus resultados de alta precisión, el intuitivo software 3D permitió completar sin problemas el proceso de escaneo y exportar el modelo 3D al software CAD para realizar manipulaciones específicas. «Cuando los datos se envían a Artec Studio, trabajo en el archivo para asegurarme de que el renderizado esté completamente limpio de las diversas imperfecciones observadas durante el escaneo», explicó Leroux.

«El escáner me permite, sobre todo, obtener mediciones precisas para tener una base de datos sustancial que será fácilmente utilizable para el procesamiento en el software CAD. La tecnología 3D le dio otro significado a mi trabajo; pude ganar velocidad, pero también precisión para ofrecer modelos de mejor calidad».

Cualquier adaptación de la máquina encaja perfectamente gracias a la digitalización 3D (Fotografía cortesía de Agri Techni Concept)

Otro ejemplo fue el de un cliente que estaba dispuesto a reducir su tiempo de cultivo con la ayuda de un equipo modificado. Los especialistas de Agri Techni vinieron a la granja para inspeccionar la máquina y discutir posibles opciones – luego, idearon un plan para instalar un esparcidor de fertilizantes y montar una azada en un sistema de elevación para minimizar el número de pasadas para el tractor.

La máquina fue escaneada minuciosamente para asegurarse de que cualquier adaptación se ajustara perfectamente a su forma. «Las máquinas agrícolas a menudo son bastante voluminosas, por lo que era necesario para mí tener un escáner práctico y fácilmente transportable para llevar a cabo mis operaciones directamente en los agricultores sin ninguna restricción logística», dijo Leroux sobre el proceso.

Agri Techni ha participado en una serie de proyectos de adaptación de equipos, todos los cuales requerían precisión y adaptabilidad que solo la tecnología de escaneo 3D podía ofrecer. Ya sea al escanear piezas grandes o tomar medidas precisas de las que son difíciles de alcanzar, Artec Leo se encargó fácilmente de las piezas difíciles. Para proporcionar a los agricultores las máquinas que necesitaban, Leroux necesitaba ajustar las piezas a las propiedades y dimensiones de muchos objetos diferentes, lo que también sería imposible sin una digitalización 3D precisa.

Reproducción de piezas de alta precisión hecha posible (Fotografía cortesía de Agri Techni Concept)

Según la compañía francesa, no había planos disponibles para la mayoría de las máquinas agrícolas que habían encontrado en proyectos similares. Por lo tanto, algunas unidades de maquinaria esenciales pero sincronizadas serían especialmente difíciles de recrear, al igual que las de forma curva e irregular, como los cubos de maquinaria que aflojan el suelo. Artec Leo vino al rescate: ahora era completamente posible medir tales piezas con precisión submilimétrica para que los reemplazos encajaran perfectamente en las máquinas. Incluso sin planes de reparación o restauración para máquinas más antiguas, el equipo podría reproducir piezas de repuesto para ellas rápida y fácilmente. En lugar de un consumo excesivo y una inversión adicional, los agricultores tendrían la oportunidad de mejorar el equipo que ya tenían.

Una perspectiva global: agricultura transformada

Independientemente de su complejidad, las piezas de maquinaria agrícola ahora tienen la oportunidad de una segunda vida. En una visión global, esto significa que el uso de la tecnología 3D no solo optimiza la personalización del equipo para los agricultores, sino que les permite ahorrar tiempo, fondos y esfuerzo a largo plazo, lo que lleva a una mayor sostenibilidad. Sabiendo esto muy bien, Agri Techni Concept actualmente planea extender sus prácticas y ofrecer servicios de escaneo 3D directamente a las empresas que buscan optimizar sus flujos de trabajo agrícolas.

Hay mucho en el horizonte para el sector agrícola, porque la historia de la innovación sigue desarrollándose. Reemplazar piezas para maquinaria, fabricar herramientas a medida, escalar modelos para instalaciones agrícolas – estas son sólo algunas de las soluciones rentables que el escaneo 3D podría ofrecer. Con los métodos 3D y la tecnología evolucionando masivamente, algunos de los desafíos agrícolas más apremiantes pueden resolverse con estos avances, como lo han sido esta vez, en los campos de Francia.

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Aprovechar las herramientas de CAD en 3D para establecer un entorno de intercambio de datos de productos fluido

Producto: Solid Edge
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

Con Solid Edge XaaS, podemos verificar y modificar de manera eficiente los diseños de productos antes de ingresar a la etapa de fabricación, lo que reduce significativamente el tiempo total del proceso.
Lee Chang-woo, CEO Robogates

Desarrollo de soluciones tecnológicas de robótica e IA

Robogates desarrolla y suministra soluciones tecnológicas de robótica e inteligencia artificial (IA) a clientes en industrias como fábricas inteligentes, agricultura inteligente y automatización de almacenes. Robogates tiene un Centro de Investigación de Tecnología de Robots de IA para ayudar a los diseñadores a estudiar y desarrollar investigaciones relacionadas con robots e IA. Robogates está expandiendo sus operaciones no solo en Corea del Sur sino también en mercados extranjeros como Japón, China, Vietnam, Myanmar e India.

Combatir el aumento de los costes de producción

Dado que Robogates es una pequeña y mediana empresa (PYME), debe desarrollar y vender varios productos robóticos, como robots de IA y robots colaborativos, en pequeñas cantidades, a menudo con plazos de entrega cortos. Dado que un diseñador está a cargo de un proyecto de producto desde el concepto hasta el diseño de producción, la carga de trabajo del diseñador se ha convertido en un gran problema. La empresa estaba usando una herramienta de diseño asistido por computadora (CAD) 2D y el diseñador no podía mantenerse al día con las demandas del flujo de trabajo. Robogates estaba buscando una solución a este problema y comenzó a utilizar el software XaaS de Solid Edge® para agilizar el proceso de desarrollo de productos. Solid Edge XaaS es parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios.

Dado que era imposible desarrollar el producto en tres dimensiones con las herramientas de diseño anteriores que usaban, la empresa no pudo determinar si la interferencia o las piezas se podían ensamblar durante la producción real. Debido a esto, se produjeron frecuentes cambios de diseño, lo que resultó en un retraso en el envío del producto y un deterioro de la calidad. Robogates repitió estos cambios de diseño hasta que pudo enviar los productos como productos perfectos, lo que resultó en grandes pérdidas inesperadas, como mayores costos y carga de trabajo debido a la fabricación repetitiva.

Dado que los errores de diseño del producto solo se descubrieron en la etapa de producción, los envíos de productos a menudo se retrasaron. En el entorno anterior, no había más remedio que evaluar la calidad en función de la experiencia de los trabajadores calificados y los resultados del producto que se completaron.

Dado que no había ningún vínculo entre los dibujos de ensamblaje, los dibujos de piezas y varias listas, los trabajadores tenían que actualizarlos todos manualmente o ignorarlos por completo. Incluso si los diseñadores tuvieran la última versión del plano, esto resultó en una baja precisión. Los diseñadores tenían que dedicar mucho tiempo y esfuerzo al trabajo de diseño, como la vista frontal, la vista en planta, la vista lateral, las líneas ocultas, las líneas de construcción y el dimensionamiento. Esto impidió que los diseñadores invirtieran tiempo en mejorar la calidad del producto y superar estos problemas. Robogates comenzó a reevaluar este proceso con Jikyung Solutec, un socio experto de Siemens. nulo

Centrados en la eficiencia y la productividad

Debido a que un solo diseñador es responsable de un proyecto de producto desde el diseño conceptual hasta el diseño de producción, la carga de trabajo del diseñador siempre ha sido un problema importante. Robogates necesitaba una solución de CAD en 3D que pudiera utilizarse para gestionar de forma orgánica pequeñas cantidades y variedades de datos de productos durante todo el proceso.

Con Jikyung Solutec, Robogates primero examinó si podía usar Solid Edge XaaS para vincular orgánicamente datos de productos 2D y 3D en cada etapa de desarrollo.

El equipo de Robogates se centró en cómo el uso de Solid Edge XaaS podría ayudarlos con la verificación del diseño, el cambio de diseño, el tiempo de diseño, la eficiencia y la escalabilidad de los datos de diseño. Los diseñadores anticiparon que el uso de Solid Edge XaaS les ayudaría a crear de manera eficiente formas 3D, dibujos, propiedades de productos, especificaciones y listas de materiales (BOM). También esperaban poder usar Solid Edge XaaS para eliminar los cambios de diseño debido a errores de diseño y reducir el trabajo de dibujo innecesario. También esperaban reducir la cantidad de trabajo auxiliar que podría disminuir el tiempo de envío del producto y reducir significativamente los costos relacionados.

Robogates confirmó que el uso de Solid Edge XaaS ayudó al equipo a reutilizar datos de productos basados en 2D existentes y modificar productos rápidamente con más libertad. Los diseñadores también pudieron utilizar ideas innovadoras de diseño de productos mediante el uso de tecnología síncrona. “Con Solid Edge XaaS, podemos verificar y modificar de manera eficiente los diseños de productos antes de ingresar a la etapa de fabricación, lo que reduce significativamente el tiempo total del proceso”, dice Lee Chang-woo, director ejecutivo (CEO) de Robogates.

Sin embargo, aún era difícil introducir nuevas soluciones y cambiar el proceso existente con el que los empleados estaban familiarizados. Para presentar esta nueva solución de software, cada departamento participó en largas discusiones e implementó la capacitación de Solid Edge XaaS para diseñadores. El equipo también se basó en historias de éxito de empresas similares y destacaron muchas ventajas de usar Solid Edge XaaS. El uso de Solid Edge XaaS permitió a los diseñadores modificar el trabajo de forma más rápida y sencilla, lo que finalmente aceleró enormemente el proceso de diseño. nulo

Beneficios en cada etapa de la producción

Como resultado, Robogates utilizó Solid Edge XaaS para desarrollar robots colaborativos para la implementación de fábricas inteligentes y productos robóticos para clientes en la automatización de almacenes. La empresa ha mejorado la productividad mediante el uso de múltiples listas de materiales, incluida la simulación de productos robóticos e información de formas en 3D. Esto ayudó a los diseñadores a compartir datos de productos utilizando el nuevo sistema de flujo de datos, que entregó información precisa del producto para los procesos de procesamiento y fabricación del producto y también mejoró la tasa de reutilización de los datos del producto.

El uso de la gestión de datos de productos Solid Edge XaaS ayudó a que la colaboración entre departamentos fuera más fluida. Ahora, cuando hay una solicitud relacionada con el análisis del producto, los diseñadores utilizan la simulación XaaS de Solid Edge para obtener el resultado del análisis del producto.

Mediante el uso de Solid Edge XaaS, los diseñadores realizaron comprobaciones de ensamblaje e interferencia entre las piezas y la operación del producto simulado antes de la producción real, lo que eliminó muchos problemas. Incluso cuando Robogates desplegó múltiples robots en la fábrica inteligente de un cliente, pudo verificar fácilmente las interferencias durante la operación con anticipación.

Anteriormente, el equipo tenía que producir prototipos para cada producto para identificar los problemas o el rendimiento en la operación real, lo que requería mucho tiempo y dinero. El uso de Solid Edge XaaS para realizar comprobaciones de interferencias entre las piezas y la simulación del funcionamiento del producto condujo a una reducción de los errores de diseño del producto, lo que permitió un diseño de mecanismos más complejo y redujo los costes generales de producción del producto en un 15 % en comparación con el entorno anterior.

Mediante el uso de Solid Edge XaaS y la función de entrada y salida de listas de materiales, generaron órdenes de trabajo precisas, lo que fue útil en el proceso de producción y compra de piezas.

Además, Robogates utilizó Solid Edge XaaS para crear modelos 3D completos para cada producto de robot. Ahora el equipo puede producir fácilmente una simulación de conducción e imágenes reales de productos robóticos y crear presentaciones para clientes y materiales promocionales de productos para usar con los vendedores, lo que también ayudó a aumentar las ventas.

“En la etapa de desarrollo de productos robóticos, ahora es posible usar Solid Edge XaaS para identificar fácil y rápidamente problemas de interferencia durante operaciones complejas que en el pasado eran difíciles de comprender de un vistazo”, dice Chang-woo. “Podemos usar Solid Edge XaaS para corregir problemas inmediatamente durante la etapa de diseño del producto”. nulo

En la etapa de desarrollo de productos robóticos, ahora es posible usar Solid Edge XaaS para identificar fácil y rápidamente problemas de interferencia durante operaciones complejas que en el pasado eran difíciles de comprender de un vistazo. Podemos usar Solid Edge XaaS para corregir problemas inmediatamente durante la etapa de diseño del producto.
Lee Chang-woo, CEO Robogates

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El especialista en moldes reduce el tiempo desde el concepto hasta el pedido de piezas en un 40%; aumenta significativamente la colaboración del cliente y los nuevos negocios

Producto: NX CAM
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

Me complació nuestra mejora en la eficiencia del diseño de moldes. Sin embargo, pensé que podíamos hacer más para mejorar nuestra eficiencia general. Para lograrlo, tuvimos que unificar nuestros entornos CAD y CAM.Akira Kokubo, presidente
Uyama

Esforzarse por ser competitivos en el mercado global.

Establecida en el distrito histórico de Fushimi-ku de Kyoto, Japón, la fábrica de moldes de Uyama (Uyama) ha estado en el negocio de producción de moldes desde 1962. El enfoque principal de Uyama es el diseño y la producción de moldes. La base de clientes de la empresa cubre una serie de industrias que requieren una producción de alta precisión, incluidos pequeños electrodomésticos, automoción, semiconductores y equipos médicos. Desde la fundación de la empresa, Uyama ha sido muy agresiva en la implementación de equipos y herramientas de última generación. Como parte de su expansión comercial, Uyama abrió una nueva planta para la producción de piezas en 2002.

A pesar de la fortaleza y el éxito de la empresa, Uyama enfrentaba una variedad de desafíos. Primero, la recesión de los Estados Unidos de 2007-2009 provocó una caída en el negocio. En segundo lugar, los competidores extranjeros aumentaron la capacidad de producción, presionando a la baja los precios. En tercer lugar, los requisitos de los clientes eran cada vez más difíciles de cumplir. Además, la empresa se enfrentaba a la posibilidad de sustituir a varios ingenieros experimentados que se preparaban para jubilarse. nulo

Para superar estos desafíos y aumentar las ventas, Uyama estableció tres objetivos: desarrollar una nueva base de clientes, mejorar la eficiencia de sus procesos de desarrollo de moldes y diferenciar sus servicios de los de las empresas competidoras.

“Para lograr esos objetivos, emprendimos tres tareas”, dice Akira Kokubo, presidente de Uyama. “Automatizamos la producción, entrenamos a nuestros ingenieros y aumentamos la capacidad de ventas”.

Uyama sabía que necesitaba un sistema de fabricación asistida por computadora (CAM)/diseño asistido por computadora (CAD) 3D de primer nivel para alcanzar estos objetivos, por lo que después de una evaluación exhaustiva de varias soluciones, Uyama eligió el software NX™ de Siemens Digital Industries. Software. nulo

Utilización completa de NX

Uyama emprendió simultáneamente las tareas necesarias para lograr sus objetivos, especialmente el uso agresivo de 3D. En los últimos años, la mayoría de los datos de diseño que procedían de los clientes se encontraban en forma de datos CAD en 3D, incluidos los cambios de datos en 3D de datos de superficie a datos sólidos, en lugar de dibujos en 2D. Para tener un intercambio de datos fluido, Uyama también necesitaba cambiar su entorno de modelado.

Además, era difícil realizar el diseño conceptual o el diseño de la base del molde en 2D y ejecutar la partición en 3D. Además, hacerlo requería mucho tiempo y duplicaba el esfuerzo. Uyama necesitaba cambiar el proceso para mejorar la eficiencia y determinó que todo debía hacerse en 3D. El equipo de administración descubrió que el sistema 3D que mejor cumple con estos requisitos de diseño de moldes es NX, con capacidades de diseño paramétrico, una rica biblioteca y otras funciones importantes que Uyama requería. Para lograr un diseño de molde integral eficiente para la generación de rutas de máquinas, Uyama implementó NX en 2002.

Al principio, los diseñadores de Uyama trabajaron principalmente en piezas de moldes. Para mejorar significativamente la eficiencia operativa y lograr el lema de la empresa de “Alta precisión, tiempo de entrega corto, alto valor agregado” y, lo que es más importante, diferenciarse de sus competidores, Uyama necesitaba aprovechar al máximo la funcionalidad integral de NX.

Para facilitar el lanzamiento exitoso de un entorno de desarrollo de productos basado en 3D totalmente comprometido, Uyama decidió trabajar con su socio, ISID, para brindar soporte en la implementación. Con la ayuda de ISID, Uyama implementó una metodología de diseño de ensamblajes, diseño de moldes paramétricos y una biblioteca de piezas personalizadas. Esos esfuerzos han hecho posible compartir un inventario de bases de moldes y han acortado notablemente el tiempo de entrega a los clientes. Uyama también automatizó la creación de listas de materiales (BOM) y formularios de pedido, lo que redujo significativamente el error humano y permitió una mayor eficiencia de producción.

Ahora todo el proceso, desde el diseño conceptual hasta el pedido de piezas, se lleva a cabo en 3D y, como resultado, el tiempo total de desarrollo se ha reducido en un 40 por ciento. nulo

Unificando el entorno 3D

“Me complació nuestra mejora en la eficiencia del diseño de moldes”, dice Kokubo. “Sin embargo, pensé que podíamos hacer más para mejorar nuestra eficiencia general. Para lograrlo, tuvimos que unificar nuestros entornos CAD y CAM. Queríamos aún más eficiencia en el diseño de moldes y, para lograrlo, necesitábamos capacitar a los ingenieros”.

“En la planta de producción, ya teníamos un entorno para hacer un seguimiento mutuo”, agrega Teppei Yoshikawa, jefe de ingeniería de Uyama. “Sin embargo, entre los diseñadores y los operadores de CAM, debido a las diferencias del sistema, no podían apoyarse entre sí. Los ingenieros de diseño usaban NX, pero los operadores de CAM usaban un sistema CAM doméstico. La barrera entre los dos sistemas era en realidad bastante alta”.

Para agilizar completamente el proceso, era necesario contar con ingenieros capacitados con conocimiento de todo el proceso de diseño de moldes. Eso llevó a Uyama a buscar unificar el sistema, unir el diseño y la fabricación, lo que desencadenó una evaluación de NX para el uso de CAM.

Uyama evaluó NX CAM para el acabado superficial, el tiempo de mecanizado y la eficiencia de programación NC. nulo

Durante el proceso de referencia quedó claro que NX cumplía con los requisitos de calidad de mecanizado y tiempo de ciclo. El sistema CAM doméstico existente, desarrollado con ingenieros japoneses en mente, había proporcionado un excelente acabado superficial y un corto tiempo de respuesta. “Después de comparar las piezas mecanizadas completadas con NX con las que se completaron con el sistema doméstico existente, descubrimos que la calidad era la misma”, dice Yoshikawa. “Además, el tiempo de mecanizado real fue prácticamente idéntico”.

La ventaja clave de NX CAM es su eficiencia de programación, que es superior al sistema CAM existente.

Todo el proceso de programación NC se ha optimizado y simplificado. Para preparar rápidamente el modelo de pieza para la programación CAM, los ingenieros ahora usan las herramientas de diseño de NX. Las capacidades avanzadas de programación NC del software permiten a Uyama crear trayectorias de herramientas de alta precisión con una cantidad mínima de elementos de apoyo. Yoshikawa señala: “Usando NX, la empresa ha reducido la cantidad de programas NC necesarios para mecanizar piezas, optimizando así el proceso de fabricación. Además, el tiempo computacional necesario para generar los programas se ha reducido significativamente. Al aprovechar las capacidades de NX CAM, hemos reducido el tiempo de programación NC de una pieza típica en un 30 por ciento”. nulo

Aumento de ventas

Yoshikawa señala que, al usar NX para establecer todo el proceso de producción de moldes de la empresa, Uyama ha logrado un proceso de intercambio de datos sin problemas con los clientes, logró entregas de diseño consistentes de alta calidad y mejoró notablemente su colaboración con los clientes. Como resultado, Uyama ha aumentado su volumen de negocios; de hecho, el nuevo entorno de diseño con NX ha ayudado a Uyama a alcanzar sus mayores objetivos de ventas.Con NX, la empresa ha reducido el número de programas NC necesarios para mecanizar piezas, optimizando así el proceso de fabricación. Además, el tiempo computacional necesario para generar los programas se ha reducido significativamente. Al aprovechar las capacidades de NX CAM, hemos reducido el tiempo de programación NC de una pieza típica en un 30 por ciento.Teppei Yoshikawa, Jefe de Ingeniería
Uyama

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“¡El objeto más grande que hemos escaneado!” Artec 3D escanea un enorme motor de gas en Luxemburgo.

Producto: Artec Leo
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

Los actuales escáneres 3D profesionales pueden capturar todo tipo de objetos, desde cosas diminutas como un tornillo o un diente humano hasta objetos mucho más grandes y complejos, como por ejemplo vehículos, habitaciones o incluso edificios enteros. Se pueden utilizar desde una cómoda mesa de trabajo o hasta llevarlos a lugares lejanos y remotos, donde no hay electricidad ni conexión a Internet.

Sin embargo, no siempre ha sido así. Hasta hace muy poco, los escáneres 3D sólo se podían usar en interiores, bajo ciertas condiciones de iluminación, con una corriente eléctrica estable y un potente ordenador. Solían ser grandes y pesados, lo que dificultaba, o incluso impedía, su manejo durante el escaneo. Y lo que es más importante, estos escáneres sólo podían capturar objetos con un tamaño limitado: algo que pudiera caber en la mesa, como una escultura o una maceta. Todo lo que fuera más grande era muy difícil, requería demasiado tiempo o simplemente era imposible de escanear.

En esa situación se encontraba el equipo del Centro Científico de Luxemburgo en 2016, cuando decidieron digitalizar uno de los monumentos nacionales de Luxemburgo llamado “Groussgasmaschinn” (“motor de gas de alto horno”), el más grande del mundo. Para hallar la mejor manera posible de capturar un objeto tan grande como éste, acudieron a los expertos en escaneo 3D de la sede de Artec 3D en Luxemburgo.

Motor de gas nº11

Construido en 1938 por Ehrhardt & Sehmer, el Groussgasmaschinn es el mayor motor de gas jamás construido

Construido en 1938 por la empresa alemana Ehrhardt & Sehmer por encargo de un consorcio franco-belga llamado “Hauts-fourneaux et Aciéries de Differdange, St-Ingbert & Rumelange” (HADIR), el Groussgasmaschinn es tan grande que podría contener una pista de tenis entera. Mide 26 metros de largo, 10,5 de ancho y 6,5 de alto, pesa 1.100 toneladas y es capaz de producir 11.000 caballos de potencia, es decir, hasta 7.000 kilovatios. Tenía cuatro cilindros, cada uno de los cuales tenía una capacidad de 3.000 litros, y un volante de inercia de 11 metros y 150 toneladas, que giraba a 94 RPM. El motor era operado por 12 trabajadores por turno, y durante su vida útil (1942-1979) produjo más de 6.000 kW de potencia a partir de gas de alto horno (un producto de desecho generado por la combustión del combustible de coque en los altos hornos).

El Groussgasmaschinn en la planta de gas de Differdange en 1940. Fotografía cedida por el Centro de Ciencias de Luxemburgo.

Situada en Differdange, una localidad industrial situada a 27 kilómetros al suroeste de la ciudad de Luxemburgo, en una antigua planta de producción de acero que actualmente es propiedad de la empresa siderúrgica y minera líder en el mundo, ArcelorMittal, esta obra maestra industrial de 1.100 toneladas es el último testigo de una época dorada de la industria siderúrgica luxemburguesa.

Fue una de las otras 14 máquinas de gas de diferentes tamaños y potencias instaladas en la fábrica de motores de gas de Differdange entre 1896 y la década de los 40, siendo la Groussgasmaschinn la más grande. La máquina se instaló y se puso en marcha en mayo de 1942, dos años después de que el Gran Ducado de Luxemburgo fuera ocupado por Alemania durante la Segunda Guerra Mundial. A pesar de la ocupación nazi el servicio no se interrumpió, ni hubo bombardeos, ni se colocaron explosivos en las inmediaciones de la Planta de Gas durante toda la guerra. Al final de la guerra, el motor de gas quedó intacto.

La máquina no sólo es la más grande, sino que probablemente sea una de las últimas construidas, debido a la aparición de turbinas de vapor más eficientes y fáciles de conseguir. Tras su cierre en 1979, la Groussgasmaschinn permaneció abandonada durante casi 30 años. En 2007 resurgió del olvido cuando el Ministerio de Cultura de Luxemburgo la designó Monumento Nacional digno de ser conservado y restaurado. Gracias al apoyo de la Asociación Groussgasmaschinn (que posteriormente se convirtió en el Centro de Ciencias de Luxemburgo) y de una empresa privada llamada “GGM11”, que actuó como patrocinadora del proyecto, las obras de restauración comenzaron cinco años después, en 2012, y todavía continúan.

En ese momento, el Centro pensó no sólo en restaurar el gigantesco motor, sino también en preservarlo digitalmente para las generaciones futuras. En 2016 contactaron a Artec 3D en Luxemburgo, pero aún la tecnología de escaneo existente no era capaz de capturar algo tan grande. Unos años más tarde, con nuevas opciones de escaneo 3D disponibles en el mercado, el Centro ha desarrollado una nueva forma de escanear el motor. Fue unos años después, tras el desarrollo y la disponibilidad de nuevas opciones de escaneo 3D, cuando Artec estuvo listo para escanear un objeto tan grande como este.

“Llevamos mucho tiempo queriendo escanear este motor, y nos alegra que por fin exista la tecnología necesaria. Este motor de gas es único y es importante captarlo en su estado actual”, afirma Nicolas Didier, presidente y director general del Centro Científico de Luxemburgo.

“Estos datos no sólo pueden ayudarnos en el proceso de restauración pudiendo reconstruir algunas partes y piezas que faltan a partir de escaneos 3D, sino que también es una gran manera de mostrar GGM11 a nuestros visitantes a distancia, así como de demostrar el potencial de tecnologías tan innovadoras como el escaneo 3D, que estamos pensando en presentar y enseñar en el Centro a finales de este año”.

Escaneando a lo grande

“¡Es el objeto más grande que hemos escaneado! Y es mucho más grande de lo que esperaba”, dijo Vadim Zaremba, Ingeniero de Despliegue y Soporte Técnico de Artec 3D, cuando visitó por primera vez la planta de gas para evaluar el alcance del trabajo que iba a realizar en noviembre de 2020. Después de examinar el motor de gas y pasar todos los controles necesarios a principios de 2021, Vadim regresó a la Planta de Gas con su compañero, el Especialista en Soporte Técnico Raul Monteiro, y todo el equipo necesario.

Como casi siempre, el tamaño y la complejidad del objeto determinan los escáneres que se van a utilizar. Se optó por Artec Ray como escáner principal, para el cuerpo del motor, por su potencial para escanear objetos grandes a distancia con una precisión submilimétrica, y el Artec Leo como dispositivo secundario, un escáner 3D portátil e inalámbrico, elegido específicamente para capturar gran cantidad de detalles de piezas y secciones más pequeñas del motor.

“El GGM11 no sólo es el objeto más grande que hemos escaneado, sino también uno de los más complejos”, añadió Zaremba. “Tiene muchas cavidades y zonas de difícil acceso, por eso era esencial contar con dos escáneres que pudieran capturar tanto la máquina entera como sus partes más pequeñas en alta definición (y con dos operarios…)”.

El tamaño y la complejidad del objeto determinan los escáneres a utilizar: Artec Ray y Artec Leo

En primer lugar, el plan consistía en escanear el motor con Ray desde todos los ángulos posibles, para capturar todo el objeto, y después volver a escanear con Leo cualquier zona que faltara, más pequeña o de difícil acceso. Como Ray estaba escaneando a máxima resolución (densidad de puntos), para ahorrar tiempo, el equipo decidió dividirse. Zaremba colocaba a Ray en varios lugares, en un ángulo determinado, a una distancia de entre 5 y 15 metros del motor, mientras Monteiro escaneaba secciones más pequeñas del motor (que no estaban en el campo de visión de Ray) con Leo. Luego Zaremba se movía al siguiente punto, y Monteiro le seguía, siguiendo la misma ruta.

Mientras Ray escanea en silencio el motor, Zaremba se aleja para escanear de cerca las partes más pequeñas con Leo

Una de las mayores dificultades era la de escanear el motor desde arriba. Para ello, el equipo tuvo que subirse a un puente construido en la década de los 40, que cuenta con una cabina colgada a 10 metros del suelo, siendo éste el único lugar para escanear el motor desde múltiples ángulos. Esto era más fácil de decir que de hacer. El puente era viejo e inestable, y bajo el peso de dos personas más un escáner 3D, tal base no era propicia para crear escaneos de alta calidad. Para asegurarse de que los datos escaneados eran impecables, Zaremba y Monteiro tuvieron que permanecer completamente quietos durante varios minutos mientras el escáner hacía su trabajo.

En total, el equipo tardó cuatro días de trabajo en completar el proyecto, con turnos de tres a cuatro horas de escaneo activo cada día. El motor fue escaneado desde 18 ángulos diferentes con Artec Ray, y posteriormente se combinaron en Artec Studio con 67 escaneos más realizados con Artec Leo. El tamaño final del proyecto fue de 186 GB en total, con 170 GB de escaneos de Leo y 16 GB de escaneos de Ray.

Un procesamiento potente

Procesar un objeto tan grande fue un reto por sí solo. Para garantizar que todos los datos se procesaran correctamente, el ingeniero de soporte técnico de Artec 3D, Dmitry Potoskuev, dividió el proceso en varios lotes:

Primero comenzó con los datos de Ray. Limpió los datos eliminando todos los elementos innecesarios que el escáner había detectado al escanear el motor (utilizando la herramienta Borrador), como partes del edificio de la planta de gas, ventanas, paredes y otras máquinas alrededor del GGM11.

A partir de ahí, se enfocó en unificar los datos del volante de inercia y otras partes en los 18 escaneos, borrando datos específicos de algunos fotogramas con la herramienta Borrador. Era necesario hacerlo porque varios escaneos se hicieron en días diferentes, y la posición del volante y algunas otras piezas cambiaban cuando el personal del GGM11 encendía el motor para hacer demostraciones. Eso podría dar lugar a desajustes si esos escaneos se fusionaran tal cual.

A continuación, todos los escaneos de Ray se sometieron al Registro Global para ser registrados entre sí. A continuación, se procesaron cada uno de los 18 escaneos en mallas utilizando el algoritmo de “Triangulación de escaneo de Ray” con una longitud de borde de polígono (máx.) de 10 mm. Esto se hizo para filtrar todas las superficies con una gran distancia entre los vértices, y como resultado, para obtener una superficie más detallada y limpia después. A continuación, las 18 mallas trianguladas se procesaron mediante el algoritmo Sharp Fusion para crear una única malla, también conocida como “esqueleto” del modelo del motor.

El siguiente paso fue añadir todos los datos capturados con Leo. Debido al tamaño de todos los datos (170 GB), Potoskuev dividió el proceso en varios pasos.

Primero, duplicó y bloqueó la malla original de Ray. La copia duplicada se simplificó a entre 5 y 10 millones de polígonos y también se bloqueó. Esto se hizo para acelerar el posterior registro. A continuación, cargó todos los escaneos de Leo (divididos en 17 grupos durante el escaneo) en el proyecto Ray duplicado, y cada uno de ellos se registró en el proyecto Ray simplificado por separado para lograr una mejor alineación de los datos.

Una vez registrados todos los escaneos de Leo, Potoskuev seleccionó la malla original de Ray y 4-5 escaneos de Leo registrados sin procesar, y aplicó el algoritmo Sharp Fusion para crear una nueva malla. Repitió el proceso hasta que todos los escaneos Leo se procesaron con la malla Ray original en una malla final del motor de gas.

La malla final tenía unos 350 millones de polígonos, que se redujeron a 10 millones de polígonos para su procesamiento posterior, utilizando funciones como las herramientas de relleno de agujeros, el pincel de suavizado y los puentes. ¿Qué tiempo de procesamiento se empleó en el mayor motor de gas jamás construido? En dos semanas, es decir, 80 horas de trabajo.

En cuanto a algunos de los desafíos a los que se enfrentó mientras trabajaba en el modelo, Potoskuev dijo: “El tiempo fue definitivamente el mayor desafío. Este proyecto era tan grande que no sólo el escaneo y el procesamiento llevaron mucho tiempo, sino que la transferencia de los datos de los escáneres al computador, y luego a Artec Studio, podía llevar hasta cinco o seis horas… ¡sólo para la transferencia! Estamos hablando de casi 200 gigabytes de datos, es el objeto más grande y que más tiempo nos ha llevado procesar, sin niguna duda”.

Pero, como ocurre con las cosas buenas, la paciencia tiene su recompensa. “Nunca he trabajado en un proyecto tan grande como éste”, dice Potoskuev. “Es impresionante haber podido escanear algo tan grande e inaccesible, hasta el más mínimo detalle, con la tecnología de escaneo 3D que tenemos hoy en día”.

Desde la década de 1940 hasta la de 2020, el Groussgasmaschinn recibe un nuevo impulso gracias al poder de las tecnologías de escaneo 3D

El resultado final

Aunque esta enorme tarea ya ha terminado, la historia de este motor está lejos de acabar.

” Gracias al escaneo en 3D de este gigantesco motor, podemos usar los datos para restaurar algunas partes que faltan y conservarlo en su estado actual, de modo que, aunque se deteriore con el paso del tiempo, podemos recurrir a este modelo en 3D y mostrarlo a nuestros futuros visitantes, así como utilizarlo con fines de restauración”, afirma Nicolas Didier, presidente y director General del Centro de Ciencias de Luxemburgo.

“Esperamos terminar de renovar el motor para 2027-28 y convertirlo en una parte integral del Centro de Ciencias, una de las estaciones interactivas que nuestros visitantes no solo pueden ver, sino también interactuar con él. Y con los dos Leos que compramos a principios de este año para nuestro programa Future Skills, ¡nuestros estudiantes y personal podrán escanear en 3D por su cuenta!”

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Biesse Group implementa la transformación digital con Teamcenter

Producto: Teamcenter
Industria: Maquinaria y equipo industrial

Una empresa que se transforma digitalmente con éxito se convierte en una empresa digital

La transformación digital se refiere a la adopción de datos y soluciones digitales para actividades y procesos comerciales. Involucra a las personas con flujos de trabajo digitales para promover el máximo beneficio de las inversiones en tecnología en toda la organización. La transformación digital es más que simplemente reemplazar los procesos manuales con procesos digitales: los resultados esperados son el cambio cultural y la adopción de procesos reinventados que aprovechan al máximo las estrategias digitales bien definidas.

Líder mundial en máquinas y sistemas de procesamiento

Biesse Group es líder mundial en tecnología de procesamiento de madera, vidrio, piedra, plástico y metal. Las inversiones del Grupo Biesse en investigación y desarrollo ascienden a 14 millones de euros anuales, y la empresa cuenta con más de 200 patentes registradas. La empresa tiene 12 sitios industriales, 39 subsidiarias, 300 agentes y revendedores seleccionados, y una participación de exportación del 90 por ciento. Fundada en Pesaro en 1969 por Giancarlo Selci, la empresa cotiza en el segmento Estrella de la Bolsa de Valores de Italia desde 2001. La plantilla global actual es de 4.100 empleados.

Biesse Group se está transformando gradualmente de un fabricante de maquinaria y sistemas a una organización que ofrece una cartera más amplia de servicios innovadores, ayudando a los clientes que se unen al mundo Biesse a aumentar su productividad y rendimiento.

Biesse Group identificó la tecnología PLM como un pilar del proceso de transformación digital.

Desafíos

Digitalice, optimice y mejore la calidad de los proyectos de desarrollo de productos
Entregar información del producto a todas las partes interesadas en diferentes áreas y roles comerciales
Implemente una única fuente de datos para alimentar otras aplicaciones (ERP, IoT) automáticamente

Clave del éxito

Implemente Teamcenter como una plataforma PLM escalable integrada con otros sistemas empresariales

Italian manufacturer of processing machinery implements digital transformation with Teamcenter

Resultado

Estableció una plataforma unificada para administrar y compartir información de productos
Información estructurada para apoyar la búsqueda y la navegación.
Reducción del tiempo de gestión de datos CAD
Reducción del tiempo de recuperación de la información técnica del producto entre un 10 y un 20 %

Con Teamcenter, encontramos una solución que ofrecía todas las capacidades que necesitábamos. La plataforma está abierta a futuras ampliaciones hacia otros módulos y aplicaciones, por lo que ofrece una sólida confianza a largo plazo.
Davide Andreatini, Gerente Técnico, Unidad de Negocios de Centros de Maquinado, División Madera Grupo Biesse

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El especialista en diseño de equipos a presión Ener Consulting logra resultados confiables utilizando Simcenter Femap

Producto: Femap, Simcenter
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

Ener Consulting automatizó el análisis por elementos finitos de recipientes a presión de conformidad con las normas europeas e internacionales

Verificación de diseños de equipos a presión

Ener Consulting – Integrated Technical Services (Ener Consulting), fundada en 2002 y con sede en Prato, Italia, ofrece consultoría de ingeniería a clientes industriales. La misión de la compañía es trabajar con dedicación, mantenerse al tanto de los desarrollos tecnológicos y proporcionar a los clientes resultados confiables. Uno de los servicios principales de Ener Consulting es la verificación de equipos a presión, intercambiadores, tuberías y recipientes en las industrias de petróleo y gas, energía y química. A lo largo de los años, el negocio se ha extendido gradualmente a otras industrias, incluidas las farmacéuticas, los alimentos, la pulpa y el papel, el procesamiento de residuos y muchas otras.

“El diseño de equipos a presión ha evolucionado con el tiempo para el tipo y la complejidad del análisis, lo que requiere habilidades de especialización y análisis de alto nivel”, dice Stefano Milani, gerente de modelado de elementos finitos (FEM) en Ener Consulting. “Hasta mediados de la década de 1990, el análisis de elementos finitos estaba regulado por estándares flexibles; sólo había unas pocas directrices sin procedimientos probados. Los clientes no tenían un amplio know-how, y sin procedimientos claros, prácticamente todas las verificaciones de los recipientes a presión se basaban en cálculos manuales”.

Análisis automatizado con Simcenter Femap

En la década de 2000, el sector de los recipientes a presión avanzó rápidamente con la introducción de estándares y herramientas tecnológicas para automatizar las tareas de análisis. En este contexto, Ener Consulting comenzó a colaborar con un siemens Digital Industries Software Solution Partner para las soluciones Simcenter 3D, Simcenter Femap y Nastran. Después de utilizar el software básico fea que no podía realizar análisis precisos y obtener resultados poco confiables, Ener Consulting identificó Simcenter™ Femap™ con el software Nastran® de Siemens Digital Industries Software como una solución adecuada para implementar servicios de ingeniería, análisis y diseño, y mantenerse al día con los requisitos de los mercados objetivo.

“Las herramientas FEA tradicionales que están integradas en el software CAD 3D son muy simples e intuitivas”, dice Milani, “pero tienen capacidades limitadas y son inadecuadas para ejecutar análisis precisos de conformidad con los estándares más estrictos o la verificación en profundidad. Simcenter Femap ofrece beneficios claros y tangibles en términos de velocidad, facilidad de uso y fiabilidad de los resultados”.

El análisis realizado por Ener Consulting parte de modelos 3D con geometrías relativamente complejas que son difíciles de abordar con el software FEA de propósito general. Con Simcenter Femap, los ingenieros de Ener Consulting pueden limpiar fácilmente la geometría, eliminando características innecesarias para fines de análisis (descoloración). Alternativamente, el equipo a analizar se puede modelar directamente en Simcenter Femap como malla.

Ener Consulting, desarrolló un módulo adicional para la linealización de tensión en Simcenter Femap. “Con este plug-in, los ingenieros solo necesitan un par de clics en la pantalla para obtener los resultados que están buscando”, dice Francesco Palloni.

“Los clientes finales en nuestros mercados de referencia necesitan verificar los productos con un método rápido y confiable”, dice Milani. “Simcenter Femap nos ayuda a ofrecer los resultados deseados siguiendo un enfoque tradicional o un método más moderno y avanzado”. Los beneficios del análisis no lineal

Para la verificación estructural de los recipientes a presión, un enfoque tradicional de diseño por análisis (categorización de tensión) a menudo resulta en un sobredimensionamiento de los componentes, porque el enfoque convencional de análisis estático lineal, aunque probado y fácil de aplicar, es conservador. Los ingenieros también deben considerar que el procedimiento de análisis lineal es articulado y requiere mucho tiempo cuando se aplica a la geometría compleja. Actualmente, las regulaciones de equipos a presión permiten la aplicación de métodos de análisis más precisos, incluido el uso de herramientas como Simcenter Femap con Nastran para cálculos no lineales.

“El estándar de calderas y recipientes a presión ASME, por ejemplo, permite verificar los recipientes a presión utilizando una ecuación consti-tutiva no lineal”, explica Milani. “Por un lado, obliga al analista a introducir una ecuación constitutiva más compleja en el modelo matemático; por otro requiere de una herramienta como Simcenter Femap con Nastran para resolver este tipo de análisis”, explica Milani.

“El enfoque no lineal de Simcenter Femap ofrece un rango de admisibilidad más amplio”, agrega Palloni. “Con la misma geometría y materiales, un componente puede ofrecer un rendimiento más alto que los previstos con el análisis lineal elástico. Otro beneficio se obtiene en la fase de postprocesamiento, que es más rápida e inmediata”.

La eficacia del enfoque no lineal Simcenter Femap se comprobó en el caso de un buque con un fondo plano de espesor variable. Cuando se analizó con un procedimiento de análisis lineal convencional, el componente no pasó la prueba elástica; sin embargo, demostró ser adecuado y conforme con las normas aplicables cuando se comprobó con un enfoque no lineal.

El enfoque lineal de la verificación de recipientes a presión está limitado por cargas de diseño significativas que, combinadas con métodos de análisis de tensión lineal, da como resultado el incumplimiento del diseño. En consecuencia, la geometría inicial debe modificarse o los valores de carga deben reducirse para ajustarse al rango admisible. El uso de Simcenter Femap con un enfoque de análisis no lineal requiere más potencia de cálculo que los cálculos lineales y una mayor atención al colapso del plástico, pero ofrece una verificación más inmediata de la integridad estructural del equipo a presión.

Artec Leo y Ray se unen para fabricar una tubería de repuesto de 15 metros para un barco en alta mar.

Producto: Artec Leo, Geomagic Design X
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

A priori la tarea parece bastante sencilla: Reemplazar una tubería. Si añadimos el hecho de que dicho tubo tiene 15 metros de altura, en un barco en alta mar y rodeado de otros tubos y equipos en una sala de 18 metros de alto ,10 metros de largo y 3 metros de ancho, se empieza a complicar la cosa…

El verdadero desafío al que se enfrentaba Asian Sealand Offshore and Marine (ASOM), a quien se le había encomendado esta tarea a bordo, era cómo ejecutar la operación en un espacio tan reducido y saturado. Las características de la sala implicaban un acceso limitado y el riesgo de causar daños a otros equipos esenciales.

El procedimiento debía ser a prueba de fallos.

Para comenzar esta compleja tarea, ASOM y el socio certificado Gold de Artec 3D, Shonan Design, combinaron su experiencia en ingeniería y tecnología para resolver el problema. Otro factor a considerar era que todo el escaneo debía realizarse totalmente in situ. (Alerta de spoiler: La visualización en tiempo real en pantalla de Artec Leo les dará muchas alegrías).

“El primer paso fue usar Artec Ray, un escáner LIDAR de largo alcance, para escanear la geometría de la sala y una sala adyacente para determinar el espacio y la secuencia de la retirada y la maniobra de reemplazo”, afirma el Ingeniero Jefe de Aplicaciones de Shonan Design, Lee Siow Hoe.

Capaz de escanear desde distancias de hasta 110 metros, Artec Ray es el escáner 3D más rápido y preciso. Con una precisión submilimétrica a distancia, lo que lo hace perfecto para objetos grandes y largos. La tecnología láser de Ray funciona a la perfección con hélices de barcos, aviones y edificios. Con la mejor precisión angular de su categoría, los datos que Ray captura son más limpios que los de otros escáneres, y sus niveles de ruido son mínimos, lo que además de reducir los tiempos de escaneo, permite un post-procesamiento más ágil.

Artec Ray se colocó en nueve puntos diferentes en las pocas superficies planas que había en la sala, como los descansillos de las escaleras. Para el escaneo con Ray, los espacios reducidos de la sala impidieron colocar marcadores manuales. Para que los marcadores sean efectivos, la visibilidad es clave y se desaconsejan los ángulos estrechos. Pero por supuesto, esto no es problema para Ray, que puede escanear y alinear sin necesidad de marcadores.

“No se utilizaron marcadores de cuadros o esferas para los escaneos de Ray”, explica Lee. “Un registro con un solo clic en Artec Studio 14 fue suficiente para auto-alinear todos los escaneos, basándose en las geometrías de las superficies. Esto simplificó mucho el trabajo”.

El espacio reducido supuso un reto en la creación de un modelo 3D completo, pero el trabajo no había hecho más que empezar. Además del escaneo completo con Ray, se necesitaba un escaneo 3D de precisión de Artec Leo. El escaneo de Leo permitiría “acercar” y capturar los detalles necesarios para fabricar el tubo de reemplazo, así como dar visibilidad a cualquier área oculta.

Como la tubería era vertical, y dada la disposición de la sala, no había muchos lugares para ponerse de pie con los escáneres de mano. Pero dos valientes miembros del equipo, habiendo practicado con escáneres y cualificados en trabajos verticales, prepararon las cuerdas, los arneses y bajaron en rapel por la tubería, con la cuerda en una mano y Leo en la otra.

Si ya de por sí se trataba de un trabajo con dificultad por el hecho de tener que rapelar la tubería, añade la necesidad de los trabajadores de tener formación en Artec Leo. Por suerte, Artec Leo es tan fácil de usar, que apenas hizo falta un sencillo training para que pudieran usarlo en las alturas.

“Los escáneres Leo son rápidos, y con la alineación automática, resultó sencillo reanudar el escaneo desde donde lo habíamos dejado”, dice un miembro del equipo de escaneo de ASOM.

Esta es una tarea perfecta para Artec Leo: Con el procesamiento automático incorporado, los técnicos eran capaces de ver los escaneos en tiempo real, sin necesidad de un ordenador. El panel de la pantalla táctil de Leo también permite al usuario hacer un zoom y ver si todo ha sido escaneado correctamente – y en caso de errores, revisar cualquier área que se haya pasado por alto. Esta característica resulta especialmente útil para los principiantes con este tipo de dispositivos.

La formación impartida a los empleados de ASOM consistía en practicar con cualquier área u objeto a su alcance: las escaleras u otras tuberías, por ejemplo. “La confianza en el equipo fue crucial para que el trabajo tuviera éxito dados los retos planteados”, dice el director de ASOM, Simon Ng.

Con escaneos de alta precisión de toda la sala gracias a Artec Ray y un escaneo de detalle de la tubería a través de Artec Leo, el equipo tenía todo lo que necesitaba. Superponiendo los datos del escaneo de Leo al escaneo de Ray, un registro global final aseguró que los escaneos de Leo encajaran perfectamente con los de Ray.

“Los escaneos en bruto de Leo fueron alineados y procesados usando los escaneos de Ray como columna vertebral, de modo que los 15 metros de longitud del escaneo de Leo tenían una acumulación mínima de error”, dice Lee.

Con el escaneo de la tubería de 15 metros procesada, el siguiente paso fue traducir los datos del escaneo 3D en un preciso dibujo isométrico 2D para fabricar un reemplazo.

Esto se logró usando la función Pipe Wizard en el Geomagic Design X, y se hicieron algunas modificaciones al diseño original para facilitar la instalación, rediseñado también en el plano 2D.

El proyecto de escaneo se completó en dos días con un equipo de cuatro personas a bordo durante el cual el FPSO siguió operando de manera continua.

“La combinación del portátil Artec Leo y la unidad independiente Artec Ray marcaron una gran diferencia. Logramos escanear todos los detalles necesarios”, dice Ng.

“A partir de una detallada planificación y ejecución, creo que conseguimos obtener fantásticos resultados en el escaneo y el modelado”, añade Lee.

El fabricante de maquinaria industrial Sparkonix utiliza Teamcenter Rapid Start para reducir el tiempo de diseño en un 25%

Producto: Teamcenter
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

Sparkonix implementa PDM rápidamente para ayudar a los diseñadores a reducir significativamente el tiempo dedicado a la búsqueda de datos y almacenamiento

Datos de acorralamiento

Sparkonix India Private Limited (Sparkonix), que se estableció en 1968, es un fabricante y exportador líder de equipos de mecanizado de descarga eléctrica (EDM). La compañía también produce máquinas de perforación EDM de propósito especial y desintegradores de arco metálico, que se utilizan para eliminar grifos y taladros rotos. Además, la compañía diseña una gama de soluciones innovadoras en la marca y manipulación de barras de refuerzo de acero, y tecnologías de construcción.

Las máquinas Sparkonix típicamente incluyen cientos de piezas, desde piezas fabricadas y mecaniadas hasta piezas fundidas, chapa metálica, electrónica y artículos eléctricos montados directamente en ensamblajes mecánicos. Su mercado es la industria de troqueles y moldes y los operadores de EDM de máquinas de propósito especial (SPM) y taladros de propósito especial (SPD).

Sparkonix utiliza el software Solid Edge® del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software para el diseño asistido por ordenador (CAD). Sin embargo, a la empresa le resultaba difícil gestionar una cantidad de datos de diseño en rápida expansión.

“La cantidad de datos CAD estaba creciendo y necesitábamos administrarlos mejor para que no se crearan duplicados innecesarios”, dice Anand Atole, subgerente de Diseño de Sparkonix. “Poder reutilizar los datos de diseño para acelerar el trabajo era una prioridad. Además, el número de usuarios que accedeban a los datos estaba aumentando y necesitábamos el control del flujo de trabajo de los usuarios, por lo que necesitábamos una gestión de revisiones”.

Aceleración del proceso

Sparkonix se encuentra en un mercado altamente competitivo, por lo que la compañía necesitaba idear nuevos conceptos y diseños. La empresa tenía la intención de mejorar sus productos y procesos existentes sin comprometer la calidad. Lograr esto sin tener en cuenta los costos fue un gran desafío, al igual que cumplir con los plazos para las entregas de pedidos de los clientes y proporcionar actualizaciones a la comercialización sobre los cambios en los diseños.

Con estos desafíos retrasando el proceso de diseño a entrega, la compañía sabía que necesitaba una solución que le permitiera moverse significativamente más rápido, especialmente con la demanda de los clientes en continuo aumento.

Sparkonix anteriormente tenía una ubicación central para los datos, pero no se podía buscar fácilmente. Igualmente frustrante, Sparkonix no pudo reutilizar los datos. Además, era difícil evitar la creación de datos duplicados, y cualquiera podía acceder a él. Lo que Sparkonix quería era un control total de sus datos de diseño, con facilidad de acceso, la capacidad de reutilizar fácilmente los datos y una fuerte seguridad.

Optimización de los datos de diseño

Sparkonix encontró la respuesta a sus desafíos de gestión de la información en la configuración de inicio rápido del software Teamcenter® de Siemens Digital Industries Software.

“Al elegir Teamcenter Rapid Start, tenemos un repositorio central para datos de diseño con sólidas capacidades de administración”, dice Anand. “Podemos buscar en nuestra base de datos la información necesaria para usar y reutilizar piezas y ensamblajes.

“Ahora podemos gestionar de manera eficiente las revisiones de productos. Podemos controlar los derechos de acceso a los datos en función del tipo de usuario y compartir datos actualizados de forma fácil e inmediata. Como resultado, hemos pasado a operaciones sin papel más controladas para el departamento de diseño. Anteriormente, teníamos que hacer papeleo manual para mantener los datos que ahora están siendo manejados por nuestro software PDM”, dice Anand. Actualmente, Sparkonix está utilizando Teamcenter Rapid Start para proporcionar datos de diseño a compras, ventas y soporte. Las personas pueden ver documentos y diseños en Teamcenter Rapid Start, ya que las capacidades de visualización integradas presentan diseños en formato JT neutro para CAD para su visualización y marcado. Las partes interesadas no necesitan acceder a las aplicaciones CAD para colaborar y obtener la información que necesitan para tomar las decisiones correctas sobre el producto.

“En última instancia, Teamcenter Rapid Start nos ha permitido optimizar los datos de diseño y ponerlos a disposición de todos para su reutilización, desde el diseño hasta las ventas y el soporte. Los diseñadores ahora pueden concentrarse en el diseño en lugar de en almacenar, buscar y recuperar datos. Hemos reducido el tiempo de diseño en un 25 por ciento”.

Entrar en producción rápidamente

Sparkonix optó por Teamcenter Rapid Start porque quería ponerse en marcha rápidamente y aplicar inmediatamente las mejores prácticas de PDM para la gestión de datos y procesos. Además, la compañía quería una opción asequible adecuada a su perfil de pequeña empresa.

Teamcenter Rapid Start proporcionó las capacidades de PDM que Sparkonix necesitaba a un precio de obligad, al tiempo que le daba a la compañía la opción de convertirse en una implementación de PLM a gran escala en cualquier momento. Dado que Teamcenter Rapid Start es una preconfiguración de Teamcenter, Sparkonix puede ampliar su implementación a PLM mientras conserva las opciones de menú y los procesos preconfigurados para PDM.

Siguiendo la metodología de implementación estándar de PDM y las mejores prácticas, Sparkonix implementó Teamcenter Rapid Start en solo cuatro semanas, tardando dos días en capacitar a sus usuarios. La empresa puede actualizarse fácilmente con cada versión futura, teniendo en cuenta que se necesita una experiencia mínima en tecnología de la información (TI) para dar soporte y mantener el sistema.

Recorte de inventario

Entre una larga lista de ejemplos que demuestran las ventajas del software, la compañía está utilizando Teamcenter Rapid Start para las tuberías que utiliza para conectar bombas y filtros. “Con Teamcenter Rapid Start, podemos hacernos una idea de los diferentes tamaños de tuberías que se están utilizando”, dice Anand. “Entonces podemos decidir limitar las variaciones de las longitudes de las tuberías y decidirnos por algunos tamaños comunes, por lo que ahora evitamos mantener el exceso de inventario”.

Utilizando los procesos preconfigurados en Rapid Start, como la revisión del diseño, el intercambio de diseño de proveedores y el flujo de trabajo de gestión de cambios, Sparkonix puede optimizar y realizar un mejor seguimiento del estado del proyecto.

Utilización del soporte

Desde el principio, Sparkonix tuvo el apoyo que necesitaba para tener éxito. “Nuestro socio de software nos ayudó en cada etapa del proceso de implementación a trabajar de manera rápida y efectiva”, dice Anand. Señala: “El Centro de Acceso Técnico Global (GTAC) de Siemens Digital Industries Software siempre está ahí para ayudarnos con cualquier asunto en el que deseamos asistencia”.

Ingeniería inversa, un impulsor fácil con Geomagic Design X

Producto: Geomagic Design X
Industria: Maquinaria y Equipo Industrial

Cuando el propietario de una pequeña empresa, Matthew Percival, de 3D Rev Eng, fue contratado por Dependable Industries, una tienda de patrones y herramientas en Vancouver, Columbia Británica, para ayudar en la ingeniería inversa de una fundición Francis Runner de generación de energía, se puso a prueba toda la potencia de Geomagic Design X.

Percival tenía una ventana de tiempo muy finita de un día para escanear en 3D la pieza. No había ningún dibujo en contra que confirmar, por lo que tenía que ser capaz de trabajar con rapidez y precisión. El corredor de trabajo que estaba siendo ingeniería revertida estaba en su último ciclo de reparación y necesitaba tener una fundición de reemplazo lista en un año. Los datos de la exploración fueron adquiridos en cerca de cuatro horas usando un escáner de mano.

Los bolsillos estrechos y profundos de los pasajes hidráulicos limitaron el alcance del escáner e hicieron imposible la adquisición completa de datos. Con aproximadamente el 85% de la pieza escaneada, Percival sabía que tenía suficiente para hacer un modelo CAD completo utilizando el software de 3D Systems.

Percival scanning the Francis Runner casting.

Modelo CAD utilizando el software de 3D Systems.

“Para mí, Design X es la opción de software obvia. La capacidad de generar modelos sólidos directamente en los datos de escaneo no tiene precio”.
Matthew Percival de 3D Rev Eng

Utilizando los datos en vivo en el sitio, Percival fue capaz de crear bocetos y superficies elevadas lisas entre los dos lados de los datos adquiridos y ajustarlo a la fundición utilizando métodos prácticos en Geomagic Design X. Haciendo esto reveló una serie de detalles interesantes para el cliente:

El eje central del impulsor ya no era cuadrado a la
paletas que resultan en una parte desequilibrada e ineficiente
Las superficies fundidas estaban muy desgastadas y fuera de la tolerancia típica
El volumen de cada cavidad era inconsistente

Design X superó fácilmente estos problemas. Percival fue capaz de generar bocetos en la hoja, así como una superficie lisa precisa que podía girar alrededor del eje de revolución extraído. La superficie se recortó para que coincidiera con el perfil y se giró para obtener el recuento adecuado de cuchillas. Comparando estos datos en vivo con los mapas de desviación de color con los datos de escaneo, Percival pudo garantizar que la precisión estuviera dentro de los requisitos del cliente.

The impeller Scan inside Geomagic Design X

El problema de que la pieza no estuviera en el eje central se solucionó fácilmente, ya que Design X permitió a Percival rediseñar con intención de diseño. Fue capaz de modelar la pieza extrayendo el perfil, generando un boceto y ajustando el eje de revolución a la intención de diseño adecuada. Por último, fusionó el modelo y extrajo los radios de los datos de escaneo, aplicándolos a cada cuchilla. Una vez que el modelo se completó en Design X, utilizó la tecnología LiveTransfer del software para enviar todo el modelo sólido basado en características a Solidworks y lo guardó como un archivo sldprt nativo para el cliente.

Using the CAD tools in Design X and the product knowledge provided by the customer, Percival was able to recreate the entire runner as a solid model true to design intent.

Ahorro de costos en la disminución del tiempo de inactividad de la planta de generación de energía hidroeléctrica

$ 20,000 por día *

Costo promedio para tradicionalmente realizar ingeniería inversa a un corredor

$ 3.800 y 4 días

3D Rev Eng costo

$ 2.500 y 2 días

Costo para producir manualmente herramientas de fundición a partir de datos tradicionales de ingeniería inversa

$ 35.000 y 5 semanas

Costo de las herramientas de fundición de corte CNC a partir de datos CAD hechos en Geomagic Design X

$22,000 y 3 semanas

Ahorro de costes en el mecanizado de acabados y el equilibrado de una fundición hecha de herramientas CNC

$ 3.500

Ahorro de costos y eficiencia en la generación de energía resultantes de pasajes hidráulicos y equilibrios de alta precisión

ilimitado

Conclusión

La finalización con éxito del proyecto Francis Runner ha abierto la puerta a otros proyectos de impulsores para Percival y 3D Rev Eng. Estos proyectos incluyen impulsores de acuicultura, palas de impulsores de minería y ruedas Pelton. Geomagic Design X permite a Percival utilizar rápidamente formas y superficies complejas para producir modelos en cuestión de horas, lo que de otro modo habría llevado semanas.

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