Polipol es una de las compañías líderes en Europa en la fabricación de muebles tapizados, con sede en Alemania. Fundada en 1990, cuenta con más de 8,000 empleados en 9 ubicaciones internacionales y genera ventas anuales superiores a 500 millones de euros. Su diferenciador radica en la artesanía tradicional, creando productos con identidad y confort, como sofás, camas y sillones únicos.
El reto
La creciente demanda de los clientes trajo consigo mayor complejidad en los productos, mientras que la colaboración entre múltiples sedes afectaba la productividad. Polipol identificó que la tradición por sí sola no era suficiente para competir en un mercado acelerado. Era necesario acortar tiempos de desarrollo, mejorar la colaboración y garantizar la calidad desde el inicio.
La solución: Siemens Xcelerator
Para afrontar estos desafíos, Polipol adoptó herramientas clave del portafolio Siemens Xcelerator, integrando:
Designcenter NX™: Cada pieza, estructura, tela y componente se modela digitalmente con precisión, creando representaciones completas para el diseño.
Teamcenter®: Centraliza requisitos, definiciones de materiales y metadatos, estableciendo una fuente única de verdad para más de 500 productos.
Immersive Engineering: Con tecnología de visualización inmersiva y dispositivos HMD de Sony, los equipos exploran proporciones, materiales y texturas en entornos virtuales, haciendo visible el “alma” del producto antes de fabricarlo.
“Desde que uso Immersive Engineering, todo es más intuitivo. Ya no trabajo con mouse y teclado; ahora puedo crear muebles con mis manos.” — Sophia Schnute, CAD Developer en Polipol
Resultados obtenidos
La combinación de estas soluciones ha permitido a Polipol:
Reducción significativa en tiempos de desarrollo por modelo.
Ahorro en costos gracias a un flujo digital más eficiente.
Mayor control en iteraciones de diseño, asegurando transparencia y calidad de datos desde el inicio.
Con esta transformación, Polipol está lista para fusionar la artesanía tradicional con tecnologías del futuro, ofreciendo productos que combinan emoción, confort y procesos inteligentes.
Producto: Teamcenter X Industria: Aeroespacial y Defensa
CycloTech revoluciona la movilidad aérea con sistemas de propulsión omnidireccionales
El Desafío
CycloTech, una empresa de ingeniería innovadora con sede en Austria, está desarrollando una tecnología revolucionaria: el sistema de propulsión CycloRotor. Este sistema promete transformar tanto la movilidad aérea urbana como regional, ofreciendo capacidades de despegue y aterrizaje vertical eléctrico (eVTOL) con una maniobrabilidad espacial sin precedentes.
Para llevar su ambiciosa visión a la realidad, CycloTech necesitaba:
Lograr consistencia de datos de extremo a extremo en todos sus procesos de ingeniería
Unificar su panorama de software para máxima eficiencia
Reducir la dependencia de costosos prototipos físicos
Acelerar los ciclos de diseño y liberación de productos
La Solución
CycloTech adoptó el portafolio completo de Siemens Xcelerator, incluyendo:
Teamcenter X Essentials como columna vertebral digital para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM). Esta solución PLM basada en la nube como servicio (SaaS) integra mejores prácticas incorporadas que garantizan la consistencia de datos mientras optimizan los ciclos de diseño y liberación.
Características clave implementadas:
Gestión de configuración a lo largo de toda la cadena de herramientas
Colaboración en tiempo real entre diseñadores y usuarios no-CAD
Carga rápida de datos y gestión eficiente de procesos de diseño
Reducción de costos de TI al ser gestionado por Siemens
El Resultado: BlackBird despega con éxito
El demostrador tecnológico BlackBird marcó un hito significativo en el viaje de CycloTech. Esta nave de vanguardia está equipada con seis CycloRotores dispuestos en dos orientaciones, otorgándole una maniobrabilidad espacial incomparable incluso en espacios aéreos restringidos o condiciones climáticas adversas.
El exitoso vuelo inaugural de BlackBird a principios de 2025 demostró las capacidades notables del CycloRotor, proporcionando nuevas posibilidades para la aviación.
Beneficios Cuantificables
20% de aceleración en el proceso de ingeniería
“Teamcenter X Essentials nos permite explotar completamente el potencial de la gestión de configuración a lo largo de toda la cadena de herramientas. Esperamos una aceleración del proceso general de diseño y liberación de ingeniería de al menos un 20 por ciento.”
— Marcus Bauer, CEO de CycloTech
Otros beneficios clave:
Reducción de costos de desarrollo mediante el uso de gemelos digitales
Menos prototipos físicos al permitir múltiples iteraciones de diseño en espacio virtual
Mayor innovación al liberar recursos que antes se destinaban a TI
Time-to-market reducido para productos CycloRotor
El Gemelo Digital como aliado estratégico
A través de su asociación con Siemens, CycloTech ahora utiliza un gemelo digital para reducir la dependencia de costosos prototipos físicos. Esta tecnología permite que múltiples iteraciones de diseño y procesos de verificación ocurran en un espacio virtual, reduciendo dramáticamente los costos de desarrollo y abriendo el camino para soluciones más innovadoras.
Mirando hacia el futuro
CycloTech planea seguir aprovechando las soluciones preconfiguradas de aeroespacial y defensa de Siemens para:
Minimizar riesgos en el desarrollo de productos
Reducir aún más el tiempo de comercialización
Convertir la disponibilidad comercial del CycloRotor en una realidad a corto plazo
Consolidar su posición como líder en sistemas de propulsión innovadores
Conclusión
La colaboración continua entre CycloTech y Siemens ilustra la poderosa sinergia entre la ingeniería de vanguardia y la transformación digital. Al utilizar el portafolio Siemens Xcelerator, CycloTech ha asegurado una solución ágil y escalable capaz de satisfacer las demandas cambiantes del mercado.
Esta asociación no se trata solo de avance tecnológico; es una hoja de ruta integral hacia el futuro de la aviación. CycloTech se posiciona para liderar el camino en la configuración del panorama futuro de la movilidad aérea y la tecnología de propulsión.
Transformando la gestión de calidad con Siemens Teamcenter Quality y Mendix
En el dinámico entorno de la manufactura global, la calidad no es solo una ventaja competitiva: es una exigencia. En Robert Bosch GmbH, esta filosofía se materializa en el proyecto “One 8D”, una iniciativa estratégica que va más allá de la implementación de software. Se trata de una transformación digital integral en la gestión de calidad, impulsada por Teamcenter Quality y Mendix, ambos parte del portafolio de Siemens Xcelerator.
Un ecosistema conectado para la mejora continua
Durante su participación en Realize LIVE Europe 2025, Simon Müller, líder del proyecto en TI para Bosch, compartió cómo el enfoque digital está revolucionando la forma en que la empresa gestiona datos de calidad. El proyecto “One 8D” busca estandarizar el proceso de resolución de problemas en todas las divisiones de Bosch, eliminando sistemas fragmentados y creando una única fuente de verdad para la gestión de quejas, no conformidades y acciones correctivas.
Teamcenter Quality actúa como columna vertebral del sistema, permitiendo una gestión estructurada del ciclo de vida de las quejas. Desde el registro automático de reclamos hasta el análisis de causa raíz y la asignación de acciones correctivas, la solución ofrece una trazabilidad completa y una colaboración fluida entre departamentos.
Integración ágil con Mendix
Uno de los diferenciadores clave del proyecto es el uso de Mendix, la plataforma low-code de Siemens, para desarrollar interfaces personalizadas y aplicaciones complementarias. Simon Müller destaca:
“Cada interfaz que hemos realizado en nuestro proyecto, la hicimos con Mendix. Tenemos un conector entre Teamcenter y Mendix que permite una transferencia de datos sin fricciones.”
Gracias a Mendix, Bosch ha podido desarrollar aplicaciones para registrar reclamos de forma rápida y eficiente, adaptándose a las necesidades específicas de cada división sin comprometer la calidad del código ni la velocidad de desarrollo.
Metodologías integradas para análisis profundo
El módulo de Problem Solving (PSP) de Teamcenter Quality permite aplicar metodologías como Ishikawa y 5-Whys para realizar análisis multidimensionales de causa raíz. Esto asegura que los equipos no solo resuelvan los síntomas, sino que identifiquen y eliminen las causas fundamentales de los problemas.
“Los usuarios pueden utilizar métodos integrados como Ishikawa y 5-Whys directamente en Teamcenter Quality,” explica Müller.
Las causas identificadas se vinculan automáticamente con acciones correctivas, y si estas implican cambios en ingeniería o manufactura, se gestionan mediante flujos de trabajo formales, manteniendo la asociatividad en todo el proceso.
Un modelo escalable para toda la organización
Tras el primer despliegue exitoso, Bosch planea extender el proyecto “One 8D” a 140 ubicaciones en todo el mundo. Esta expansión refleja el valor estratégico de contar con un sistema de calidad unificado, capaz de elevar los estándares de producto y proceso en toda la empresa.
“Nuestro plan es implementar One 8D en todas las divisiones de Bosch,” afirma Müller.
Tres puntos clave que mejoraron
Estandarización global del proceso 8D, eliminando variabilidad entre divisiones.
Integración ágil con Mendix, acelerando el desarrollo de interfaces y apps personalizadas.
Colaboración interdepartamental, con flujos de trabajo conectados y trazabilidad completa.
La digitalización y la inteligencia artificial (IA) están redefiniendo los sistemas técnicos modernos, generando una creciente complejidad en productos, servicios, sistemas de producción y en la organización del trabajo. Esta complejidad no solo es una realidad actual, sino una tendencia que continuará intensificándose. Para enfrentar este desafío, es indispensable una transformación profunda en la forma en que se diseñan productos, servicios y equipos de producción.
En este contexto, la ingeniería de sistemas avanzados (ASE, por sus siglas en inglés) emerge como un enfoque interdisciplinario que permite a los ingenieros dominar esta complejidad mediante herramientas digitales, fomentando una cultura de innovación y cambio basada en la ingeniería de sistemas. Sin embargo, tanto en universidades como en la industria, las actividades de investigación y desarrollo (I+D) siguen organizándose por disciplinas, lo que limita la formación de especialistas capaces de trabajar de manera transversal.
Un Ecosistema de Innovación en Alemania
La Universidad de Paderborn, ubicada en Alemania, se ha posicionado como un referente en investigación y transferencia de conocimiento. En colaboración con el Instituto Fraunhofer para Diseño de Sistemas Mecatrónicos IEM y una red industrial en la región de Eastern Westphalia Lippe, la universidad está desarrollando métodos y competencias para formar ingenieros capaces de enfrentar los retos tecnológicos del presente y del futuro.
El Dr. Roman Dumitrescu, profesor y director del Departamento de Ingeniería de Sistemas Avanzados en el Instituto Heinz Nixdorf, lidera esta iniciativa. También dirige el Fraunhofer IEM y la red tecnológica Intelligent Technical Systems, donde impulsa la estrategia de I+D con una visión holística.
“Desarrollar sistemas del siglo XXI con métodos del siglo XX no es sostenible,” afirma Dumitrescu. “Nuestro enfoque interdisciplinario, apoyado por una red de socios estratégicos, nos permite crear métodos de ingeniería avanzada que preparan a los futuros creadores de productos.”
Ingeniería de Sistemas Avanzados: Más Allá del Diseño Convencional
El enfoque ASE combina conceptos como la creación virtual de productos, el gemelo digital, la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y la asistencia de diseño basada en IA. Este modelo se basa en la ingeniería de sistemas basada en modelos (MBSE), donde toda la información relevante se concentra en un modelo computacional semánticamente conectado, facilitando la toma de decisiones colaborativa y coherente.
Para habilitar este enfoque, tanto Paderborn como Fraunhofer IEM utilizan una pila tecnológica robusta, destacando la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para cubrir todo el ciclo de vida del producto.
“Siemens Xcelerator cubre desde la ideación hasta la producción y el análisis de datos de uso,” explica Dumitrescu. “Con estas herramientas, nuestros estudiantes experimentan y practican métodos orientados al futuro que serán clave en sus carreras profesionales.”
Formando a los Creadores de Productos del Futuro
En la Universidad de Paderborn, los estudiantes se familiarizan desde el nivel de licenciatura con la teoría de la ingeniería de sistemas y el uso de herramientas digitales especializadas. En los programas de maestría, la ingeniería de sistemas avanzados se convierte en el eje central, estructurada en módulos que integran teoría y práctica. Durante el módulo de diseño de sistemas basado en modelos, los estudiantes aplican estos conceptos utilizando Teamcenter® para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y Polarion™ ALM para la especificación de requerimientos.
En proyectos específicos y tesis de licenciatura o maestría, también se emplean herramientas como NX™ para diseño y manufactura asistida por computadora (CAD/CAM), y Mechatronics Concept Designer™ para diseño conceptual mecatrónico. Estas soluciones permiten analizar y optimizar las cadenas de herramientas digitales. Cada año, alrededor de 50 estudiantes completan sus tesis de maestría en este campo.
Todas estas herramientas forman parte de la plataforma Siemens Xcelerator, que permite a los estudiantes experimentar el desarrollo interdisciplinario de productos mediante métodos de ingeniería de sistemas avanzados.
“Nuestros egresados no son especialistas aislados, sino generalistas con dominio integral de la ingeniería,” afirma Dumitrescu. “Utilizan el software de Siemens a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, lo que les permite romper silos, combinar métodos y obtener mejores resultados.”
Ingeniería de Ciclo de Vida Sustentable
Uno de los objetivos clave del enfoque ASE es que los estudiantes comprendan las implicaciones de sus decisiones desde las primeras fases del desarrollo. Para abordar los desafíos de sostenibilidad, Paderborn, Fraunhofer IEM y el Instituto Wuppertal para el Clima, Medio Ambiente y Energía lanzaron el proyecto Sustainable Lifecycle Engineering (SLE).
Este proyecto, apoyado por Siemens y otros socios industriales, busca integrar la sostenibilidad en el proceso de diseño de sistemas complejos. Se analizan decisiones como encapsular un motor eléctrico para reducir la pérdida de calor o dejarlo expuesto para facilitar el reciclaje, evaluando sus consecuencias ecológicas y económicas.
“Sin el software de Siemens, no podríamos ofrecer un portafolio completo de ingeniería de sistemas avanzados,” comenta Dumitrescu. “Integrando información de sostenibilidad en Teamcenter, el proyecto SLE busca revolucionar el diseño desde el inicio, contribuyendo a un desarrollo más verde y orientado al futuro.”
Transferencia de Conocimiento para la Transformación Digital
Dumitrescu reconoce que la formación académica es solo el primer paso. Por ello, en colaboración con Fraunhofer IEM y Siemens, Paderborn está estableciendo un centro de transferencia tecnológica y de conocimiento como puerta de entrada a la transformación digital, especialmente dirigido a pequeñas y medianas empresas (PYMEs).
Este centro permite cerrar la brecha entre la enseñanza, la investigación aplicada y la industria, ofreciendo proyectos patrocinados por empresas y educación continua para ingenieros y directivos. El uso de software Siemens a lo largo de la cadena de valor facilita la adopción de ASE por parte de las PYMEs.
“Guiar a nuestros socios industriales en su transición hacia ASE es clave,” concluye Dumitrescu. “Esperamos que, al formar expertos en productos inteligentes y conectados, la economía alemana se fortalezca globalmente, y que los usuarios de Siemens en todo el mundo se beneficien de nuestras investigaciones.”
En un mundo industrial cada vez más digitalizado, las empresas requieren profesionistas capaces de entender, aplicar y liderar procesos de transformación tecnológica. Este perfil es justamente el que la Universidad Tecnológica de Graz (TU Graz) busca formar a través de su innovador enfoque educativo.
Educación interdisciplinaria para un entorno digital
La Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias Económicas de TU Graz combina conocimientos técnicos con visión empresarial. Según el Dr. Franz Haas, decano de la facultad, su misión es “desarrollar soluciones innovadoras, interdisciplinarias y holísticas para todo el ciclo de vida de los productos, especialmente en los sectores automotriz, energético y de manufactura”.
Desde la licenciatura hasta el doctorado, los estudiantes se forman con métodos de desarrollo y producción apoyados por computadora, utilizando simulación, automatización y herramientas de diseño digital. Todo esto es posible gracias a la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para digitalizar cada etapa de la creación de productos.
Una fábrica inteligente para aprender haciendo
La smartfactory@tugraz es una pieza clave en esta formación. Este entorno de investigación y aprendizaje pertenece al Instituto de Ingeniería de Producción de TU Graz y es parte de la iniciativa Smart Production Graz. Su objetivo: impulsar la sostenibilidad y eficiencia a través de tecnologías de producción avanzadas.
En esta fábrica, que también funciona como showroom y espacio seguro para pruebas de empresas externas, se experimenta con líneas de producción ágiles, estaciones móviles con robots industriales y manufactura aditiva. Todo conectado mediante una red 5G privada para asegurar una comunicación fluida y de alta capacidad.
Manufactura digital basada en software
Uno de los proyectos clave en smartfactory@tugraz es la producción de una caja de engranajes para brazos robóticos, que sirve como caso de estudio para procesos digitalizados y flexibles. Para lograrlo, se utilizan soluciones como:
NX para CAD/CAM,
Teamcenter para gestión del ciclo de vida del producto (PLM),
Simcenter NASTRAN para análisis estructural mediante el método de elementos finitos (FEM),
Tecnomatix para simulación y programación offline de operaciones robóticas y automatizadas.
Gracias a estas herramientas, los estudiantes aprenden a diseñar, simular, validar y optimizar cada etapa de producción, incluso antes de que el primer tornillo sea ajustado físicamente.
Simulación y virtual commissioning: reducir errores y costos
Con Tecnomatix, los alumnos pueden conectar PLCs virtuales o reales para realizar virtual commissioning, una técnica que permite detectar errores antes del arranque físico de una línea. Esto ahorra tiempo, evita fallas costosas y acelera la obtención de aprobaciones de seguridad.
Además, herramientas como Process Simulate Human Advanced permiten identificar riesgos ergonómicos y de seguridad al trabajar junto con robots, optimizando el entorno de trabajo.
Consistencia de datos de principio a fin
Un diferenciador clave en smartfactory@tugraz es la integración total de datos. Gracias al ecosistema Siemens Xcelerator, los estudiantes experimentan una verdadera manufactura cerrada (closed-loop manufacturing), donde los cambios hechos en planta se retroalimentan al diseño digital para mejorar el proceso completo.
Incluso pueden escanear herramientas físicas con una máquina de preajuste láser y generar modelos 3D automáticamente en NX, integrándolos en la base de datos de Teamcenter para su reutilización en el proceso de manufactura.
Conectividad académica a nivel nacional
Como una de las tres fábricas piloto académicas en Austria, smartfactory@tugraz está conectada a las demás mediante Insights Hub, creando una gran fábrica digital interconectada, aunque cada una utilice sistemas distintos de gestión de datos.
De la teoría a la práctica: un modelo para la industria
El enfoque interdisciplinario entre diseño, simulación, automatización y análisis, combinado con una infraestructura completamente digital, convierte a esta fábrica en un modelo para la industria del futuro.
“Las soluciones de Siemens cubren todo el ciclo de vida del producto, lo cual es esencial para lograr una manufactura cerrada”, afirma el Dr. Rudolf Pichler, responsable de smartfactory@tugraz. “Con Siemens Xcelerator, preparamos a los creadores del mañana: profesionales versátiles, conscientes y listos para liderar los retos de la industria digital”.}
Mach Medical confía en la calidad de Teamcenter para alcanzar el éxito En el acelerado mundo actual, reducir el tiempo de comercialización y minimizar el inventario son factores críticos para el éxito en la industria de implantes ortopédicos. Mach Medical, una empresa de fabricación por contrato, ha surgido como un actor líder en esta industria al abordar estas cuestiones clave.
Gracias a su enfoque innovador de la fabricación y al uso estratégico del software de Siemens, Mach Medical ha superado retos críticos. Su compromiso con la satisfacción del cliente ha revolucionado la forma en que se producen los implantes ortopédicos.
Racionalización de las operaciones con fabricación de alta velocidad Mach Medical opera en una industria de alta mezcla y bajo volumen, donde producir una amplia variedad de productos en pequeñas cantidades es la norma. Para acortar el tiempo de comercialización, Mach Medical se ha centrado en racionalizar las operaciones de la fábrica y adoptar un enfoque de material uniforme. Este enfoque permite una producción eficiente de diversos productos sin reiniciar los procesos para cada cliente. Al adoptar los principios de fabricación de alta velocidad, Mach Medical ha reducido los plazos de entrega y ha mejorado la eficiencia operativa.
Automatización de los procesos de ingeniería y calidad Además de agilizar las operaciones, Mach Medical también ha automatizado sus procesos de ingeniería. Esta automatización ayuda a agilizar la traducción de las especificaciones de ingeniería de los clientes en procesos de fabricación ejecutables. La automatización de estos procesos ha mejorado la precisión y reducido el tiempo de comercialización de nuevos productos. Esta innovación ha cambiado las reglas del juego de la empresa, permitiéndole superar a sus competidores en innovación y eficiencia.
La base del éxito de Mach Medical Mach Medical tomó decisiones estratégicas a la hora de construir sus sistemas de fábrica, optando por las plataformas Teamcenter y NX de Siemens. Estos sistemas se han convertido en la base de sus procesos de ingeniería y gestión de calidad.
«La plataforma de Siemens ha revolucionado la forma en que nuestro equipo gestiona la calidad. Nuestro equipo dispone ahora de un acceso sin fisuras a todos los aspectos de la gestión de la calidad -datos, procesos, registros, etc.- dentro de una única plataforma intuitiva.
Esta herramienta ha revolucionado la forma en que gestionamos las auditorías de clientes y normativas, haciendo que el proceso sea más eficiente y eficaz. Además, su diseño fácil de usar ha reducido significativamente la curva de aprendizaje de los nuevos empleados, permitiéndoles ponerse al día rápidamente con nuestro sistema de gestión de calidad».
Stephen Rozow, cofundador y director general de Mach Medical
Aprovechamiento de Teamcenter Quality En el panorama en rápida evolución de las empresas de dispositivos y diagnósticos médicos (MD&D), es crucial respaldar la seguridad de los productos y el cumplimiento normativo. Para ofrecer una atención óptima a los pacientes, las empresas deben navegar por normativas en constante cambio, adoptar nuevas tecnologías médicas y mejorar la eficiencia a pesar de la competencia y las limitaciones presupuestarias.
Un innovador enfoque de calidad y conformidad de bucle cerrado ayuda a los fabricantes a agilizar las presentaciones al mercado y a mejorar continuamente la calidad de los productos. Siemens Teamcenter® Quality ofrece una solución integrada que integra la gestión de la calidad directamente en el ciclo de vida de los dispositivos médicos.
Teamcenter Quality es compatible con los procesos básicos, incluidas las herramientas FMEA, para identificar y mitigar de forma proactiva los riesgos de diseño y fabricación. Aborde y prevenga rápidamente los problemas para mantener la seguridad y eficacia del producto con CAPA, esencial para los resultados de los pacientes y el cumplimiento normativo.
La gestión de auditorías en toda la empresa requiere integrar una solución de sistema estructurada en los procesos de gestión de calidad y hacerla accesible a todos los usuarios. Mediante el uso de Teamcenter Quality Audit and Assessment, los fabricantes pueden identificar y gestionar los factores de riesgo clave y mitigar los posibles impactos negativos. Un análisis de auditoría eficaz también permite identificar y eliminar actividades redundantes para agilizar los procesos, ahorrando tiempo y dinero.
Teamcenter Quality facilita una cultura de mejora continua y colaboración. Conecta equipos, procesos y datos no sólo para cumplir las normas del sector, sino para superarlas, apoyando la entrega de dispositivos médicos de alta calidad que sean seguros y eficaces.
Siemens como socio de confianza Con Siemens Teamcenter y Teamcenter Quality, Mach Medical ha agilizado los procesos para una gestión eficaz de la calidad. Con un acceso sin fisuras a todos los aspectos de la gestión de calidad, su equipo puede gestionar auditorías de clientes y normativas con facilidad, al tiempo que reduce la curva de aprendizaje de los nuevos empleados. El enfoque innovador de Mach Medical, combinado con el uso de Teamcenter Quality, les posiciona como un socio de confianza en la industria de implantes ortopédicos.
Producto: NX, Simcenter 3D Solutions, Teamcenter Industria: Automoción y transporte
Cómo las soluciones de software de Siemens Digital Industries permiten a Hendrick Motorsports aprovechar el gemelo digital para mejorar el rendimiento y la confiabilidad
Hendrick Motorsports es un equipo de NASCAR® reconocido por su éxito y logros en la pista, con sede en un campus de 40,000 metros cuadrados en Concord, Carolina del Norte. A lo largo de su historia, han ganado 12 campeonatos en la serie más importante de NASCAR, consolidando su lugar en la historia del automovilismo.
Retos
Diseñar, construir y probar una flota de autos que cumpla con las regulaciones de NASCAR.
Mejorar el acceso a datos para aumentar el tiempo dedicado al análisis y la innovación.
Claves del éxito
Construir una infraestructura digital en la plataforma Teamcenter.
Colaborar con Siemens Digital Industries Software para maximizar la efectividad de las nuevas herramientas en cada lanzamiento.
Utilizar el portafolio de software de Siemens Digital Industries en su totalidad.
Resultados
Desarrollo rápido de nuevas piezas y ensamblajes que mejoraron el rendimiento y la confiabilidad.
Uso de NX para evaluar más opciones y optimizar el diseño.
Facilitación de la minería de datos más rápida y confiable a través de la infraestructura digital.
Como señala Tad Merriman, Gerente de Ingeniería del Taller de Motores de Hendrick Motorsports: “Si podemos aprovechar los cambios en las reglas más rápido, podemos desarrollar e implementar nuevas ideas más rápidamente, y esto puede resultar en ganar carreras. El software de Siemens Digital Industries es una ventaja competitiva”.
Transformando diseños en “piezas físicas”
Desde la década de 1990, Hendrick Motorsports ha utilizado software en su taller de ingeniería de motores, inicialmente empleando software de fabricación asistida por computadora (CAM) para crear trayectorias de herramientas necesarias para operaciones de 3, 4 y 5 ejes. Esto les permitió aumentar la eficiencia y reducir la variabilidad en las piezas.
A medida que incrementaron el uso del software de ingeniería en el diseño y la simulación, comenzaron a ver beneficios significativos, como la capacidad de capturar, documentar y colaborar en los diseños. La integración de herramientas CAD, CAM y CAE redujo la necesidad de importar y exportar datos, minimizando errores y manteniendo a los grupos de ingeniería alineados con las últimas actualizaciones de piezas y diseños.
Desarrollando la infraestructura digital
En 2004, el equipo se dio cuenta de que contaba con datos de diversas áreas que podían vincularse al desarrollo de productos, la producción, las operaciones en pista y la inspección posterior a la carrera. Junto con consultores de Siemens Digital Industries Software, comenzaron a trazar una estrategia de gemelo digital.
Desde el inicio, el equipo eligió la herramienta Teamcenter como la columna vertebral digital. Hendrick Motorsports captura datos de múltiples áreas, incluyendo datos de rendimiento en pista, hojas de construcción y más, todos organizados de manera que facilita el acceso y la colaboración en toda la organización.
Aprovechando el gemelo digital
Para Hendrick Motorsports, cada carrera es como un nuevo lanzamiento de producto. La ingeniería debe continuar desarrollando y produciendo mejoras a lo largo de la temporada, equilibrando las nuevas formas de obtener ventajas de rendimiento con la necesidad de mantener la confiabilidad.
Una de las maneras en que el equipo está trabajando con Siemens Digital Industries Software es a través del Programa de Adopción Temprana, que permite a clientes selectos probar software no lanzado y dar retroalimentación. Esto ha llevado a mejoras significativas en sus procesos de mecanizado, reduciendo el tiempo requerido para generar trayectorias de herramientas y mejorando la calidad.
Creando los mejores diseños posibles
El equipo también ha encontrado en Simcenter una herramienta crítica para su proceso de diseño. Utilizan Simcenter 3D desde el inicio de los nuevos proyectos para evaluar y entender las interacciones entre componentes, lo que les permite optimizar sus diseños y prevenir fallos.
Conclusión
Hendrick Motorsports ha demostrado repetidamente que su asociación con Siemens Digital Industries Software les ayuda a ganar carreras y campeonatos. Desde 1997, el equipo ha ganado más de 300 carreras y 14 campeonatos en los tres niveles nacionales de NASCAR, y no muestra señales de detenerse.
“El beneficio clave que los productos de Siemens nos brindan es la velocidad de respuesta para realizar cambios competitivos y mejorar el rendimiento en la pista en un tiempo limitado”, concluye Jim Wall, director de programas de motores.
La producción de baterías se desarrolla en un panorama dinámico de fabricación. La eficiencia es la piedra angular del éxito. En ningún lugar es esto más evidente que en el ámbito de la producción de baterías para automóviles, donde la precisión y la optimización son primordiales. En EBZ Group, un faro de innovación en la industria del transporte, Louisa Christin, gestora de proyectos senior en planificación de la producción, lidera la mejora de la producción de baterías mediante la integración de la planificación del diseño en la simulación del flujo de materiales.
Liberar el potencial
El viaje de Louisa Christin al mundo de la ingeniería mecánica en la Universidad de Ciencias Aplicadas Ravensburg-Weingarten sentó las bases para su trabajo pionero en EBZ. Desde que se incorporó a la empresa en 2018, es responsable de proyectos de planificación de la producción, centrándose especialmente en las instalaciones de producción de carrocerías y baterías. Su experiencia se extiende a la simulación del flujo de materiales, donde ha sido fundamental en la implementación de simulaciones estáticas y dinámicas utilizando el software Siemens Tecnomatix Plant Simulation.
El poder de la integración En su conferencia, Louisa arrojará luz sobre las sinergias entre la planificación del diseño y la simulación del flujo de materiales, haciendo hincapié en las ventajas de su integración en el contexto de la producción de baterías. Combinando estas metodologías, las empresas pueden obtener información muy valiosa sobre sus procesos de producción, lo que se traduce en una mayor eficiencia, una reducción de los costes y una mejora de la calidad.
Afrontar los retos Basándose en experiencias del mundo real, Louisa presentará tres casos de uso convincentes del negocio de proyectos de EBZ. Cada caso proporcionará una visión global del proyecto, destacando las diferencias entre la producción de baterías en la simulación de flujo de materiales con y sin implementación de layout. Los asistentes comprenderán en profundidad la evolución de la producción de baterías en la simulación del flujo de materiales y los retos encontrados en el camino.
Obtener beneficios Louisa se adentrará en el corazón de cada caso de uso, debatiendo los mayores retos a los que se ha enfrentado y las estrategias empleadas para superarlos. Los asistentes podrán conocer los beneficios tangibles que se han derivado de la integración de la planificación del diseño en la simulación del flujo de materiales, como el aumento del rendimiento, la optimización del uso de los recursos y la racionalización de los procesos.
Al integrar a la perfección la planificación del diseño con la simulación del flujo de materiales, las líneas automatizadas de producción de baterías diseñadas por EBZ no sólo optimizan la eficiencia, sino que también nos impulsan hacia un futuro en el que la precisión y la innovación convergen para impulsar la industria del automóvil.
Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances Nos encanta saber cómo las herramientas Teamcenter y Siemens Xcelerator ayudan a nuestros clientes a alcanzar el éxito. Esta historia analiza el despliegue global de Teamcenter Easy Plan en BSH Home Appliances. Tuvimos la suerte de ir directamente al corazón de Alemania, a la planta de BSH en Giengen, para ver los resultados de primera mano.
No sé cuántos de ustedes han ido a comprar un nuevo frigorífico últimamente, pero la selección parece alucinantemente interminable comparada con lo que yo recuerdo de mi primera compra de frigoríficos en los años noventa. Antes, bastaba con medir el espacio, calcular el presupuesto y, listo, se iba al distribuidor local (Siemens) a comprar un modelo clásico blanco de pie con un pequeño congelador encima.
Hoy, todo esto ha cambiado. O al menos la mayor parte. Probablemente busque en Internet opiniones e ideas, quizá busque en Google el mejor precio y las mejores prestaciones, y entonces empiezan las decisiones difíciles: ¿qué frigorífico elegir?
Marcas, modelos y más En primer lugar, ¿quieres uno independiente o uno empotrado? ¿Qué tamaño exactamente? ¿Y los acabados: inox, cristal negro, un color o simplemente blanco? ¿Brillante, mate o intermedio? ¿El frigorífico arriba y el congelador abajo? ¿O viceversa? ¿Puertas laterales americanas? ¿Puertas francesas? ¿Cajones en el centro? ¿Tecnología puerta en puerta? ¿Heladora artesanal? Y dispensadores de agua de todas las formas y tamaños… No sólo ¿cómo elegir uno? ¿Cómo se fabrica toda esta variedad? A principios de este año, tuvimos la suerte de visitar BSH Home Appliances en Giengen, Alemania, para escuchar cómo Teamcenter Easy Plan ayuda.
BSH Home Appliances es uno de los mayores fabricantes de su clase en el mundo y el número uno en Europa. BSH fabrica frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, placas de inducción, aspiradoras sin cable, cafeteras espresso y mucho más para marcas conocidas y respetadas como Bosch, Siemens, NEFF y Gaggenau.
Con 62.000 empleados y 41 plantas en todo el mundo (en el momento de publicar este blog), BSH gestiona una enorme cartera con cientos de variantes de productos a escala mundial. La producción puede variar desde plantas que sólo fabrican lavadoras hasta plantas como la de Giengen, que sólo fabrica frigoríficos y congeladores empotrables. Otras plantas de BSH se centran en pequeños electrodomésticos innovadores, como cafeteras espresso y aspiradoras sin cable. En la mayoría de los casos, cada una de las 41 plantas de BSH fabrica variantes de productos para más de una marca.
“Imagínese una línea de producción con varios cientos de productos”, dice Philipp Winter, consultor empresarial de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory. “Nuestras líneas de producción tienen que adaptarse constantemente, así como los operarios de línea y los planificadores”.
Complejidad de la planificación de la fabricación Dependiendo de la planta, los operarios podrían fabricar veinticinco modelos de frigoríficos empotrables Siemens seguidos de 25 modelos Bosch con diferentes diseños de bandeja y luego otros modelos diferentes para otras marcas, todo en la misma línea. Otras plantas pueden tener líneas robotizadas que fabrican modelos de electrodomésticos ligeramente diferentes para cada tipo de consumidor de la cartera.
Es difícil imaginar cómo se empieza a organizar un proceso de producción tan complejo a escala mundial. Pero Philipp Winter, consultor de negocios de TI en el Departamento de Servicios Digitales Globales de BSH Digital Factory, y su colega, Sacha Weckend, ingeniero industrial responsable de la implementación de Teamcenter Easy Plan en la planta de Giengen, Alemania, estuvieron encantados de explicar cómo cuentan con las herramientas de Siemens para la planificación de la fabricación.
Como ven, BSH utiliza el software Teamcenter® para gestionar toda su base de datos de desarrollo de productos. En 2015, BSH amplió esto a todos los datos de fabricación y planificación, integrando Teamcenter y la cartera Tecnomatix®, que forman parte de la cartera Siemens Xcelerator, la cartera completa e integrada de software, hardware y servicios, en su ecosistema de fábrica digital.
En la mayoría de los emplazamientos de BSH, los ingenieros y planificadores industriales locales tienen acceso a herramientas como Easy Plan, que se basa en Teamcenter, Process Simulate de la cartera Tecnomatix y Line Designer. Estas herramientas permiten a BSH organizar y optimizar las líneas de producción para obtener el máximo rendimiento en plantas distribuidas por todo el mundo, esquemas complejos de variación de productos, equilibrado de líneas, productividad y eficiencia de la producción, cuestiones de salud y seguridad humanas, robótica e incluso robots colaborativos (cobotics).
Teamcenter Easy Plan es muy fácil de usar “En algún momento se llega a un límite en el que se necesita un software especial para afrontar y desafiar esta complejidad en la fabricación”, afirma Winter. “Hemos aprovechado las soluciones de fabricación digital de la cartera Siemens Xcelerator durante muchos años. Esto ha dado como resultado un gemelo digital preciso de nuestro ecosistema de fábrica. Ahora hemos añadido Easy Plan, que es nuestro software de planificación más reciente, para realizar nuestro equilibrado de líneas y toda nuestra gestión del tiempo en las líneas de producción.”
“Tenemos tiempos de ciclo específicos para nuestras líneas de montaje”, dice Sasha Weckend. “Para cada estación de trabajo intentamos encontrar la cantidad perfecta de contenido de trabajo. Easy Plan se aprende muy rápido. Para mí es fácil formar a nuevos compañeros, aprendices y estudiantes. La interfaz de usuario es bastante intuitiva. Si ha trabajado con un navegador de Internet, sabrá dónde tiene que hacer clic con Easy Plan. Easy Plan es muy fácil de usar. Creo que por eso la implantación es tan sencilla”.
Así pues, gracias a un software muy especial de Siemens, a un gemelo digital preciso del ecosistema de la fábrica de BSH y a la facilidad de uso de Teamcenter Easy Plan, parece que BSH Home Appliances está en el buen camino para abordar con éxito la complejidad de los procesos y productos modernos para fabricar los frigoríficos (y electrodomésticos) que querremos comprar en el futuro.
En el paisaje en constante evolución de hoy en día, la innovación no es solo una palabra de moda; es la fuerza vital del progreso. En Siemens, estamos comprometidos a empoderar a los pioneros y visionarios que se atreven a redefinir lo posible. Uno de esos innovadores es REJOOL, una startup de compresión de hidrógeno que está lista para revolucionar la industria de la energía limpia.
Una visión de cambio Con sede en Witzenhausen, Alemania, REJOOL tiene como objetivo abrir una nueva era de soluciones energéticas sostenibles. Su tecnología pionera de compresión de hidrógeno, PIONYR, promete remodelar la forma en que aprovechamos y utilizamos el hidrógeno, desbloqueando un futuro más limpio y verde para las generaciones venideras.
Colaborando para el progreso Reconociendo la importancia de una sólida infraestructura digital, REJOOL recurrió al portfolio de Xcelerator como Servicio de Siemens para obtener apoyo. Esta suite de software industrial habilitado para la nube ofreció la base perfecta para que REJOOL estableciera un hilo digital en sus procesos de desarrollo, fabricación y cadena de suministro.
Impulsando la innovación con Siemens Xcelerator Teamcenter X es una solución de Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM) basada en la nube que ayudó a REJOOL a lograr una colaboración fluida y capacidades de gestión de datos, asegurando que cada interesado tuviera acceso a información de producto actualizada siempre que la necesitara y dondequiera que se encontrara.
Rompiendo silos, construyendo puentes En el mundo interconectado de hoy, la colaboración es clave. REJOOL reconoció la importancia de la colaboración efectiva, tanto interna como con socios externos. Para facilitar esto, recurrieron a Teamcenter Share, la aplicación colaborativa de Siemens diseñada para compartir y colaborar en datos de manera fluida.
Implementar una forma de trabajo completamente digital desde el principio es de suma importancia. La sinergia entre NX de Siemens, Teamcenter X y Teamcenter Share nos ayuda a optimizar el trabajo digital, haciéndolo más eficiente que nunca.
Stephan Hillebrand, CTO de REJOOL
Abriendo camino hacia un futuro más limpio La industria del hidrógeno tiene la clave para desbloquear un futuro con menos emisiones de carbono, y REJOOL está a la vanguardia de esta transformación. Al adoptar tecnología de vanguardia del portfolio de Xcelerator como Servicio de Siemens, REJOOL no solo está construyendo un negocio, sino también liderando un futuro más limpio y sostenible para todos.
Klaus Löckel, Director General de Siemens Digital Industries Software:
Es otro gran ejemplo de pioneros en todo el espectro de la industria que recurren a Xcelerator de Siemens. Con el enfoque SaaS de Siemens, podemos ofrecer un conjunto de herramientas asequibles y listas para la producción que permiten a las startups evitar el costo y el tiempo asociados con las implementaciones tradicionales.
Mirando hacia adelante A medida que REJOOL continúa empujando los límites de la innovación, Siemens se presenta como un socio firme, comprometido a apoyar su camino en cada paso del camino. Juntos, continuaremos impulsando el progreso, fomentando la colaboración y desbloqueando nuevas posibilidades en la búsqueda de un futuro más brillante y limpio.
Para obtener más información sobre cómo Siemens está apoyando a startups como REJOOL con su portfolio de software industrial Xcelerator como Servicio listo para la nube, visita Siemens Digital Transformation Cloud. Únete a nosotros mientras redefinimos lo posible y allanamos el camino para un mañana más sostenible.
