Francisco Aragon es una compañía química española ubicada en la región de Murcia, reconocida por sus productos para el hogar que seguramente has visto en los estantes del supermercado: velas aromáticas, varillas de fragancia, insecticidas y aerosoles. Su portafolio abastece a algunos de los principales minoristas de España, pero su alcance va mucho más allá.
Lo que comenzó como una operación local se ha convertido en un negocio global. Hoy, Francisco Aragon produce para clientes en toda Europa y está expandiéndose hacia Estados Unidos, Sudamérica y otros mercados. Este crecimiento no solo representa expansión, sino un cambio profundo en la forma de operar.
El Desafío: Escalar sin Perder el Control
La rápida internacionalización trajo consigo un costo oculto: la complejidad operativa. Como lo describe Miguel Castro, CIO de Francisco Aragon, la empresa enfrentaba una verdadera “explosión” de complejidad en su planificación de producción.
Con dos plantas en España, más de 35 líneas especializadas y más de 1,000 SKUs, la compañía debía responder a preguntas críticas: ¿Cómo mantener el control operativo mientras se escala globalmente?
Antes de implementar Siemens Opcenter APS, Francisco Aragon enfrentaba problemas como:
Crecimiento acelerado de la complejidad: Diversificación de mercados y cadenas de suministro.
Cambio de modelo de negocio: De make-to-stock a make-to-order, lo que exigía una planificación completamente distinta.
Inestabilidad en los programas de producción: Congelación de solo 2-4 días, cambios constantes en la programación y estrés en el personal.
La Solución: Siemens Opcenter APS
Tras evaluar opciones, Francisco Aragon eligió Siemens Opcenter APS por su capacidad para:
Gestionar restricciones complejas en más de 35 líneas y miles de SKUs.
Escalar junto con la empresa en nuevos mercados.
Integrarse con procesos existentes y formar parte del ecosistema Siemens para futuras iniciativas de transformación digital.
Resultados Clave: Estabilidad y Agilidad
La implementación de Opcenter APS generó mejoras significativas en tres indicadores principales:
Adherencia a órdenes: Antes: 65-75% → Después: 85-90% Impacto: Mayor cumplimiento de compromisos con clientes.
Periodo congelado: Antes: 2-4 días → Después: 12-15 días Impacto: Menos cambios diarios, mayor eficiencia y reducción de estrés en planta.
Visibilidad a largo plazo: Alcance: 12+2 meses Impacto: Planificación estratégica con anticipación a fluctuaciones del mercado y gestión proactiva de la cadena de suministro.
Además, la empresa logró reducir la complejidad, aumentar la agilidad y mejorar la toma de decisiones con datos confiables.
Más Allá de la Eficiencia: Compromiso con la Sostenibilidad
Francisco Aragon no solo busca eficiencia, sino también sostenibilidad, integrando química, ingeniería y ciencia de materiales para equilibrar rentabilidad y responsabilidad ambiental.
El Futuro: Ecosistema Digital Siemens
Impulsados por el éxito con Opcenter APS, la compañía explora nuevas soluciones como Mendix para desarrollo low-code y Teamcenter para integrar procesos y eliminar silos de información, avanzando hacia una plataforma unificada bajo un mismo paradigma digital.
Conclusión: Francisco Aragon demuestra cómo la tecnología adecuada permite escalar globalmente sin perder control operativo. Con Siemens Opcenter APS, la empresa ha logrado estabilidad, visibilidad y eficiencia, sentando las bases para una transformación digital integral.
El reto: escalar operaciones sin perder precisión ni eficiencia
Schoeller-Bleckmann Oilfield Equipment Vietnam (SBOEVN) es un fabricante de alta precisión especializado en productos complejos hechos de aceros no magnéticos, resistentes a la corrosión y de alta aleación. Sus componentes se utilizan en herramientas de medición y perforación para ambientes extremos, como MWD, LWD y sistemas de dirección rotativa.
Con el crecimiento de su planta en la región Asia-Pacífico, SBOEVN enfrentaba desafíos importantes en la planeación de producción:
Uso de hojas de cálculo para programar órdenes de trabajo
Procesos manuales de copia y pegado de datos
Falta de visibilidad detallada en tiempos de operación
Errores frecuentes por restricciones de máquinas y personal
La solución: Opcenter Advanced Scheduling integrado a su ERP y MES
Para superar estas limitaciones, SBOEVN implementó Opcenter™ Advanced Scheduling, parte de la solución APS de Siemens y del ecosistema Siemens Xcelerator. Con el apoyo de ESTEC, partner de Siemens en Vietnam, se logró una integración completa entre el ERP, el sistema MES y Opcenter APS.
La solución permitió:
Planificación de capacidad finita
Integración de rutas y BOM desde el ERP
Comunicación fluida entre sistemas
Configuración personalizada según los requerimientos de SBOEVN
“El software Opcenter tiene una interfaz amigable, lo que facilita su uso por parte del equipo.” — Thy Pham, Asistente de Producción, SBOEVN
Resultados: eficiencia operativa y visibilidad total
Reducción del tiempo de planeación y actualización de producción de 2 horas a 30 minutos
Optimización del uso de máquinas hasta en un 90%
Visibilidad en tiempo real de WIP, carga de máquinas y cuellos de botella
Simulaciones de escenarios “what-if” para pedidos proyectados
Mejor coordinación entre equipos de ventas, producción y supervisión
“Opcenter APS nos ayuda a crear buenos hábitos de trabajo, siguiendo el plan y corrigiendo problemas pendientes del pasado.” — Hung Nguyen, Asistente de Gerente de Producción, SBOEVN
“Ahora podemos ver el plan mensual completo y detectar productos en riesgo de retraso en entregas.” — Tre Phung, Líder de Equipo de Producción, SBOEVN
Gracias a esta implementación, SBOEVN logró escalar sus operaciones sin comprometer la calidad ni la precisión, consolidando su posición como proveedor líder en manufactura de alta tecnología para la industria petrolera.
Metal Design revoluciona su planeación con Opcenter Scheduling
En la industria de fabricación de metales, la eficiencia y la precisión en la planeación son clave para garantizar entregas puntuales y optimizar los recursos. Metal Design, una empresa con más de 30 años de experiencia en la manufactura de productos y componentes metálicos, enfrentaba desafíos en la gestión de su producción debido a la creciente complejidad de sus procesos. Para superarlos, decidió transformar digitalmente su planeación con Opcenter Scheduling de Siemens.
El reto de gestionar una producción compleja
Metal Design se ha consolidado como un socio estratégico de diversas compañías en Europa Occidental, fabricando productos para sectores como tecnologías verdes, maquinaria agrícola, vehículos automatizados para logística interna y la industria médica. Su crecimiento llevó a un aumento en la complejidad de la planificación, ya que los procesos de producción debían seguir una secuencia precisa basada en la lista de materiales (BOM). Para gestionar esto, la empresa combinaba herramientas internas con ajustes manuales, lo que generaba ineficiencias y limitaba su capacidad de respuesta.
El camino hacia la digitalización
Inicialmente, la compañía utilizaba un sistema ERP básico junto con software gratuito de planificación, además de aplicaciones personalizadas desarrolladas internamente. Sin embargo, este enfoque no permitía optimizar los recursos ni garantizar una planificación ágil. La producción dependía en gran medida de la intuición del gerente de producción, quien realizaba ajustes manuales en los planes mensuales y semanales.
Para mejorar su planificación, Metal Design probó varias soluciones de software antes de elegir Opcenter Scheduling, parte del portafolio Opcenter APS de Siemens. Su decisión se basó en la facilidad de uso, escalabilidad y capacidad para resolver desafíos de planificación en la fase de prueba.
Optimización de procesos con Opcenter Scheduling
La implementación de Opcenter Scheduling, en colaboración con INEA d.o.o., comenzó con un análisis detallado de los procesos y requisitos de producción. Gracias a esta solución, Metal Design pudo visualizar en tiempo real la programación de su producción en distintas áreas, como tecnología, compras, ventas y operaciones, facilitando la toma de decisiones.
La integración con su nuevo ERP permitió mejorar la precisión en la planificación, reduciendo drásticamente el tiempo necesario para preparar e importar datos. Lo que antes tomaba hasta dos horas, ahora se realiza con solo presionar un botón y esperar unos minutos. Además, el software optimizó los tiempos de cambio en máquinas críticas, lo que permitió alcanzar niveles récord de producción sin incrementar los recursos.
Resultados y beneficios clave
Mejor gestión de la producción: Programación más eficiente de toda la planta y turnos.
Respuesta ágil a los clientes: El tiempo para estimar la finalización de pedidos pasó de cuatro horas a solo 15 minutos.
Incremento en la productividad: Se logró triplicar la producción mensual promedio optimizando procesos internos.
Mayor confianza de los clientes: La precisión en la entrega de piezas fortalece las relaciones B2B.
El futuro de Metal Design con Opcenter
Tras el éxito de la implementación, Metal Design busca continuar optimizando sus operaciones al incorporar la matriz de habilidades de los empleados y personalizar la visualización de la programación para cada célula de producción. Con Opcenter Scheduling, la empresa ha dado un paso crucial hacia la transformación digital, asegurando una producción más eficiente y confiable para sus clientes.
“Usar Opcenter Scheduling nos permite programar toda la producción de manera eficiente y responder rápidamente a las solicitudes de los clientes”, afirma Karin Kodele, coordinadora de producción en Metal Design.
La digitalización en la manufactura no es solo una tendencia, sino una necesidad para mantenerse competitivo. Metal Design es un claro ejemplo de cómo la combinación de experiencia, tecnología y visión de futuro puede impulsar el crecimiento en la industria.
Producto: Opcenter APS Industria: Productos de consumo y venta al por menor
Aprovechando una reputación establecida y confiable
Las bolsas, incluidos los sacos de basura, películas plásticas y fundas para tubos, son productos indispensables en el día a día. Son utilizados en la mayoría de los hogares y en muchas industrias, como la alimentaria, la de bebidas, el comercio minorista y la construcción. Con sede en Środa Wielkopolska, Polonia, Polipak Sp. z o.o. es un fabricante líder en Europa Central y del Este, y forma parte del Grupo Sarantis, que ha construido una marca confiable y reconocida por millones de consumidores. Destacando por su amplia gama de productos, que incluyen soluciones estándar y a medida, la empresa juega un papel clave en el mercado especializándose en la producción de diversos productos de película plástica.
Digitalización para lograr un crecimiento dinámico
El Grupo Sarantis da gran importancia a la sostenibilidad como elemento clave en su estrategia de negocios. Por ello, Polipak se esfuerza constantemente por aumentar la eficiencia de producción, reducir costos y minimizar su impacto ambiental, todo mientras mantiene la más alta calidad de sus productos, lo cual es su principal diferenciador en el mercado.
Con el objetivo de seguir mejorando sus procesos y fortalecer su posición en el mercado, Polipak necesitaba sistemas que gestionaran de manera integral los procesos de producción, automatizaran la generación de informes y optimizaran el uso de recursos. Además, necesitaban implementar e integrar sistemas para asegurar la compatibilidad sin fisuras entre los sistemas existentes y las divisiones de las empresas del Grupo Sarantis, que operan en diferentes regiones del mundo.
Con el rápido crecimiento del volumen de producción y el aumento del número de máquinas, Polipak debía adoptar herramientas de planificación y gestión más avanzadas. Los métodos tradicionales, como las hojas de datos completadas manualmente, demostraron ser ineficaces para afrontar los desafíos de eficiencia de producción y optimización de recursos.
Para lograrlo, Polipak se asoció con ASKOM, un socio de Siemens Digital Industries Software, para implementar el software Opcenter™ para la planificación avanzada y programación (APS) y como sistema de ejecución de fabricación (MES). Además, Opcenter forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios.
“Necesitábamos una solución que proporcionara trazabilidad y control en cada etapa de la producción”, dice Andrzej Migda, consultor de sistemas de tecnología de la información (IT) en Polipak. “Nuestro objetivo era integrar soluciones digitales modernas para gestionar mejor el complejo proceso de producción en varias etapas. Así que, posteriormente, integramos el APS y el MES de Siemens, que se convirtieron en claves para el crecimiento de la empresa.”
Optimizando procesos y minimizando residuos
Las tres áreas clave de la empresa, el Departamento de Películas, el Departamento de Rodillos y el Departamento de Regranulación, así como el sistema central de dosificación, están estrechamente interconectados como parte de un proceso de producción multietapa. Comienza con un proceso totalmente automatizado para preparar lotes de mezcla de gránulos de materia prima, que incluye una docena de materias primas, aditivos y tintes para cada extrusora por separado, incluidas las máquinas de tres capas para cada tornillo en el sistema central de dosificación.
Una vez que se pone en marcha el proceso de alimentación de la materia prima, se produce la película en las máquinas de extrusión, se enrolla en fardos y luego se transporta al almacén de películas. Cuando se necesita la película para producir bolsas, se transporta al Departamento de Rodillos, donde se producen los productos terminados. Estos procesos de producción de películas y bolsas generan residuos. Aunque Polipak ha logrado reducir la cantidad de residuos, en los niveles actuales de producción, generan alrededor de 5,000 toneladas métricas al año. Una cantidad tan grande requiere un reciclaje eficiente para poder reutilizarse en el proceso de producción.
Cuando comenzó a implementar soluciones digitales personalizadas de Siemens, Polipak operaba con una instalación de producción equipada, entre otras cosas, con 67 extrusoras (incluidas las de tres y dos capas, lo que totaliza 95 tornillos) en el Departamento de Películas, 32 máquinas en el Departamento de Rodillos, líneas de embalaje automatizadas, máquinas para producir regranulado (un tipo de plástico hecho de materiales reciclados) a partir de residuos y un sistema automatizado de dosificación central para alimentar las extrusoras con materia prima.
Las herramientas avanzadas de planificación y gestión de producción, adecuadas para su gran y creciente escala de operaciones, fueron esenciales para asegurar el funcionamiento fluido del sistema. Con las soluciones de Siemens, Polipak puede gestionar eficazmente su infraestructura compleja y optimizar los procesos de producción, compras y ventas, además de minimizar el desperdicio de materia prima.
Apoyo a la toma de decisiones estratégicas
Con Opcenter APS, Polipak automatizó la programación de producción, optimizando el uso de recursos y acelerando el cumplimiento de los pedidos. La empresa reemplazó la planificación de producción anterior, que era lenta y propensa a errores, por un proceso flexible de programación. Este proceso tiene en cuenta la naturaleza multietapa de la producción, las restricciones de producción y la disponibilidad de recursos y materiales, considerando el tiempo de las entregas programadas de materia prima.
Al aprovechar este sistema APS, Polipak también aceleró el proceso de planificación y mejoró el uso de la capacidad. Como resultado, la empresa puede cumplir los pedidos de manera más rápida y eficiente. Al mismo tiempo, el sistema implementado permite ajustarse de manera flexible a los cambios en la producción, incluida una rápida respuesta a fallos de maquinaria o posibles escaseces de materia prima. La integración con otros sistemas, como ERP, MES o el sistema central de control de dosificación, permite un flujo de información sin fisuras, lo que aumenta la precisión de la planificación y permite crear escenarios de producción realistas.
“Usar Opcenter apoya la toma de decisiones estratégicas, permitiéndonos responder rápidamente a las necesidades cambiantes de los clientes o circunstancias”, dice Migda. “Al monitorear la producción en tiempo real, podemos evaluar el progreso del plan, lo cual es clave para mantener una alta productividad y minimizar el tiempo de inactividad.”
Uso de Opcenter para la gestión de calidad de la producción
La implementación de Opcenter Execution Process, una solución MES de Siemens en Polipak, fue un paso clave para utilizar sistemas informáticos en la gestión del proceso de producción. Opcenter Execution Process es el sistema principal para gestionar la producción, junto con otros sistemas, como APS, ERP, el sistema de gestión de almacenes (WMS), el sistema de dosificación central y un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS). Al mantener interfaces, compartir datos y realizar comunicaciones bidireccionales en tiempo real, crea un entorno integrado de gestión de la producción.
Antes de implementar el MES, el monitoreo de la producción y la gestión de datos estaban fragmentados y requerían mucho trabajo manual. Con el sistema, Polipak puede rastrear con precisión el proceso de producción en tiempo real, lo que ha mejorado significativamente la transparencia y el control sobre las operaciones en la planta. El sistema recopila y analiza los datos de las máquinas, permitiendo a la empresa identificar posibles problemas antes de que afecten la eficiencia de la producción.
El uso de Opcenter también permite una mejor sincronización de las actividades operativas, desde la recepción de las materias primas hasta la producción, el empaquetado final y la distribución de productos. La integración de los datos de producción con el sistema MES proporciona visibilidad total a lo largo de la cadena de producción, lo que resulta en una mayor calidad del producto y un desperdicio mínimo. Al mismo tiempo, los procedimientos sin fisuras para recibir productos, productos semifabricados y residuos en el sistema MES permiten a Polipak seguir el rendimiento y los parámetros de calidad en tiempo real y reaccionar ante los problemas a medida que surgen, afectando sus indicadores de rendimiento observados.
Además, el uso de Opcenter Execution Process juega un papel clave en la gestión de la calidad, permitiendo monitorear los parámetros de producción y detectar de manera temprana las desviaciones de los estándares de calidad. Esto reduce los residuos y las quejas, y apoya la mejora continua de los procesos de producción.
Impulsando la sostenibilidad corporativa
La implementación de las soluciones de Siemens en Polipak tuvo un impacto positivo en las operaciones, eficiencia y crecimiento sostenible de la empresa. “Gracias a los sistemas avanzados APS y MES de Siemens, podemos gestionar con precisión nuestros recursos y procesos de producción, lo que fortalece nuestra competitividad”, dice Migda.
Al mejorar cada vez más la gestión de recursos, Polipak aumentó la proporción de regranulado en la producción del 30% al 90% en los últimos años. Este aumento es el resultado de un enfoque estratégico hacia las materias primas, que incluye no solo la compra de regranulado y el procesamiento de sus propios residuos de producción, sino también la compra de residuos limpios de postproducción del mercado. Así, los residuos que antes iban a un vertedero ahora se utilizan como materia prima valiosa, apoyando el rendimiento ambiental de la empresa.
La estrategia para aumentar la proporción de regranulados en la producción requiere asegurar la calidad adecuada de las materias primas. En respuesta, Polipak prevé implementar una planta automatizada de lavado de residuos para finales de este año, lo que permitirá a la empresa producir regranulado incluso a partir de residuos de calidad inferior
Además, mediante el uso de Opcenter, Polipak tiene una mejor trazabilidad para asegurar que todos los residuos reciclados y materiales sean evaluados adecuadamente y utilizados para la producción.
Como la mayoría de los países y comunidades económicas, la Unión Europea (UE) tiene normas exigentes para la trazabilidad de su cadena alimentaria, especialmente en lo que respecta a la identificación y sanidad animal.
La Asociación Regional de Sanidad e Identificación Animal (ARSIA) de Valonia (Bélgica) es una cooperativa certificada sin ánimo de lucro que ayuda a los ganaderos y veterinarios de bovinos y otros animales del sur de la Bélgica francófona a ajustarse a las normas europeas de identificación y trazabilidad animal para prevenir y combatir las enfermedades animales.
Como aspecto vital de la cadena alimentaria, ARSIA gestiona la parte de laboratorio, realizando pruebas estándar y llevando a cabo trabajos generales de laboratorio. También ayudan cuando se requieren exámenes y estudios adicionales para posibles brotes de enfermedades. Esto les permite proteger la salud de los animales y los rebaños y la calidad de la cadena alimentaria, realizar importantes tareas administrativas y conocer el estado de salud de la cabaña bovina valona. No es tarea fácil en esta populosa región ganadera del norte de Europa.
«En términos generales, recibimos muestras de sangre de las visitas periódicas de los veterinarios a las explotaciones, las registramos de acuerdo con la identificación de la marca auricular del animal y los procedimientos europeos de salud y seguridad, completamos el análisis y devolvemos los resultados de las pruebas al veterinario», explica Cédric Mullender, director del laboratorio de ARSIA. «Este es nuestro trabajo básico. También podemos realizar trabajos por lotes, análisis más complicados y análisis de sangre y otros tipos de muestras, en particular cadáveres para análisis».
«El laboratorio de ARSIA cuenta con Opcenter RD&L de Siemens Digital Industries Software para todos nuestros procesos de trazabilidad, administrativos y organizativos.»
Con el software Opcenter™ Research, Development and Laboratory (RD&L), que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios, cada trabajo se rastrea y localiza desde el origen utilizando el número de crotales registrados del animal. ARSIA recibe las muestras del veterinario y se registran como un «archivo de solicitud única», que puede contener datos sobre una o varias muestras, toda la información administrativa y los requisitos de análisis adicionales. Esto puede incluir la selección de muestras del rebaño, las cantidades y los tipos de solicitudes de análisis.
Pequeña pero compleja Incluso en una región pequeña como Valonia, los análisis son muy complejos. Los equipos de ARSIA recogen muestras de sangre de más de 80 veterinarios y recogen diariamente una media de 21 cadáveres para análisis post mortem, lo que no incluye las muestras de sangre obligatorias de los recién nacidos.
«Recibimos un enorme número de muestras cada día: unas 3.700 agrupadas en 800 solicitudes», dice Mullender. «La mayoría de estas solicitudes, unos 580 expedientes, ya están en un flujo de muestras automatizado, pero este volumen sigue generando una enorme cantidad de análisis de laboratorio y expedientes que rastrear. «Para trabajos más específicos, podemos configurar flujos y procesos adicionales en Opcenter RD&L. Yo mismo he escrito algunos. Yo mismo he escrito algunos. Por supuesto, podemos comprobar la precisión manualmente, pero cuando vemos que se desarrolla un flujo principal con datos sistematizados, intentamos automatizarlo.»
Racionalizar el flujo de datos Las 3.700 muestras diarias son aún más impresionantes si se tiene en cuenta que el equipo del laboratorio ARSIA está formado por entre 11 y 15 personas que registran la información en función del periodo de análisis. Hoy en día, el flujo de datos está altamente automatizado y funciona de forma rápida y fluida.
«Nuestra transformación digital con Opcenter RD&L ha cambiado la vida de nuestros técnicos de laboratorio», afirma Mullender. «Nuestra herramienta es extremadamente rápida, pero familiar y fácil de usar. Nuestros técnicos de laboratorio tienen todo lo que necesitan justo delante de ellos.»
El camino hacia el éxito Pero no siempre fue así. Durante años, ARSIA y sus miembros utilizaron todo tipo de programas informáticos para gestionar los distintos flujos de muestras.
«A lo largo de los años, redujimos nuestros sistemas de gestión de la información de laboratorio a cuatro y luego a dos, pero sabíamos que necesitábamos una única solución de software que fuera muy flexible y capaz de gestionar la complejidad futura y los nuevos flujos de datos», afirma Mullender.
La lista de deseos de ARSIA Incluso con una única solución, ARSIA sabía que sería una inversión aún mejor si el software pudiera ampliarse para integrar más procesos con una flexibilidad adicional.
«Cuando iniciamos el proyecto de integración con Opcenter RD&L, nos impresionó el soporte de desarrollo local que recibimos del equipo de Siemens», afirma Mullender.
«Teníamos una buena cantidad de personalización en nuestra lista. Queríamos una interfaz universal para integrar fácilmente herramientas y flujos de datos. Necesitábamos un sistema de informes de pruebas fiable y un sistema de facturación completo que estuviera integrado en todo el proceso. Era una lista larga y difícil, y contar con un equipo de desarrolladores competentes aquí en Bélgica lo hizo posible; convirtió todo el proyecto en un éxito».
Mullender y su equipo se dieron cuenta de que las mejoras personalizadas de los procesos, como la gestión de placas, ahorrarían tiempo y costes operativos mientras migraban al sistema Opcenter RD&L.
«La función de gestión de placas organiza automáticamente todas las muestras en el rack de laboratorio correspondiente según el tipo de análisis y el contexto», explica Mullender. «Esto ahorra muchísimo tiempo a los técnicos de laboratorio porque coloca en un grupo una serie de muestras según análisis y contexto específicos».
Respuestas rápidas a preguntas difíciles «Siemens siempre se ha asegurado de que los problemas se resolvieran», dice Mullender. «El soporte estuvo ahí cuando lo necesitamos, así que tuvimos las máquinas del laboratorio en marcha y funcionando a tiempo. Trabajamos con personas competentes que entendían nuestras necesidades.
«Hemos trabajado con Siemen durante varios años y esta experiencia nos ha dado confianza en ellos. Cuentan con la confianza de sus clientes. Creo que este es uno de los puntos más importantes a la hora de trabajar con Siemens.»
Siempre al día Hoy en día, el equipo y los técnicos no están sentados esperando datos, lidiando con atrasos desordenados o intentando que los programas informáticos se comuniquen entre sí.
«Siempre estamos al día», dice Mullender. «Todo es trazable, auditable y automatizado. Sabemos cómo rastrearlo todo. Ahorramos mucho tiempo. Aprovechamos al máximo lo que nos ofrece Opcenter RD&L».
El equipo de ARSIA está especialmente orgulloso de la interfaz universal personalizada que utilizan para integrar datos críticos de aplicaciones externas, como la programación de visitas.
«La interfaz universal nos permite crear conexiones fácilmente», dice Mullender. «Sé cómo hacerlo y no soy informático. Somos bastante buenos consiguiendo los datos que necesitamos donde los necesitamos por nuestra cuenta». Como director de laboratorio, es lo que yo quería en un sistema: Quería que fuéramos autónomos.
«Para ponernos al día, también invertimos en máquinas de alto rendimiento. Invertir en el equipo adecuado para hacer funcionar Opcenter RD&L ha supuesto una gran diferencia. Ahora es extremadamente rápido.
«Cuando se trata de informes de pruebas, todo funciona como un reloj. El quid del problema era el rendimiento del hardware. Al principio, se tardaban unas horas en enviar unos 40 resultados. Con nuestro sistema Opcenter RD&L afinado y funcionando con la configuración de hardware adecuada, se tarda 10 minutos. Es fácil ahorrar una enorme cantidad de tiempo».
Listo para trabajos de laboratorio complejos Ahora que el sistema Opcenter RD&L está en funcionamiento, el equipo lo utiliza para trabajos de análisis exploratorio de laboratorio más complejos, como la bacteriología, que requiere recopilar datos sobre cultivos de muestras en evolución.
«Con Opcenter RD&L, hemos conseguido modelizar esto con unos 50 métodos y parámetros», dice Mullender. Incluso con toda esta complejidad, hemos creado una herramienta que es flexible y funciona lo suficientemente bien para el trabajo bacteriológico».
«Eso es lo bueno de Opcenter RD&L. Si se parte de los parámetros y la información adecuados, Opcenter RD&L ayuda a tomar las decisiones correctas entre una enorme selección de artículos. Todo lo que hay que hacer es seguir los pasos, hacer la elección y funciona».
Zanini Renk, una empresa de renombre en la industria manufacturera, se ha embarcado en un viaje transformador hacia la Industria 4.0 con la ayuda de las soluciones de Siemens. Aprovechando su software integrado, Opcenter Execution Discrete y Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS), Zanini Renkhas revolucionado sus operaciones y logrado mejoras notables en eficiencia, visibilidad y satisfacción del cliente.
Mejora de la eficiencia y la visibilidad
Antes de implantar las soluciones de Siemens, Zanini Renk se enfrentaba a importantes retos en las operaciones de su fábrica. La falta de visibilidad y precisión en la programación provocaba incendios diarios y el incumplimiento de los plazos. Sin embargo, con Opcenter Execution Discrete, la empresa obtuvo una visión en tiempo real de su planta de producción, lo que le permitió realizar un seguimiento y documentar la transformación de materias primas en productos acabados con precisión y transparencia. Opcenter APS facilitó además la programación detallada de la producción, lo que permitió a Zanini Renk optimizar su proceso de fabricación y asignar recursos de forma eficaz.
Transformación de las operaciones con Industria 4.0
La implementación de las soluciones de Siemens les permitió determinar su eficacia general de los equipos (OEE). En dos años, su OEE aumentó del 45% a un impresionante 71%, mostrando mejoras significativas en productividad y eficiencia. El software de recopilación de datos de producción, Opcenter Execution, proporcionó a Zanini Renk una medición precisa de los datos de cada pieza, garantizando el control de calidad y una toma de decisiones informada.
Obtención de una visibilidad holística y cambio cultural
Con la ayuda de Opcenter APS, Zanini Renk experimentó un cambio cultural dentro de su organización. Su equipo adoptó el nuevo sistema, cosechando los beneficios de una mayor visibilidad, credibilidad y precisión en los plazos de entrega. El software ofrecía una visión holística de las operaciones, permitiendo a la empresa superar las limitaciones locales y tomar decisiones basadas en datos a escala global.
Próximos pasos
Integración de la ingeniería con la fabricación: Zanini Renk reconoce que la verdadera integración entre la ingeniería y la fábrica es el siguiente paso claro en su viaje hacia la Industria 4.0. Para lograrlo, planean introducir software de ingeniería, como la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), que se integre a la perfección con su software de producción. Al crear una mayor integración entre la ingeniería y la fábrica, Zanini Renk pretende mejorar la colaboración, optimizar los procesos y mejorar aún más la eficiencia. Creen que esta integración abrirá nuevas posibilidades e impulsará su competitividad a nuevas cotas.
Aprovechar el análisis de datos: En la era de la Industria 4.0, la analítica de datos desempeña un papel crucial para impulsar la mejora y aumentar la competitividad. Zanini Renk reconoce la importancia de aprovechar la gran cantidad de datos que generan y utilizarlos eficazmente para impulsar la mejora continua. Aprovechando el poder de la analítica de datos, su objetivo es obtener información valiosa que les permita tomar decisiones basadas en datos, optimizar sus procesos e identificar oportunidades de mejora. Zanini Renk cree firmemente que la adopción de la analítica de datos impulsará a su organización hacia adelante y continuará prosperando en el dinámico panorama de la industria.
Mejorar las tecnologías de movimiento y gestión del agua Fundada en 1975, DAB Pumps S.p.A. (DAB Pumps) es una organización multinacional con siete centros de producción, 12 sucursales de ventas y una plantilla total de más de 1.500 trabajadores especializada en tecnologías de movimiento y gestión del agua. Las características distintivas de las tecnologías de DAB Pumps son la fiabilidad, la calidad y la eficiencia. El objetivo es identificar soluciones de instalación, uso y mantenimiento más sencillas para aplicaciones domésticas, residenciales, civiles y comerciales, así como para sistemas de riego agrícola.
Siemens facilita la transformación digital DAB Pumps se refiere a su estrategia de transformación digital como la Evolución Digital DAB (DDE). La DDE respalda una nueva estrategia digital que vincula los valores de DAB Pumps con las nuevas oportunidades digitales.
«Estamos trabajando para construir una cultura digital de mentalidad abierta, desarrollando proyectos innovadores y atractivos y diseñando soluciones en las que la tecnología trabaje para las personas», afirma Sandro Stramare, director ejecutivo (CEO) del grupo DAB Pumps.
Según Paolo Menon, director de operaciones (COO) del grupo DAB Pumps, «Nuestra fábrica del futuro representa un paso importante para cerrar el círculo entre nuestros clientes y las fábricas. Es una forma de interconectar todos los elementos que crean valor y es un proceso eficaz de extremo a extremo que respalda un nuevo conjunto de servicios y productos conectados para transformar la experiencia del cliente.”
Buscando facilitar una transformación digital exitosa, DAB Pumps comparó múltiples soluciones de software mediante el uso de una evaluación de abastecimiento digital para encontrar la más adecuada para su empresa. Tras una búsqueda exhaustiva, DAB Pumps decidió que la cartera de soluciones Manufacturing Operations Management (MOM) de Siemens Digital Industries Software era la que mejor se adaptaba a sus necesidades.
«Escaneamos muchas soluciones en el mercado y acudimos a Siemens porque pensamos que la dimensión más importante es la voluntad de convertirse en un socio y no simplemente en un proveedor», afirma Enrico Pana, director de logística de grupo y director digital de operaciones de DAB Pumps. «Siemens está cumpliendo nuestras expectativas en términos de integración con sistemas de terceros, características de fabricación discretas y soluciones estándar.»
DAB Pumps fabrica lo que el cliente quiere, y para tener el mejor tiempo de comercialización y productos conectados del mercado, se adhieren al método de producción ajustada de minimizar los residuos sin sacrificar la productividad.
La solución de Siemens, Opcenter Execution Discrete, ayudó a cambiar el proceso de fabricación de DAB Pumps. Les permite realizar un seguimiento de cada paso del proceso de sus productos, serializar cada bomba de agua e introducir un mejor control/visibilidad de la gestión sobre el proceso de producción y la fabricación sin papel.
Además, DAB Pumps emplea Opcenter Intelligence y Opcenter AS de Siemens para que sus procesos sean más eficientes mediante una utilización eficaz de los recursos.
Opcenter Intelligence se utiliza para mapear con precisión el proceso de producción de DAB Pumps proporcionando un sistema centralizado integrado con las funciones empresariales para eliminar el uso de papel al tiempo que se mejora la visibilidad y el control sobre los procesos/datos de producción. El uso de Opcenter AS permite a DAB Pumps gestionar de forma más eficiente su plan de producción para satisfacer las necesidades cambiantes de sus clientes.
Retos empresariales y técnicos DAB Pumps se enfrentaba a importantes retos empresariales a la hora de gestionar la producción y satisfacer las necesidades de fluidos de sus clientes. La empresa identificó dos razones para estos retos: En primer lugar, había dificultades para compartir información dentro de la empresa, lo que conducía a un enfoque de silo, y en segundo lugar, había una visibilidad limitada dentro de la empresa de las actividades de producción.
Los retos técnicos a los que se enfrentaba DAB Pumps se debían principalmente a la gran cantidad de actividades manuales, el uso significativo de papel y la disponibilidad muy limitada de datos compartidos digitalmente relacionados con actividades críticas y realizados por operarios con amplia experiencia y conocimientos (instrucciones de trabajo, resultados de pruebas, no conformidades). DAB Pumps se enfrentaba a problemas como el uso de software de hojas de cálculo para la programación manual y el software de gestión del trabajo en curso (WIP), así como el inventario manual y la recopilación de datos de calidad a mano o que se dejaban en estaciones automáticas.
Ventajas de las soluciones de Siemens Al introducir una solución de sistema de ejecución de fabricación (MES)/MOM basada en Opcenter Execution Discrete y Opcenter AS, se eliminó en gran medida el problema de los datos aislados. Esto se debe a que ahora existe un nivel de comunicación bidireccional entre la planificación de recursos empresariales (ERP), los sistemas empresariales de gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y la planta de producción, lo que permite un control mayor e inmediato del negocio en la planta de producción. Asimismo, el uso de Opcenter Execution Discrete permitió la compatibilidad inmediata con WIP, el seguimiento y el control de inventario. Además, mejoró las actividades de los operarios gracias a las funciones de instrucciones de trabajo electrónicas (EWI) y al control de calidad manual y automático, al tiempo que facilitó la creación de un archivo centralizado de datos de calidad. Opcenter AS está integrado con Opcenter Execution Discrete para crear un enfoque de programación proactivo, que proporcionó a DAB Pumps fechas de entrega más precisas, sincronización de la demanda de suministros y utilización eficaz de los recursos.
El uso de la programación de la producción de Opcenter AS mejora la sincronización de los procesos de fabricación de DAB Pumps, proporcionando una mayor visibilidad y control. Esto permite a DAB Pumps aumentar la utilización de los recursos y las entregas a tiempo, al tiempo que reduce los niveles de inventario y los residuos.
DAB Pumps utiliza Opcenter Intelligence a nivel de planta para mejorar la colaboración y el intercambio de datos entre la planta y los sistemas de la empresa. A medida que se combinan los datos de diferentes fuentes, se pueden poner en un nuevo contexto o agregarse para proporcionar a los jefes de equipo una perspectiva diferente y más completa de las operaciones, independientemente de dónde se originaron los datos.
Optimización de toda la cadena de valor mediante la digitalización «La digitalización no fue una cuestión de elección para DAB Pumps», afirma Stramare. “Nos estamos adaptando a lo que ocurre a nivel mundial. DAB Pumps adoptó la digitalización principalmente para crear valor dentro de nuestra empresa. Creemos que la digitalización de nuestra empresa aumenta la creación de valor en todas las áreas de la empresa, y creemos que la digitalización no es sólo un cambio de época a nivel económico mundial, sino que ayuda a las empresas a aumentar la eficiencia, y mejora y crea valor en los procesos de producción y ventas. Esta es la razón principal por la que DAB Pumps cree firmemente en la digitalización y está impulsando la digitalización de sus procesos.”
Dando nueva forma a la industria de la fécula de patata Royal Avebe, líder mundial en el mercado de la fécula de patata, lleva más de un siglo transformando el sector. Avebe fue fundada por agricultores de los Países Bajos en 1919. Desde entonces, el pequeño grupo de agricultores ha crecido hasta contar con más de 2000 miembros en los Países Bajos y Alemania.
En la actualidad, Avebe produce fécula y proteínas de patata, que se utilizan en aplicaciones alimentarias e industriales. Para sacar el máximo partido de la patata, siempre están buscando soluciones y productos innovadores. Como cualquier otra empresa que opera en un mercado dinámico, Avebe afronta su buena dosis de retos, entre ellos mantenerse al día de las cambiantes necesidades de los clientes y las tendencias del mercado.
A medida que las preferencias de los consumidores se inclinan por productos más sanos, naturales y de etiquetado limpio, Avebe trabaja continuamente para mantenerse a la vanguardia. Mediante la inversión en investigación y desarrollo, Avebe se esfuerza por crear soluciones basadas en almidón que no solo satisfagan los requisitos dietéticos en evolución, sino que también mejoren la calidad y el sabor de los productos alimenticios.
El viaje hacia la digitalización de Avebe con Siemens y ATS Global En su incesante búsqueda de la innovación y la sostenibilidad, Avebe reconoció la necesidad de adoptar la transformación digital para hacer frente a los retos de su sector. Para lograrlo, se asociaron con Siemens, líder tecnológico mundial, y ATS Global, un socio de soluciones de confianza especializado en la integración de TI y OT.
A través de esta colaboración estratégica, Avebe se embarcó en un viaje de digitalización que revolucionó sus procesos de producción. Aprovechando las soluciones integradas de TI/OT de vanguardia de Siemens, Avebe pudo, por un lado, reducir la carga de trabajo de los operarios y, por otro, obtener información sin precedentes sobre sus operaciones, lo que les permitió optimizar la eficiencia, aumentar la productividad y garantizar una calidad uniforme en todas sus líneas de producción.
La implementación de las tecnologías avanzadas de Siemens, como las plataformas de Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y las herramientas de análisis de datos, permitió a Avebe capturar datos en tiempo real de sus instalaciones de producción. Con estos datos, Avebe puede supervisar los indicadores clave de rendimiento, identificar cuellos de botella y tomar decisiones basadas en datos para impulsar la mejora continua.
ATS Global desempeñó un papel fundamental en la perfecta integración de los sistemas de TI y OT de Avebe. Entregaron un sistema MES/MOM que incluía la integración en ERP y en la planta de producción.
La ventaja de contar con un socio tanto en TI como en OT es que puede encontrar soluciones a problemas que usted aún no tiene.
Jan Hessel Veurink, Manufacturing IT Engineer at Avebe
«Estamos utilizando nuestros conocimientos con nuestros clientes porque nos dimos cuenta hace mucho tiempo de que las TI y OT son tan complejas que es muy difícil para los clientes seguirlas. Si tienes que discutir esto con puntos únicos, se vuelve muy complicado muy rápidamente”, dice Rob Valent, Global Partner Manager en ATS Global “y nuestros clientes quieren un socio que les ayude básicamente a reducir la complejidad y no añadir complejidad.”
Al adoptar la digitalización, Avebe puede abordar de frente la creciente demanda de soluciones sostenibles. Mediante procesos de producción optimizados y un control preciso de los recursos, Avebe redujo significativamente los residuos, minimizó el impacto medioambiental y allanó el camino hacia un futuro más sostenible.
«La ventaja de trabajar con una empresa como Siemens es que ofrece una cartera tan amplia de soluciones IT / OT, que podemos seleccionar las soluciones que mejor se adapten a las necesidades del cliente», afirma Rob
Cuando tenemos que tomar una decisión complicada por un problema en la cadena de suministro u otro imprevisto, Opcenter nos permite simular y comparar diferentes escenarios.
Florian Funke, Production Scheduler Siemens Healthineers
Exigencias rigurosas de la industria de equipos médicos La fabricación de placas de circuitos impresos (PCB) exige precisión, duplicación perfecta, altas velocidades, gestión experta de materias primas y materiales raros y flexibilidad. Esto incluye el uso de robots y equipos especializados de alta tecnología para trabajar de forma integral en lotes dedicados en líneas de producción cambiantes. Todo el proceso exige una gran precisión, expertos y procesos perfeccionados, sin olvidar la obtención y entrega de esas costosas materias primas y componentes de alta tecnología.
Aplíquelo ahora a la industria de equipos médicos, altamente regulada y exigente. Si cree que las placas de circuito impreso de su smartphone u ordenador portátil son muy complejas, imagínese el escrutinio que requieren las placas médicas de un escáner de tomografía computarizada (TC), un ecógrafo, un escáner de fotones o un equipo de resonancia magnética (RM).
Para garantizar una atención al paciente segura y fiable, los PCB médicos embarcados deben cumplir una plétora de normas y reglamentos estrictos, incluida la aprobación de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Conformidad Europea (CE). Además de las listas de factores de salud y seguridad (restricciones de gestión térmica y problemas de interferencias electromagnéticas (EMI)), las normativas también incluyen normas sobre cómo un fabricante diseña y construye la propia PCB médica.
“Producimos miles de placas de circuito impreso médicas y componentes para todo tipo de equipos de Siemens Healthineers”, explica Jochen Raaber, programador de producción de Siemens Healthineers, con sede en Erlangen (Alemania). “Cada PCB tiene que cumplir unos estándares de calidad exigentes. Como planificadores de la producción de PCB, nuestro trabajo es asegurarnos de que tenemos los materiales adecuados en el lugar adecuado y a tiempo. Estos son los retos a los que nos enfrentamos hoy en día”.
Para superar estos retos, los planificadores de producción de PCB de Siemens Healthineers aprovecharon el software Opcenter™ Scheduling Surface Mount Technology (SMT), que forma parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator.
Convertir la complejidad en una ventaja competitiva El equipo de planificación de Siemens Healthineers tiene que gestionar diversos productos y requisitos de los clientes con distintos grados de complejidad de PCB en función de las especificaciones finales de los equipos médicos. Con un entorno de programación en continuo cambio, entregas justo a tiempo (JIT), plazos de entrega de la producción y escasez de materias primas y componentes, es crucial crear una ventaja a partir de los cambios en procesos complejos.
“Descubrimos que, para tener éxito, necesitábamos basarnos más en los procesos que en los productos”, explica Florian Funke, programador de producción de Siemens Healthineers. “Es una de las razones clave por las que recurrimos al equipo de Opcenter y a su solución dedicada para la programación y planificación SMT”.
Una parte fundamental de la fabricación de PCB médicas es SMT, que es una técnica de montaje en la que los componentes se fijan y conectan a la superficie de la PCB mediante procesos de soldadura por lotes. Las conexiones entre el planificador y el taller deben funcionar bien para lograr este resultado.
Anteriormente, el equipo de planificación utilizaba una hoja de cálculo muy personalizada para la planificación del ensamblaje a la planta de producción. Como expertos, se dieron cuenta de que podían tomar las decisiones correctas basándose en la experiencia. Sin embargo, sabían que podían mejorar utilizando una herramienta mejor. Una herramienta que probaron fue el software Opcenter Scheduling SMT.
“Lo que nos gustó de utilizar Opcenter Scheduling SMT es que cubre todos los aspectos básicos de nuestro trabajo, como los programas de producción, la frecuencia, los cambios en tiempo real cuando se trata de nuevos productos o tiradas cortas y las capacidades de documentación, que son importantes en la industria de equipos médicos”, dice Funke. “Pero donde realmente vimos valor fue en las mejoras de nuestro flujo de trabajo de órdenes de trabajo a gran escala. Esto nos interesaba mucho”.
Integración de SAP y ASM Siemens Healthineers utilizó Opcenter Scheduling SMT para adaptar las nuevas funciones de extracción automática de datos de tres importantes fuentes de flujo de trabajo. Esto incluye: 1) maquinaria, configuraciones de línea y disponibilidad de recursos desde el taller; 2) órdenes de trabajo, programaciones y horas de trabajo desde un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) (en este caso, SAP) y 3) disponibilidad y ubicación de materiales desde los sistemas de la cadena de suministro.
El equipo ha completado recientemente una integración con SAP para publicar datos de órdenes de trabajo XML directamente para la fabricación de PCB. Mediante Opcenter Scheduling SMT recoge automáticamente los archivos y procesa las órdenes de trabajo con un esfuerzo mínimo por parte del equipo de planificación. Después de este éxito, el equipo tenía curiosidad por ver cómo se podía aprovechar Opcenter para gestionar un nuevo flujo de trabajo de proceso para un nuevo producto.
“Cuando se trata de introducir PCB para nuevos productos, no necesitamos hacer mucho”, dice Funke. “Con Opcenter, no es necesario buscar datos de otras fuentes, lo que solía llevar horas o incluso días si algo se perdía o no estaba interconectado”. Con Opcenter Scheduling SMT, todo está interconectado. Sólo tenemos que seleccionar productos similares, piezas y datos de componentes directamente desde nuestro software ASM. Opcenter recoge automáticamente todos los datos necesarios de SAP y del ASM. Carga todas las listas en aproximadamente un minuto. Es una forma extremadamente rápida de obtener los datos que faltan para un nuevo producto”.
“Como todos nuestros datos están agregados en un único lugar dentro de nuestro proceso Opcenter, no perdemos tiempo buscándolos en varias fuentes”, dice Raaber. “Los datos que utilizamos ahora están creados específicamente para nosotros y en un único lugar, lo que resulta óptimo para nuestro equipo de programación.”
Mayor flexibilidad Los planificadores de Siemens Healthineers también se alegraron al saber que podían utilizar Opcenter Scheduling SMT para asignar automáticamente órdenes de trabajo a líneas individuales con su optimizador de programación de fábrica, Multiline, incluyendo la alineación de las órdenes de trabajo por agrupación y secuenciación.
“En comparación con otras soluciones, Opcenter Scheduling SMT es mucho más flexible”, afirma Raaber. “Puedes personalizarlo exactamente como lo necesitas para la programación de la producción más compleja”.
El equipo puede incluso adaptar los criterios de optimización a sus necesidades exactas de SMT y de la línea de producción. Esto cubre criterios de programación vitales, como el tiempo de producción, el recuento de grupos, las fechas de vencimiento, las piezas que faltan, etc.
“Trabajamos con grupos y configuraciones fijas”, explica Funke. “La herramienta hace gran parte del trabajo por nosotros. Al utilizarla, todo se coloca automáticamente en la configuración correcta y se asigna rápidamente a la línea correcta según la orden de trabajo o el producto. Nosotros nos limitamos a comprobarlo. Hoy en día hay muy poca recuperación manual. Podemos trabajar cómodamente con un equipo de dos personas por turno, mientras que antes necesitábamos tres personas en la planta para hacer bien el trabajo”.
Mejorar el tiempo de inactividad El objetivo es optimizar el proceso global de producción, ya que el tiempo de inactividad puede entorpecer a los equipos más organizados. Los planificadores de Siemens Healthineers esperaban utilizar Opcenter para reducir el tiempo de inactividad y optimizar los lotes de producción. Como demostraron la reciente escasez mundial de chips y los problemas de la cadena de suministro, cuanto más puedan analizar y compensar los imprevistos, como un envío atascado en tránsito o la escasez de chips estándar o cobre, más fácil le resultará a Siemens Healthineers cumplir los compromisos de entrega puntual en sus entornos de producción.
“Cuando tenemos que tomar una decisión difícil debido a un problema en la cadena de suministro u otro acontecimiento inesperado, el uso de Opcenter nos permite simular y comparar diferentes escenarios”, dice Funke. “Incluso podemos introducir nuestra experiencia y preferencias añadiendo peso a los distintos criterios. Luego sólo tenemos que elegir las opciones y la programación que mejor funcionen para la producción global”.
“El software se adapta a lo que viene en el proceso de producción y nos deja flexibilidad para tomar las decisiones correctas con conocimiento de causa”, dice Raaber. “Creo que este es el punto fuerte clave de aprovechar Opcenter Scheduling SMT”.
El equipo de la planta de Erlangen se puso en marcha con facilidad después de tres días de soporte de instalación y formación práctica. Pueden utilizar Opcenter Scheduling SMT para hacer el trabajo pesado, desde importar pedidos de SAP y otras fuentes hasta optimizar las agrupaciones SMT para el mejor cambio posible y señalar problemas de producción de PCB, incluida la disponibilidad de material. Además, aprovechar la capacidad de análisis hipotético de Opcenter Scheduling SMT resulta práctico en un mundo en constante cambio en el que las expectativas de producción de alta tecnología de Siemens Healthineers requieren una experiencia en programación precisa, práctica y sobre la marcha.
MicroPort CRM (Cardiac Rhythm Management) es una unidad de negocio de MicroPort Scientific Corporation que fabrica marcapasos, desfibriladores implantables, cables de estimulación y monitores Holter para pacientes con trastornos del ritmo cardiaco. Las soluciones de MicroPort CRM son productos de Clase III, lo que significa que están estrictamente regulados por las autoridades normativas y deben tener el máximo nivel de calidad.
Más allá de un sistema basado en papel
Antes de la introducción de MES en 2014, la trazabilidad era totalmente manual y todas las grabaciones de los sistemas de prueba que se utilizaban para comprobar las características electrónicas de los dispositivos, los números de lote y los materiales utilizados para la fabricación de los productos eran gestionados y firmados de forma separada y paralela por el operario.
Se gastaba una enorme cantidad de trabajo en realizar la actividad de trazabilidad en papel.
Este fue el impulso para implantar el software Opcenter™, un sistema de ejecución de fabricación (MES). Forma parte de la cartera Xcelerator™, la cartera completa e integrada de software y servicios de Siemens Digital Industries Software. Y hoy en día muchas máquinas de la planta de producción MicroPort CRM reciben información de Opcenter MES.
“Opcenter nos permitió controlar la producción: registrar todos los datos relacionados con la producción y buscar, recuperar y consumir una cantidad masiva de datos, pero también nos permite controlar y evitar errores durante el flujo de fabricación”, – dice Federico Carnovale, director de tecnología de la información (TI) en MicroPort CRM.
Carnovale continúa destacando la importancia de la trazabilidad: “Si no tenemos una trazabilidad completa de un producto, no podemos vender ese producto, así que tenemos que desecharlo. Hoy en día, con un sistema que dirige la ejecución de la fabricación, podemos evitar este tipo de problemas y el consiguiente rechazo”.
Opcenter merece la pena
“Uno de los beneficios que obtuvimos con este sistema fue que, con la enorme cantidad de datos recopilados en un único repositorio digital, añadimos la posibilidad de realizar informes analíticos. Antes de Opcenter era más difícil crear informes con datos en directo procedentes directamente de una fábrica” – dice Carnovale.
“Si nos fijamos en las plantas industriales, podemos imaginar que un gran porcentaje de la línea de tiempo de la fabricación se gasta en firmar, escribir, perder, imprimir: eliminar todo esto significa acelerar el tiempo de entrega de la producción y esto es un beneficio para la digitalización de la fabricación” – dice Fadi Fakhouri, Director de TI en MicroPort CRM
“A menudo nos auditan entidades de certificación y recientemente hemos recibido elogios del organismo notificado por nuestro sistema de trazabilidad y la solidez de nuestra estabilidad. Podemos proporcionar a los auditores información en tiempo real, recuperar los datos cuando quieran y demostrar la fiabilidad de los datos que desean sin demora”. – afirma Alessandro Starace, Director de Gestión de Datos de MicroPort CRM
Integración de Opcenter con otros sistemas de la fábrica
Opcenter está integrado con el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) de la empresa y está interconectado directamente con sus máquinas de pruebas y fabricación y con los sistemas de automatización, que interactúan en tiempo real.
Esta integración es clave porque, por ejemplo, una máquina que debe fabricar una pieza debe obtener información sobre la instrucción de fabricación inmediatamente en tiempo real antes de ejecutar la fabricación. A su vez, tiene que proporcionar información al sistema sobre la operación que acaba de realizar porque la siguiente operación puede producirse unos segundos más tarde. Por tanto, es necesario disponer de un medio de comunicación que sea extremadamente rápido.
El etiquetado es otro aspecto clave en la industria de los productos sanitarios. El etiquetado del producto se realiza con un software que gestiona el etiquetado de todos los productos en el sistema MicroPort CRM. En este caso MES proporciona información que es consumida por el software de etiquetado para producir etiquetas.
