NX CAD (casos) – Goaltech Engineering Solutions

Cómo MAJESTY GOLF utiliza Simcenter para predecir y optimizar el sonido de impacto desde las primeras etapas de diseño

MAJESTY GOLF Co., Ltd. es un fabricante japonés de equipamiento de golf de lujo con sede en Tokio, fundado originalmente como Maruman en 1971. Tras un proceso de rebranding enfocado en su posicionamiento premium y su expansión global, la marca MAJESTY se ha consolidado como un referente en precisión, elegancia y desempeño, integrando materiales avanzados y tecnología de alto nivel en cada uno de sus productos.
Con una base de clientes exigente y acostumbrada a jugar en algunos de los campos de golf más prestigiosos del mundo, MAJESTY GOLF produce algunos de los sets de palos más exclusivos del mercado. Más allá del lujo, la marca es reconocida por su excelencia técnica, la calidad de sus materiales —como titanio, aleaciones ultraligeras, composites y acabados especiales— y un enfoque artesanal que combina innovación con más de 50 años de experiencia en ingeniería y diseño.

El reto: diseñar desempeño, estética y sonido como atributos de marca
Para MAJESTY GOLF, el rendimiento de un palo no se limita a la distancia o la precisión del golpe. El sonido de impacto es un atributo clave que genera confianza, satisfacción y una conexión emocional inmediata con el jugador.

Los principales desafíos del equipo de I+D incluían:

Crear palos de golf de lujo con alto desempeño técnico.
Superar las expectativas del cliente en apariencia, sensación y sonido de impacto.
Diseñar una firma acústica metálica tradicional utilizando materiales innovadores.
Reducir el tiempo y el costo asociados al prototipado físico acústico.
Contar con herramientas de ingeniería que permitieran evaluar el sonido desde la etapa conceptual.

La importancia de la acústica en el diseño del producto
Desde las primeras fases de concepción de un nuevo palo, la acústica es uno de los factores que el equipo de MAJESTY GOLF considera de forma prioritaria.
“El sonido de un gran golpe es música para los oídos de cualquier golfista”, explica Hideki Kimura, chief product officer de MAJESTY GOLF.
Los palos están dirigidos principalmente a golfistas de velocidad de swing moderada que juegan por placer, pero que esperan excelencia en cada detalle de su equipamiento. En este contexto, el sonido comunica calidad, precisión y desempeño, reforzando la identidad de marca.

La solución: simulación acústica con NX, Simcenter y Teamcenter
Para abordar estos retos, MAJESTY GOLF adoptó un enfoque de ingeniería digital basada en simulación, utilizando soluciones de Siemens Digital Industries Software:

NX™ para diseño CAD.
Simcenter™ 3D Structures junto con Simcenter Nastran para análisis estructural.
Simcenter™ 3D Acoustics para simulaciones acústicas avanzadas.
Teamcenter® para la gestión de datos de diseño e ingeniería.

Esta solución integrada —parte del portafolio Siemens Xcelerator— permitió al equipo crear un sistema dedicado de simulación acústica, capaz de analizar tanto respuestas en frecuencia como respuestas transitorias, replicando digitalmente el comportamiento del palo al impactar la bola.
El uso de un gemelo digital permitió combinar análisis modal, selección de materiales, estudios estructurales y simulación del sonido de impacto desde etapas muy tempranas, incluso antes de fabricar el primer prototipo físico.

Superando las limitaciones del enfoque tradicional

Antes de implementar esta solución, los ingenieros acústicos utilizaban técnicas clásicas basadas en análisis modal y comparaciones experimentales con prototipos físicos.
Este proceso presentaba varias limitaciones:

Requería meses de trabajo por prototipo.
Involucraba ensayo y error para correlacionar sonido real con predicciones.
Resultaba particularmente complejo en palos con estructuras huecas, como drivers y maderas, donde la interacción entre la vibración del material y el aire interno influye significativamente en el sonido.

Incluso con frecuencias naturales similares, dos cabezas podían generar respuestas acústicas completamente diferentes debido a variaciones en geometría, materiales y amortiguamiento, dificultando la predicción temprana del sonido.

Desarrollo de un sistema acústico dedicado
Trabajando estrechamente con Digital Process Ltd., partner de Siemens, el equipo de MAJESTY GOLF desarrolló un sistema de simulación acústica basado en Simcenter 3D Acoustics.

Este sistema permite:

Evaluar cómo los materiales seleccionados afectan la respuesta estructural y acústica.
Predecir el sonido de impacto correcto antes de fabricar moldes o prototipos.
Equilibrar requisitos de desempeño, estética, materiales y firma sonora.
Reducir la dependencia de prototipos físicos costosos.

Esto es especialmente relevante considerando los materiales utilizados, como aleaciones de titanio o acabados especiales, donde cada iteración física representa un costo elevado en tiempo, mano de obra y materiales.

La implementación del sistema de simulación acústica generó mejoras contundentes en el proceso de desarrollo de producto:

Reducción del 94% en el tiempo de prototipado acústico, pasando de aproximadamente tres meses a solo cinco días.
Capacidad para validar una firma sonora lista para mercado en cinco días mediante simulación.
Reducción de costos de prototipado y mano de obra al digitalizar tareas repetitivas.
Posible reducción total del tiempo de desarrollo de nuevos prototipos hasta en seis meses.
Menor desperdicio de materiales, contribuyendo a un proceso más sostenible.

“Como usuarios avanzados de NX, realmente apreciamos la potencia de las herramientas de Siemens y las posibilidades de diseño sin fricción. Para nuestra siguiente etapa en ingeniería acústica digital, sabíamos que necesitábamos las mejores herramientas del mercado.”
Shuhei Tanibuchi, Research Lead, MAJESTY GOLF

Preparando el futuro del diseño acústico

Actualmente, el equipo utiliza el sistema para estudiar nuevos materiales, como fibras de carbono de alta tecnología, y cómo estos influyen en la evolución de la firma sonora de los palos MAJESTY, que tiende hacia tonos más altos manteniendo una percepción metálica potente.
A futuro, MAJESTY GOLF busca:

Crear una base de datos de materiales y comportamiento acústico.
Integrar la predicción de sonido directamente en el flujo de desarrollo de producto.
Avanzar hacia un enfoque de desarrollo completamente basado en sistemas, con simulaciones cada vez más precisas desde el primer diseño.

Gracias al uso de NX, Simcenter y Teamcenter, MAJESTY GOLF ha transformado la forma en que diseña uno de los atributos más emocionales y diferenciadores de sus productos: el sonido. La simulación acústica temprana no solo ha acelerado el desarrollo, sino que ha permitido reforzar la identidad de marca, optimizar costos y mantener el más alto nivel de calidad artesanal y técnica que caracteriza a MAJESTY GOLF.

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Ingeniería del Futuro: Cómo Paderborn University y Fraunhofer IEM Transforman la Educación en Sistemas Avanzados con Siemens Xcelerator

Producto: NX, Teamcenter
Industria: Educación

La digitalización y la inteligencia artificial (IA) están redefiniendo los sistemas técnicos modernos, generando una creciente complejidad en productos, servicios, sistemas de producción y en la organización del trabajo. Esta complejidad no solo es una realidad actual, sino una tendencia que continuará intensificándose. Para enfrentar este desafío, es indispensable una transformación profunda en la forma en que se diseñan productos, servicios y equipos de producción.

En este contexto, la ingeniería de sistemas avanzados (ASE, por sus siglas en inglés) emerge como un enfoque interdisciplinario que permite a los ingenieros dominar esta complejidad mediante herramientas digitales, fomentando una cultura de innovación y cambio basada en la ingeniería de sistemas. Sin embargo, tanto en universidades como en la industria, las actividades de investigación y desarrollo (I+D) siguen organizándose por disciplinas, lo que limita la formación de especialistas capaces de trabajar de manera transversal.

Un Ecosistema de Innovación en Alemania

La Universidad de Paderborn, ubicada en Alemania, se ha posicionado como un referente en investigación y transferencia de conocimiento. En colaboración con el Instituto Fraunhofer para Diseño de Sistemas Mecatrónicos IEM y una red industrial en la región de Eastern Westphalia Lippe, la universidad está desarrollando métodos y competencias para formar ingenieros capaces de enfrentar los retos tecnológicos del presente y del futuro.

El Dr. Roman Dumitrescu, profesor y director del Departamento de Ingeniería de Sistemas Avanzados en el Instituto Heinz Nixdorf, lidera esta iniciativa. También dirige el Fraunhofer IEM y la red tecnológica Intelligent Technical Systems, donde impulsa la estrategia de I+D con una visión holística.

“Desarrollar sistemas del siglo XXI con métodos del siglo XX no es sostenible,” afirma Dumitrescu. “Nuestro enfoque interdisciplinario, apoyado por una red de socios estratégicos, nos permite crear métodos de ingeniería avanzada que preparan a los futuros creadores de productos.”

Ingeniería de Sistemas Avanzados: Más Allá del Diseño Convencional

El enfoque ASE combina conceptos como la creación virtual de productos, el gemelo digital, la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y la asistencia de diseño basada en IA. Este modelo se basa en la ingeniería de sistemas basada en modelos (MBSE), donde toda la información relevante se concentra en un modelo computacional semánticamente conectado, facilitando la toma de decisiones colaborativa y coherente.

Para habilitar este enfoque, tanto Paderborn como Fraunhofer IEM utilizan una pila tecnológica robusta, destacando la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para cubrir todo el ciclo de vida del producto.

“Siemens Xcelerator cubre desde la ideación hasta la producción y el análisis de datos de uso,” explica Dumitrescu. “Con estas herramientas, nuestros estudiantes experimentan y practican métodos orientados al futuro que serán clave en sus carreras profesionales.”

Formando a los Creadores de Productos del Futuro

En la Universidad de Paderborn, los estudiantes se familiarizan desde el nivel de licenciatura con la teoría de la ingeniería de sistemas y el uso de herramientas digitales especializadas. En los programas de maestría, la ingeniería de sistemas avanzados se convierte en el eje central, estructurada en módulos que integran teoría y práctica. Durante el módulo de diseño de sistemas basado en modelos, los estudiantes aplican estos conceptos utilizando Teamcenter® para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y Polarion™ ALM para la especificación de requerimientos.

En proyectos específicos y tesis de licenciatura o maestría, también se emplean herramientas como NX™ para diseño y manufactura asistida por computadora (CAD/CAM), y Mechatronics Concept Designer™ para diseño conceptual mecatrónico. Estas soluciones permiten analizar y optimizar las cadenas de herramientas digitales. Cada año, alrededor de 50 estudiantes completan sus tesis de maestría en este campo.

Todas estas herramientas forman parte de la plataforma Siemens Xcelerator, que permite a los estudiantes experimentar el desarrollo interdisciplinario de productos mediante métodos de ingeniería de sistemas avanzados.

“Nuestros egresados no son especialistas aislados, sino generalistas con dominio integral de la ingeniería,” afirma Dumitrescu. “Utilizan el software de Siemens a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, lo que les permite romper silos, combinar métodos y obtener mejores resultados.”

Ingeniería de Ciclo de Vida Sustentable

Uno de los objetivos clave del enfoque ASE es que los estudiantes comprendan las implicaciones de sus decisiones desde las primeras fases del desarrollo. Para abordar los desafíos de sostenibilidad, Paderborn, Fraunhofer IEM y el Instituto Wuppertal para el Clima, Medio Ambiente y Energía lanzaron el proyecto Sustainable Lifecycle Engineering (SLE).

Este proyecto, apoyado por Siemens y otros socios industriales, busca integrar la sostenibilidad en el proceso de diseño de sistemas complejos. Se analizan decisiones como encapsular un motor eléctrico para reducir la pérdida de calor o dejarlo expuesto para facilitar el reciclaje, evaluando sus consecuencias ecológicas y económicas.

“Sin el software de Siemens, no podríamos ofrecer un portafolio completo de ingeniería de sistemas avanzados,” comenta Dumitrescu. “Integrando información de sostenibilidad en Teamcenter, el proyecto SLE busca revolucionar el diseño desde el inicio, contribuyendo a un desarrollo más verde y orientado al futuro.”

Transferencia de Conocimiento para la Transformación Digital

Dumitrescu reconoce que la formación académica es solo el primer paso. Por ello, en colaboración con Fraunhofer IEM y Siemens, Paderborn está estableciendo un centro de transferencia tecnológica y de conocimiento como puerta de entrada a la transformación digital, especialmente dirigido a pequeñas y medianas empresas (PYMEs).

Este centro permite cerrar la brecha entre la enseñanza, la investigación aplicada y la industria, ofreciendo proyectos patrocinados por empresas y educación continua para ingenieros y directivos. El uso de software Siemens a lo largo de la cadena de valor facilita la adopción de ASE por parte de las PYMEs.

“Guiar a nuestros socios industriales en su transición hacia ASE es clave,” concluye Dumitrescu. “Esperamos que, al formar expertos en productos inteligentes y conectados, la economía alemana se fortalezca globalmente, y que los usuarios de Siemens en todo el mundo se beneficien de nuestras investigaciones.”

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[Webinar] Descubre Designcenter, la evolución que la industria esperaba

Caso de Éxito: Hendrick Motorsports impulsa la innovación con Siemens y VNCK

Producto: NX
Industria: Automotriz

“Ahora usamos VNCK todos los días. Ha sido una herramienta excelente, no solo para mejorar la manufactura y los programas, sino también como una herramienta de aprendizaje para conocer el controlador.”
— Michael Tummond, Gerente de Ingeniería de Motores, Hendrick Motorsports

Motores más rápidos y potentes

Fundado por Rick Hendrick en 1984, Hendrick Motorsports es el equipo más exitoso en la historia de la NASCAR Cup Series. A nivel profesional, ostenta récords en todas las categorías estadísticas importantes: campeonatos, victorias en carreras puntuables y vueltas lideradas. Con más de 100 colaboradores, su departamento de motores apoya más de 500 eventos automovilísticos al año, brindando potencia a equipos de la Xfinity Series y la categoría principal de la NASCAR. Los motores de Hendrick Motorsports han logrado más de 500 victorias en las tres series nacionales de NASCAR.

En un deporte donde el rendimiento depende en gran parte del motor, contar con motores eficientes, potentes y duraderos es fundamental. Esto implica integrar tecnología de vanguardia y encontrar formas innovadoras de mantenerse por delante de la competencia.

Innovación con Siemens y Swoosh Technologies

Para mantenerse en la cima de la innovación en motores de competencia, Hendrick Motorsports, con el apoyo de Swoosh Technologies —partner de Siemens Digital Industries Software—, adoptó NX™ y VNCK (Virtual Numerical Control Kernel), soluciones que forman parte de Siemens Xcelerator, la plataforma de software, hardware y servicios.

Precisión y repetibilidad como prioridad

El objetivo principal del departamento de motores era claro: fabricar mejores motores. Pero para lograrlo, necesitaban superar desafíos relacionados con la precisión y la repetibilidad de sus procesos. Al haber alcanzado el límite de sus antiguos equipos, decidieron invertir en máquinas de mayor precisión.

Luego de una evaluación exhaustiva, eligieron equipos que incluían controladores Siemens.

“Siempre hemos sido una empresa muy orientada a Siemens”, comenta Tummond.
“Toda nuestra gestión del ciclo de vida del producto se basa en software Siemens, pero nunca habíamos usado un controlador Siemens para manufactura. Así que, al ser nuestra primera experiencia, recurrimos a Swoosh Technologies para recibir apoyo.”

El valor del gemelo digital

Una vez integrados los nuevos equipos, surgió un nuevo reto: aprender a utilizarlos. Gracias al acompañamiento de Swoosh Technologies y Siemens, pudieron implementar rápidamente las soluciones y entender cómo VNCK y el gemelo digital podían ayudarlos a fabricar mejores componentes para sus motores.

“Todos nuestros datos de producto ya pasaban por software de Siemens, pero ahí se detenía el proceso. Programábamos nuestras máquinas con software Siemens, pero ahora que los controladores también lo son, la conectividad e integración han sido excelentes”, añade Tummond.

Diseño de motores más eficiente

Además del nuevo equipo, Hendrick Motorsports invirtió en un kit de simulación de máquinas y un postprocesador.

“La única pieza de software que adquirí sin entender completamente fue VNCK. Al principio pensé que solo daría lecturas digitales desde el escritorio, pero descubrí que es un gemelo digital en toda regla.”

Con VNCK, ahora pueden analizar cualquier parámetro de la máquina desde el escritorio, lo que ha transformado su proceso.

“VNCK nos permite probar y escribir programas sin tener que estar frente a la máquina. Aunque programar una pieza puede parecer sencillo, las tolerancias que manejamos son mínimas. Aquí es donde VNCK brilla: podemos validar la alineación de una pieza antes de hacer cualquier corte.”

Resultados destacados:

Cero piezas desechadas gracias a la validación previa mediante simulación.
Mayor precisión, pasando de tolerancias de milésimas a diezmilésimas de pulgada.
50 % menos tiempo de preparación, reduciendo la configuración de piezas complejas como bloques de motor de una hora a unos pocos minutos.
Diagnóstico más eficiente de errores en producción.
Simulación completa del proceso, cuando antes solo usaban verificación básica de trayectorias en NX.

Una nueva cultura basada en simulación

Antes de implementar estas soluciones, el equipo no utilizaba simulación completa para la fabricación de partes de motor. Ahora, todo se simula.

“Antes solo usábamos la verificación básica de trayectorias en NX. Hoy, gracias a estas soluciones de Siemens, tenemos más confianza en nuestra programación, lo cual es esencial al realizar alineaciones de piezas mucho más complejas que en el pasado.”

Gracias a NX, VNCK y los controladores Siemens, Hendrick Motorsports se ha enfocado en la precisión como nunca antes.

“Antes nos conformábamos con mantener una tolerancia de milésimas de pulgada. Hoy, estamos en el orden de las diezmilésimas. Hemos mejorado la precisión diez veces.”

Rumbo al futuro

Hendrick Motorsports ya cuenta con 50 máquinas en su campus, pero solo 3 tienen la capacidad de trabajar con estas soluciones avanzadas. Por eso, su visión a futuro es clara: ampliar el uso del gemelo digital y seguir adoptando máquinas de alta precisión con el ecosistema de Siemens.

“Necesitamos cambiar la forma en la que operamos. Este enfoque nos ha abierto los ojos para ver lo que realmente es posible y cómo podemos construir autos más rápidos.”

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Formando a los creadores del futuro: la experiencia de TU Graz con Siemens Xcelerator

Producto: Siemens Xcelerator
Industria: Academica

En un mundo industrial cada vez más digitalizado, las empresas requieren profesionistas capaces de entender, aplicar y liderar procesos de transformación tecnológica. Este perfil es justamente el que la Universidad Tecnológica de Graz (TU Graz) busca formar a través de su innovador enfoque educativo.

Educación interdisciplinaria para un entorno digital

La Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias Económicas de TU Graz combina conocimientos técnicos con visión empresarial. Según el Dr. Franz Haas, decano de la facultad, su misión es “desarrollar soluciones innovadoras, interdisciplinarias y holísticas para todo el ciclo de vida de los productos, especialmente en los sectores automotriz, energético y de manufactura”.

Desde la licenciatura hasta el doctorado, los estudiantes se forman con métodos de desarrollo y producción apoyados por computadora, utilizando simulación, automatización y herramientas de diseño digital. Todo esto es posible gracias a la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para digitalizar cada etapa de la creación de productos.

Una fábrica inteligente para aprender haciendo

La smartfactory@tugraz es una pieza clave en esta formación. Este entorno de investigación y aprendizaje pertenece al Instituto de Ingeniería de Producción de TU Graz y es parte de la iniciativa Smart Production Graz. Su objetivo: impulsar la sostenibilidad y eficiencia a través de tecnologías de producción avanzadas.

En esta fábrica, que también funciona como showroom y espacio seguro para pruebas de empresas externas, se experimenta con líneas de producción ágiles, estaciones móviles con robots industriales y manufactura aditiva. Todo conectado mediante una red 5G privada para asegurar una comunicación fluida y de alta capacidad.

Manufactura digital basada en software

Uno de los proyectos clave en smartfactory@tugraz es la producción de una caja de engranajes para brazos robóticos, que sirve como caso de estudio para procesos digitalizados y flexibles. Para lograrlo, se utilizan soluciones como:

NX para CAD/CAM,
Teamcenter para gestión del ciclo de vida del producto (PLM),
Simcenter NASTRAN para análisis estructural mediante el método de elementos finitos (FEM),
Tecnomatix para simulación y programación offline de operaciones robóticas y automatizadas.

Gracias a estas herramientas, los estudiantes aprenden a diseñar, simular, validar y optimizar cada etapa de producción, incluso antes de que el primer tornillo sea ajustado físicamente.

Simulación y virtual commissioning: reducir errores y costos

Con Tecnomatix, los alumnos pueden conectar PLCs virtuales o reales para realizar virtual commissioning, una técnica que permite detectar errores antes del arranque físico de una línea. Esto ahorra tiempo, evita fallas costosas y acelera la obtención de aprobaciones de seguridad.

Además, herramientas como Process Simulate Human Advanced permiten identificar riesgos ergonómicos y de seguridad al trabajar junto con robots, optimizando el entorno de trabajo.

Consistencia de datos de principio a fin

Un diferenciador clave en smartfactory@tugraz es la integración total de datos. Gracias al ecosistema Siemens Xcelerator, los estudiantes experimentan una verdadera manufactura cerrada (closed-loop manufacturing), donde los cambios hechos en planta se retroalimentan al diseño digital para mejorar el proceso completo.

Incluso pueden escanear herramientas físicas con una máquina de preajuste láser y generar modelos 3D automáticamente en NX, integrándolos en la base de datos de Teamcenter para su reutilización en el proceso de manufactura.

Conectividad académica a nivel nacional

Como una de las tres fábricas piloto académicas en Austria, smartfactory@tugraz está conectada a las demás mediante Insights Hub, creando una gran fábrica digital interconectada, aunque cada una utilice sistemas distintos de gestión de datos.

De la teoría a la práctica: un modelo para la industria

El enfoque interdisciplinario entre diseño, simulación, automatización y análisis, combinado con una infraestructura completamente digital, convierte a esta fábrica en un modelo para la industria del futuro.

“Las soluciones de Siemens cubren todo el ciclo de vida del producto, lo cual es esencial para lograr una manufactura cerrada”, afirma el Dr. Rudolf Pichler, responsable de smartfactory@tugraz. “Con Siemens Xcelerator, preparamos a los creadores del mañana: profesionales versátiles, conscientes y listos para liderar los retos de la industria digital”.}

De Taller Familiar a Potencia Digital: Cómo D’Andrea Transformó la Manufactura con Tecnología Inteligente

Producto: NX
Industria: CNC

En el corazón del panorama industrial de Italia, se está desarrollando una historia de transformación extraordinaria. D’Andrea, una empresa familiar de herramientas de precisión, ha evolucionado desde un pequeño taller en 1951 hasta convertirse en líder global que está redefiniendo lo que significa competir en la manufactura moderna.

El Viaje de lo Manual a lo Digital

La historia de D’Andrea comienza hace siete décadas con una innovación simple pero revolucionaria: un cabezal de refrentado manual que permitía a los maquinistas realizar operaciones de torneado en centros de fresado, algo nunca antes visto. Este avance estableció el ADN de la empresa: resolución práctica de problemas e ingeniería de precisión.

Hoy en día, D’Andrea exporta el 70% de sus productos a nivel mundial, compitiendo exitosamente contra gigantes manufactureros. ¿El secreto? Su compromiso inquebrantable con la innovación continua, ahora impulsada por una transformación digital integral.

El Desafío de la Manufactura Moderna

Como muchos fabricantes tradicionales, D’Andrea enfrentaba presiones crecientes: flujos de trabajo desconectados, ciclos de programación largos, intercambio limitado de datos entre equipos y clientes cada vez más exigentes que esperaban tiempos de entrega más rápidos. La empresa necesitaba una solución que pudiera conectar su rica herencia de ingeniería con las demandas de velocidad y precisión de la manufactura moderna.

Entra el Hilo Digital

El cambio decisivo llegó con la adopción del software NX CAD/CAM de Siemens por parte de D’Andrea, creando un ecosistema digital unificado que conecta cada paso de su proceso de producción. Así es como funciona:

Diseño y Manufactura Integrados: Los ingenieros modelan piezas y ensambles en NX CAD mientras incorporan datos de manufactura directamente en los modelos 3D. Esta Información de Producto y Manufactura (PMI) fluye sin problemas hacia NX CAM, donde automatiza la generación de trayectorias de herramientas y optimiza las operaciones antes de que lleguen al taller.

Fuente Única de Verdad: El hilo digital elimina las conjeturas y minimiza el retrabajo al asegurar que cada equipo—desde I+D hasta producción—trabaje con los mismos datos precisos y en tiempo real.

Resultados que Cambian las Reglas del Juego

La transformación entregó resultados impresionantes y medibles:

Reducción del 50% en el tiempo de programación CAM
Ciclos de producción reducidos de una semana a solo 48 horas
Tasas de error minimizadas a través de simulación y automatización
Colaboración mejorada entre departamentos con acceso a datos en tiempo real
Mayor flexibilidad para producción de alta mezcla y bajo volumen

Como dice Ihor Tymoschenko, Programador CAM en D’Andrea: “NX CAM es un sistema integral que no requiere preparación extensa. La capacidad de programar tanto torneado como fresado en el mismo entorno me permite visualizar todas las herramientas y operaciones sin problemas.”

La Ventaja Competitiva de la Transformación Digital

Lo que hace particularmente convincente la historia de D’Andrea es cómo la transformación digital ha permitido a una empresa familiar competir con gigantes de la industria mientras mantiene sus ventajas principales: agilidad, experiencia profunda en ingeniería e innovación centrada en el cliente.

Al implementar el software Siemens Xcelerator como la columna vertebral de sus operaciones, D’Andrea ha logrado algo con lo que muchos fabricantes luchan: igualar la velocidad, calidad y escala de competidores más grandes sin sacrificar su espíritu emprendedor.

Lecciones para Fabricantes Modernos

El viaje de D’Andrea ofrece insights valiosos para fabricantes pequeños y medianos que consideran la transformación digital:

Comienza con la Integración: En lugar de implementar soluciones aisladas, enfócate en crear flujos de trabajo conectados que eliminen silos de datos.

Adopta la Simulación: Las pruebas virtuales y la optimización pueden reducir dramáticamente el tiempo y costos de prototipado físico.

Invierte en Soluciones Integrales: Las plataformas que manejan múltiples procesos de manufactura en un entorno proporcionan mayor eficiencia que soluciones puntuales.

Mantén tus Fortalezas Centrales: La transformación digital debe mejorar, no reemplazar, tu experiencia en ingeniería existente y relaciones con clientes.

El Futuro es Digital, Pero Centrado en el Humano

La transformación de D’Andrea demuestra que la digitalización exitosa no se trata de reemplazar la experiencia humana, sino de amplificarla. Al eliminar tareas rutinarias y proporcionar herramientas poderosas para visualización y optimización, la tecnología permite a ingenieros y maquinistas enfocarse en lo que mejor hacen: resolver problemas complejos y crear soluciones innovadoras.

Para los fabricantes listos para escribir su propia historia de transformación, la experiencia de D’Andrea muestra que la combinación correcta de tecnología, estrategia y compromiso con la innovación puede nivelar el campo de juego, independientemente del tamaño de la empresa.

El Poder de la Tradición Modernizada

D’Andrea ha demostrado que no tienes que elegir entre tradición e innovación. Su éxito radica en combinar décadas de experiencia en ingeniería con las herramientas digitales más avanzadas disponibles. Esta síntesis ha creado una empresa que no solo sobrevive en el mercado global competitivo, sino que prospera.

¿Listo para explorar cómo la transformación digital podría revolucionar tus operaciones de manufactura? El viaje de la tradición a la transformación comienza con un solo paso, y el éxito de D’Andrea prueba que el destino vale la pena el esfuerzo.

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Caso de Éxito: ANAND CY Myutex Automotive

Producto: NX
Industria: Automotriz y transporte

Cómo NX CAD/CAM revolucionó la fabricación de anillos sincronizadores

El Cliente

ANAND CY Myutex Automotive (ACYM) es un fabricante especializado en anillos sincronizadores para la industria automotriz. Estos componentes son esenciales en las cajas de cambios sincronizadas, sistemas de transmisión avanzados que permiten cambios de marcha suaves en vehículos de pasajeros y comerciales.

El Desafío

ACYM enfrentaba múltiples obstáculos que limitaban su capacidad de respuesta y competitividad:

Problemas Técnicos:

Equipos de diseño y producción trabajando en silos
Software CAD obsoleto sin capacidades colaborativas
Incompatibilidad con formatos de archivos de clientes
Generación imprecisa de superficies complejas
Altos riesgos de errores en manufactura

Impacto en el Negocio:

Ciclos de desarrollo prolongados
Retrasos en entregas a clientes
Riesgos de colisiones costosas en maquinaria
Pérdida de competitividad en un mercado en expansión

“Con los fabricantes de equipos originales enfocándose en vehículos de alto rendimiento y expandiendo sus ofertas de vehículos eléctricos, la demanda de soluciones de transmisión avanzadas está aumentando” – Pranav Rawal, Gerente General de ACYM

La Solución: NX CAD/CAM

En colaboración con DDSPLM (partner de Siemens Digital Industries Software), ACYM implementó NX™ software, parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator.

Características Clave Implementadas:

Tecnología Síncrona: Ajuste de parámetros sin datos históricos
Integración CAD/CAM: Fuente única de verdad para todo el proceso
Automatización Avanzada: Herramientas personalizables para creación de trayectorias
Compatibilidad Universal: Soporte para múltiples formatos de archivo
Simulación Integrada: Verificación de programas NC sin riesgo de daños

Beneficios Cuantificables

Eficiencia Operativa:

40% reducción en tiempos de diseño y producción
40% reducción en tiempo de concepto a entrega
30% ahorro en costos operativos

Mejoras Técnicas:

Eliminación de errores por transferencia manual
Mayor precisión en superficies complejas
Mejor control de procesos de mecanizado
Reducción significativa en costos de materiales

Colaboración Mejorada:

Equipos de diseño y producción trabajando de forma integrada
Comunicación fluida con clientes internacionales
Control de versiones y trazabilidad completa

Testimonio del Cliente

“La tecnología síncrona en NX es particularmente beneficiosa para trabajar con datos importados. Nos permite ajustar tamaños de agujeros o desplazar superficies en modelos sin datos históricos. De la misma manera que nuestros anillos sincronizadores brindan una experiencia suave en la caja de cambios, usar la tecnología síncrona de NX nos proporciona la flexibilidad para ajustar rápidamente parámetros e implementar cambios de diseño según sea necesario.”

Pranav Rawal, Gerente General, ANAND CY Myutex Automotive

Lecciones Clave

La integración es fundamental: Eliminar silos entre diseño y manufactura genera eficiencias exponenciales
La flexibilidad técnica importa: La capacidad de trabajar con datos diversos es crucial en cadenas de suministro globales
ROI medible: Las mejoras en eficiencia se traducen directamente en ventajas competitivas
Escalabilidad: Las soluciones deben crecer con las demandas del mercado

¿Por qué este caso importa?

En un mercado automotriz en constante evolución, donde la electrificación y la eficiencia son prioritarias, ACYM demostró que la transformación digital no es solo una opción, sino una necesidad estratégica.

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Ingeniería de producto integral con NX CAD | Maestro Product Design

Producto: NX Manufacturing
Industria: Energia

El diseño impulsado por la experiencia: cómo Maestro Product Design fusiona innovación, ingeniería y manufactura

En un nuevo episodio del podcast Next Generation Design, el anfitrión Greg Arnot conversa con Joe Moak, fundador y jefe de ingeniería en Maestro Product Design, así como arquitecto sénior de producto en Meta. Juntos exploran el fascinante mundo del diseño de productos basado en la experiencia del usuario, la evolución de las herramientas de ingeniería y cómo lograr el equilibrio entre la innovación y la viabilidad de manufactura.

Joe comparte su trayectoria, desde ser un joven curioso inspirado por una videocámara Sony Handycam hasta liderar proyectos de diseño revolucionarios en Apple y otras compañías de alto perfil. Hoy, a través de Maestro Product Design, ayuda a empresas de múltiples industrias—desde productos de consumo hasta dispositivos médicos—a alcanzar producción en volumen sin sacrificar la calidad ni la visión de diseño.

Diseño centrado en la experiencia del usuario

En Maestro PD, el enfoque es claro: diseñar con base en la experiencia que el cliente desea ofrecer a sus usuarios finales. Esto significa medir y diseñar aspectos como la tactilidad, asegurándose de que incluso la sensación de un botón esté alineada con la percepción de calidad del producto. “Un botón que se siente ‘blando’, aunque se vea bien, puede degradar la percepción del valor del producto”, explica Joe.

Este nivel de detalle exige un diseño iterativo y muchas pruebas físicas, como prototipos funcionales o “test boxes”, que permiten validar y ajustar cada componente.

La potencia de Siemens NX en el proceso de diseño

Joe conoció NX durante su tiempo en Apple, en 2006, y desde entonces ha sido su herramienta de referencia. Resalta su capacidad para combinar modelado paramétrico y modelado directo, permitiendo trabajar con mayor velocidad y flexibilidad. También valora la colaboración fluida entre disciplinas como diseño industrial e ingeniería, ya que NX conserva estructuras de superficie esenciales para simulaciones estructurales precisas.

Con NX, el equipo de Maestro puede modelar, simular, validar y ajustar diseños en una misma plataforma. Utilizan herramientas como Simcenter 3D, integradas en el ecosistema Siemens Xcelerator, para realizar simulaciones estructurales y térmicas desde las etapas tempranas del diseño.

Tendencias en diseño de productos: sostenibilidad, IA e inmersión

Joe también comparte su visión sobre el futuro del diseño. La sostenibilidad ya está integrada en sus procesos, como lo demuestra su trabajo en el Mac Mini que alcanzó certificación EPEAT Gold, aplicando principios de economía circular para facilitar el reciclaje de materiales al final del ciclo de vida del producto.

En cuanto a la inteligencia artificial, Joe destaca cómo los modelos de lenguaje aceleran la fase de investigación, permitiendo formular preguntas más complejas y obtener respuestas útiles más rápido que con los motores de búsqueda tradicionales.

Otra tecnología prometedora es el diseño inmersivo. Con el uso de visores XR como los de Sony, ahora es posible visualizar modelos CAD a escala real, colaborando en tiempo real con equipos distribuidos para validar formas, funciones y ensamblajes, incluso antes de prototipar físicamente.

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Gracias a Line Designer, los fabricantes de baterías consiguen un aumento de la eficiencia superior al 40%.

Producto: NX Manufacturing
Industria: Energia

Revolucionando la eficiencia en el diseño de plantas de baterías
El rápido desarrollo del sector de las nuevas energías plantea a los fabricantes de baterías un doble reto: ampliar la capacidad de producción y adaptarse a una tecnología en rápida evolución. Los modelos tradicionales de planificación de fábricas en 2D ya no se ajustan a los requisitos de la fabricación inteligente. Sin embargo, la innovadora solución Line Designer de Siemens Industrial Software está abriendo nuevos caminos al aprovechar la tecnología digital 3D, redefiniendo la eficiencia y la precisión en la construcción de plantas de baterías.

Line Designer 3D Super Battery Plant
Planificación digital 3D de fábricas: Un cambio de juego
El núcleo de la planificación digital de fábricas en 3D es la visualización de todo el proceso y las funciones de optimización dinámica. Line Designer de Siemens utiliza tecnología de modelado paramétrico, lo que permite a los ingenieros completar sin problemas la disposición de equipos, la planificación de rutas logísticas, el análisis de datos y la generación de informes, todo ello dentro de un entorno virtual. Este enfoque avanzado mejora la eficiencia en más de un 40% en comparación con los métodos 2D convencionales.

Función principal de Line Designer
La amplia biblioteca inteligente del sistema contiene miles de modelos 3D de equipos industriales, estructuras de edificios y otros activos clave. También admite la importación de datos en varios formatos, incluidos CAD y nubes de puntos, por lo que resulta ideal para proyectos de renovación complejos en los que la flexibilidad y la precisión son fundamentales.

Impacto en el mundo real: Una planta de superbaterías de 6 GW
En un proyecto histórico de una planta de fabricación de baterías de 6 GW, el equipo técnico de Siemens utilizó Line Designer para conseguir una conversión rápida y con un solo clic de planos 2D a modelos digitales 3D. La función de comprobación dinámica de interferencias del software desempeñó un papel fundamental a la hora de identificar y resolver conflictos espaciales entre los equipos de producción y las tuberías de servicios públicos en las primeras fases del diseño. Este enfoque proactivo redujo significativamente los posibles costes de reelaboración, agilizando el proceso global de construcción.

Comprobaciones de colisión del entorno 3D en Line Designer
Además, el sistema de visualización inteligente de Line Designer genera paneles de datos automatizados que clasifican la información según el rendimiento de los proveedores, el estado de los equipos y otras métricas críticas. Esta información permite a los equipos de compras e ingeniería tomar decisiones con conocimiento de causa y mejorar la eficacia operativa.

Agilización de la colaboración y la integridad del diseño
Los ingenieros pueden completar rápidamente diseños de fábrica en 3D simplemente arrastrando modelos prediseñados de la biblioteca a planos de planta en 2D», explica un ingeniero de proyectos que utiliza Line Designer. «El software también garantiza una conversión perfecta de los modelos 3D de nuevo en planos 2D mediante el cambio de conjuntos de referencia, preservando la integridad total del diseño con un solo clic.»

Un representante de Siemens Industrial Software destacó además el potencial transformador de este enfoque:

Nuestro objetivo es hacer que la planificación de fábricas sea tan sencilla y eficaz como construir bloques. Mediante la integración de entornos interactivos inmersivos y capacidades de simulación cinemática, los clientes no sólo pueden validar los planes de diseño de forma intuitiva, sino también ensayar previamente los procesos de producción en un espacio virtual, mitigando de forma proactiva los riesgos potenciales.»

El futuro de la fabricación inteligente
A medida que la nueva industria energética se orienta hacia la inteligencia y la sostenibilidad, la planificación de fábricas digitales en 3D se perfila como un estándar del sector. Siemens Industrial Software se mantiene a la vanguardia de esta evolución, impulsando la transformación digital en la fabricación a través de su profunda experiencia en soluciones de software industrial.

Conversión con un solo clic de modelos 3D a planos 2D
Con herramientas de vanguardia como Line Designer, Siemens sigue permitiendo a los fabricantes optimizar la eficiencia, reducir costes y construir fábricas más inteligentes y preparadas para el futuro. La superplanta de baterías de 6 GW es sólo el principio, el inicio de una nueva era de diseño y ejecución industriales inteligentes.

Ventajas del uso de Siemens NX Line Designer para la planificación de plantas de baterías
Siemens NX Line Designer proporciona un enfoque transformador para la planificación de plantas de baterías mediante el modelado digital 3D avanzado. Una de sus principales ventajas es la eficiencia: los ingenieros pueden completar el diseño más de un 40% más rápido que con los métodos 2D tradicionales. Las funciones de modelado paramétrico del software permiten una disposición perfecta de los equipos, la planificación de rutas logísticas y el análisis de datos en tiempo real dentro de un entorno virtual.

La biblioteca inteligente de la herramienta, que contiene miles de modelos 3D prediseñados, permite un montaje preciso y rápido de los diseños de fábrica. Esta función admite la importación de datos en múltiples formatos, incluidos CAD y nubes de puntos, lo que la hace especialmente valiosa para proyectos de renovación complejos. Además, la función de comprobación dinámica de interferencias identifica y resuelve de forma proactiva los conflictos espaciales entre equipos e infraestructuras, lo que reduce significativamente las costosas repeticiones de trabajos durante la construcción.

Otra gran ventaja es la mejora de la colaboración. Los ingenieros pueden convertir planos 2D en entornos 3D totalmente funcionales con un solo clic, lo que facilita una integración perfecta entre los distintos equipos. El sistema también genera paneles de datos automatizados que ofrecen información en tiempo real sobre el rendimiento de los proveedores y el estado de los equipos.

Mediante la integración de simulaciones cinemáticas y entornos virtuales inmersivos, Line Designer permite a los fabricantes ensayar previamente los procesos de producción, minimizando los riesgos y garantizando un rendimiento óptimo de la fábrica. En definitiva, Siemens NX Line Designer permite construir plantas de baterías más inteligentes, rentables y preparadas para el futuro.

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Explorando el Futuro de la Manufactura Híbrida con Big Metal Additive

Producto: NX
Industria: Manufactura aditiva

Esta serie de blogs explora las lecciones clave de mi visita a Big Metal Additive (BMA), un taller de manufactura avanzada en Denver, Colorado, que integra el software Siemens NX for Manufacturing y hardware para maquinado híbrido. Esta metodología, que combina procesos aditivos y sustractivos, permite la fabricación de piezas que antes se consideraban imposibles. Sin embargo, dominar este flujo de trabajo requiere un conjunto de habilidades híbridas, donde los empleados deben operar diversas máquinas y software de manera eficiente. En este blog, profundizaremos en las habilidades necesarias y las tendencias clave en el mundo del maquinado.

Big Metal Additive: Innovación en Manufactura Aditiva

Recientemente visité a un cliente líder en manufactura aditiva industrial, Big Metal Additive (BMA), quien utiliza el software Siemens Additive Manufacturing. BMA es un taller especializado en impresión 3D de metales y combina soldadores con fresadoras CNC de 5 ejes para explorar nuevas fronteras en la manufactura. Su trabajo a menudo desafía los límites de lo posible, sirviendo tanto a empresas privadas como a agencias gubernamentales para reemplazar procesos tradicionales, construir geometrías complejas y realizar pruebas de materiales.

La Creciente Necesidad de Habilidades Híbridas

Meses antes de visitar BMA, participé como ponente en una conferencia de educación técnica, donde insistí en la importancia de que las instituciones educativas adapten sus programas de capacitación a la manufactura moderna. Enfatizé que las empresas deben eliminar los silos y capacitar a sus empleados en múltiples disciplinas, como maquinado, soldadura y fabricación de herramientas, especialmente con el avance de tecnologías como la manufactura aditiva, la robótica y la automatización.

BMA es un claro ejemplo de esta evolución. No es solo un taller de maquinado, sino un centro de manufactura híbrida que promueve la especialización cruzada entre sus empleados.

El Poder del Maquinado Híbrido

El maquinado híbrido combina procesos aditivos y sustractivos, permitiendo a los fabricantes reinventar sus flujos de producción. Aunque la impresión 3D ha avanzado considerablemente, aún no puede reemplazar por completo los métodos tradicionales. Sin embargo, su combinación con fresado o torneado mejora la eficiencia y amplía las posibilidades de diseño.

Desde la perspectiva laboral, esto implica la necesidad de contar con empleados que posean habilidades más allá de la soldadura, el maquinado y la programación. La manufactura del futuro requiere ingenieros versátiles capaces de operar múltiples herramientas y equipos.

CNC y Robótica: Una Combinación Potente

El taller de BMA es un ecosistema tecnológico que fusiona máquinas CNC de 5 ejes con robots articulados capaces de soldar y maquinar. Los ingenieros deben manejar tanto máquinas CNC programadas con G-code como sistemas robóticos de seis ejes con controles SINUMERIK, cada uno con distintos lenguajes de programación y grados de libertad.

Un ingeniero de BMA, contratado por su experiencia en CNC, tuvo que aprender robótica desde su primer día en la empresa. Aceptó el reto y ahora es un experto en ambos campos, demostrando la capacidad de adaptación que exige la manufactura moderna.

El Software Como Fuerza Motriz

Las operaciones híbridas de BMA dependen de software CAM multifuncional. Siemens NX Multi-Axis Deposition permite a los programadores crear trayectorias tanto aditivas como sustractivas dentro de un mismo entorno. Esto implica que los ingenieros deben comprender ambos procesos y sincronizarlos para garantizar la construcción exitosa de las piezas, un paso crítico en la creación del gemelo digital para el maquinado híbrido.

En BMA, la experiencia en soldadura no se limita a la operación manual, sino que comienza en el software. Ingenieros como Jordan consideran la dinámica térmica al programar trayectorias aditivas. Un error en la altura de las capas podría afectar la construcción de la pieza, pero ingenieros experimentados ajustan los parámetros en NX for Manufacturing para garantizar el éxito del proceso.

BMA no se basa solo en la intuición. Sus ingenieros registran meticulosamente datos de proceso, monitoreando voltaje, amperaje y temperatura durante la fabricación. Esta información se almacena en una base de datos, lo que permite la optimización del proceso y su repetibilidad. Muchos clientes de BMA buscan explorar el potencial de la manufactura aditiva, ya sea para crear geometrías complejas, reducir tiempos de entrega o complementar la producción. Cada proyecto involucra pruebas rigurosas, que en muchos casos incluyen análisis destructivos como pruebas de resistencia a la tracción. Incluso tareas tradicionalmente realizadas por especialistas, como el corte con hilo EDM, ahora son ejecutadas por ingenieros con habilidades múltiples.

El auge del maquinado híbrido plantea una pregunta fundamental sobre la capacitación de la fuerza laboral. ¿Deberían las escuelas técnicas reestructurar sus programas en función de certificaciones que abarquen un mayor espectro de habilidades? ¿Deberían los programas universitarios volverse más flexibles, permitiendo a los estudiantes combinar cursos de distintas disciplinas? La educación debe evolucionar cuanto antes.

El Futuro de la Manufactura Híbrida

Los ingenieros de BMA representan la fuerza laboral versátil del futuro. Su capacidad para combinar habilidades en maquinado, robótica y análisis de datos crea un entorno de manufactura dinámico y resistente a los cambios del mercado.

A medida que la manufactura aditiva continúa evolucionando, talleres como BMA definirán la próxima era de producción. Estoy ansioso por ver qué innovaciones traerán en el futuro. Mantente atento a mi próximo blog, donde seguiré explorando el futuro de la manufactura híbrida y las tendencias de la industria.

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