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CFD para un aire limpio. 3 formas de luchar contra la contaminación en edificios públicos, medios de transporte e instalaciones de producción

Producto: Simcenter
Industria: CFD

CFD para aire limpio: Cómo la simulación está transformando espacios y procesos

Hasta el 2020, la Dinámica de Fluidos Computacional (CFD, por sus siglas en inglés) para garantizar aire limpio no era un tema que captara la atención del público general. Sin embargo, con la pandemia de COVID-19, la necesidad de un aire limpio y saludable se volvió un asunto de interés global. Esto llevó a que CFD llegara a los medios principales. Aunque la atención pública se ha reducido tras la pandemia, la necesidad de aire purificado en instalaciones públicas, oficinas y transporte sigue siendo crucial. Además, no solo los humanos requieren estándares altos de calidad del aire; muchas industrias necesitan ambientes controlados para evitar contaminaciones que puedan afectar la producción de bienes.

La simulación CFD es una herramienta esencial en este desafío continuo. El software de simulación de la cartera Simcenter de Siemens se utiliza en diversas aplicaciones para garantizar que el aire se purifique, mejorando tanto nuestra respiración como los procesos de fabricación.

Tres maneras en las que CFD ayuda a garantizar aire limpio

Aunque las simulaciones CFD no reemplazan las guías de salud pública, pueden ser útiles en tres áreas clave:

Entender el transporte y mitigación de contaminantes
CFD permite modelar el movimiento de aerosoles y partículas en el espacio y tiempo. Esto es especialmente útil en espacios interiores controlados como habitaciones, automóviles, trenes, aviones, salas limpias y fábricas de alimentos.
Mejorar y rediseñar espacios interiores para mayor seguridad
Con CFD, se pueden analizar múltiples configuraciones para sistemas de ventilación, asegurando la eliminación eficiente de partículas contaminantes en espacios interiores. También es posible optimizar la ubicación de purificadores y barreras de aire.
Diseñar equipos para eliminar sustancias peligrosas y purificar el aire
CFD permite diseñar dispositivos de purificación de aire más eficientes, utilizados en edificios públicos, transporte y entornos industriales.

Casos destacados de CFD para aire limpio

Transporte público

Airbus: Utilizó Simcenter STAR-CCM+ para modelar el transporte de partículas de tos en cabinas de aviones, evaluando la efectividad de las mascarillas.
Norton Straw: Analizó estrategias de ventilación en trenes, como abrir ventanas o instalar barreras plásticas, optimizando la seguridad de los pasajeros.

Edificios

HOLT Architects: Rediseñó espacios de oficina para reducir la transmisión aérea de virus. Las simulaciones evaluaron la efectividad de sistemas HVAC, la apertura de ventanas y el uso de dispositivos de desinfección.
JB&B: Mostró cómo abrir ventanas en aulas diluye contaminantes, ayudando a minimizar el riesgo de contagio en escuelas.

Producción industrial

FS Dynamics: Desarrolló una metodología avanzada para evitar contaminación en máquinas de litografía en la industria de semiconductores.
Creaform Engineering: Simuló líneas de llenado de vacunas en salas limpias, asegurando el cumplimiento regulatorio y minimizando pérdidas económicas.

Más allá de lo humano: Purificación en procesos industriales

Además de proteger a las personas, la simulación CFD juega un papel clave en mantener estándares higiénicos en la producción de alimentos, medicamentos y otros bienes sensibles. Empresas como Excelitas Noblelight y Clean Air Limited han utilizado CFD para diseñar dispositivos innovadores, desde purificadores de aire UVC hasta vitrinas extractoras de humos, mejorando tanto la eficiencia como la sostenibilidad.

En resumen, la Dinámica de Fluidos Computacional no solo ayuda a mejorar la calidad del aire que respiramos, sino que también transforma procesos clave en múltiples industrias. ¿Listo para explorar lo que CFD puede hacer por ti?

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Una plataforma web única y un método de producción sin intervención permiten la entrega al día siguiente

Producto: NX
Industria: Maquinaria industrial

Reducción de los plazos de entrega de piezas mecanizadas pequeñas
YouniQ Machining se fundó en noviembre de 2017 para abordar una grave limitación en el mecanizado de pequeñas fijaciones y piezas que se utilizan principalmente para pruebas y mediciones. La producción de estas piezas suele subcontratarse, pero las instalaciones de producción no están bien equipadas para atender las solicitudes. La fabricación de piezas únicas suele requerir de ocho a 12 semanas cuando se producen con procesos de mecanizado convencionales. En cambio, muchas piezas pueden fabricarse con procesos de impresión 3D que reducen el plazo de entrega a sólo dos días laborables. YouniQ Machining se planteó si era posible una reducción similar del plazo de entrega para el sector del mecanizado.

Las tecnologías de fabricación aditiva/impresión 3D surgieron en un periodo en el que las plataformas en línea estaban comúnmente aceptadas; los modelos de negocio de la mayoría de las empresas que ofrecían servicios de impresión 3D se centraron mucho en las plataformas basadas en web desde el principio. El mecanizado industrial es mucho más conservador, pero tras investigar las posibilidades y limitaciones, YouniQ Machining no pudo determinar por qué no se podía reducir significativamente el tiempo de comercialización.

Los únicos factores limitantes que identificó la empresa fueron las tolerancias dimensionales, que suelen ser mucho menores en el mecanizado. Después de investigar un poco, se hizo evidente que estas tolerancias casi nunca son un obstáculo: la mayoría de los talleres de mecanizado determinan las tolerancias basándose en dibujos técnicos 2D que especifican grados de tolerancia genéricos y excesivamente ajustados del sistema ISO de límites y ajustes que dan como resultado un ajuste apretado. Otras razones de los largos plazos de entrega son los embudos de producción sobrecargados, la falta de personal cualificado, los procesos innecesariamente conservadores y la falta de disponibilidad de material.

Resolviendo el problema mediante la digitalización

El principal desafío de YouniQ Machining fue crear un modelo de negocio completamente nuevo que revolucionara la producción de piezas mecanizadas para entregas únicas o de pocas unidades. Abandonaron los enfoques tradicionales y rediseñaron todo el proceso desde cero, abarcando desde la recepción de pedidos, su evaluación, la producción y la entrega. La única manera de lograr este nuevo enfoque fue digitalizando cada elemento del proceso.

Imaginando un taller de mecanizado basado en la web

YouniQ Machining visualizó un flujo digital que optimizara y acelerara el ciclo de pedido a producción, un taller de mecanizado en línea que aplicara la eficiencia y velocidad de los servicios de impresión 3D a los procesos de mecanizado. El flujo digital comienza cuando el cliente prepara un modelo 3D del componente deseado en cualquier programa de diseño asistido por computadora (CAD) y luego sube el archivo CAD a un portal web. Una vez cargado, YouniQ aplica rutinas automatizadas que analizan la manufacturabilidad del modelo y generan una cotización basada en el tiempo simulado de mecanizado y el material. El cliente recibe un modelo 3D descargable de la pieza con los resultados esperados del mecanizado, que puede usar para verificar su ajuste en un ensamblaje. El cliente puede ajustar la cotización según el material, cantidad, entrega y requisitos de posmecanizado, y luego realizar el pedido. Usando programas generados por computadora, el equipo de YouniQ y su taller de máquinas producen las piezas y organizan la entrega en el tiempo y lugar especificados por el cliente.

Plataforma web única y enfoque de producción sin contacto habilitan entregas al día siguiente

Uno de los principales desafíos para materializar el taller de mecanizado en línea fue conectar el entorno web con las soluciones de diseño y manufactura asistidos por computadora (CAD/CAM). Como no había una solución prefabricada disponible, YouniQ tuvo que programar todo manualmente. Una solución CAD/CAM con una interfaz de programación de aplicaciones (API) robusta era fundamental.

YouniQ comenzó trabajando con un proveedor de soluciones CAD/CAM que ofrecía buena integración web, pero no pudo cumplir con los requisitos de la API. Otro proveedor de CAM tenía una API fuerte, pero falló en la integración web y la capacidad de CAD. Finalmente, la empresa se asoció con Siemens Digital Industries Software, que ofrecía soluciones que cumplían con todos los requisitos de YouniQ Machining.

A través del software de desarrollo de productos NX™, Siemens ofreció capacidades de integración CAD/CAM de primer nivel y programación de aplicaciones, superando rápidamente a otros proveedores. Las capacidades de NX que resolvieron los problemas incluyeron la integración web del formato de datos JT™ y la API NX Open para programación y personalización. Estos elementos clave ofrecieron un entorno abierto con grandes posibilidades de programación y una conexión sólida con CAD, que se volvió cada vez más importante con el tiempo.

Digitalización completa para cumplir la visión

YouniQ usó la solución de Siemens para rediseñar los procesos convencionales mediante una digitalización completa. El resultado es un proceso que ofrece precios transparentes, retroalimentación directa sobre la capacidad de producción, alternativas de acabado y modificaciones de diseño que reducen costos y tiempos de entrega. Lo más importante es que el proceso digitalizado redujo los tiempos de entrega de entre ocho y 12 semanas a tan solo dos días. Además, el proceso no requiere que los clientes proporcionen extensos dibujos técnicos en 2D.

Modelado sincrónico que acelera las modificaciones de diseño

Una capacidad clave de la solución NX que permitió este proceso reimaginado es el modelado sincrónico, una tecnología que permite la edición directa de la geometría del componente sin importar su sistema CAD de origen. El modelado sincrónico eliminó la necesidad de modificar manualmente el diseño original; con NX, YouniQ puede rediseñar fácilmente la pieza para asegurarse de que todas las especificaciones y tolerancias coincidan con los requisitos.

Programación automatizada de CNC con mecanizado

Las capacidades de mecanizado basadas en características de NX CAM también fueron críticas para el flujo digital. Con este enfoque, los programas de control numérico (NC) se crean automáticamente en función de las características del modelo del componente. Una función llamada editor de conocimiento de la máquina (MKE) permitió a los ingenieros de YouniQ registrar todas las reglas y herramientas utilizadas en el mecanizado de las características, capturando conocimiento y datos que impulsan la programación automática de NC.

Resultados

Con su capacidad de taller de mecanizado en línea y el flujo de trabajo automatizado, YouniQ Machining ha reducido los tiempos de entrega de las típicas ocho a 12 semanas a solo dos días. Además, ofrece opciones de entrega adicionales que reducen los costos: entrega normal en cinco días hábiles y entrega económica en 15 días hábiles.

Gracias a su flujo de trabajo completamente digitalizado, YouniQ Machining ha logrado márgenes más altos que sus competidores, lo que le ha permitido invertir en futuras innovaciones. La empresa también ha reducido su dependencia de expertos altamente calificados y disminuido la carga administrativa, permitiéndole enfocarse en su negocio principal de mecanizado. Con procesos definidos y programados en NX, la empresa ha estandarizado sus procesos de desarrollo y habilitado la estandarización de su hardware de producción.

Aunque la solución NX CAM de Siemens fue clave para lograr estos resultados, el soporte y la consultoría de Emixa Industry Solutions también contribuyeron en gran medida. Con su profundo conocimiento de Siemens NX CAD/CAM, automatización y postprocesamiento, así como su amplio entendimiento del sector, este socio comercial Platinum de Siemens fue capaz de traducir las necesidades de negocio de YouniQ en propuestas y soluciones concretas. Su vasta experiencia en apoyar a clientes en entornos exigentes con soluciones técnicas de alta gama permitió una implementación rápida y sin problemas, minimizando tiempos de inactividad y otras interrupciones. Además, Emixa Industry Solutions proporciona un ciclo de retroalimentación continuo para identificar y resolver futuros desafíos.

Planes futuros

En el futuro, YouniQ Machining busca agregar más interactividad a su entorno web, incluida la capacidad de que los clientes agreguen tolerancias sin dibujos en 2D y eliminar la aprobación manual del producto mediante el uso de algoritmos avanzados. La empresa también planea automatizar el procesamiento de información de producto y manufactura (PMI – anotaciones 3D en modelos de piezas) para respaldar el diseño basado en modelos y ofrecer una mayor variedad de materiales.

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Aprovechar la transformación digital para acortar el tiempo desde el diseño hasta la fabricación de las líneas de producción

Producto: Tecnomatix
Industria: Automoción y transporte, Electrónica

Emprendiendo una transformación digital
Hirata Corporation (Hirata), con sede en Kumamoto (Japón), es líder mundial en la construcción de líneas de producción. Tiene sedes en todo Japón, así como plantas en Norteamérica, Europa y toda Asia, y suministra equipos de producción a fabricantes de automóviles y semiconductores de todo el mundo.

Hirata suministra líneas de montaje de transmisiones, líneas de montaje de motores, vehículos eléctricos (VE) y otros equipos de producción de automóviles a numerosos fabricantes.

Cuando los terremotos de Kumamoto de 2016 dañaron las plantas de la empresa, Hirata decidió contribuir al esfuerzo de reconstrucción trasladando su sede a la ciudad de Kumamoto.

A medida que aumentaron las ventas, la planta de nueva construcción de la empresa se amplió para proporcionar espacio para ajustar las pruebas de funcionamiento de los equipos y permitir a los clientes realizar inspecciones dentro de la planta. Hirata ha integrado el diseño, la fabricación, el montaje, los trabajos eléctricos y las pruebas de ajuste. A medida que la empresa construía y posteriormente ampliaba su planta, también iniciaba una transformación digital a gran escala.

Después de evaluar varias soluciones de simulación, Hirata eligió Process Simulate de Siemens Digital Industries Software en la cartera Tecnomatix®. También decidió trabajar con Siemens como socio estratégico para promover la transformación digital y, como parte de esa iniciativa, introdujo en la empresa la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.

Impulsar estratégicamente la transformación digital
Al adoptar la transformación digital, Hirata ha podido acortar el tiempo que se tarda en pasar del diseño del producto a la fabricación. Hirata ha adelantado su inversión en recursos al principio del proceso de desarrollo del producto, adelantando trabajo que antes se hacía en fases posteriores.

Cuando los clientes de Hirata empezaron a enfrentarse a tiempos de producción más cortos, se centraron en cómo comprimir el tiempo entre nuevos productos, gestionar la producción de bajo volumen y alta mezcla y reducir el periodo necesario para modificar las líneas de producción durante su funcionamiento.

Hirata sabía que la transformación digital les ayudaría, pero era un reto explicar a la alta dirección y al personal in situ qué cambiaría y qué revelarían las simulaciones con Process Simulate. Describir las ventajas de las simulaciones fue especialmente difícil al principio. Parte del personal tenía la impresión de que las simulaciones requerirían el doble de esfuerzo. Sin embargo, a medida que avanzaba la implantación, los trabajadores pudieron ver los efectos positivos y empezaron a decir que tenía sentido.

La simulación favorece la fabricación de alta calidad
«Antes de introducir las simulaciones digitales, podíamos comprobar si había interferencias en los equipos y realizar verificaciones in situ, pero ahora podíamos enseñar a los robots fuera de línea», afirma Shoichiro Seki, director general de los departamentos de ingeniería de Hirata. «Una vez descargados los datos, los robots pueden funcionar inmediatamente in situ, lo que supone una gran ventaja.

«Antes teníamos que conectar la alimentación, poner en marcha los robots y luego realizar el trabajo de aprendizaje para comprobar si había interferencias, torsiones de cables y otros problemas. Ahora todo eso se puede realizar fuera de línea, lo que es increíblemente útil para la fabricación».

Aprovechamiento de Process Simulate
Los principales clientes de Hirata han añadido la validación de modelos 3D a su proceso de desarrollo de equipos y la mayoría de ellos utilizaban Process Simulate, que forma parte de Siemens Xcelerator. Esto también motivó a Hirata a seleccionar Process Simulate.

«Antes necesitábamos tres ingenieros para completar el proceso de verificación en un plazo de tres a diez días, pero un ingeniero que utiliza Process Simulate para la simulación de cables puede completar el proceso de verificación en aproximadamente dos horas», afirma Seki. «Eso redujo las horas de trabajo en comparación con los métodos convencionales en un 90 por ciento y los requisitos de mano de obra en un 66 por ciento».

«Tras un año de experiencia en simulación con Process Simulate, pude adquirir una comprensión global más profunda del trabajo que había estado realizando durante los últimos cinco años en mi propia área de especialización, la interfaz hombre-máquina», afirma Mami Hayata, jefe del grupo de diseño de control del departamento de ingeniería. «Esto me ha permitido recibir información de muchos campos distintos, como la mecánica, el control, la instrumentación y la robótica. La introducción de la simulación me ha permitido aprender mucho más sobre el mundo de los equipos.»

«Antes sólo hablaba con gente de control», dice Kosuke Nishi, que es ingeniero de diseño mecánico. «Pero ahora tengo contactos con varias personas de mecánica, control, instrumentación y robótica. Al principio, cuando se introdujeron las simulaciones, mis peticiones a los diseñadores mecánicos para que aportaran información para la simulación se encontraron con resistencia, pero ahora que la concienciación y la demanda han aumentado considerablemente, creo que podemos intercambiar información útil.»

«Antes determinábamos las rutas óptimas de los cables y los métodos de fijación por ensayo y error», explica Ryosei Sekiguchi, responsable del grupo de diseño de controles del departamento de ingeniería. «Con Process Simulate podemos utilizar simulaciones para verificar múltiples patrones de rutas y métodos de fijación simultáneamente, lo que reduce significativamente el tiempo dedicado a ello».

«Antes de la introducción, utilizábamos dibujos en 2D para confirmar las zonas ergonómicas y la trabajabilidad basándonos en dimensiones planas, lo que a menudo conducía a una verificación insuficiente de las posturas de los trabajadores y las formas de los productos», afirma Seki.

«A menudo, esto hacía que descubriéramos los ajustes necesarios sólo después de que los equipos terminados empezaran a utilizarse. Sin embargo, con la introducción de la interfaz hombre-máquina, ahora podemos realizar verificaciones del trabajo para diversas posturas en 3D. Los resultados son claros y fáciles de entender, lo que permite llegar a un consenso sin problemas con los clientes».

«Comparamos programas de simulación de varios fabricantes, pero finalmente optamos por Process Simulate debido a su cuota de mercado mundial y, especialmente, a su uso generalizado entre los fabricantes de automóviles.

«Como resultado de esta evaluación, elegimos a Siemens como nuestro socio estratégico para promover la transformación digital. También introdujimos Siemens Xcelerator como parte de ese esfuerzo.»

El futuro de Process Simulate
Hirata está implementando características adicionales de Process Simulate cada año, incluidos módulos para robótica, puesta en marcha virtual, seguridad y cable. También han introducido Plant Simulation en la cartera Tecnomatix en varios departamentos.

Como resultado de esta evaluación, elegimos a Siemens como socio estratégico para promover la transformación digital. También introdujimos Siemens Xcelerator como parte de ese esfuerzo.

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Zanini Renk adopta la Industria 4.0 con las soluciones de Siemens

Producto: Opcenter
Industria: Manufactura

Zanini Renk, una empresa de renombre en la industria manufacturera, se ha embarcado en un viaje transformador hacia la Industria 4.0 con la ayuda de las soluciones de Siemens. Aprovechando su software integrado, Opcenter Execution Discrete y Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS), Zanini Renkhas revolucionado sus operaciones y logrado mejoras notables en eficiencia, visibilidad y satisfacción del cliente.

Mejora de la eficiencia y la visibilidad

Antes de implantar las soluciones de Siemens, Zanini Renk se enfrentaba a importantes retos en las operaciones de su fábrica. La falta de visibilidad y precisión en la programación provocaba incendios diarios y el incumplimiento de los plazos. Sin embargo, con Opcenter Execution Discrete, la empresa obtuvo una visión en tiempo real de su planta de producción, lo que le permitió realizar un seguimiento y documentar la transformación de materias primas en productos acabados con precisión y transparencia. Opcenter APS facilitó además la programación detallada de la producción, lo que permitió a Zanini Renk optimizar su proceso de fabricación y asignar recursos de forma eficaz.

Transformación de las operaciones con Industria 4.0

La implementación de las soluciones de Siemens les permitió determinar su eficacia general de los equipos (OEE). En dos años, su OEE aumentó del 45% a un impresionante 71%, mostrando mejoras significativas en productividad y eficiencia. El software de recopilación de datos de producción, Opcenter Execution, proporcionó a Zanini Renk una medición precisa de los datos de cada pieza, garantizando el control de calidad y una toma de decisiones informada.

Obtención de una visibilidad holística y cambio cultural

Con la ayuda de Opcenter APS, Zanini Renk experimentó un cambio cultural dentro de su organización. Su equipo adoptó el nuevo sistema, cosechando los beneficios de una mayor visibilidad, credibilidad y precisión en los plazos de entrega. El software ofrecía una visión holística de las operaciones, permitiendo a la empresa superar las limitaciones locales y tomar decisiones basadas en datos a escala global.

Próximos pasos

Integración de la ingeniería con la fabricación: Zanini Renk reconoce que la verdadera integración entre la ingeniería y la fábrica es el siguiente paso claro en su viaje hacia la Industria 4.0. Para lograrlo, planean introducir software de ingeniería, como la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), que se integre a la perfección con su software de producción. Al crear una mayor integración entre la ingeniería y la fábrica, Zanini Renk pretende mejorar la colaboración, optimizar los procesos y mejorar aún más la eficiencia. Creen que esta integración abrirá nuevas posibilidades e impulsará su competitividad a nuevas cotas.

Aprovechar el análisis de datos: En la era de la Industria 4.0, la analítica de datos desempeña un papel crucial para impulsar la mejora y aumentar la competitividad. Zanini Renk reconoce la importancia de aprovechar la gran cantidad de datos que generan y utilizarlos eficazmente para impulsar la mejora continua. Aprovechando el poder de la analítica de datos, su objetivo es obtener información valiosa que les permita tomar decisiones basadas en datos, optimizar sus procesos e identificar oportunidades de mejora. Zanini Renk cree firmemente que la adopción de la analítica de datos impulsará a su organización hacia adelante y continuará prosperando en el dinámico panorama de la industria.

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La puesta en marcha virtual con soluciones Siemens reduce el tiempo de lanzamiento en tres semanas

Producto: Tecnomatix
Industria: Intralogistica

Expertos en operaciones intralogísticas y de almacenamiento
Intelligent Distributed Controls (IDC) se fundó en 2003 para dar soporte a clientes con operaciones intralogísticas y de almacenamiento en el Reino Unido y Europa. El equipo de ingeniería, gestión y TI de IDC cuenta con una amplia gama de competencias, entre las que se incluyen el diseño de paneles de control de alta tensión, el desarrollo de software de PLC, con C# .NET y Android como soporte para el desarrollo de WCS y WMS. El equipo también cuenta con el apoyo de gestores de proyectos con un profundo conocimiento de la intralogística y el almacenamiento, y asesora a los clientes sobre automatización y sistemas de control y gestión de almacenes (SGA).

Uno de los clientes de IDC, un centro de distribución minorista que presta servicio a importantes empresas de venta por correo y comercio electrónico, había empezado a planificar en primavera el próximo pico estacional de Navidad. Una de las máquinas clave del centro de distribución es una clasificadora de bandejas basculantes de alta velocidad que procesa más de 6.000 artículos por hora. El cliente quería actualizar los sistemas de la máquina debido a que los sistemas SCADA y de control no eran compatibles, y pidió a IDC que completara la actualización en un estrecho margen de dos meses, durante mayo y junio.

Además de su corto plazo, el proyecto planteaba retos adicionales para IDC. IDC quería estudiar cuánto trabajo podía realizarse a distancia, para reducir el tiempo necesario para las comprobaciones finales de puesta en marcha en las instalaciones del cliente.

Asociación con Simsol
IDC decidió utilizar una combinación de técnicas de puesta en servicio virtuales e in situ para reducir el plazo de ejecución del proyecto, y para ello se asoció con Simsol, un socio de soluciones de Siemens Digital Industries Software.

Simsol se centra en la cartera Tecnomatix® de soluciones de fabricación digital de Siemens, y se ha ganado el reconocimiento como socio experto, proporcionando conocimientos especializados en tecnologías de fabricación digital y simulación de la producción. Simsol impartió formación a IDC sobre el software Tecnomatix y ofreció asesoramiento sobre las mejores prácticas para utilizar y construir sus modelos a lo largo de todo el proyecto.

Aprovechamiento del gemelo digital
IDC utilizó Plant Simulation de la cartera Tecnomatix para construir un gemelo digital integral del centro de distribución minorista: un modelo 3D completo y preciso de los sistemas logísticos y sus procesos, incluida la lógica de control. El gemelo digital ofrece una visión estratégica de toda la operación, en lugar de una sola célula o línea. Esto da más oportunidades para centrarse en las áreas clave identificadas para la investigación y para mejorar continuamente en toda la producción. IDC utilizó el gemelo digital para explorar y optimizar el rendimiento del centro de distribución y simular con precisión la máquina de clasificación de bandejas basculantes y, lo que es más importante, la lógica de inducción, que es fundamental para optimizar el rendimiento.

Para aprovechar al máximo el tiempo disponible, el equipo de IDC se centró en las áreas más complejas de la maquinaria, investigando la dinámica y las relaciones entre los componentes y simulando cambios mecánicos en las piezas móviles.

Con el gemelo digital, el equipo pudo tener en cuenta los elementos sobredimensionados (o «feos»). En lugar de partir de la tasa de rendimiento general para artículos estándar, el equipo generó datos de existencias virtuales en una gama de tamaños de artículos que representaban fielmente los paquetes que debía procesar el centro de distribución. Los datos dinámicos ofrecieron una visión más realista del rendimiento de la maquinaria. Realizar este trabajo a distancia era crucial para cumplir los plazos del cliente.

«Sin acceso a la maquinaria de clasificación real, tuvimos que utilizar modelos estándar de diseño de sistemas de control de almacenes para construir el código para las pruebas», afirma Richard Towne, Director General de IDC. «Con el modelo de simulación que creó IDC, podíamos simular casi todos los aspectos y saber que el código estaba validado con respecto al diseño del sistema, por lo que no necesitábamos grandes cambios cuando llegábamos al sitio».

Resultados tangibles
IDC obtuvo resultados tangibles del uso de la simulación digital de plantas gemelas. La empresa pudo actualizar los controles y poner en marcha la máquina clasificadora de bandejas basculantes en sólo cinco semanas, muy por debajo del plazo propuesto por el cliente. Con la puesta en marcha remota, IDC también minimizó el costoso tiempo in situ, reduciendo el tiempo total de puesta en marcha en tres semanas en comparación con un proyecto de actualización similar que requirió ocho semanas utilizando únicamente la puesta en marcha in situ. Las actualizaciones de los controles también aumentaron el rendimiento de la máquina de clasificación.

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Las soluciones de Tecnomatix ayudan a mejorar la planificación de las plantas de fundición de acero

Producto: Tecnomatix
Industria: Maquinaria industrial

Líder mundial en producción de rodillos
Sinosteel Xingtai Machinery and Mill Roll Co. Ltd. (Sinosteel Xingtai) es el mayor productor mundial de rodillos de laminación, con una producción anual de 180.000 toneladas y una cuota de mercado global de más del 20%. Siguiendo la estrategia nacional de fabricación industrial China 2025, la empresa comenzó a modernizar sus plantas en 2018. La compañía se trasladó a la zona de desarrollo económico de Xingtai para construir nuevas plantas, invirtiendo casi 10 mil millones de RMB. Xingtai Machinery and Mill Roll aspira a convertirse en la primera empresa de producción de rodillos digitales inteligentes del mundo.

Implantación de la fabricación digital Tecnomatix
En la primera fase de planificación de la nueva planta, la empresa adoptó la cartera Tecnomatix® de soluciones de fabricación digital, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. Con la ayuda de IPS, una consultora de Siemens Smart Partner, Xingtai Machinery and Mill Roll recopiló datos de producción y logística e importó un plano de la nueva planta al entorno de simulación 2D/3D Tecnomatix Plant Simulation.

Tecnomatix Plant Simulation incluye herramientas para simular, explorar y optimizar los sistemas logísticos y sus procesos. Los modelos de planta permiten analizar el flujo de materiales, la utilización de recursos y la logística para todos los niveles de planificación de la fabricación, mucho antes de la ejecución de la producción. Con estas herramientas, Xingtai Machinery and Mill Roll realizó las simulaciones de planta, verificó la disposición y la logística, y optimizó el plan de fabricación total.

Sinosteel Xingtai Machinery and Mill Roll verificó y optimizó una nueva planta utilizando las soluciones de fabricación digital de Siemens.
Una forma eficaz de descubrir las deficiencias del plan tras la fase de diseño estático
Mediante la simulación de los procesos de producción y logística, el equipo de Xingtai Machinery and Mill Roll descubrió eficazmente varios problemas que, de otro modo, serían difíciles de detectar en la fase de diseño estático. Por ejemplo, los resultados de la simulación revelaron que el inventario de arrabio y chatarra de acero era negativo al estudiar la distribución de materiales entre regiones. Al comprobar la tabla de datos de entrada, el equipo descubrió que la demanda diaria de arrabio y chatarra de acero era superior a la capacidad prevista de los tanques de almacenamiento.

En otro ejemplo, el equipo utilizó la simulación de planta para descubrir que un vagón plataforma no regresaba a la posición de espera para el siguiente lote de material de acuerdo con el programa de dosificación. El vagón de plataforma aún estaba en el tramo de fusión, y el material del vagón de plataforma no se había consumido, por lo que el siguiente lote de material no podía distribuirse a tiempo. El error en el diseño logístico se comprendió fácilmente cuando el equipo comparó los datos de la simulación con la tabla de datos de entrada. El problema se resolvió finalmente añadiendo una placa de material de repuesto. La simulación ha ayudado a identificar y corregir con precisión otros problemas, como la interferencia de una grúa en movimiento con otras grúas y equipos. La capacidad y eficacia de Plant Simulation para ayudar a descubrir problemas introducidos en la fase de planificación estática es muy valorada por la empresa.

Una potente plataforma para la optimización del plan
Gracias a Plant Simulation, Xingtai Machinery y Mill Roll optimizaron el plan de la planta. Por ejemplo, una de las consideraciones de optimización para una zona de cajones de arena de acero era si añadir una pista plana para coches. Plant Simulation ayudó al equipo a verificar fácilmente la opción ejecutando la simulación y comparando los resultados. La simulación determinó que añadir una vía para vagones planos reduciría la distancia de desplazamiento de la grúa puente en 1.600 metros y reduciría el tiempo de trabajo en 27 minutos al día. Del mismo modo, en un cruce de fundición y otras zonas, el equipo propuso una serie de soluciones de optimización que la simulación verificó rápidamente. Estas optimizaciones ayudaron a eliminar colisiones logísticas y a aumentar la eficiencia y los índices de utilización de equipos de gran valor. Al final de la primera fase del proyecto de simulación de la planta, el equipo había encontrado seis importantes deficiencias de diseño y había propuesto dos importantes soluciones de optimización para la disposición y la logística.

“Con la ayuda de las soluciones de Tecnomatix y los consultores de IPS, hemos mejorado el plano de la nueva planta en un plazo relativamente corto y con un coste limitado”, afirma Wang Jingjun, director de gestión de la información de Sinosteel Xingtai Machinery and Mill Roll. “El proyecto no sólo ayudó a evitar varias deficiencias de diseño importantes, sino que también contribuyó a ahorrar 100 millones de RMB en inversión en equipos optimizando la distribución y la logística”.

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Un fabricante líder de maquinaria de automatización mejora la seguridad con Process Simulate Safety Robots Manager

Producto: Tecnomatix
Industria: Automatización

Escuche a Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor, hablar de cómo el innovador líder en maquinaria de automatización utiliza el software Siemens Process Simulate para ayudar a elevar la seguridad y la eficiencia de la robótica. Benthor es una empresa innovadora líder en el sector de la fabricación, especializada en el diseño y la integración de sistemas robóticos avanzados.

Soluciones de automatización para máquinas e instalaciones de producción
Benthor Automation, con sede en Mladá Boleslav (República Checa), desarrolla sistemas de automatización y tecnologías de la información (TI) para la fabricación industrial. Los clientes de la empresa pertenecen principalmente a la industria del automóvil e incluyen fabricantes de automóviles nacionales y extranjeros. Las principales competencias de Benthor incluyen soluciones de automatización para máquinas e instalaciones de producción con tecnología de control superior y gestión del flujo de materiales, y ofrece servicios a lo largo de toda la cadena de procesos, como consultoría, soluciones técnicas, planificación de hardware, desarrollo de software, implantación de sistemas y servicio posventa.

En Benthor damos prioridad a la seguridad de los sistemas robóticos y, gracias a nuestra colaboración con expertos en seguridad, podemos diseñar equipos de fabricación de vanguardia con elementos de seguridad integrados desde los primeros conceptos de los puestos de trabajo. De este modo, proporcionamos transparencia a nuestros clientes, que visualizan el futuro puesto de trabajo al tiempo que eliminamos los costes adicionales causados por interpretaciones erróneas o malentendidos sobre la funcionalidad.”
Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor automation s.r.o.

En el espacio de la automatización industrial y a medida que los sistemas robóticos se imponen en líneas automatizadas densamente pobladas, la seguridad funcional sigue siendo crucial para evitar lesiones humanas y daños en los equipos. A la hora de planificar una nueva estación robotizada o líneas, ya sea implementando cambios para nuevos productos o ajustes de disposición, es primordial dar prioridad a la seguridad de los robots. Los entresijos de abordar la seguridad de los robots en los sistemas de producción empezaron sólo como una discusión entre el equipo de Benthor y Siemens, y ahora han evolucionado hasta convertirse en una prioridad empresarial estratégica para Benthor. Fue entonces cuando el fabricante líder de maquinaria de automatización se dio cuenta del valor de utilizar Process Simulate Safety Robots Manager para abordar la seguridad de las estaciones de trabajo robotizadas.

Escuche a Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor.

Prioridad en Benthor
En Benthor, reconocemos plenamente la importancia crucial de la seguridad en la integración de sistemas robóticos. Diseñamos estaciones de trabajo robotizadas con el objetivo de minimizar los riesgos tanto para los operarios como para el propio equipo. Nuestras integraciones incluyen no sólo barreras físicas, sino también sofisticadas herramientas de software para la simulación y la gestión de la seguridad. Abordamos la seguridad desde el inicio del proyecto mediante simulaciones que tienen en cuenta todos los escenarios posibles y los posibles incidentes de seguridad derivados del análisis de riesgos.

Este planteamiento nos permite eliminar posibles riesgos incluso antes de que empiece la construcción del puesto de trabajo. Esto nos ayuda a evitar costosos ajustes en los equipos o el software durante o después de la implantación. Gracias a nuestra colaboración con el equipo de Siemens responsable de Tecnomatix Process Simulate Safety Robots Manager, Benthor puede implantar tecnologías y metodologías de simulación avanzadas que garantizan el análisis detallado y la optimización de las estaciones de trabajo robotizadas.

Solución: Process Simulate Safety Robots Manager
Una de las herramientas clave que utilizamos en Benthor es Process Simulate Safety Robots Manager (SRM). Esta aplicación permite una gestión detallada de las funciones de seguridad de los robots y nos ayuda a simular escenarios de seguridad antes de la implementación física. Con SRM, podemos configurar zonas de seguridad, definir los movimientos permitidos y supervisar el estado de los robots en un entorno simulado en el que no hay riesgo de lesiones ni daños en el hardware. Esto nos permite responder rápidamente a cualquier desviación de la seguridad y tomar las medidas adecuadas durante la fase de diseño o puesta en marcha virtual. Este enfoque no sólo aumenta la seguridad, sino también la eficacia, fiabilidad y rentabilidad de los sistemas automatizados.

Casos prácticos de seguridad de robots
Mediante la utilización de soluciones de la cartera Tecnomatix Process Simulate, hemos integrado más de 2.000 robots en Benthor, y casi la mitad de las instalaciones utilizan Safety Robots Manager para simular el comportamiento seguro de los robots a nivel de software. Recientemente, hemos implantado con éxito un proyecto de sistema robotizado para la producción de revestimientos textiles interiores en la industria del automóvil. El objetivo principal era la seguridad de los operarios al manipular los materiales y evitar colisiones con las herramientas de prensado. Como resultado, se implantaron y simularon con éxito más de 40 zonas de seguridad en tres robots. Gracias a la simulación con SRM, Benthor pudo optimizar los movimientos del robot y el ciclo de producción sin comprometer los estándares de seguridad.

Una colaboración sólida y el futuro de la seguridad de los robots
La colaboración entre Benthor y Siemens ha demostrado ser inestimable para avanzar en la seguridad y eficacia de nuestras estaciones de trabajo robotizadas. Aprovechando herramientas de simulación avanzadas como Process Simulate Safety Robots Manager, Benthor sigue innovando y garantizando que sus sistemas cumplen las normas de seguridad más estrictas. De cara al futuro, Siemens y Benthor están entusiasmados con los proyectos futuros y la mejora continua de los protocolos de seguridad avanzados, que reforzarán aún más el compromiso de Benthor de ofrecer soluciones de alto nivel a sus clientes.

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Reducción de la probabilidad de error de diseño en un 25

Producto: Capital
Industria: Agricultura

Mejorar el trabajo y la calidad de vida de los agricultores
El Grupo Carraro se fundó en 1932 con el objetivo de mejorar el trabajo y la calidad de vida de los agricultores. Diseña y fabrica soluciones para maquinaria agrícola, desde tractores hasta cosechadoras. Desde la creación de su división de ejes y transmisiones, el Grupo Carraro se ha convertido en un socio clave para los principales fabricantes mundiales de maquinaria agrícola. Esta organización global cuenta con nueve plantas de fabricación y más de 3.000 empleados.

Además, Carraro Group está creando un nuevo paradigma en el sector de la maquinaria agrícola con la introducción de sus modelos de tractores híbridos y una línea de productos eTransmission de impacto cero, diseñados para vehículos híbridos y totalmente eléctricos. El reducido equipo de 11 ingenieros eléctricos y de arneses de la empresa crea unos 50 arneses al año.

“En la actualidad, nos centramos en reducir las emisiones y maximizar la eficiencia de las máquinas de movimiento de tierras y los equipos para huertos y viñedos”, afirma Paolo Righetti, director del centro de competencia eléctrica de Carraro Agritalia, la división de tractores del Grupo Carraro. “La tecnología, la innovación y las personas son nuestros pilares, los puntos de partida para posicionarnos como el fabricante líder mundial de engranajes y sistemas de transmisión”.

Seguir el ritmo de la producción acelerada
En 2014, el rápido crecimiento de Carraro Agritalia impulsó a su atareado equipo de investigación y desarrollo (I+D) a buscar nuevas herramientas para racionalizar el cableado eléctrico y el diseño de los mazos de cables.

“El diseño del cableado y los mazos es fundamental para Carraro Agritalia, porque es el corazón de los vehículos que fabricamos”, afirma Righetti. Sin embargo, los cambiantes requisitos de diseño para crear cadenas cinemáticas para maquinaria pesada suponen un reto para las herramientas primitivas de simulación y análisis. Para dar cabida al creciente número de complejas características, funciones y sistemas operativos de los productos basados en software, se requiere una sofisticada validación y gestión de revisiones del software.

“Nuestro entorno de diseño eléctrico era suficiente cuando estábamos empezando”, explica Righetti. “Sin embargo, a medida que ampliamos nuestro equipo y empezamos a asumir más proyectos, realizar un seguimiento rápido y eficaz de los errores y solucionarlos se convirtió en algo fundamental, y la herramienta que teníamos instalada lo hacía lento y engorroso.” La herramienta existente no ofrecía la posibilidad de realizar comprobaciones de reglas de diseño (DRC), que era un paso importante a medida que la empresa aumentaba el volumen de proyectos.

El equipo de I+D de Carraro Agritalia necesitaba una solución que pudiera integrar el diseño de los arneses con el cableado, de modo que los datos pudieran transferirse fácilmente y reutilizarse a lo largo del desarrollo. También necesitaban minimizar los errores y reducir el tiempo necesario para la asignación de piezas eliminando las tediosas tareas manuales. La capacidad de generar automáticamente informes personalizados también era esencial.

“Reducir los errores durante el diseño es de vital importancia”, afirma Righetti. “Los errores de fabricación pueden retrasar significativamente la producción y requerir cambios manuales que consumen mucho tiempo antes de que la fabricación pueda continuar”. Los errores de diseño que persisten en el producto acabado pueden dar lugar a retiradas obligatorias, lo que repercute en la credibilidad de la marca entre clientes y clientes potenciales. “Para evitar fallos posteriores a la producción, necesitábamos un sistema de gestión de datos de una sola fuente y una forma de probar y validar los diseños al principio del proceso, cuando es más fácil corregirlos”, explica Righetti.

Integración de la biblioteca de códigos para permitir una verificación temprana y eliminar errores
Como parte del despliegue, Righetti trabajó con Har-Tech para crear una biblioteca de modelos de componentes eléctricos que se correspondieran con los símbolos eléctricos y el código de Carraro Agritalia e integró esta biblioteca en la herramienta Capital Essentials.

Además, Har-Tech creó listas de comprobación y sesiones de prueba automáticas para validar los esquemas antes de crear el prototipo, lo que permitió al equipo de I+D de Carraro Agritalia realizar la primera fase de validación y comprobaciones antes de realizar el primer pedido de arneses.

Al simplificar el proceso de diseño y verificación de los complejos y modernos diseños de cables y arneses, Capital Essentials está ayudando a Carraro Agritalia a establecerse en el mercado de los tractores eléctricos. Según el informe de investigación Global Autonomous Electric Tractor Market 2021, se prevé que crezca a una tasa de crecimiento anual compuesto (CAGR) del 32,7 por ciento de 2021 a 2027 y alcance alrededor de 4.233,50 millones de dólares en 2027.

Obtener una ventaja competitiva con menos errores y tiempos de prueba más rápidos
Desde la implantación de Capital Essentials, el equipo de I+D de Carraro Agritalia ha ampliado su uso de Capital Essentials de dos licencias a siete, reduciendo sustancialmente los costes y aumentando la productividad. Han reducido la probabilidad de errores de diseño en un 25 por ciento, han aumentado el equipo funcional para comprender claramente la conectividad y el comportamiento de los circuitos y corregir cualquier problema en una fase temprana del ciclo de diseño. Har-Tech será parte integrante de ese proceso y tiene previsto introducir la simulación en el proceso de diseño para la continuidad, así como las direcciones y cálculos de caída de tensión y corriente. De este modo, los ingenieros de Carraro Agritalia podrán trabajar con mayor rapidez y precisión que con los sistemas tradicionales.

“Nuestro objetivo es mejorar la vida de los trabajadores que manejan maquinaria agrícola y de construcción”, afirma Righetti. “Con Capital Essentials en nuestra caja de herramientas, podemos ofrecer maquinaria de máxima calidad al mercado con mayor rapidez, reducir los gastos generales y los riesgos operativos y cumplir nuestra promesa de reducir las emisiones al tiempo que maximizamos la eficiencia de las máquinas.”

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[T&T] Opcenter APS: ¿Cuáles son los retos de hoy en tu línea de producción?

[Hyster Yale] ¿Cómo convertir una carretilla elevadora convencional en una carretilla eléctrica?

Producto: Simcenter
Industria: Maquinaria pesada

El volumen estimado de movimiento internacional de mercancías para 2020 era de unos 4 millones de toneladas diarias. O una media de 1,3 millones de contenedores manipulados diariamente. Para optimizar su logística en los principales puertos y terminales, FREIT utiliza equipos de manipulación de contenedores fiables y de alto rendimiento. Hyster-Yale es uno de los mayores proveedores de equipos de manipulación. Ofrece a sus clientes una amplia gama de productos y opciones de potencia.

Como operación global responsable, la empresa ha empezado a abordar las preocupaciones climáticas y medioambientales. Para ello, se ha centrado en las emisiones de sus equipos de manipulación. Para mantener su posición como líder del mercado de maquinaria pesada para carretillas elevadoras, Hyster-Yale tiene que considerar la conversión de sus máquinas de versiones alimentadas por combustible a versiones totalmente eléctricas. Convertir una máquina de 120 toneladas de peso bruto (80 para la máquina y 40 toneladas para la carga levantada) en un vehículo eléctrico no es un proceso sencillo. De hecho, debería ofrecer un rendimiento operativo similar o superior al de una máquina convencional durante los ciclos de trabajo.

Rob Damen es ingeniero de proyectos en Hyster Yale, con sede en los Países Bajos. Forma parte del equipo de Innovación y Proyectos del Centro de Desarrollo de Carretillas Elevadoras Yale de Hyster. Se centra en las pruebas y la simulación del equipo. Durante el último evento Siemens Realize Live, Rob explicó cómo, con su equipo, consiguieron convertir un manipulador de contenedores cargados en una máquina electrificada. Ese vehículo se encuentra ahora en fase de pruebas. El equipo utilizó la simulación para explorar virtualmente todas las posibilidades. Llegaron a un diseño que se ajustaba a todas las expectativas y normativas del mercado sin comprometer el tiempo de desarrollo ni el coste.

Conozca su kilovatio
Antes de explorar cuáles eran las opciones de potencia para la electrificación, el equipo de ingeniería modeló virtualmente el camión actual. Utilizando Simcenter Amesim, la solución de simulación de sistemas de Simcenter, el equipo capturó el comportamiento de la máquina en un entorno virtual. Analizaron los flujos de energía a través de distintas zonas de la máquina. Para ello, dividieron el modelo de máquina en diferentes sistemas y subsistemas. También identificaron todos los parámetros de los componentes de la máquina que podían capturar virtualmente en el modelo.

A partir de ese modelo del camión, el grupo de Rob pudo identificar dónde podían simplificar y hacer algunas suposiciones, pero manteniendo un modelo que ofreciera resultados precisos. “Pudimos desarrollar nuestro modelo gracias a componentes predefinidos en Simcenter Amesim”, afirma Rob.

Para que el modelo fuera aún más representativo de un sistema real, el equipo instrumentó un camión en sus instalaciones. Allí capturaron datos sobre pasos de ciclo predefinidos. Ese análisis les permitió comparar los resultados de los datos de prueba (velocidad del vehículo, altura de elevación, velocidad/potencia/par del motor, consumo de combustible, etc.) con los resultados del modelo Simcenter Amesim para refinar y validar el modelo.

Recopilación de datos reales sobre diferentes limitaciones de funcionamiento y uso para optimizar el sistema de recuperación de energía
Uno de los principales hallazgos identificados durante esta prueba comparativa fue la necesidad de mejorar la recuperación de energía. Durante las campañas de medición, el equipo de Rob identificó una oportunidad para recuperar hasta un 15% de energía potencial, especialmente durante las fases de descenso de carga y frenado. Esta energía puede recuperarse utilizando almacenamiento eléctrico.

Explorar y validar virtualmente el concepto de máquina eléctrica de Hyster Yale
“Una vez que obtuvimos nuestro modelo de referencia y nuestro ciclo de trabajo de la carretilla, por fin estábamos preparados para llegar a un concepto de cadena cinemática eléctrica que se ajustara a las necesidades de la carretilla”, explica Rob. El grupo hizo la selección basándose en la clasificación de categorías y conceptos de cadena cinemática para determinar el concepto mejor valorado.

El equipo eligió un enfoque híbrido que combina pila de combustible y batería. En este caso, la batería puede almacenar y aprovechar la energía recuperada al bajar la carga y frenar. Este sistema permite recargar la batería y mejora la vida útil del sistema.

En esa fase, Rob convirtió el modelo de referencia convencional en la versión electrificada. A partir de ese concepto definido, el grupo pudo evaluar virtualmente con precisión dónde podría producirse la recuperación de energía durante el frenado y la bajada de carga. Este siguiente paso en la evaluación comparativa virtual mediante Simcenter Amesim ayudó a definir 3 aspectos principales. El estado de carga de la batería, cómo dimensionarla y el consumo de hidrógeno.

El análisis del modelo para la estrategia adoptada abrió el debate a una nueva serie de cuestiones sobre la gestión térmica de la batería, relacionadas con el calor disipado y la definición de la estrategia de refrigeración de la batería. Rob explica que “la lista de temas que podemos cubrir con la simulación es muy amplia. Sin duda es algo positivo para nosotros. De hecho, puede ayudar a reducir un gran número de pruebas físicas. Es una ventaja en términos de tiempo y costes de desarrollo para nuestra empresa”.

Desarrollar un sistema de recuperación de energía al bajar la carga
Uno de los aspectos más destacados del proyecto es el desarrollo del sistema de recuperación de energía en el descenso de la carga, en el que Rob y su equipo colaboraron estrechamente con el proveedor de Hyster-Yale. “En esa colaboración, el uso de Simcenter Amesim facilitó la respuesta a preguntas que requieren datos específicos con nuestros proveedores”. El sistema utiliza un motor eléctrico en la elevación de la carga, pero divide el flujo en dos motores durante el descenso, ya que es casi el doble de rápido y, con ello, la potencia también es el doble.

“A partir de nuestro modelo de simulación inicial, continuamos con el trabajo detallado de los sistemas de la carretilla”. El equipo trabajó en simulaciones 3D basadas en un diseño de modelo eléctrico avanzado. Después realizaron pruebas en una máquina para comparar los resultados de la simulación y los de la vida real de la versión electrificada del vehículo. “Los resultados del banco de pruebas y los de los modelos Simcenter Amesim coincidieron realmente bien”, concluye Rob.

Próximo paso: ir más rápido y profundizar en los detalles para el futuro proyecto de electrificación
“Con esa experiencia en manipuladores de contenedores cargados, ahora estamos preparados para iniciar un nuevo proyecto en otra de nuestras grandes máquinas”. Para ese nuevo proyecto, Rob y su equipo utilizarán un enfoque similar. Con lo aprendido en el proyecto anterior, son capaces de ir más rápido y profundizar en los detalles a lo largo de todo el proceso. “Nos beneficiamos claramente de Simcenter Amesim en nuestro proyecto de innovación. Nos ha permitido simular, analizar y ajustar los sistemas de la carretilla en muy poco tiempo”.

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