En la página oficial de Siemens Digital Industries Software, se publicó un artículo que nos llena de orgullo: Goaltech fue destacado como caso de éxito por su papel en la transformación digital de la industria mexicana. Esta mención refuerza nuestro compromiso con la innovación y la adopción de tecnologías que impulsan la competitividad en sectores clave.
¿Qué destaca Siemens en su nota?
El caso describe cómo Goaltech, como partner autorizado de Siemens, ha apoyado a empresas mexicanas en la implementación de soluciones que optimizan procesos y reducen costos. La publicación subraya nuestra experiencia en herramientas como Tecnomatix, NX, Solid Edge y Valor, fundamentales para mejorar la eficiencia en manufactura electrónica y automatización.
Impacto en la industria
La nota oficial enfatiza que nuestra colaboración con Siemens no solo se centra en la venta de software, sino en la integración de tecnologías y capacitación especializada, ayudando a nuestros clientes a enfrentar retos como la reducción del time-to-market y la migración hacia procesos más ágiles y digitales.
En Goaltech estamos orgullosos de este reconocimiento por parte de Siemens, que refleja nuestro compromiso con la innovación y la excelencia tecnológica. Te invitamos a conocer más sobre nuestras soluciones y cómo podemos ayudar a tu empresa a dar el siguiente paso hacia la digitalización.
Transformando la gestión de calidad con Siemens Teamcenter Quality y Mendix
En el dinámico entorno de la manufactura global, la calidad no es solo una ventaja competitiva: es una exigencia. En Robert Bosch GmbH, esta filosofía se materializa en el proyecto “One 8D”, una iniciativa estratégica que va más allá de la implementación de software. Se trata de una transformación digital integral en la gestión de calidad, impulsada por Teamcenter Quality y Mendix, ambos parte del portafolio de Siemens Xcelerator.
Un ecosistema conectado para la mejora continua
Durante su participación en Realize LIVE Europe 2025, Simon Müller, líder del proyecto en TI para Bosch, compartió cómo el enfoque digital está revolucionando la forma en que la empresa gestiona datos de calidad. El proyecto “One 8D” busca estandarizar el proceso de resolución de problemas en todas las divisiones de Bosch, eliminando sistemas fragmentados y creando una única fuente de verdad para la gestión de quejas, no conformidades y acciones correctivas.
Teamcenter Quality actúa como columna vertebral del sistema, permitiendo una gestión estructurada del ciclo de vida de las quejas. Desde el registro automático de reclamos hasta el análisis de causa raíz y la asignación de acciones correctivas, la solución ofrece una trazabilidad completa y una colaboración fluida entre departamentos.
Integración ágil con Mendix
Uno de los diferenciadores clave del proyecto es el uso de Mendix, la plataforma low-code de Siemens, para desarrollar interfaces personalizadas y aplicaciones complementarias. Simon Müller destaca:
“Cada interfaz que hemos realizado en nuestro proyecto, la hicimos con Mendix. Tenemos un conector entre Teamcenter y Mendix que permite una transferencia de datos sin fricciones.”
Gracias a Mendix, Bosch ha podido desarrollar aplicaciones para registrar reclamos de forma rápida y eficiente, adaptándose a las necesidades específicas de cada división sin comprometer la calidad del código ni la velocidad de desarrollo.
Metodologías integradas para análisis profundo
El módulo de Problem Solving (PSP) de Teamcenter Quality permite aplicar metodologías como Ishikawa y 5-Whys para realizar análisis multidimensionales de causa raíz. Esto asegura que los equipos no solo resuelvan los síntomas, sino que identifiquen y eliminen las causas fundamentales de los problemas.
“Los usuarios pueden utilizar métodos integrados como Ishikawa y 5-Whys directamente en Teamcenter Quality,” explica Müller.
Las causas identificadas se vinculan automáticamente con acciones correctivas, y si estas implican cambios en ingeniería o manufactura, se gestionan mediante flujos de trabajo formales, manteniendo la asociatividad en todo el proceso.
Un modelo escalable para toda la organización
Tras el primer despliegue exitoso, Bosch planea extender el proyecto “One 8D” a 140 ubicaciones en todo el mundo. Esta expansión refleja el valor estratégico de contar con un sistema de calidad unificado, capaz de elevar los estándares de producto y proceso en toda la empresa.
“Nuestro plan es implementar One 8D en todas las divisiones de Bosch,” afirma Müller.
Tres puntos clave que mejoraron
Estandarización global del proceso 8D, eliminando variabilidad entre divisiones.
Integración ágil con Mendix, acelerando el desarrollo de interfaces y apps personalizadas.
Colaboración interdepartamental, con flujos de trabajo conectados y trazabilidad completa.
Crucianelli, fabricante argentino de sembradoras con casi 70 años de historia, ha iniciado una transformación digital profunda con el objetivo de posicionarse entre los cinco fabricantes más importantes del mundo para 2030. Para lograrlo, adoptó el portafolio completo de Siemens Xcelerator, redefiniendo su proceso de diseño, simulación y manufactura.
De taller familiar a referente en innovación
Fundada por Don Nazareno Crucianelli en Armstrong, Santa Fe, la empresa comenzó como un pequeño taller de reparación de maquinaria agrícola. Hoy, bajo la dirección de la tercera generación, Crucianelli combina tradición, sostenibilidad y tecnología para enfrentar los desafíos de la agricultura moderna, como el cambio climático, la escasez de mano de obra y la presión por aumentar la productividad de forma sostenible.
La solución: Siemens Xcelerator
En colaboración con los partners Simecanic / X-Plan y Descar Argentina, Crucianelli implementó una solución integral basada en:
Teamcenter como backbone de PLM, integrado con SAP.
Simcenter 3D para análisis estructural, de movimiento y validación de diseño.
Designcenter NX para diseño CAD avanzado.
Simcenter STAR-CCM+ para simulaciones CFD-DEM en sistemas de distribución de semillas.
Tecnomatix Plant Simulation para digitalizar procesos de manufactura.
Caso emblemático: la sembradora Dómina
La Dómina es la primera sembradora desarrollada completamente en entorno digital. El equipo de ingeniería construyó un modelo FEM con más de un millón de elementos (1D, 2D y 3D), simulando condiciones de transporte y operación en campo. Gracias a Simcenter 3D, se optimizó la distribución de cargas, se validó la integridad estructural y se redujeron significativamente los prototipos físicos.
Además, se aplicó una estrategia de simulación dual: un equipo se enfocó en análisis de movimiento y otro en análisis estructural, lo que permitió acelerar los ciclos de diseño y validación. La integración entre NX y Simcenter facilitó la toma de decisiones desde etapas tempranas.
Resultados clave
Reducción de más del 40% en tiempo de desarrollo y pruebas físicas.
Digitalización completa del proceso de diseño, manufactura y configuración de producto.
Optimización del rendimiento de máquinas nuevas y existentes, como la Plantor, mediante simulaciones CFD-DEM con STAR-CCM+.
Más allá del diseño: digitalización de la planta
Crucianelli también está digitalizando su planta de producción con Tecnomatix Plant Simulation, buscando optimizar procesos, logística y recursos. El objetivo es replicar capacidades de gemelo digital en toda la organización.
Formación y transferencia de conocimiento
El éxito del proyecto también se apoyó en una estrategia de capacitación intensiva. Los ingenieros jóvenes fueron entrenados en modelado estructural, reducción de modelos y análisis de resultados, mientras que se preservó el conocimiento práctico de los técnicos con experiencia. Esta combinación fortaleció la cultura de innovación dentro de la empresa.
Un ecosistema colaborativo
La clave del éxito ha sido la colaboración entre Crucianelli, Siemens y sus partners locales. La integración de Teamcenter con SAP, la automatización de configuraciones de producto y el soporte técnico continuo han permitido a Crucianelli acelerar la innovación y mejorar su competitividad.
Conclusión
Crucianelli demuestra cómo una empresa familiar puede liderar la transformación digital en el sector agrícola. Con Siemens Xcelerator, no solo ha mejorado su eficiencia interna, sino que también ha desarrollado productos más robustos, precisos y adaptados a las condiciones reales del campo.
¿Qué tienen en común una pizza y un producto electrónico? Esa fue la pregunta que el Ing. Noé Rojas, consultor en Goaltech, planteó durante una serie de conferencias impartidas en el Tecnológico de Monterrey, campus Querétaro, dirigidas a estudiantes de los primeros semestres de ingeniería.
Con una presentación titulada “La increíble receta que comparten tu teléfono y tu pizza”, Noé capturó la atención de tres grupos distintos, utilizando una analogía creativa y poderosa: el proceso de hacer una pizza como metáfora para entender la manufactura electrónica.
De la masa al circuito: una analogía que conecta
Durante la charla, los estudiantes exploraron cómo cada etapa en la preparación de una pizza —desde la selección de ingredientes hasta el horneado— se relaciona con los pasos clave en la fabricación de productos electrónicos:
Diseño y layout: como elegir los ingredientes y distribuirlos en la masa.
Gemelo digital: visualizar el producto antes de fabricarlo, igual que imaginar la pizza perfecta.
Automatización y líneas SMT: como el horno y los procesos industriales que aseguran calidad y repetibilidad.
Box Build: el empaque final, como la caja de pizza que entrega el producto terminado.
Inspirando a la próxima generación de ingenieros
Los estudiantes conocieron cómo estas tecnologías se aplican en sectores como automotriz, electrónica de consumo y aeroespacial. La dinámica permitió que los asistentes visualizaran el futuro de la ingeniería desde una perspectiva accesible y divertida, reforzando el mensaje de que la innovación comienza con una idea… y a veces con una pizza.
¿Tú también quieres saber en qué se parece el electrónico y tu pizza?
Extreme H y Siemens: Acelerando el futuro del hidrógeno verde en el automovilismo
Desde las Tierras Altas de Escocia hasta el desierto de Atacama en Chile, pasando por la tundra de Groenlandia y la costa senegalesa, los vehículos de Extreme E recorrieron los rincones más remotos del planeta con un mensaje claro: el automovilismo puede ser sostenible, igualitario y emocionante. Hoy, esa visión evoluciona hacia Extreme H, la primera serie de carreras impulsada 100% por hidrógeno verde.
Un reto que va más allá de la pista
Extreme H no es solo una competencia automovilística. Es una plataforma de innovación que busca demostrar que el hidrógeno verde puede ser una solución energética viable, segura y escalable. El objetivo: alimentar completamente los eventos con energía limpia, incluso en lugares donde no hay acceso a la red eléctrica.
La solución: tecnología, colaboración y propósito
Para lograrlo, Extreme H se apoya en un ecosistema tecnológico robusto. Desde la generación de hidrógeno onsite con energía solar y agua, hasta la infraestructura de almacenamiento, transporte y recarga, cada elemento ha sido diseñado para operar en condiciones extremas.
La colaboración con Siemens, Siemens Energy y la scale-up británica GeoPura ha sido clave. Juntos, han desarrollado una solución integral que incluye:
Fuel cells escalables: de 40 kW en la primera temporada a 500 kW en 2025.
Sistemas de control automatizados con PLCs Siemens.
Simulación avanzada con gemelos digitales para validar seguridad.
Simulación para la seguridad: el poder del gemelo digital
Uno de los mayores retos era entender qué pasaría en caso de una colisión o fuga de hidrógeno. Para ello, el equipo recurrió a Siemens Simcenter Engineering and Consulting Services, quienes modelaron el vehículo en Simcenter STAR-CCM+, parte del portafolio Siemens Xcelerator.
“¿Qué aspecto tendrían las plumas de gas de hidrógeno en caso de accidente? El software CFD de Siemens nos permitió modelarlo con gran precisión.” — Theo Elmer, CTO, GeoPura
Gracias a un modelo CAD detallado proporcionado por Spark Racing Technology, se simularon múltiples escenarios de fuga, validando el concepto de seguridad del vehículo. En el futuro, se planea optimizar el tren motriz con Simcenter Amesim, explorando almacenamiento, química de baterías y sistemas de tracción.
GeoPura: energía renovable en una caja
Fundada en 2019, GeoPura se ha convertido en uno de los principales productores de hidrógeno verde en Reino Unido. Su propuesta: entregar energía limpia donde se necesite, con unidades de potencia que convierten hidrógeno en electricidad libre de emisiones.
“Ofrecemos kilovatios-hora de cero emisiones respaldados por energía renovable. Es energía limpia en una caja.” — Theo Elmer, CTO, GeoPura
Sus sistemas han sido utilizados en festivales, sets de filmación, centros de datos y ahora, en las carreras de Extreme H.
Impacto real: igualdad, sostenibilidad y legado
80% del último evento fue alimentado por hidrógeno verde; el objetivo es llegar al 100%.
Cada equipo está conformado por una piloto mujer y un piloto hombre, promoviendo la igualdad de género.
Se implementan programas de legado social y científico en cada sede, dejando una huella positiva más allá de la carrera.
Conclusión: tecnología con propósito
Extreme H demuestra que el automovilismo puede ser un motor de cambio. Con el respaldo tecnológico de Siemens y GeoPura, el hidrógeno verde se posiciona como una solución energética segura y escalable. La combinación de simulación avanzada, automatización y colaboración estratégica convierte a Extreme H en un laboratorio vivo para la transición energética.
“Queremos mostrar que la tecnología verde puede ser emocionante, que hay esperanza, que podemos evolucionar y cambiar el planeta trabajando juntos.” — Ali Russell, Managing Director, Extreme H
Innovación sostenible en un entorno global complejo
El aire acondicionado (AC) es un componente esencial en los vehículos modernos, pero el uso del refrigerante HFC-134a —estándar global durante décadas— ha sido restringido por su impacto ambiental. La Unión Europea lo prohibió en vehículos nuevos desde 2018, y Japón sigue el mismo camino. Mientras tanto, Estados Unidos y China continúan su uso, generando un entorno regulatorio fragmentado que obliga a los proveedores automotrices a desarrollar soluciones adaptables a múltiples normativas.
En este contexto, Marelli, proveedor japonés con más de 50 años de experiencia en sistemas de climatización, enfrenta el reto de desarrollar soluciones más sostenibles, eficientes y competitivas. El refrigerante CO₂ (R-744) surge como una alternativa prometedora, con beneficios como:
25% más rápido en enfriar la cabina
Capacidad reversible para calefacción
Menor impacto ambiental
Sin embargo, su implementación implica desafíos técnicos significativos: presiones 10 veces mayores, componentes especializados, ciclos de desarrollo más largos y costos hasta un 30% superiores.
La solución: Simulación avanzada con Simcenter Amesim
Para enfrentar estos retos, Marelli adoptó Simcenter Amesim Vehicle Thermal Management, parte del portafolio de Siemens Digital Industries Software, como herramienta clave para el diseño, validación y optimización de sus sistemas AC basados en CO₂.
“El proceso basado en simulación con soluciones de Siemens será al menos un 80% más preciso que los métodos actuales y reducirá a la mitad el número de prototipos físicos. Esto representa un beneficio claro en costos de desarrollo y tiempos de respuesta a solicitudes de cotización.” — Junichiro Hara, Ingeniero Senior y Gerente de Proyecto, Marelli
Modelado completo e intuitivo
Gracias a su interfaz gráfica, Simcenter Amesim permite a los ingenieros construir modelos físicos completos sin necesidad de programación avanzada. Marelli modeló todos los componentes del sistema AC —compresor, evaporador, intercambiadores de calor, tuberías— y los integró con un modelo detallado de la cabina del vehículo, considerando:
Propiedades térmicas de paredes y ventanas
Radiación solar y condiciones climáticas externas
Estrategias de control climático
Esto permitió calcular con precisión la tasa de enfriamiento, temperatura interior, humedad y eficiencia energética, incluso en etapas tempranas del diseño.
Integración con el motor: optimización global
Marelli llevó la simulación un paso más allá al vincular el modelo del sistema AC con el del motor, incluyendo:
Sistema de lubricación y enfriamiento
Cámara de combustión
Admisión de aire y sistema de escape
Esta integración permitió optimizar simultáneamente el rendimiento del motor, el consumo de combustible y las emisiones, sin comprometer el confort del pasajero.
“Antes, estimar el rendimiento del AC bajo condiciones transitorias como el enfriamiento rápido o variaciones de velocidad era muy lento y limitado. Incluir las características del motor era imposible. Ahora, con Simcenter Amesim, podemos predecir con rapidez y precisión el comportamiento completo del sistema AC bajo una amplia gama de condiciones.” — Junichiro Hara, Marelli
Beneficios tangibles
80% más precisión en simulaciones
50% menos prototipos físicos
Reducción significativa en tiempos de desarrollo
Optimización conjunta de confort, consumo y emisiones
Reutilización de modelos para futuros diseños
Herramienta poderosa para ventas técnicas
“Una de las ventajas más emocionantes es usar el modelo como herramienta comercial. Poder demostrar con precisión el confort del pasajero y el impacto en el rendimiento del motor y las emisiones es una capacidad muy poderosa.” — Junichiro Hara, Marelli
Conclusión: simulación como ventaja competitiva
El uso de Simcenter Amesim Vehicle Thermal Management ha transformado el enfoque de Marelli hacia el diseño de sistemas de climatización. No solo ha mejorado la eficiencia técnica, sino que ha fortalecido su posición competitiva en un mercado global que exige innovación, sostenibilidad y velocidad.
La digitalización y la inteligencia artificial (IA) están redefiniendo los sistemas técnicos modernos, generando una creciente complejidad en productos, servicios, sistemas de producción y en la organización del trabajo. Esta complejidad no solo es una realidad actual, sino una tendencia que continuará intensificándose. Para enfrentar este desafío, es indispensable una transformación profunda en la forma en que se diseñan productos, servicios y equipos de producción.
En este contexto, la ingeniería de sistemas avanzados (ASE, por sus siglas en inglés) emerge como un enfoque interdisciplinario que permite a los ingenieros dominar esta complejidad mediante herramientas digitales, fomentando una cultura de innovación y cambio basada en la ingeniería de sistemas. Sin embargo, tanto en universidades como en la industria, las actividades de investigación y desarrollo (I+D) siguen organizándose por disciplinas, lo que limita la formación de especialistas capaces de trabajar de manera transversal.
Un Ecosistema de Innovación en Alemania
La Universidad de Paderborn, ubicada en Alemania, se ha posicionado como un referente en investigación y transferencia de conocimiento. En colaboración con el Instituto Fraunhofer para Diseño de Sistemas Mecatrónicos IEM y una red industrial en la región de Eastern Westphalia Lippe, la universidad está desarrollando métodos y competencias para formar ingenieros capaces de enfrentar los retos tecnológicos del presente y del futuro.
El Dr. Roman Dumitrescu, profesor y director del Departamento de Ingeniería de Sistemas Avanzados en el Instituto Heinz Nixdorf, lidera esta iniciativa. También dirige el Fraunhofer IEM y la red tecnológica Intelligent Technical Systems, donde impulsa la estrategia de I+D con una visión holística.
“Desarrollar sistemas del siglo XXI con métodos del siglo XX no es sostenible,” afirma Dumitrescu. “Nuestro enfoque interdisciplinario, apoyado por una red de socios estratégicos, nos permite crear métodos de ingeniería avanzada que preparan a los futuros creadores de productos.”
Ingeniería de Sistemas Avanzados: Más Allá del Diseño Convencional
El enfoque ASE combina conceptos como la creación virtual de productos, el gemelo digital, la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y la asistencia de diseño basada en IA. Este modelo se basa en la ingeniería de sistemas basada en modelos (MBSE), donde toda la información relevante se concentra en un modelo computacional semánticamente conectado, facilitando la toma de decisiones colaborativa y coherente.
Para habilitar este enfoque, tanto Paderborn como Fraunhofer IEM utilizan una pila tecnológica robusta, destacando la plataforma Siemens Xcelerator, que integra software, hardware y servicios para cubrir todo el ciclo de vida del producto.
“Siemens Xcelerator cubre desde la ideación hasta la producción y el análisis de datos de uso,” explica Dumitrescu. “Con estas herramientas, nuestros estudiantes experimentan y practican métodos orientados al futuro que serán clave en sus carreras profesionales.”
Formando a los Creadores de Productos del Futuro
En la Universidad de Paderborn, los estudiantes se familiarizan desde el nivel de licenciatura con la teoría de la ingeniería de sistemas y el uso de herramientas digitales especializadas. En los programas de maestría, la ingeniería de sistemas avanzados se convierte en el eje central, estructurada en módulos que integran teoría y práctica. Durante el módulo de diseño de sistemas basado en modelos, los estudiantes aplican estos conceptos utilizando Teamcenter® para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y Polarion™ ALM para la especificación de requerimientos.
En proyectos específicos y tesis de licenciatura o maestría, también se emplean herramientas como NX™ para diseño y manufactura asistida por computadora (CAD/CAM), y Mechatronics Concept Designer™ para diseño conceptual mecatrónico. Estas soluciones permiten analizar y optimizar las cadenas de herramientas digitales. Cada año, alrededor de 50 estudiantes completan sus tesis de maestría en este campo.
Todas estas herramientas forman parte de la plataforma Siemens Xcelerator, que permite a los estudiantes experimentar el desarrollo interdisciplinario de productos mediante métodos de ingeniería de sistemas avanzados.
“Nuestros egresados no son especialistas aislados, sino generalistas con dominio integral de la ingeniería,” afirma Dumitrescu. “Utilizan el software de Siemens a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, lo que les permite romper silos, combinar métodos y obtener mejores resultados.”
Ingeniería de Ciclo de Vida Sustentable
Uno de los objetivos clave del enfoque ASE es que los estudiantes comprendan las implicaciones de sus decisiones desde las primeras fases del desarrollo. Para abordar los desafíos de sostenibilidad, Paderborn, Fraunhofer IEM y el Instituto Wuppertal para el Clima, Medio Ambiente y Energía lanzaron el proyecto Sustainable Lifecycle Engineering (SLE).
Este proyecto, apoyado por Siemens y otros socios industriales, busca integrar la sostenibilidad en el proceso de diseño de sistemas complejos. Se analizan decisiones como encapsular un motor eléctrico para reducir la pérdida de calor o dejarlo expuesto para facilitar el reciclaje, evaluando sus consecuencias ecológicas y económicas.
“Sin el software de Siemens, no podríamos ofrecer un portafolio completo de ingeniería de sistemas avanzados,” comenta Dumitrescu. “Integrando información de sostenibilidad en Teamcenter, el proyecto SLE busca revolucionar el diseño desde el inicio, contribuyendo a un desarrollo más verde y orientado al futuro.”
Transferencia de Conocimiento para la Transformación Digital
Dumitrescu reconoce que la formación académica es solo el primer paso. Por ello, en colaboración con Fraunhofer IEM y Siemens, Paderborn está estableciendo un centro de transferencia tecnológica y de conocimiento como puerta de entrada a la transformación digital, especialmente dirigido a pequeñas y medianas empresas (PYMEs).
Este centro permite cerrar la brecha entre la enseñanza, la investigación aplicada y la industria, ofreciendo proyectos patrocinados por empresas y educación continua para ingenieros y directivos. El uso de software Siemens a lo largo de la cadena de valor facilita la adopción de ASE por parte de las PYMEs.
“Guiar a nuestros socios industriales en su transición hacia ASE es clave,” concluye Dumitrescu. “Esperamos que, al formar expertos en productos inteligentes y conectados, la economía alemana se fortalezca globalmente, y que los usuarios de Siemens en todo el mundo se beneficien de nuestras investigaciones.”
