Experiencia3D

El reto

La industria automotriz exige componentes cada vez más ligeros, resistentes y precisos. Karbonius Composites, especializada en piezas compuestas de alto rendimiento, enfrentaba el desafío de capturar geometrías complejas con métodos tradicionales que no ofrecían la exactitud ni la flexibilidad necesarias para cumplir con los estándares de sus clientes.

La solución

Karbonius adoptó tecnología avanzada de escaneo tridimensional, revolucionando su proceso de diseño y fabricación. Esta tecnología permite capturar formas complejas y detalles minuciosos que serían difíciles o imposibles de medir con métodos convencionales. Es especialmente útil en la creación de moldes y prototipos, donde cada milímetro cuenta para asegurar un ajuste perfecto y un rendimiento óptimo.

“El nuevo sistema Quantum ha transformado radicalmente nuestra forma de trabajar. No solo es una herramienta que nos ayuda a integrar el nuevo proceso productivo”, afirmó Jacobs.

Gracias al escaneo 3D, los ingenieros de Karbonius pueden realizar ajustes sobre la marcha basados en datos precisos obtenidos del modelo digitalizado, lo que resulta en una mayor flexibilidad y capacidad para innovar.

Implementación tecnológica

En Karbonius Composites se utilizan equipos avanzados que permiten obtener modelos digitales detallados con una precisión submilimétrica. Estos modelos son luego utilizados para crear moldes exactos que garantizan un ajuste perfecto entre las diferentes partes del componente compuesto.

La facilidad de integración ha representado el 25% del mantenimiento del equipo en los modelos. La empresa ha diseñado un esquema con más de 40 unidades, enfocándose en las áreas que necesitan mayor ZIQ, lo que se ha reflejado claramente en la eficiencia del equipo técnico respecto al rendimiento.

Beneficios obtenidos

• Captura precisa de geometrías complejas
• Reducción del tiempo de desarrollo
• Mejora en la calidad del producto final
• Mayor flexibilidad en el diseño
• Optimización del proceso productivo
• Incremento en productividad
• Retorno de inversión medible

“El incremento ZIQ de Quantum ha transformado radicalmente nuestra forma de trabajar”, reafirma Jacobs.

Conclusión

La implementación del escaneo 3D ha permitido a Karbonius Composites superar los límites de las mediciones tradicionales, optimizar sus procesos y mantenerse a la vanguardia en la fabricación de componentes automotrices. Este caso demuestra cómo la tecnología aplicada estratégicamente puede generar beneficios tangibles en precisión, productividad y rentabilidad.

Desde su origen como herrería en 1928, la suiza Sutter AG Lungern Fahrzeugbau ha recorrido un largo camino. Hoy, casi un siglo después, se ha consolidado como una empresa moderna especializada en el diseño y fabricación de carrocerías y soluciones personalizadas para camiones. Con un enfoque claro en la innovación, Sutter encontró en el escáner Go!SCAN SPARK de Creaform y el software VXmodel aliados clave para transformar sus procesos.

Retos del pasado: tiempo y precisión
Antes de adoptar el escaneo 3D, el equipo de ingeniería de Sutter dedicaba alrededor del 5 % de su tiempo a mediciones manuales de componentes complejos, como cubiertas de aluminio o soportes de grúa. Estas piezas se ajustaban directamente sobre el vehículo, sin una verificación previa precisa, lo que generaba altos costos en tiempo, retrabajo y necesidad de personal calificado.

¿Qué buscaban?
Dado que trabajan con chasises y estructuras de gran tamaño, uno de los requisitos clave para Sutter era la alta precisión en áreas de escaneo amplias. Además, necesitaban una solución completa: hardware, software, soporte técnico y capacitación.

Con el Go!SCAN SPARK, Sutter encontró una alternativa intuitiva que les permitió sustituir su método manual sin modificar sus flujos de trabajo. El proceso de escaneo se integró directamente al diseño CAD, mejorando el análisis geométrico y reduciendo errores.

Un flujo de trabajo optimizado
Una vez implementado el sistema, los ingenieros pudieron escanear componentes y exportarlos fácilmente a Solidworks usando VXmodel. En un caso reciente, esto permitió el diseño y montaje preciso de una caja de herramientas personalizada en un camión destinado al transporte de maquinaria de construcción. Pese a los acabados variados y superficies complejas del chasis, el escaneo fue rápido, y el uso de materiales como objetivos o sprays fue mínimo.

Gracias a esta integración, también es posible rastrear proyectos bajo estándares de calidad como ISO9001, mejorando la trazabilidad y la documentación.

Ventajas técnicas y prácticas
Desde su implementación, Creaform ha aportado múltiples beneficios a Sutter:

• Mayor precisión en la medición y fabricación de piezas.
• Reducción del desperdicio de materiales.
• Menor tiempo de adaptación y montaje, sin requerir técnicos especializados.
• Simplificación en la planificación de carrocerías y accesorios.
• Mejor gestión de calidad y seguimiento de proyectos previos.

VXmodel se ha convertido en una herramienta fundamental: permite alinear y procesar los datos escaneados y exportarlos directamente a Solidworks, donde pueden reutilizarse para nuevas piezas o comparaciones CAD.

Mirando al futuro
Burim Shala, director técnico de Sutter AG, tiene claro el siguiente paso: “Queremos escanear también los componentes estándar adquiridos que no cuentan con modelos 3D. Así podremos diseñar con mayor detalle desde etapas más tempranas”. Esta visión apunta a una integración aún más profunda del escaneo 3D en todo el ciclo de diseño y producción.

En palabras de Shala:

“Las soluciones de Creaform nos permiten enfocarnos en el triángulo dorado: calidad, precisión y eficiencia.”

En el sector de la infraestructura, donde el reemplazo total de activos no siempre es viable, la tecnología se convierte en una aliada clave para prolongar la vida útil de herramientas heredadas. Tal es el caso de Saint-Gobain PAM Canalisation, una empresa con más de 160 años de historia, que encontró en el escaneo 3D una solución eficaz para preservar su legado industrial y avanzar hacia el futuro.

Un legado industrial con nuevos desafíos

Saint-Gobain PAM Canalisation, parte del Grupo Saint-Gobain, es una referencia mundial en la fabricación de tuberías de hierro fundido dúctil para el transporte de agua, saneamiento y aplicaciones industriales. Fundada en 1856, ha evolucionado constantemente para adaptarse a las exigencias del mercado, manteniéndose a la vanguardia en innovación.

Uno de sus principales retos actuales es la digitalización de herramientas de moldes antiguas, esenciales para fabricar placas utilizadas en sistemas de carreteras. Estas herramientas, en muchos casos, no cuentan con archivos de diseño CAD ni documentación técnica moderna. Sin embargo, su reemplazo completo implicaría altos costos y complejidad operativa. La solución: capturar con precisión su geometría y generar modelos 3D confiables que permitan su reutilización.

Tecnología Creaform: una solución precisa, rápida y confiable

Para resolver este desafío, PAM recurrió a las soluciones de Creaform, específicamente al escáner HandySCAN 3D|BLACK, reconocido por su precisión metrológica, portabilidad y facilidad de uso. Esta tecnología les permitió capturar cada detalle de las herramientas heredadas y convertirlos en modelos digitales con total fidelidad al diseño original.

Antes de implementar esta solución, PAM utilizaba métodos tradicionales de medición, incluyendo máquinas CMM. Sin embargo, el proceso era lento, propenso a errores y no apto para capturar geometrías complejas de forma eficiente.

Con la nueva solución, implementaron un ecosistema completo de escaneo, que incluyó:

• Una sala equipada con una mesa giratoria y un monitor de 75 pulgadas.
• Una PC portátil para facilitar el uso del escáner en distintas áreas como producción, calidad o mantenimiento.
• Integración del escáner con Geomagic Design X y Control X para ingeniería inversa y control de calidad.

Resultados transformadores

La implementación del escaneo 3D tuvo un impacto inmediato en los procesos de PAM:

Reducción significativa de tiempos

Un proyecto que antes requería entre 2 y 3 meses para completar con métodos manuales, ahora puede resolverse en tan solo 2 semanas. Gracias a los 11 láseres cruzados del HandySCAN 3D|BLACK, la adquisición de datos es rápida, incluso en superficies brillantes o reflectantes, sin necesidad de aplicar polvos mate.

Mayor precisión y acceso a zonas complejas

El escáner permite capturar con precisión áreas difíciles de alcanzar, como cavidades profundas, lo que no era posible con tecnologías anteriores. Esto facilita un modelado mucho más exacto y confiable.

Portabilidad y facilidad de uso

El sistema es utilizado por distintos departamentos de la empresa, ya sea en la sala de escaneo, en el taller o en campo. Esto amplía sus aplicaciones y mejora la comunicación entre equipos.

Ahorro operativo y reutilización de moldes

Además de ahorrar tiempo y reducir errores, la digitalización permite reutilizar herramientas existentes, lo que representa un ahorro importante en fabricación y mantenimiento.

Conclusión: mirar hacia adelante sin dejar atrás lo que funciona

El caso de Saint-Gobain PAM Canalisation demuestra que es posible avanzar hacia la digitalización sin renunciar al valor de la experiencia acumulada. Gracias a la tecnología de escaneo 3D de Creaform y a su integración con herramientas de software avanzadas, la empresa ha logrado conservar su legado industrial y potenciarlo con eficiencia, precisión y visión de futuro.

Reaume Brothers Racing es un equipo profesional estadounidense de automovilismo que compite a tiempo completo en la NASCAR Craftsman Truck Series. Bajo la dirección de Josh Reaume, el equipo corre con la camioneta No. 22 Ford F-150 con varios pilotos, la No. 27 de forma parcial para Keith McGee y la No. 33 a tiempo completo con Lawless Alan.

Como un equipo impulsado por la ingeniería, siempre están en busca de soluciones innovadoras para mantenerse competitivos en un deporte donde las regulaciones son estrictas y las oportunidades de prueba, limitadas. Además, deben asegurarse de que las modificaciones constantes a sus vehículos cumplan con las normativas de NASCAR en cada carrera.

El reto: mediciones 3D convencionales que frenaban la innovación
Uno de los grandes desafíos que enfrentaba Reaume Brothers Racing era obtener mediciones 3D precisas de la carrocería de sus vehículos. En sus inicios, el equipo utilizaba sistemas poco precisos como cintas métricas, lo que provocaba errores e inconsistencias que podían poner en riesgo el cumplimiento de las normas.

Esta falta de precisión no solo aumentaba el margen de error humano, sino que también limitaba la capacidad de los ingenieros para monitorear y evaluar con confianza el estado de los camiones antes y después de cada carrera. Además, dependían de un proveedor externo —competencia directa— para obtener las mediciones 3D, lo cual representaba una desventaja en un entorno tan competitivo.

Fue entonces cuando el equipo decidió buscar una solución confiable que les permitiera realizar estas mediciones internamente, optimizando así el desempeño sin poner en riesgo la conformidad con las regulaciones.

La solución: MetraSCAN 3D de Creaform
La respuesta fue clara: MetraSCAN 3D de Creaform. Este escáner óptico portátil destaca por su rapidez, facilidad de uso, precisión y repetibilidad. Acompañado del software VXinspect para inspección dimensional, se integró de forma rápida al flujo de trabajo del equipo.

En solo unos días de capacitación, los miembros del equipo ya se sentían cómodos con la nueva tecnología. Desde entonces, comenzaron a usar el escáner para establecer protocolos de configuración de vehículos, obteniendo mediciones 3D detalladas para los jefes de equipo. Esto permitió reducir el tiempo de preparación antes de cada carrera.

Uno de los proyectos más significativos fue la réplica de soportes para los reposacabezas de sus asientos de fibra de carbono. Escanearon cada parte dos veces, fusionaron los escaneos para evitar zonas faltantes y generaron planos precisos. El resultado: una producción ágil de nuevas piezas listas para competir.

Los resultados: mejor control de calidad, mejor rendimiento
La implementación de MetraSCAN 3D transformó el enfoque del equipo hacia el control de calidad. Gracias a sus escaneos de alta resolución y precisión, ahora pueden monitorear la estructura de acero de sus vehículos dentro de las tolerancias máximas permitidas por NASCAR.

Según Amir Alexander, Team Manager de Reaume Brothers Racing:

“MetraSCAN 3D ha mejorado significativamente nuestra capacidad para mantener y optimizar nuestros vehículos. Su precisión y facilidad de uso han sido un cambio total para nosotros.”

Amir también compartió un dato revelador:

“Antes de tener nuestro escáner de Creaform, teníamos que trasladar el vehículo a un proveedor externo, lo que costaba cerca de $2,000 dólares y tomaba todo un día. Además, poníamos información crítica de nuestros camiones en manos de la competencia. Ahora, un solo empleado puede escanear en el mismo tiempo que antes se tardaba solo en preparar el transporte.”

Desde que adquirieron el escáner, el equipo ha realizado 17 escaneos de camiones y 8 de piezas, obteniendo información clave para mantenerse por delante de sus competidores.

Conclusión: una ventaja competitiva gracias a la metrología 3D
El MetraSCAN 3D de Creaform ha sido una herramienta invaluable para Reaume Brothers Racing. Al ofrecer mediciones precisas y repetibles, ha permitido al equipo minimizar errores humanos y herramientas poco confiables, asegurando que sus vehículos no solo cumplan con las regulaciones, sino que estén listos para rendir al máximo.

La exitosa réplica de piezas como los soportes del reposacabezas demostró el poder de esta tecnología para producir componentes con rapidez y precisión, elevando así la eficiencia y competitividad del equipo.

Como concluye Amir:

“Implementar la tecnología de Creaform nos ha dado la confianza para llevar nuestras capacidades de ingeniería más lejos y mantener nuestra ventaja en un deporte sumamente competitivo.”