Comenzando como una oficina de diseño alemana en 1988, KS Industry Solutions Sp. z.o.o. ha evolucionado para ofrecer soluciones de diseño asistido por computadora (CAD), manufactura asistida por computadora (CAM) e ingeniería asistida por computadora (CAE) a empresas de todos los tamaños.
La compañía ha sido un socio experto confiable de Siemens Digital Industries Software desde 2011, entregando tecnología de clase mundial respaldada por una sólida experiencia local. Su objetivo es ayudar a los clientes con soluciones avanzadas de Industria 4.0, gestión del ciclo de vida del producto (PLM) y gemelo digital. Sus ofertas incluyen NX™, TIA Portal, Teamcenter®, Solid Edge® y el portafolio Tecnomatix®.
KS Industry Solutions se convirtió en socio de Siemens para ofrecer capacidades líderes en la industria para modelar, analizar y optimizar sistemas de producción. También busca empoderar a los clientes con herramientas que minimicen riesgos, mejoren la eficiencia y aceleren la toma de decisiones.
Superando desafíos industriales mediante la transformación digital
Muchas industrias enfrentan retos similares al invertir en nuevas líneas de producción: reducir cuellos de botella, optimizar la logística, garantizar seguridad y ergonomía en operaciones manuales, disminuir el tiempo de lanzamiento al mercado y minimizar riesgos de inversión.
KS Industry Solutions aborda estos desafíos apoyando a los clientes en proyectos completos, desde la prueba de concepto hasta la implementación a gran escala. Su experiencia incluye la creación de modelos de simulación realistas, estudios de optimización, capacitación y soporte en esfuerzos de transformación digital. Al proporcionar un gemelo digital de los sistemas de producción, ayudan a validar conceptos antes de implementarlos, reduciendo costos, riesgos y tiempos.
“Nuestra misión es empoderar a los fabricantes con tecnología de gemelo digital que reduzca riesgos y genere valor empresarial medible”, Marcin Korzekwa, CEO de KS Industry Solutions
Para esto, utilizan Plant Simulation del portafolio Tecnomatix para modelar sistemas de producción y flujos logísticos, junto con Process Simulate y NX Mechatronics Concept Designer para la puesta en marcha virtual.
Resultados medibles para mejorar la producción
Un proveedor automotriz aumentó su throughput en 15% y redujo tiempos de ciclo gracias a la integración de Plant Simulation.
Un cliente de defensa validó su inversión y aceleró la puesta en marcha usando Plant Simulation y NX Mechatronics Concept Designer.
Con NX CAD, los clientes reducen errores de diseño hasta en 30%, acelerando el desarrollo.
La puesta en marcha virtual con Process Simulate y NX Mechatronics reduce tiempos hasta en 20%.
Con TIA Portal, se disminuye el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de programación entre 15% y 25%.
En promedio, los clientes de KS Industry Solutions aumentan la eficiencia de producción entre 10% y 20%, reducen riesgos de inversión en 25% a 40% y disminuyen tiempos de implementación hasta en 30%
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Liderando como expertos en gemelo digital
Al asociarse con Siemens, KS Industry Solutions ha fortalecido su credibilidad y ampliado su portafolio con soluciones avanzadas de Industria 4.0. Su meta es convertirse en líder en Plant Simulation y gemelo digital en Europa Central y del Este, ayudando a los fabricantes a adoptar prácticas más eficientes y resilientes.
“Plant Simulation no es solo una herramienta, es un habilitador estratégico para una producción más inteligente, segura y eficiente.” Grzegorz Traczyk, Vice CEO y Director Técnico, KS Industry Solutions
En Goaltech, nuestro compromiso con la innovación y la capacitación tecnológica nos llevó a organizar una serie de webinars especializados en Tecnomatix de Siemens, una plataforma líder para la simulación y optimización de procesos de manufactura. Esta iniciativa tuvo como objetivo acercar a ingenieros y líderes de la industria electrónica a herramientas que permiten reducir costos, mejorar la eficiencia y acelerar el time-to-market.
Una serie diseñada para la industria
Durante esta serie, abordamos temas clave para la manufactura electrónica, incluyendo:
Simulación de eventos y flujos de producción para anticipar cuellos de botella.
Balanceo de carga en múltiples líneas SMT, optimizando recursos y tiempos.
Integración con Teamcenter para una gestión digital completa de procesos.
Los primeros webinars fueron impartidos por Sergio Armendáriz, experto en manufactura digital, y posteriormente evolucionamos hacia Process Simulate, con sesiones dirigidas por Isaac Guevara, enfocadas en la simulación avanzada de procesos y robótica.
Resultados que marcan la diferencia
La serie concluyó con gran éxito, logrando:
Alta participación de profesionales de empresas líderes en México.
Interacción activa mediante preguntas y análisis de escenarios reales.
Mayor adopción de tecnologías digitales, impulsando la competitividad en sectores como electrónica de consumo, automotriz y línea blanca.
Este esfuerzo reafirma nuestra misión: acercar soluciones Siemens que transformen la manera en que las empresas diseñan y producen.
Agradecemos a todos los asistentes y seguidores por apoyar este contenido y por ser parte de la transformación digital en la industria. ¡Seguiremos creando espacios para compartir conocimiento y tecnología!
Pierre Fabre, una de las compañías farmacéuticas y dermocosméticas más reconocidas de Francia, se enfrentaba a una presión creciente para mejorar la sostenibilidad de su gestión del agua sin poner en riesgo la confiabilidad operativa. Hoy en día, administrar eficientemente los recursos hídricos es cada vez más complejo, especialmente bajo regulaciones estrictas y la necesidad de contar con operaciones transparentes y reaccionar en tiempo real.
El reto: equilibrar sostenibilidad y operación continua
Las organizaciones deben encontrar un equilibrio delicado: cumplir con los objetivos ambientales mientras mantienen el ritmo de producción. En el caso de Pierre Fabre, los enfoques tradicionales basados en planificación estática y ajustes reactivos ya no eran suficientes. Estos métodos no podían manejar la relación entre la demanda de producción, la disponibilidad estacional del agua y los requisitos regulatorios.
Para enfrentar estos desafíos, la empresa colaboró con Siemens y el Institut Mines-Télécom en una iniciativa de investigación basada en tecnología de gemelo digital.
La solución: un gemelo digital calibrado y estratégico
La clave para transformar la gestión hídrica está en desplegar un gemelo digital bien calibrado. Esta herramienta permite simular con precisión el uso del agua tanto a corto como a largo plazo, ofreciendo visibilidad clara sobre el impacto de diferentes decisiones operativas.
Además, el análisis de inversiones basado en escenarios ayuda a priorizar las acciones más efectivas y sostenibles, garantizando que los objetivos ambientales y económicos estén alineados.
Simulación y pronósticos avanzados
Al desarrollar un gemelo digital de su sistema de gestión del agua mediante Siemens Plant Simulation y Optimize My Plant, Pierre Fabre pudo crear un modelo virtual que refleja parámetros reales. Esto les permitió:
Simular múltiples escenarios operativos bajo restricciones reales.
Predecir patrones de consumo diarios y estacionales.
Identificar mejoras estructurales para reducir significativamente el uso del agua.
Tomar decisiones basadas en datos para invertir de forma más inteligente.
Los primeros resultados demostraron el potencial de esta aproximación: la compañía detectó oportunidades claras para optimizar su consumo y planificar inversiones que equilibran prioridades económicas y medioambientales.
Valor para toda la organización
El gemelo digital aporta beneficios a distintos niveles dentro de la empresa. En un primer nivel, ofrece simulación para comprender y resolver problemas operativos. Luego, al integrar datos en tiempo real, habilita una supervisión tanto proactiva como reactiva.
“El gemelo digital proporciona respuestas en todos los niveles dentro de las organizaciones. El primer nivel es la simulación para entender y resolver problemas operativos. Después, la integración de datos en tiempo real permite una supervisión proactiva y reactiva.” — Christophe Rousse, Director de Operaciones de Datos y Analítica en Pierre Fabre Group
Mirando hacia el futuro
Pierre Fabre planea evolucionar su gemelo digital hacia un sistema completamente supervisado, capaz de ajustar dinámicamente el uso del agua y reforzar sus compromisos de sostenibilidad. Este caso demuestra cómo los gemelos digitales están guiando a la industria farmacéutica hacia procesos más inteligentes y responsables con el medio ambiente.
Además, subraya el valor del expertise de Siemens en simulación y la importancia de la colaboración con instituciones académicas para resolver desafíos reales de la industria.
Superando los desafíos de la automatización en cableado
Fundada en 1999 en Zur Yigal, Israel, Polygon Technologies se ha posicionado como una firma líder en ingeniería robótica, especializada en soluciones de automatización avanzada para industrias como la automotriz, aeroespacial, electrónica y manufactura industrial. Su más reciente innovación, Wirebot, está transformando la forma en que se ensamblan los arneses eléctricos en gabinetes de control gracias a la integración de Process Simulate, parte del portafolio de Siemens Tecnomatix®.
En palabras de Omer Einav, CEO de Polygon Technologies:
“Usar Process Simulate permite a Wirebot prever posibles problemas desde la fase de diseño, reduciendo el riesgo de retrasos y mejorando la calidad del producto final.”
Un nuevo enfoque ante un viejo reto: cableado complejo automatizado
El manejo de componentes flexibles como cables y fibras ha representado uno de los retos más grandes para los sistemas robóticos tradicionales. En el caso específico del ensamblaje de paneles eléctricos, el proceso manual no solo es lento, sino propenso a errores. Ante esta problemática, Polygon desarrolló Wirebot, un sistema robótico diseñado para superar la precisión humana en tareas de cableado.
Con Process Simulate, Polygon pudo simular escenarios complejos de cableado antes de producir físicamente, validando rutas, evitando colisiones y optimizando el proceso. Esto no solo ha agilizado los tiempos de producción, sino que también ha permitido reducir el desperdicio de cobre hasta en un 10 %, generando importantes ahorros en materiales y costos laborales.
La clave: gemelo digital, IA y simulación avanzada
Desarrollar Wirebot implicó replicar la destreza humana mediante tecnologías como retroalimentación háptica, visión artificial, coordinación de doble brazo y procesamiento avanzado de datos. El sistema resultante combina robótica, inteligencia artificial y simulación de procesos mediante gemelo digital, todo posible gracias a Siemens Process Simulate.
“Al integrar Process Simulate con Wirebot, ofrecemos a nuestros clientes diseños optimizados desde las primeras etapas, lo que mejora la eficiencia, reduce tiempos y aumenta la productividad general”, destaca Einav.
Resultados: precisión, eficiencia y escalabilidad
Gracias a la simulación previa, Polygon logró reducir el tiempo de ciclo en un 30 %, mejorar la precisión del posicionamiento de los cables y minimizar el retrabajo. Además, Wirebot se ha integrado sin fricciones en entornos de manufactura existentes, incrementando la eficiencia operacional de sus clientes.
El impacto ha sido tan significativo que Polygon continúa explorando nuevas aplicaciones de Process Simulate, confiando en que el uso de tecnologías de gemelo digital y puesta en marcha virtual definirá el futuro de la automatización robótica.
Conclusión
El caso de éxito de Polygon Technologies con Wirebot demuestra cómo la combinación de innovación robótica y simulación avanzada de Siemens puede resolver desafíos complejos, impulsar la productividad y optimizar los recursos. Gracias a Process Simulate, Polygon ha alcanzado una nueva era en el ensamblaje automatizado de arneses eléctricos, posicionándose como referente en la transformación digital de la manufactura.
Dexcom, un pionero emergente en tecnología médica para el manejo de la diabetes, tiene su sede en San Diego, California, y se especializa en el desarrollo y producción de sistemas de monitoreo continuo de glucosa (CGM). Estos dispositivos son esenciales para ayudar a los pacientes a controlar sus niveles de glucosa en tiempo real, ofreciendo una alternativa menos invasiva a los medidores tradicionales de glucosa en sangre.
El dispositivo más reciente de Dexcom, el Dexcom G7, permite a los usuarios monitorear fácilmente sus niveles de glucosa, ayudándolos a tomar decisiones más inteligentes sobre su alimentación y actividad en el momento, para manejar mejor su diabetes. Con el lanzamiento de este dispositivo, Dexcom sigue innovando, garantizando productos más pequeños, eficaces y fáciles de usar.
Retos en el crecimiento de las operaciones
Ante la creciente demanda de sus dispositivos CGM, Dexcom necesitaba escalar sus operaciones sin comprometer la eficiencia, seguridad ni la rentabilidad. Además, era crucial mantener el enfoque en la experiencia del cliente para garantizar accesibilidad y seguir mejorando el producto.
Para superar estos desafíos, Dexcom adoptó la tecnología de simulación de plantas de Siemens: Plant Simulation. Según Mohamed Elsayed, Gerente de Ingeniería Industrial – Modelado y Simulación en Dexcom:
“Estamos haciendo de Plant Simulation una parte del ADN de Dexcom. Esto respalda nuestro proceso de toma de decisiones, permitiéndonos avanzar continuamente en nuestro producto mientras optimizamos nuestras operaciones, aumentando la productividad a un menor costo.”
Simulación al servicio de la productividad y la innovación
Dexcom implementó Plant Simulation para digitalizar sus instalaciones y optimizar sus procesos de producción. Esta tecnología les permite modelar, analizar y optimizar sus operaciones en un entorno virtual antes de realizar cambios físicos. Así, han logrado mejorar la seguridad, incrementar la productividad y maximizar la utilización de recursos, reduciendo costos y ampliando el acceso a sus productos.
Casos de uso destacados de Plant Simulation en Dexcom
Mejorando la eficiencia en las líneas de producción Con Plant Simulation, Dexcom optimizó sus líneas de producción al modelar diferentes escenarios y flujos de trabajo. Esto les permitió identificar cuellos de botella y asignar recursos de manera eficiente, aumentando significativamente el rendimiento de producción. También les ayudó a prever el impacto de la introducción de nuevos productos, asegurando transiciones fluidas y eficaces.
Optimización del diseño de instalaciones y seguridad Dexcom utilizó la simulación para mejorar la seguridad y el diseño de sus instalaciones, incluyendo el estacionamiento. Al modelar diferentes configuraciones, lograron reducir el tiempo que los empleados pasaban buscando estacionamiento y minimizaron la congestión vehicular, mejorando la seguridad general.
Diseño de nuevos sitios de fabricación Para su expansión global, Dexcom empleó Plant Simulation en el diseño de nuevos sitios de producción, incluso antes de la construcción. La simulación ayudó a planificar rutas de evacuación seguras y eficientes, anticipándose a posibles emergencias y asegurando el cumplimiento de normativas de seguridad.
El futuro de la simulación en Dexcom
Dexcom planea democratizar el uso de Plant Simulation, haciéndolo accesible a más empleados, incluso en el piso de producción. La meta es integrar esta tecnología en los procesos diarios de toma de decisiones, permitiendo ajustes en tiempo real según la disponibilidad de recursos y las demandas de producción.
Con Siemens Plant Simulation, Dexcom ha integrado una cultura de mejora continua e innovación en sus operaciones. Esta tecnología no solo optimiza sus procesos, sino que también apoya su misión de mejorar la vida de las personas con diabetes en todo el mundo.
Producto: Tecnomatix Industria: Automoción y transporte, Electrónica
Emprendiendo una transformación digital Hirata Corporation (Hirata), con sede en Kumamoto (Japón), es líder mundial en la construcción de líneas de producción. Tiene sedes en todo Japón, así como plantas en Norteamérica, Europa y toda Asia, y suministra equipos de producción a fabricantes de automóviles y semiconductores de todo el mundo.
Hirata suministra líneas de montaje de transmisiones, líneas de montaje de motores, vehículos eléctricos (VE) y otros equipos de producción de automóviles a numerosos fabricantes.
Cuando los terremotos de Kumamoto de 2016 dañaron las plantas de la empresa, Hirata decidió contribuir al esfuerzo de reconstrucción trasladando su sede a la ciudad de Kumamoto.
A medida que aumentaron las ventas, la planta de nueva construcción de la empresa se amplió para proporcionar espacio para ajustar las pruebas de funcionamiento de los equipos y permitir a los clientes realizar inspecciones dentro de la planta. Hirata ha integrado el diseño, la fabricación, el montaje, los trabajos eléctricos y las pruebas de ajuste. A medida que la empresa construía y posteriormente ampliaba su planta, también iniciaba una transformación digital a gran escala.
Después de evaluar varias soluciones de simulación, Hirata eligió Process Simulate de Siemens Digital Industries Software en la cartera Tecnomatix®. También decidió trabajar con Siemens como socio estratégico para promover la transformación digital y, como parte de esa iniciativa, introdujo en la empresa la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios.
Impulsar estratégicamente la transformación digital Al adoptar la transformación digital, Hirata ha podido acortar el tiempo que se tarda en pasar del diseño del producto a la fabricación. Hirata ha adelantado su inversión en recursos al principio del proceso de desarrollo del producto, adelantando trabajo que antes se hacía en fases posteriores.
Cuando los clientes de Hirata empezaron a enfrentarse a tiempos de producción más cortos, se centraron en cómo comprimir el tiempo entre nuevos productos, gestionar la producción de bajo volumen y alta mezcla y reducir el periodo necesario para modificar las líneas de producción durante su funcionamiento.
Hirata sabía que la transformación digital les ayudaría, pero era un reto explicar a la alta dirección y al personal in situ qué cambiaría y qué revelarían las simulaciones con Process Simulate. Describir las ventajas de las simulaciones fue especialmente difícil al principio. Parte del personal tenía la impresión de que las simulaciones requerirían el doble de esfuerzo. Sin embargo, a medida que avanzaba la implantación, los trabajadores pudieron ver los efectos positivos y empezaron a decir que tenía sentido.
La simulación favorece la fabricación de alta calidad «Antes de introducir las simulaciones digitales, podíamos comprobar si había interferencias en los equipos y realizar verificaciones in situ, pero ahora podíamos enseñar a los robots fuera de línea», afirma Shoichiro Seki, director general de los departamentos de ingeniería de Hirata. «Una vez descargados los datos, los robots pueden funcionar inmediatamente in situ, lo que supone una gran ventaja.
«Antes teníamos que conectar la alimentación, poner en marcha los robots y luego realizar el trabajo de aprendizaje para comprobar si había interferencias, torsiones de cables y otros problemas. Ahora todo eso se puede realizar fuera de línea, lo que es increíblemente útil para la fabricación».
Aprovechamiento de Process Simulate Los principales clientes de Hirata han añadido la validación de modelos 3D a su proceso de desarrollo de equipos y la mayoría de ellos utilizaban Process Simulate, que forma parte de Siemens Xcelerator. Esto también motivó a Hirata a seleccionar Process Simulate.
«Antes necesitábamos tres ingenieros para completar el proceso de verificación en un plazo de tres a diez días, pero un ingeniero que utiliza Process Simulate para la simulación de cables puede completar el proceso de verificación en aproximadamente dos horas», afirma Seki. «Eso redujo las horas de trabajo en comparación con los métodos convencionales en un 90 por ciento y los requisitos de mano de obra en un 66 por ciento».
«Tras un año de experiencia en simulación con Process Simulate, pude adquirir una comprensión global más profunda del trabajo que había estado realizando durante los últimos cinco años en mi propia área de especialización, la interfaz hombre-máquina», afirma Mami Hayata, jefe del grupo de diseño de control del departamento de ingeniería. «Esto me ha permitido recibir información de muchos campos distintos, como la mecánica, el control, la instrumentación y la robótica. La introducción de la simulación me ha permitido aprender mucho más sobre el mundo de los equipos.»
«Antes sólo hablaba con gente de control», dice Kosuke Nishi, que es ingeniero de diseño mecánico. «Pero ahora tengo contactos con varias personas de mecánica, control, instrumentación y robótica. Al principio, cuando se introdujeron las simulaciones, mis peticiones a los diseñadores mecánicos para que aportaran información para la simulación se encontraron con resistencia, pero ahora que la concienciación y la demanda han aumentado considerablemente, creo que podemos intercambiar información útil.»
«Antes determinábamos las rutas óptimas de los cables y los métodos de fijación por ensayo y error», explica Ryosei Sekiguchi, responsable del grupo de diseño de controles del departamento de ingeniería. «Con Process Simulate podemos utilizar simulaciones para verificar múltiples patrones de rutas y métodos de fijación simultáneamente, lo que reduce significativamente el tiempo dedicado a ello».
«Antes de la introducción, utilizábamos dibujos en 2D para confirmar las zonas ergonómicas y la trabajabilidad basándonos en dimensiones planas, lo que a menudo conducía a una verificación insuficiente de las posturas de los trabajadores y las formas de los productos», afirma Seki.
«A menudo, esto hacía que descubriéramos los ajustes necesarios sólo después de que los equipos terminados empezaran a utilizarse. Sin embargo, con la introducción de la interfaz hombre-máquina, ahora podemos realizar verificaciones del trabajo para diversas posturas en 3D. Los resultados son claros y fáciles de entender, lo que permite llegar a un consenso sin problemas con los clientes».
«Comparamos programas de simulación de varios fabricantes, pero finalmente optamos por Process Simulate debido a su cuota de mercado mundial y, especialmente, a su uso generalizado entre los fabricantes de automóviles.
«Como resultado de esta evaluación, elegimos a Siemens como nuestro socio estratégico para promover la transformación digital. También introdujimos Siemens Xcelerator como parte de ese esfuerzo.»
El futuro de Process Simulate Hirata está implementando características adicionales de Process Simulate cada año, incluidos módulos para robótica, puesta en marcha virtual, seguridad y cable. También han introducido Plant Simulation en la cartera Tecnomatix en varios departamentos.
Como resultado de esta evaluación, elegimos a Siemens como socio estratégico para promover la transformación digital. También introdujimos Siemens Xcelerator como parte de ese esfuerzo.
A la altura de la enseñanza de ingeniería Fundada en 1898, la Universidad Industrial de Hanoi (HaUI) fue una de las primeras escuelas técnicas de Vietnam. Con el objetivo de ofrecer una educación integral y apoyar la revolución industrial nacional de Vietnam, la universidad aspira a convertirse en una institución de formación e investigación científica aplicada, ya que muchos de sus estudiantes aspiran a una carrera en ingeniería o fabricación. Esto ha llevado a la universidad a mejorar y desarrollar continuamente su oferta académica para mantenerse a la altura de los estándares de la industria.
HaUI construyó gradualmente una serie de modernos laboratorios para ofrecer a los estudiantes una formación completa y realista. Para ello, la universidad investigó soluciones dentro de la plataforma empresarial Xcelerator de Siemens.
Resolver limitaciones tecnológicas obsoletas A medida que las industrias de ingeniería y fabricación se orientan hacia fábricas inteligentes y soluciones de software digital, como el uso de un gemelo digital para el desarrollo de productos, la universidad descubrió que los graduados necesitaban una amplia formación en el puesto de trabajo.
Para preparar a los estudiantes para la Industria 4.0, la universidad necesitaba una revisión digital. Así, examinaron una serie de posibles herramientas digitales y optaron por implantar las soluciones de Siemens Digital Industries Software.
La universidad recurrió a Vietbay, socio de Siemens, para colaborar en la actualización de sus laboratorios de formación, aprovechando sus servicios de consultoría, instalación, integración y formación.
Creación del Centro de Investigación de la Fábrica Inteligente Mediante la colaboración con Vietbay, HaUI fue capaz de crear el Centro de Investigación de Fábrica Inteligente, que incluye cinco laboratorios de investigación y práctica, todos conectados utilizando la cartera Teamcenter®. Estos laboratorios permiten a los estudiantes adquirir experiencia en todas las áreas de producción antes de la graduación, con cada uno correspondiente a una etapa específica de desarrollo de productos, incluyendo investigación y desarrollo (I + D), moldes y matrices, fabricación digital, automatización básica y automatización avanzada.
Uno de los mayores retos fue integrar los requisitos de la universidad, como sus centros de mecanizado de control numérico por ordenador (CNC) de 3 y 5 ejes, con la tecnología avanzada. Sin embargo, aprovechando el diseño fácil de usar de Teamcenter y la experiencia de Vietbay, fueron capaces de integrar completamente la maquinaria de la universidad para facilitar el intercambio de información en todas las etapas de producción.
Vietbay también ofreció una amplia formación como parte de su paquete de apoyo a la universidad. Esto incluyó 40 cursos impartidos a lo largo de 170 días de trabajo e introducciones al diseño de herramientas en el software NX™, la planificación y programación avanzadas (APS) en el software Opcenter™ APS, el internet de las cosas (IoT) y la programación de código bajo en la plataforma Mendix™ y la gestión del ciclo de vida de las aplicaciones (ALM) en la cartera Polarion™. Teamcenter, NX, Opcenter, Mendix y Polarion forman parte de la plataforma empresarial de software, hardware y servicios Siemens Xcelerator.
Estudiantes e instructores participaron en esta formación, allanando el camino para futuras mejoras del curso.
«Aprovechando la plataforma empresarial Siemens Xcelerator, el Smart Factory Research Center se convirtió en un desarrollo clave para mejorar la calidad de la formación de la universidad», afirma el Dr. Tran Duc Quy, rector de la Universidad de Industria de Hanoi. «Gracias a Siemens y Vietbay, podemos ofrecer a miles de profesores y estudiantes la oportunidad de practicar utilizando las últimas tecnologías que prevalecen en la Industria 4.0.»
«El Smart Factory Research Center, que utiliza la plataforma empresarial Siemens Xcelerator, proporciona un potente conjunto de herramientas para enseñar, investigar y formar a los estudiantes de ingeniería», afirma Hoang Tien Dung, director de la Facultad de Ingeniería Mecánica.
Digitalizar para mejorar la formación de los estudiantes Gracias a su colaboración, HaUI y Vietbay pudieron revitalizar la formación práctica de la universidad, eliminando al mismo tiempo la necesidad de invertir en nuevos equipos. Por ejemplo, utilizando herramientas de diseño asistido por ordenador (CAD) en 3D como NX, los estudiantes pudieron practicar utilizando un gemelo digital sin necesidad de acceder a maquinaria física. Este cambio hacia los espacios virtuales supuso un ahorro presupuestario estimado del 15%, ya que la universidad pudo reducir sus gastos en electricidad y mantenimiento diverso.
Con los cursos de formación de Vietbay, combinados con una mayor accesibilidad a la tecnología, la universidad amplió su oferta educativa a más de 200 cursos, haciendo uso del Centro de Investigación de Fábricas Inteligentes.
«Ahora los profesores están formados para utilizar la plataforma empresarial Xcelerator de Siemens», afirma Trinh Van Long, director del Centro de Investigación de Fábricas Inteligentes de HaUI. «Esto significa que los educadores pueden acceder a un tesoro de la tecnología más avanzada disponible actualmente para enseñar a los estudiantes».
Al mejorar el acceso a entornos y herramientas de prueba de alta calidad, los estudiantes pueden elegir temas cada vez más complejos para sus tesis y ensayos de graduación, lo que reduce la necesidad de formación posterior a la graduación. Estas mejoras también están atrayendo a nuevos estudiantes, con un aumento interanual de las matriculaciones del 10% desde la finalización del Centro de Investigación de Fábricas Inteligentes.
Gracias a Siemens y Vietbay, podemos ofrecer a miles de profesores y estudiantes la oportunidad de practicar con las últimas tecnologías que prevalecen en la Industria 4.0».
Expertos en operaciones intralogísticas y de almacenamiento Intelligent Distributed Controls (IDC) se fundó en 2003 para dar soporte a clientes con operaciones intralogísticas y de almacenamiento en el Reino Unido y Europa. El equipo de ingeniería, gestión y TI de IDC cuenta con una amplia gama de competencias, entre las que se incluyen el diseño de paneles de control de alta tensión, el desarrollo de software de PLC, con C# .NET y Android como soporte para el desarrollo de WCS y WMS. El equipo también cuenta con el apoyo de gestores de proyectos con un profundo conocimiento de la intralogística y el almacenamiento, y asesora a los clientes sobre automatización y sistemas de control y gestión de almacenes (SGA).
Uno de los clientes de IDC, un centro de distribución minorista que presta servicio a importantes empresas de venta por correo y comercio electrónico, había empezado a planificar en primavera el próximo pico estacional de Navidad. Una de las máquinas clave del centro de distribución es una clasificadora de bandejas basculantes de alta velocidad que procesa más de 6.000 artículos por hora. El cliente quería actualizar los sistemas de la máquina debido a que los sistemas SCADA y de control no eran compatibles, y pidió a IDC que completara la actualización en un estrecho margen de dos meses, durante mayo y junio.
Además de su corto plazo, el proyecto planteaba retos adicionales para IDC. IDC quería estudiar cuánto trabajo podía realizarse a distancia, para reducir el tiempo necesario para las comprobaciones finales de puesta en marcha en las instalaciones del cliente.
Asociación con Simsol IDC decidió utilizar una combinación de técnicas de puesta en servicio virtuales e in situ para reducir el plazo de ejecución del proyecto, y para ello se asoció con Simsol, un socio de soluciones de Siemens Digital Industries Software.
Simsol se centra en la cartera Tecnomatix® de soluciones de fabricación digital de Siemens, y se ha ganado el reconocimiento como socio experto, proporcionando conocimientos especializados en tecnologías de fabricación digital y simulación de la producción. Simsol impartió formación a IDC sobre el software Tecnomatix y ofreció asesoramiento sobre las mejores prácticas para utilizar y construir sus modelos a lo largo de todo el proyecto.
Aprovechamiento del gemelo digital IDC utilizó Plant Simulation de la cartera Tecnomatix para construir un gemelo digital integral del centro de distribución minorista: un modelo 3D completo y preciso de los sistemas logísticos y sus procesos, incluida la lógica de control. El gemelo digital ofrece una visión estratégica de toda la operación, en lugar de una sola célula o línea. Esto da más oportunidades para centrarse en las áreas clave identificadas para la investigación y para mejorar continuamente en toda la producción. IDC utilizó el gemelo digital para explorar y optimizar el rendimiento del centro de distribución y simular con precisión la máquina de clasificación de bandejas basculantes y, lo que es más importante, la lógica de inducción, que es fundamental para optimizar el rendimiento.
Para aprovechar al máximo el tiempo disponible, el equipo de IDC se centró en las áreas más complejas de la maquinaria, investigando la dinámica y las relaciones entre los componentes y simulando cambios mecánicos en las piezas móviles.
Con el gemelo digital, el equipo pudo tener en cuenta los elementos sobredimensionados (o «feos»). En lugar de partir de la tasa de rendimiento general para artículos estándar, el equipo generó datos de existencias virtuales en una gama de tamaños de artículos que representaban fielmente los paquetes que debía procesar el centro de distribución. Los datos dinámicos ofrecieron una visión más realista del rendimiento de la maquinaria. Realizar este trabajo a distancia era crucial para cumplir los plazos del cliente.
«Sin acceso a la maquinaria de clasificación real, tuvimos que utilizar modelos estándar de diseño de sistemas de control de almacenes para construir el código para las pruebas», afirma Richard Towne, Director General de IDC. «Con el modelo de simulación que creó IDC, podíamos simular casi todos los aspectos y saber que el código estaba validado con respecto al diseño del sistema, por lo que no necesitábamos grandes cambios cuando llegábamos al sitio».
Resultados tangibles IDC obtuvo resultados tangibles del uso de la simulación digital de plantas gemelas. La empresa pudo actualizar los controles y poner en marcha la máquina clasificadora de bandejas basculantes en sólo cinco semanas, muy por debajo del plazo propuesto por el cliente. Con la puesta en marcha remota, IDC también minimizó el costoso tiempo in situ, reduciendo el tiempo total de puesta en marcha en tres semanas en comparación con un proyecto de actualización similar que requirió ocho semanas utilizando únicamente la puesta en marcha in situ. Las actualizaciones de los controles también aumentaron el rendimiento de la máquina de clasificación.
Líder mundial en producción de rodillos Sinosteel Xingtai Machinery and Mill Roll Co. Ltd. (Sinosteel Xingtai) es el mayor productor mundial de rodillos de laminación, con una producción anual de 180.000 toneladas y una cuota de mercado global de más del 20%. Siguiendo la estrategia nacional de fabricación industrial China 2025, la empresa comenzó a modernizar sus plantas en 2018. La compañía se trasladó a la zona de desarrollo económico de Xingtai para construir nuevas plantas, invirtiendo casi 10 mil millones de RMB. Xingtai Machinery and Mill Roll aspira a convertirse en la primera empresa de producción de rodillos digitales inteligentes del mundo.
Implantación de la fabricación digital Tecnomatix En la primera fase de planificación de la nueva planta, la empresa adoptó la cartera Tecnomatix® de soluciones de fabricación digital, que forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator de software, hardware y servicios. Con la ayuda de IPS, una consultora de Siemens Smart Partner, Xingtai Machinery and Mill Roll recopiló datos de producción y logística e importó un plano de la nueva planta al entorno de simulación 2D/3D Tecnomatix Plant Simulation.
Tecnomatix Plant Simulation incluye herramientas para simular, explorar y optimizar los sistemas logísticos y sus procesos. Los modelos de planta permiten analizar el flujo de materiales, la utilización de recursos y la logística para todos los niveles de planificación de la fabricación, mucho antes de la ejecución de la producción. Con estas herramientas, Xingtai Machinery and Mill Roll realizó las simulaciones de planta, verificó la disposición y la logística, y optimizó el plan de fabricación total.
Sinosteel Xingtai Machinery and Mill Roll verificó y optimizó una nueva planta utilizando las soluciones de fabricación digital de Siemens. Una forma eficaz de descubrir las deficiencias del plan tras la fase de diseño estático Mediante la simulación de los procesos de producción y logística, el equipo de Xingtai Machinery and Mill Roll descubrió eficazmente varios problemas que, de otro modo, serían difíciles de detectar en la fase de diseño estático. Por ejemplo, los resultados de la simulación revelaron que el inventario de arrabio y chatarra de acero era negativo al estudiar la distribución de materiales entre regiones. Al comprobar la tabla de datos de entrada, el equipo descubrió que la demanda diaria de arrabio y chatarra de acero era superior a la capacidad prevista de los tanques de almacenamiento.
En otro ejemplo, el equipo utilizó la simulación de planta para descubrir que un vagón plataforma no regresaba a la posición de espera para el siguiente lote de material de acuerdo con el programa de dosificación. El vagón de plataforma aún estaba en el tramo de fusión, y el material del vagón de plataforma no se había consumido, por lo que el siguiente lote de material no podía distribuirse a tiempo. El error en el diseño logístico se comprendió fácilmente cuando el equipo comparó los datos de la simulación con la tabla de datos de entrada. El problema se resolvió finalmente añadiendo una placa de material de repuesto. La simulación ha ayudado a identificar y corregir con precisión otros problemas, como la interferencia de una grúa en movimiento con otras grúas y equipos. La capacidad y eficacia de Plant Simulation para ayudar a descubrir problemas introducidos en la fase de planificación estática es muy valorada por la empresa.
Una potente plataforma para la optimización del plan Gracias a Plant Simulation, Xingtai Machinery y Mill Roll optimizaron el plan de la planta. Por ejemplo, una de las consideraciones de optimización para una zona de cajones de arena de acero era si añadir una pista plana para coches. Plant Simulation ayudó al equipo a verificar fácilmente la opción ejecutando la simulación y comparando los resultados. La simulación determinó que añadir una vía para vagones planos reduciría la distancia de desplazamiento de la grúa puente en 1.600 metros y reduciría el tiempo de trabajo en 27 minutos al día. Del mismo modo, en un cruce de fundición y otras zonas, el equipo propuso una serie de soluciones de optimización que la simulación verificó rápidamente. Estas optimizaciones ayudaron a eliminar colisiones logísticas y a aumentar la eficiencia y los índices de utilización de equipos de gran valor. Al final de la primera fase del proyecto de simulación de la planta, el equipo había encontrado seis importantes deficiencias de diseño y había propuesto dos importantes soluciones de optimización para la disposición y la logística.
“Con la ayuda de las soluciones de Tecnomatix y los consultores de IPS, hemos mejorado el plano de la nueva planta en un plazo relativamente corto y con un coste limitado”, afirma Wang Jingjun, director de gestión de la información de Sinosteel Xingtai Machinery and Mill Roll. “El proyecto no sólo ayudó a evitar varias deficiencias de diseño importantes, sino que también contribuyó a ahorrar 100 millones de RMB en inversión en equipos optimizando la distribución y la logística”.
Escuche a Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor, hablar de cómo el innovador líder en maquinaria de automatización utiliza el software Siemens Process Simulate para ayudar a elevar la seguridad y la eficiencia de la robótica. Benthor es una empresa innovadora líder en el sector de la fabricación, especializada en el diseño y la integración de sistemas robóticos avanzados.
Soluciones de automatización para máquinas e instalaciones de producción Benthor Automation, con sede en Mladá Boleslav (República Checa), desarrolla sistemas de automatización y tecnologías de la información (TI) para la fabricación industrial. Los clientes de la empresa pertenecen principalmente a la industria del automóvil e incluyen fabricantes de automóviles nacionales y extranjeros. Las principales competencias de Benthor incluyen soluciones de automatización para máquinas e instalaciones de producción con tecnología de control superior y gestión del flujo de materiales, y ofrece servicios a lo largo de toda la cadena de procesos, como consultoría, soluciones técnicas, planificación de hardware, desarrollo de software, implantación de sistemas y servicio posventa.
En Benthor damos prioridad a la seguridad de los sistemas robóticos y, gracias a nuestra colaboración con expertos en seguridad, podemos diseñar equipos de fabricación de vanguardia con elementos de seguridad integrados desde los primeros conceptos de los puestos de trabajo. De este modo, proporcionamos transparencia a nuestros clientes, que visualizan el futuro puesto de trabajo al tiempo que eliminamos los costes adicionales causados por interpretaciones erróneas o malentendidos sobre la funcionalidad.”
Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor automation s.r.o.
En el espacio de la automatización industrial y a medida que los sistemas robóticos se imponen en líneas automatizadas densamente pobladas, la seguridad funcional sigue siendo crucial para evitar lesiones humanas y daños en los equipos. A la hora de planificar una nueva estación robotizada o líneas, ya sea implementando cambios para nuevos productos o ajustes de disposición, es primordial dar prioridad a la seguridad de los robots. Los entresijos de abordar la seguridad de los robots en los sistemas de producción empezaron sólo como una discusión entre el equipo de Benthor y Siemens, y ahora han evolucionado hasta convertirse en una prioridad empresarial estratégica para Benthor. Fue entonces cuando el fabricante líder de maquinaria de automatización se dio cuenta del valor de utilizar Process Simulate Safety Robots Manager para abordar la seguridad de las estaciones de trabajo robotizadas.
Escuche a Ondřej Pažout, responsable de robótica y simulación de Benthor.
Prioridad en Benthor En Benthor, reconocemos plenamente la importancia crucial de la seguridad en la integración de sistemas robóticos. Diseñamos estaciones de trabajo robotizadas con el objetivo de minimizar los riesgos tanto para los operarios como para el propio equipo. Nuestras integraciones incluyen no sólo barreras físicas, sino también sofisticadas herramientas de software para la simulación y la gestión de la seguridad. Abordamos la seguridad desde el inicio del proyecto mediante simulaciones que tienen en cuenta todos los escenarios posibles y los posibles incidentes de seguridad derivados del análisis de riesgos.
Este planteamiento nos permite eliminar posibles riesgos incluso antes de que empiece la construcción del puesto de trabajo. Esto nos ayuda a evitar costosos ajustes en los equipos o el software durante o después de la implantación. Gracias a nuestra colaboración con el equipo de Siemens responsable de Tecnomatix Process Simulate Safety Robots Manager, Benthor puede implantar tecnologías y metodologías de simulación avanzadas que garantizan el análisis detallado y la optimización de las estaciones de trabajo robotizadas.
Solución: Process Simulate Safety Robots Manager Una de las herramientas clave que utilizamos en Benthor es Process Simulate Safety Robots Manager (SRM). Esta aplicación permite una gestión detallada de las funciones de seguridad de los robots y nos ayuda a simular escenarios de seguridad antes de la implementación física. Con SRM, podemos configurar zonas de seguridad, definir los movimientos permitidos y supervisar el estado de los robots en un entorno simulado en el que no hay riesgo de lesiones ni daños en el hardware. Esto nos permite responder rápidamente a cualquier desviación de la seguridad y tomar las medidas adecuadas durante la fase de diseño o puesta en marcha virtual. Este enfoque no sólo aumenta la seguridad, sino también la eficacia, fiabilidad y rentabilidad de los sistemas automatizados.
Casos prácticos de seguridad de robots Mediante la utilización de soluciones de la cartera Tecnomatix Process Simulate, hemos integrado más de 2.000 robots en Benthor, y casi la mitad de las instalaciones utilizan Safety Robots Manager para simular el comportamiento seguro de los robots a nivel de software. Recientemente, hemos implantado con éxito un proyecto de sistema robotizado para la producción de revestimientos textiles interiores en la industria del automóvil. El objetivo principal era la seguridad de los operarios al manipular los materiales y evitar colisiones con las herramientas de prensado. Como resultado, se implantaron y simularon con éxito más de 40 zonas de seguridad en tres robots. Gracias a la simulación con SRM, Benthor pudo optimizar los movimientos del robot y el ciclo de producción sin comprometer los estándares de seguridad.
Una colaboración sólida y el futuro de la seguridad de los robots La colaboración entre Benthor y Siemens ha demostrado ser inestimable para avanzar en la seguridad y eficacia de nuestras estaciones de trabajo robotizadas. Aprovechando herramientas de simulación avanzadas como Process Simulate Safety Robots Manager, Benthor sigue innovando y garantizando que sus sistemas cumplen las normas de seguridad más estrictas. De cara al futuro, Siemens y Benthor están entusiasmados con los proyectos futuros y la mejora continua de los protocolos de seguridad avanzados, que reforzarán aún más el compromiso de Benthor de ofrecer soluciones de alto nivel a sus clientes.
