HandySCAN (casos)

El reto

La industria automotriz exige componentes cada vez más ligeros, resistentes y precisos. Karbonius Composites, especializada en piezas compuestas de alto rendimiento, enfrentaba el desafío de capturar geometrías complejas con métodos tradicionales que no ofrecían la exactitud ni la flexibilidad necesarias para cumplir con los estándares de sus clientes.

La solución

Karbonius adoptó tecnología avanzada de escaneo tridimensional, revolucionando su proceso de diseño y fabricación. Esta tecnología permite capturar formas complejas y detalles minuciosos que serían difíciles o imposibles de medir con métodos convencionales. Es especialmente útil en la creación de moldes y prototipos, donde cada milímetro cuenta para asegurar un ajuste perfecto y un rendimiento óptimo.

“El nuevo sistema Quantum ha transformado radicalmente nuestra forma de trabajar. No solo es una herramienta que nos ayuda a integrar el nuevo proceso productivo”, afirmó Jacobs.

Gracias al escaneo 3D, los ingenieros de Karbonius pueden realizar ajustes sobre la marcha basados en datos precisos obtenidos del modelo digitalizado, lo que resulta en una mayor flexibilidad y capacidad para innovar.

Implementación tecnológica

En Karbonius Composites se utilizan equipos avanzados que permiten obtener modelos digitales detallados con una precisión submilimétrica. Estos modelos son luego utilizados para crear moldes exactos que garantizan un ajuste perfecto entre las diferentes partes del componente compuesto.

La facilidad de integración ha representado el 25% del mantenimiento del equipo en los modelos. La empresa ha diseñado un esquema con más de 40 unidades, enfocándose en las áreas que necesitan mayor ZIQ, lo que se ha reflejado claramente en la eficiencia del equipo técnico respecto al rendimiento.

Beneficios obtenidos

• Captura precisa de geometrías complejas
• Reducción del tiempo de desarrollo
• Mejora en la calidad del producto final
• Mayor flexibilidad en el diseño
• Optimización del proceso productivo
• Incremento en productividad
• Retorno de inversión medible

“El incremento ZIQ de Quantum ha transformado radicalmente nuestra forma de trabajar”, reafirma Jacobs.

Conclusión

La implementación del escaneo 3D ha permitido a Karbonius Composites superar los límites de las mediciones tradicionales, optimizar sus procesos y mantenerse a la vanguardia en la fabricación de componentes automotrices. Este caso demuestra cómo la tecnología aplicada estratégicamente puede generar beneficios tangibles en precisión, productividad y rentabilidad.

Desde su origen como herrería en 1928, la suiza Sutter AG Lungern Fahrzeugbau ha recorrido un largo camino. Hoy, casi un siglo después, se ha consolidado como una empresa moderna especializada en el diseño y fabricación de carrocerías y soluciones personalizadas para camiones. Con un enfoque claro en la innovación, Sutter encontró en el escáner Go!SCAN SPARK de Creaform y el software VXmodel aliados clave para transformar sus procesos.

Retos del pasado: tiempo y precisión
Antes de adoptar el escaneo 3D, el equipo de ingeniería de Sutter dedicaba alrededor del 5 % de su tiempo a mediciones manuales de componentes complejos, como cubiertas de aluminio o soportes de grúa. Estas piezas se ajustaban directamente sobre el vehículo, sin una verificación previa precisa, lo que generaba altos costos en tiempo, retrabajo y necesidad de personal calificado.

¿Qué buscaban?
Dado que trabajan con chasises y estructuras de gran tamaño, uno de los requisitos clave para Sutter era la alta precisión en áreas de escaneo amplias. Además, necesitaban una solución completa: hardware, software, soporte técnico y capacitación.

Con el Go!SCAN SPARK, Sutter encontró una alternativa intuitiva que les permitió sustituir su método manual sin modificar sus flujos de trabajo. El proceso de escaneo se integró directamente al diseño CAD, mejorando el análisis geométrico y reduciendo errores.

Un flujo de trabajo optimizado
Una vez implementado el sistema, los ingenieros pudieron escanear componentes y exportarlos fácilmente a Solidworks usando VXmodel. En un caso reciente, esto permitió el diseño y montaje preciso de una caja de herramientas personalizada en un camión destinado al transporte de maquinaria de construcción. Pese a los acabados variados y superficies complejas del chasis, el escaneo fue rápido, y el uso de materiales como objetivos o sprays fue mínimo.

Gracias a esta integración, también es posible rastrear proyectos bajo estándares de calidad como ISO9001, mejorando la trazabilidad y la documentación.

Ventajas técnicas y prácticas
Desde su implementación, Creaform ha aportado múltiples beneficios a Sutter:

• Mayor precisión en la medición y fabricación de piezas.
• Reducción del desperdicio de materiales.
• Menor tiempo de adaptación y montaje, sin requerir técnicos especializados.
• Simplificación en la planificación de carrocerías y accesorios.
• Mejor gestión de calidad y seguimiento de proyectos previos.

VXmodel se ha convertido en una herramienta fundamental: permite alinear y procesar los datos escaneados y exportarlos directamente a Solidworks, donde pueden reutilizarse para nuevas piezas o comparaciones CAD.

Mirando al futuro
Burim Shala, director técnico de Sutter AG, tiene claro el siguiente paso: “Queremos escanear también los componentes estándar adquiridos que no cuentan con modelos 3D. Así podremos diseñar con mayor detalle desde etapas más tempranas”. Esta visión apunta a una integración aún más profunda del escaneo 3D en todo el ciclo de diseño y producción.

En palabras de Shala:

“Las soluciones de Creaform nos permiten enfocarnos en el triángulo dorado: calidad, precisión y eficiencia.”

En el sector de la infraestructura, donde el reemplazo total de activos no siempre es viable, la tecnología se convierte en una aliada clave para prolongar la vida útil de herramientas heredadas. Tal es el caso de Saint-Gobain PAM Canalisation, una empresa con más de 160 años de historia, que encontró en el escaneo 3D una solución eficaz para preservar su legado industrial y avanzar hacia el futuro.

Un legado industrial con nuevos desafíos

Saint-Gobain PAM Canalisation, parte del Grupo Saint-Gobain, es una referencia mundial en la fabricación de tuberías de hierro fundido dúctil para el transporte de agua, saneamiento y aplicaciones industriales. Fundada en 1856, ha evolucionado constantemente para adaptarse a las exigencias del mercado, manteniéndose a la vanguardia en innovación.

Uno de sus principales retos actuales es la digitalización de herramientas de moldes antiguas, esenciales para fabricar placas utilizadas en sistemas de carreteras. Estas herramientas, en muchos casos, no cuentan con archivos de diseño CAD ni documentación técnica moderna. Sin embargo, su reemplazo completo implicaría altos costos y complejidad operativa. La solución: capturar con precisión su geometría y generar modelos 3D confiables que permitan su reutilización.

Tecnología Creaform: una solución precisa, rápida y confiable

Para resolver este desafío, PAM recurrió a las soluciones de Creaform, específicamente al escáner HandySCAN 3D|BLACK, reconocido por su precisión metrológica, portabilidad y facilidad de uso. Esta tecnología les permitió capturar cada detalle de las herramientas heredadas y convertirlos en modelos digitales con total fidelidad al diseño original.

Antes de implementar esta solución, PAM utilizaba métodos tradicionales de medición, incluyendo máquinas CMM. Sin embargo, el proceso era lento, propenso a errores y no apto para capturar geometrías complejas de forma eficiente.

Con la nueva solución, implementaron un ecosistema completo de escaneo, que incluyó:

• Una sala equipada con una mesa giratoria y un monitor de 75 pulgadas.
• Una PC portátil para facilitar el uso del escáner en distintas áreas como producción, calidad o mantenimiento.
• Integración del escáner con Geomagic Design X y Control X para ingeniería inversa y control de calidad.

Resultados transformadores

La implementación del escaneo 3D tuvo un impacto inmediato en los procesos de PAM:

Reducción significativa de tiempos

Un proyecto que antes requería entre 2 y 3 meses para completar con métodos manuales, ahora puede resolverse en tan solo 2 semanas. Gracias a los 11 láseres cruzados del HandySCAN 3D|BLACK, la adquisición de datos es rápida, incluso en superficies brillantes o reflectantes, sin necesidad de aplicar polvos mate.

Mayor precisión y acceso a zonas complejas

El escáner permite capturar con precisión áreas difíciles de alcanzar, como cavidades profundas, lo que no era posible con tecnologías anteriores. Esto facilita un modelado mucho más exacto y confiable.

Portabilidad y facilidad de uso

El sistema es utilizado por distintos departamentos de la empresa, ya sea en la sala de escaneo, en el taller o en campo. Esto amplía sus aplicaciones y mejora la comunicación entre equipos.

Ahorro operativo y reutilización de moldes

Además de ahorrar tiempo y reducir errores, la digitalización permite reutilizar herramientas existentes, lo que representa un ahorro importante en fabricación y mantenimiento.

Conclusión: mirar hacia adelante sin dejar atrás lo que funciona

El caso de Saint-Gobain PAM Canalisation demuestra que es posible avanzar hacia la digitalización sin renunciar al valor de la experiencia acumulada. Gracias a la tecnología de escaneo 3D de Creaform y a su integración con herramientas de software avanzadas, la empresa ha logrado conservar su legado industrial y potenciarlo con eficiencia, precisión y visión de futuro.

Reaume Brothers Racing es un equipo profesional estadounidense de automovilismo que compite a tiempo completo en la NASCAR Craftsman Truck Series. Bajo la dirección de Josh Reaume, el equipo corre con la camioneta No. 22 Ford F-150 con varios pilotos, la No. 27 de forma parcial para Keith McGee y la No. 33 a tiempo completo con Lawless Alan.

Como un equipo impulsado por la ingeniería, siempre están en busca de soluciones innovadoras para mantenerse competitivos en un deporte donde las regulaciones son estrictas y las oportunidades de prueba, limitadas. Además, deben asegurarse de que las modificaciones constantes a sus vehículos cumplan con las normativas de NASCAR en cada carrera.

El reto: mediciones 3D convencionales que frenaban la innovación
Uno de los grandes desafíos que enfrentaba Reaume Brothers Racing era obtener mediciones 3D precisas de la carrocería de sus vehículos. En sus inicios, el equipo utilizaba sistemas poco precisos como cintas métricas, lo que provocaba errores e inconsistencias que podían poner en riesgo el cumplimiento de las normas.

Esta falta de precisión no solo aumentaba el margen de error humano, sino que también limitaba la capacidad de los ingenieros para monitorear y evaluar con confianza el estado de los camiones antes y después de cada carrera. Además, dependían de un proveedor externo —competencia directa— para obtener las mediciones 3D, lo cual representaba una desventaja en un entorno tan competitivo.

Fue entonces cuando el equipo decidió buscar una solución confiable que les permitiera realizar estas mediciones internamente, optimizando así el desempeño sin poner en riesgo la conformidad con las regulaciones.

La solución: MetraSCAN 3D de Creaform
La respuesta fue clara: MetraSCAN 3D de Creaform. Este escáner óptico portátil destaca por su rapidez, facilidad de uso, precisión y repetibilidad. Acompañado del software VXinspect para inspección dimensional, se integró de forma rápida al flujo de trabajo del equipo.

En solo unos días de capacitación, los miembros del equipo ya se sentían cómodos con la nueva tecnología. Desde entonces, comenzaron a usar el escáner para establecer protocolos de configuración de vehículos, obteniendo mediciones 3D detalladas para los jefes de equipo. Esto permitió reducir el tiempo de preparación antes de cada carrera.

Uno de los proyectos más significativos fue la réplica de soportes para los reposacabezas de sus asientos de fibra de carbono. Escanearon cada parte dos veces, fusionaron los escaneos para evitar zonas faltantes y generaron planos precisos. El resultado: una producción ágil de nuevas piezas listas para competir.

Los resultados: mejor control de calidad, mejor rendimiento
La implementación de MetraSCAN 3D transformó el enfoque del equipo hacia el control de calidad. Gracias a sus escaneos de alta resolución y precisión, ahora pueden monitorear la estructura de acero de sus vehículos dentro de las tolerancias máximas permitidas por NASCAR.

Según Amir Alexander, Team Manager de Reaume Brothers Racing:

“MetraSCAN 3D ha mejorado significativamente nuestra capacidad para mantener y optimizar nuestros vehículos. Su precisión y facilidad de uso han sido un cambio total para nosotros.”

Amir también compartió un dato revelador:

“Antes de tener nuestro escáner de Creaform, teníamos que trasladar el vehículo a un proveedor externo, lo que costaba cerca de $2,000 dólares y tomaba todo un día. Además, poníamos información crítica de nuestros camiones en manos de la competencia. Ahora, un solo empleado puede escanear en el mismo tiempo que antes se tardaba solo en preparar el transporte.”

Desde que adquirieron el escáner, el equipo ha realizado 17 escaneos de camiones y 8 de piezas, obteniendo información clave para mantenerse por delante de sus competidores.

Conclusión: una ventaja competitiva gracias a la metrología 3D
El MetraSCAN 3D de Creaform ha sido una herramienta invaluable para Reaume Brothers Racing. Al ofrecer mediciones precisas y repetibles, ha permitido al equipo minimizar errores humanos y herramientas poco confiables, asegurando que sus vehículos no solo cumplan con las regulaciones, sino que estén listos para rendir al máximo.

La exitosa réplica de piezas como los soportes del reposacabezas demostró el poder de esta tecnología para producir componentes con rapidez y precisión, elevando así la eficiencia y competitividad del equipo.

Como concluye Amir:

“Implementar la tecnología de Creaform nos ha dado la confianza para llevar nuestras capacidades de ingeniería más lejos y mantener nuestra ventaja en un deporte sumamente competitivo.”

En la industria de la fundición a presión de gran tamaño, donde cada detalle cuenta y los errores pueden traducirse en costosos retrasos, EXCO Engineering ha dado un paso decisivo para garantizar una calidad insuperable: adoptar escáneres y software 3D de Creaform como parte central de sus procesos de inspección.

Una trayectoria de innovación y precisión

Ubicada a solo 30 minutos de Toronto, EXCO Engineering es un proveedor global líder en soluciones de fundición para componentes de tren motriz, carrocería y piezas estructurales. Desde su planta de 130,000 pies cuadrados, equipada con maquinaria de última generación, fundición in situ y una máquina de fundición a presión de 4,000 toneladas, la compañía ha suministrado herramientas para todos los programas principales del sector automotriz, desde bloques de motor hasta paneles de carrocería.

Con décadas de experiencia en su haber, EXCO siempre ha buscado superar las expectativas del cliente a través de soluciones de ingeniería de alta precisión.

El reto de inspeccionar moldes cada vez más complejos

A medida que las piezas de fundición aumentaban en tamaño y complejidad, los métodos tradicionales de inspección—como las máquinas de medición por coordenadas (CMM)—comenzaron a mostrar sus limitaciones. El equipo de calidad enfrentaba dificultades para inspeccionar cavidades profundas, zonas cercanas a pines y costillas internas, incluso con una de las CMM más grandes de América del Norte.

Esto representaba un riesgo significativo: pasar por alto errores de mecanizado o no detectar cambios de ingeniería podía desencadenar fallos en los moldes y detener la producción de los clientes.

El cambio hacia el escaneo 3D

Conscientes de estos desafíos, EXCO Engineering decidió incorporar el escaneo 3D a sus operaciones, apostando por la tecnología de Creaform. Aunque el cambio generó inicialmente cierta resistencia, la precisión, portabilidad y versatilidad del escáner MetraSCAN 3D convencieron rápidamente al equipo.

“Con la CMM, era como ver la cavidad con un televisor en blanco y negro. Hoy, gracias a Creaform, vemos en 4K”, señala Jonathan Koot, Gerente de Sistemas de Calidad en EXCO Engineering.

Resultados inmediatos en calidad y eficiencia

La implementación del MetraSCAN 3D permitió escanear directamente sobre el piso de producción, incluso dentro de máquinas CNC o en piezas suspendidas. Gracias a la captura de perfiles de superficie completos, los mapas de color generados ofrecen un análisis detallado, facilitando la detección de errores y la toma de decisiones rápidas.

Además, el software de inspección de Creaform, intuitivo y ágil, permite generar reportes visuales completos en minutos, optimizando los flujos de trabajo y reduciendo los tiempos de inspección a la mitad en algunas piezas.

Un aliado clave en la mejora continua

Más allá de la tecnología, EXCO destaca el soporte al cliente de Creaform como un factor decisivo para el éxito. Desde asistencia inmediata hasta capacitación personalizada en sitio, la experiencia de usuario ha sido sobresaliente.

“Establecen el estándar tan alto que olvido cómo es el soporte normal”, afirma Koot.

Calidad garantizada desde el taller

Gracias a esta colaboración, EXCO Engineering ha logrado eliminar errores críticos antes de que lleguen al cliente, asegurando piezas que cumplen con los más altos estándares de calidad y rendimiento. Hoy, el escaneo 3D no solo es una herramienta de inspección, sino una piedra angular en su estrategia de mejora continua.

Fundada en 1883, Amazone es una empresa con más de 140 años de trayectoria en el desarrollo de equipos agrícolas. Manteniendo su esencia como empresa familiar, se ha consolidado como líder mundial en maquinaria agrícola con una sólida red de ventas a nivel global.

Innovación y Calidad en la Producción Agrícola

El compromiso de Amazone con la calidad y la innovación es inquebrantable. “Amazone es reconocida por diseñar soluciones de alta calidad”, explica Stefan Albrecht, metrólogo de Amazone. “En nuestra planta de Leipzig, nos enfocamos en la labranza pasiva y en la incorporación de métodos agrícolas modernos y rentables para garantizar el éxito operativo de nuestros clientes”.

Stefan forma parte de un equipo de diez personas dedicadas al aseguramiento de calidad, donde las mediciones 3D han sido esenciales durante más de una década. “Verificamos tanto las piezas que fabricamos como las que recibimos de proveedores externos. Las inspecciones de producción en el taller de soldadura forman parte de nuestra rutina diaria, con un enfoque especial en los montajes soldados y sus accesorios”.

Desafíos con las Tecnologías de Medición Convencionales

A lo largo de los años, el equipo de Amazone utilizó un brazo de medición 3D para el control de calidad. Sin embargo, el avance en los diseños de producto presentó nuevos retos, especialmente al medir montajes y piezas de gran tamaño. “El pequeño radio de acción del brazo limitaba la precisión y nos obligaba a realizar múltiples desplazamientos, afectando la velocidad y la eficiencia”, comenta Stefan.

Otro problema era la necesidad de colocar los componentes en una superficie magnética plana, lo que complicaba la inspección de estructuras complejas. Además, el incremento en los costos de mantenimiento del sistema anterior evidenció la necesidad de una solución más eficiente. Por ello, Amazone estableció criterios clave para una nueva tecnología de medición 3D:

• Mayor velocidad, volumen y precisión de medición.
• Un proceso de medición simplificado.
• Un sistema robusto capaz de operar en entornos industriales.

La Revolución del MetraSCAN 3D en Amazone

Tras evaluar varias opciones, Amazone encontró en el MetraSCAN 3D de Creaform la solución ideal. “Cumplía con todos nuestros requisitos”, señala Stefan. “Destacamos su flexibilidad, solidez y rapidez para capturar y analizar mediciones 3D. Además, puede escanear sin problemas diferentes tipos de superficies, como pintadas, cortadas, arenadas o cocidas, y su manejo es increíblemente intuitivo”.

El equipo de control de calidad implementó el MetraSCAN 3D en su estación de medición dentro del área de producción. “Las piezas llegan directamente de la producción y son escaneadas con el MetraSCAN 3D. Luego, comparamos los resultados con el modelo digital en el software de medición 3D”, explica Stefan. Entre las piezas inspeccionadas están brazos oscilantes traseros, marcos centrales, marcos laterales, tirantes, rodillos y armazones de rodillos.

La implementación de esta tecnología ha revolucionado el proceso de medición en Amazone: ahora son significativamente más rápidos, precisos y eficientes. La recopilación y análisis de datos se ha simplificado, permitiendo a la empresa enfrentar con mayor agilidad los desafíos de producción y mejorar las inspecciones entrantes y el control de producción.

Gracias al MetraSCAN 3D, Amazone puede escanear montajes completos y detectar desviaciones y distorsiones de soldadura de manera proactiva, garantizando un control dimensional más preciso y confiable.

“Para nosotros, el futuro está en el uso del MetraSCAN 3D de Creaform”, concluye Stefan Albrecht.

concluye Stefan Albrecht.

Fabricantes: ¿Aún dudas sobre la automatización?

En los sectores de fabricación actuales, las empresas se enfrentan continuamente a diversos desafíos apremiantes. La escasez de mano de obra y el aumento de los costos laborales requieren soluciones innovadoras para mantener la productividad con menos personal. Además, la inflación implacable continúa ejerciendo presión sobre los costos de las materias primas, reduciendo así los márgenes. Los fabricantes también están compitiendo contra plazos de producción ajustados, impulsados por el imperativo de tiempos de comercialización más cortos, una consecuencia directa de la creciente competencia mundial.

Para superar estos problemas generalizados, muchos ejecutivos y gerentes de fábrica están recurriendo a soluciones de automatización y metrología. Sin embargo, desean aprovechar aún más estas tecnologías para maximizar sus inversiones. Entonces, ¿cuáles son los próximos pasos posibles?

Este artículo proporciona información sobre cómo las empresas de fabricación pueden aprovechar el potencial de los escáneres 3D en entornos automatizados. También ofrece orientación para adoptar enfoques que equilibren las inversiones iniciales en tecnología con la escalabilidad futura hacia la automatización completa.

La percepción de la automatización es demasiado compleja

Para muchos fabricantes, la complejidad percibida de la automatización actúa como elemento disuasivo. La idea de que la automatización requiere una revisión radical de los procesos y equipos existentes fomenta el miedo a lo desconocido. Además, preocupa que la introducción de sistemas sofisticados como robots y cobots provoque despidos laborales y una curva de aprendizaje importante para el personal.

La resistencia psicológica al cambio se ve agravada por la idea errónea de que la automatización es una propuesta de todo o nada, en lugar de un proceso escalable que puede integrarse gradualmente y gestionarse con herramientas ya familiares.

Deficiencia de experiencia interna

Otra barrera para la automatización es la aparente falta de experiencia interna. Los fabricantes pequeños y medianos, en particular, podrían no tener los recursos para mantener un departamento de TI dedicado, capaz de implementar y mantener sistemas de automatización avanzados. Esto lleva a suponer que, sin especialistas que guíen el proceso, la probabilidad de una implementación exitosa disminuye. Sin embargo, existen herramientas de automatización más fáciles de usar que podrían cambiar esta percepción.

Conceptos erróneos sobre las implicaciones de costos

Una mala comprensión de los costos asociados amplifica las dudas respecto a la automatización. Los fabricantes tienden a centrarse en el desembolso financiero inmediato, mientras pasan por alto o subestiman el retorno potencial de la inversión, que incluye ahorros a largo plazo y ganancias de eficiencia. Esta visión restringida oscurece el valor real de la automatización y su capacidad para optimizar las operaciones con el tiempo.

La integración de escáneres 3D: Un primer paso controlado hacia la automatización

Las soluciones de medición 3D de grado de metrología destacan por su versatilidad. Se pueden utilizar en varias etapas del proceso de fabricación, incluido el diseño y desarrollo de productos, el control y el aseguramiento de la calidad, la ingeniería inversa y directamente en las líneas de producción.

El papel del escaneado 3D en la fabricación automatizada

Durante la fase preliminar, los escáneres 3D contribuyen a crear modelos de diseño precisos y detallados, sentando las bases para la calidad. A medida que los productos avanzan por el ciclo de fabricación, los escáneres 3D se pueden utilizar para evaluaciones y controles de calidad sobre la marcha, y pueden pasar fácilmente de operaciones manuales a procesos semiautomáticos.

Esta adaptabilidad ofrece a los fabricantes un punto de partida tangible para la automatización, permitiéndoles empezar poco a poco y progresar sin la necesidad de una revisión completa.

Selección del escáner 3D adecuado

Al elegir un equipo de escaneado 3D, es importante considerar algunos factores clave para garantizar que la solución elegida pueda satisfacer las necesidades de su empresa tanto ahora como en el futuro:

• Escalabilidad: Opte por tecnología que ofrezca opciones tanto portátiles como automatizables. Esto permite una inversión inicial que pueda ampliarse a medida que evolucionan las necesidades y presupuestos.
• Versatilidad: La tecnología debe manejar geometrías complejas y diversos materiales sin requerir una preparación extensa, garantizando su utilidad a largo plazo.
• Velocidad y precisión: Esenciales para mantener la productividad y la calidad. La tecnología debe ofrecer una adquisición rápida de datos con alta precisión para cumplir con los estándares más exigentes.
• Compatibilidad de software: Busque soluciones que funcionen a la perfección con software externo de simulación y metrología para garantizar una transferencia eficiente de datos.
• Experiencia del proveedor: Elija un fabricante con amplios conocimientos en hardware y software de escaneado 3D, así como experiencia en proyectos de automatización.

Conclusión: Los escáneres 3D ayudan en la transición hacia la automatización

Para los fabricantes que enfrentan las presiones de los mercados modernos, comenzar con una solución de escaneado 3D versátil y actualizable ofrece un camino estratégico. Al seleccionar la tecnología adecuada y el enfoque de implementación correcto, las empresas pueden mejorar sus procesos, aumentar la eficiencia, mitigar los costos iniciales y sentar las bases para la automatización futura.

Una inversión en escaneado 3D no solo aborda las necesidades actuales, sino que también prepara a las empresas para adaptarse y prosperar con las tecnologías emergentes. Es una estrategia clave para mantenerse competitivo en un entorno de fabricación en constante evolución.

Innovación en la Medición de Vehículos de Carreras con Tecnología de Creaform

En los deportes de motor, la precisión y rapidez en la obtención de datos son fundamentales. Los sistemas de medición desempeñan un papel crítico al proporcionar información precisa sobre el estado de los vehículos de carreras. Esto permite a los equipos de ingeniería optimizar tanto los diseños como los montajes, garantizando un desempeño óptimo en la pista.

La Importancia de la Medición Precisa

Ya sea en la fábrica durante la pretemporada o en la zona de pits en pleno evento, contar con un sistema de medición potente es crucial. Este debe garantizar resultados de alta precisión para cumplir con las estrictas regulaciones de las carreras y proporcionar datos clave para los ajustes en tiempo real.

BMW Motorsport y la Solución de Creaform

BMW Motorsport, con sede en Múnich, es un ejemplo de excelencia en la utilización de tecnología avanzada para la medición de vehículos. Durante la pretemporada, los diseñadores y expertos en control de calidad de la empresa recurren al escáner 3D MetraSCAN BLACK|Elite de Creaform y al sistema de medición de coordenadas HandyPROBE, acompañados por el sensor de doble cámara C-Track.

Características y Ventajas del MetraSCAN BLACK|Elite

1. Referenciación Dinámica: Permite que tanto el sistema de medición como el vehículo se muevan durante el proceso de escaneado sin afectar la precisión ni la confiabilidad.
2. Velocidad y Precisión: Con sus 30 líneas láser azules, captura superficies rápidamente y genera resultados de alta resolución, incluso en acabados brillantes.
3. Flexibilidad de Uso: No requiere espray de tiza, incluso en superficies negras o cromadas bajo luz solar intensa.

HandyPROBE para Medición Táctil de Alta Precisión

En un segundo paso, se utiliza el HandyPROBE para capturar mediciones 3D precisas de un solo punto. Este sistema es ideal para medir características geométricas en piezas de cualquier tamaño directamente en la planta de producción. Su diseño inalámbrico entre la sonda y el C-Track garantiza la máxima adaptabilidad.

Integración con Software de Control de Calidad

Los datos registrados pueden ser evaluados en cualquier software de control de calidad. Creaform ofrece su software VXelements con el módulo VXscan, que también es compatible con plataformas como PolyWorks o Metrolog. Además, la función de Resolución Inteligente en VXinspect optimiza el tamaño de los archivos y asegura que se recopilen datos suficientes con la configuración adecuada.

Una Solución Integral y Portátil

La combinación del MetraSCAN BLACK|Elite, HandyPROBE, C-Track y el software VXelements representa una solución completa para las tareas de medición en los deportes de motor. Esta tecnología permite realizar mediciones precisas independientemente de la ubicación, ya sea en la fábrica o en la pista, asegurando que los equipos tengan acceso a las herramientas necesarias para destacar en un entorno altamente competitivo.